模具基础培训

目录 一、热塑料制品 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 原则 二、注射成型模具基本结构及分类 三、型腔分型面及浇注系统 四、注射成型模具零部件的设计 一、热塑料制品设计原则 〈一〉、 尺寸，精度及表面精粗糙度 1、尺寸 尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性，收缩率等。 2、精度 影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 条件等。 塑件图上无公差要求的由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负公差。中心距尺寸可以标正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。 3、表面粗糙度 由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um 。 <二>、 脱模斜度 由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°-1°30`。 一般型芯斜度要比型腔小。 <三>、 壁厚 根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定 壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难 壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。 要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。 <四>、加强筋 设计原则： 〈1〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。 〈2〉筋的厚度应小于与之联接的主要面厚度的70%。 〈3〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。 <五>、支承面 塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。 <六>、圆角 要求塑件转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。 塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。 <七>、孔（槽） 塑件的孔三种成型加工方法： （1）模型直接模塑出来。 （2）模塑成盲孔再钻孔通。 （3）塑件成型后再钻孔。 1、 模塑通孔要求孔径比（长度与孔径比）要小些，当孔径〈1.5MM，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑 2、 肓孔的深度：h 〈 （3—5）d d〈 1.5时， h 〈 3d 3、 异形孔（槽）设计 塑件如有侧孔或凹槽，则需要活动块或抽芯机构"平行抽出 热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛制品，较浅侧孔或侧凹可以可强制脱模。 <八>、螺纹 塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得通常折装或受力大的，要采用金属螺纹嵌件来成型。 <九>、嵌件 为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。 由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。 1、 标志 2、 凹凸纹：如把手，旋钮，手轮制品的固边，以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于脱模。 3、 花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，纹浪纹，点格纹，菱形纹。 加工花纹方法：电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻冷挤压。 二、注射成型模具基本结构及分类 <一>、 基本结构,根据部分起作用不同分类: 1、 浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，浇口，冷料穴等结构组成。 2、 成型零件 是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。 3、 结构零件 构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 导向零件：导柱，导套 。 装配零件：定位圈，定模座板，定模板，动模板，动模垫板，模脚，动模座板等。 机构动作零件：顶针板，顶针底板，斜导柱，弹簧等。 调温零件：冷却加热系统 <二>、根据其运动特点均可分为两大部分： 定模部分：一部份留于模具机座的定模板上， 动模部分：随注射机动模板运动的部分 定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统 <三>、 按注射模具的总体结构特征分： 1、 单分型面模 分流道位于分型面上，需切除流道凝料。 2、 点浇口脱出模具（三板式模具） 3、 带横向轴芯的分型模具 4、 自动卸螺纹注射成型模具 三、型腔分型面及浇注系统 <一>、 分型面： 分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。 分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时， 〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处 〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模 〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度 〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离 〈5〉有利于澆注系統、排氣系統、冷卻系統的設計 〈6〉方便金屬嵌件的安裝 <二>、 浇注系统 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力 1、 浇注系统的组成及设计原则 A、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。 B、 浇注系统的设计原则： 〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。 〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。 〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。 〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。 〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。 2、 主流道设计 指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。 （1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径大于喷嘴头半径1-2mm。 （2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 单独加工和热处理。 （3） 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位作用。 （4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计钢性定住 。 3、 分流道设计 指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 （1）分流道的截面形式： a、 图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，一般直径 5~10mm。 b、 梯形：加工较困难，热损失较小，常用。其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°。 c、 u形：加工方便，热损失较小，常用。h/R=5/4 d、 半圆形：热损失最大，一般不常用。h/R=0.9 （2） 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。 一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。 （3） 多腔模中，分流道的排布： a、 平衡式和非平衡式： 平衡式：分流道的形状尺寸一致。 非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。 b、分流道不能太细长，太细长会使离主流道较远的型腔难以充满。 c、一般需要多次修复，调整达到平衡。 d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。 e、非平衡式分布，分流道长度短 。 f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。 g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。 4、 浇口的类型和设计 浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。 〈1〉 作用： a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。 b、冷却材料作用 〈2〉 浇口参数： a、形状一般为圆形或矩形。 b、面积与分流道比为0.03~0.09。 c、长度一般:0.5~2.0mm。 〈3〉 小浇口的优点： a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。 b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。 c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。 d、便于塑件与浇注系统的分离。 5、浇口的常见形式： A、针点式浇口 (1).优点:用于细水口模具,浇口附近歼余应力小,在被成型制品上几乎看不出浇口痕迹,开模时浇口会被自动切断,对设置浇口位置限制较小.因此,对于大型制品多点进料和为避免制品成型时变形而采用的多点进料,以及一模多腔且分型面处不允许有进浇口(不允许采用侧浇口)的制品非常适合. (2).尺寸:<如图3.a-6所示> 点浇口开太大,开模时浇口难以拉断.其锥度开太小,开模时浇口塑料被切断点不确定,易使制品表面(浇口处)留下一个细小的尖点. (3).在制品表面允许的条件下,点浇口尽量设置在制品表面较低处. <如图3.a-7所示> (4).为改善塑料熔体流动状况,可采用<如图3.a-8>所示加工: B， 潜伏式浇口 又名隧道式浇口 进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。 C． 侧浇口 又称边像浇口。一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。为了改善浇口处的应力，可改善为扇形胶口或护耳式胶口。 D． 直接式浇口 又称中心浇口或称主流道型浇口。 特点： ①尺寸较大，冷凝时间较长。 ② 压力直接作用于制件上，易产生线余应力。 ③ 浇口凝料的除去较困难。 ④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 式的单腔制品，可以较好地补缩。 E、圆盘形浇口: 塑料在制品整个截面均匀扩散,同时填充型腔. 适用于单型腔简形制品. F、.环形浇口: 用于成型周期较长,截面较薄的筒形制品,填充效果均匀. 6、冷料穴与拉料杆的设计 （1）、 带Z型头拉料杆的冷料穴 （2）、 带球形头拉料杆的冷料穴 （3）、 无拉料杆的冷料穴 四、注射成型模具零部件的设计 <一>、成型零件的结构设计 1． 型腔结构形式 a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。 b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。 c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。 d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。 2． 型芯的结构形式 a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。 b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接 c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。 d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。 e. 复杂型芯的组合方式。 <二>． 影响塑件尺寸的因素： 1． 成型零件本身制造公差 2． 使用过程中的磨损 3． 收缩率的波动 <三>、其它辅助构件 指起安装，导向，装配，冷却，加热及机构动作等作用的零件 A、导向零件 作用：定位，导向及承受测压的作用 。 类型：导柱导向，锥面导向及斜面导向等。 1． 导柱导向机构的设计： 导柱：①由导柱导套或导向孔结构组成。 ②要求导柱比凸模高出6-8cm。 ③导柱端最好成锥形或半球形。 ④导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。 ⑤与模板装配 过渡配合。 ⑥导柱与模板的连接方式。 导套： ①导套前端需倒斜角。 ②导套硬度比导柱低。 ③导套与模板配合面的粗糙度。 ④导套与模板的连接固定方式。 2． 锥面，斜面导向定位机构。 对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件 。 由于压力大，引起型芯腔的偏芯，导柱难以承受，可采用锥面定位。 B、装配固定零件： 1． 固定板，用以固定型芯，型腔，导柱，导套，拉料杆等固定安装用的，要求有一定的强度和厚度。 2． 垫板。 作用：防止型芯，导柱，拉料杆等从固定板上脱出，并承受压力。 要求：具有较高的平引度和硬度。 3． 支承件： （模脚之类零件） 作用：构成顶出机构的运动空间，调节模具总厚度，安装固定的作用。 C、冷却，加热零件： 模具的温度直接影响到塑件的成型质量及生产率，一般用电加热器进行加热，水冷却. 1． 冷却装置：冷却水孔，一般距型腔不要小于10MM， 2． 加热装置：电加热，蒸气加热，热水加热 <三>．脱模机构 使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。 要求脱模时塑件不变形，不损坏，顶件位置位于制件不明显处。 A、脱模力产生和其影响的因素 ①（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。 ②不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。 ③机构本身运动的磨擦阻力。 ④塑件与模具之间的粘附力。 初始脱模力，开始脱模进的瞬间要克服的阻力。 相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，计算脱模力时，一般计算初始脱模力。 a． 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。 b． 塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。 c． 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。 B、 脱模机构的形式 1． 顶杆脱模机构 一般用于脱模力小的腔类塑件： 2． 顶板脱模机构 对于薄壁容器，壳体形塑件及不允许在制件表面留下顶出杆痕迹的塑件，均可采用顶板脱模机构。 顶板脱模机构的特点：顶出力均匀，运动平稳，顶出力大 ，固定连接式，非固定连接式。 3． 双分模机构（两个分模面） a.利用弹簧的作用实现第一次脱模，适用于塑件对定模粘附力不大，脱模距离不长的塑件，但因受弹簧的失效问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 影响，容易失效。 b.利用杠杆的作用实现定模的脱模。 ４．二次脱模机构（两次顶出的动作） 八字形摆杆二次脱模机构　 拉钩式二次脱模机构　 ５．点浇口自动切断和脱落机构 <四>、轴芯机构 当制件有测孔或侧凹时，成型侧孔或侧凹的另件必须是可活动的型芯，脱模前，活动型芯必须先抽出，完成侧面活动型芯抽出的机构称作轴芯机构。 A、抽拔力和抽拔距的确定。 抽拔力的计算与脱模力计算一样 抽拔距＝侧孔或侧凹的深度＋２－３mm（安全数值） B、抽芯机构的形式 １． 斜导柱抽芯机构 〈１〉 斜导柱抽芯机构的工作原理.　 ２〉 主要另部件的设计 　①斜导柱　 斜角一般是２５°以下与固定板之间H７／n６过度配合 斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与滑块斜孔的配合比较松. ②斜滑块：整体式与组合式 ③导滑槽 ④滑块的定位装置 ⑤锁紧楔（压紧块）锁紧锲的楔角要大于斜导柱的斜角，一般加1至2度。 ３〉斜导柱抽芯机构的形式 斜导柱在定模，滑块在动模的结构。 斜导柱在动模的结构 ２．弹簧分型成或硬橡胶皮分型与抽芯机构。 <五>．复位机构 脱模机构在完成塑件模后，顶杆伸出型腔，需复位才可进行下一次注射循环。 〈１〉 复位杆复位　 〈２〉 顶杆复位　　 〈３〉 弹簧复位　　 〈４〉 自动早复位