机械企业一线员工应知应会知识

机械企业一线员工应知应会知识汇编 第一部分 机械基础知识 1、 长度和平面角的单位 1、 我国法定长度计量基本单位为米（符号m），其它常用单位为厘米（cm）、毫米（mm）、 微米（μm），机械制造图样上标注的尺寸除非有特别注明，其单位为mm，并且规定在尺寸后不标注单位符号。各单位之间的换算关系为：1m = 100cm = 1000mm =1000000μm 2、 在生产实践中，有时还会遇到英制单位，其尺寸单位的名称和进位为1英尺（符号 ft） = 12英寸（符号in）。在图样中所标注的英制尺寸的基本单位是英寸，其书写表示形式如1英寸可表示为1 in或1″。 3、 法定长度单位和英制单位之间的换算关系是：1 in = 25.4 mm或1 mm = 0.03937in 。 4、 平面角的计量单位有弧度制和角度制两种。 a. 圆周上等于半径长的弧叫做含有1弧度的弧，而1弧度的弧所对的圆心角叫1弧度（符号rad）的角，整个圆周的圆心角为2π弧度。 b. 等于整个圆周的三百六十分之一的弧叫含有1度的弧，而1度弧所对的圆心角叫做1度的角。角度制的单位是度（°）、分（′）、秒（″）。其换算关系为： 1°= 60′= 360 ″，1圆周角=360°，1平角=180°，1直角=90°。 c. 度和弧度的换算关系如下： 1°= 2π／360rad ≈ 0.017453 rad 1rad = 360／2π≈ 57°17′45″ 2、 公差与配合 1、 互换性的概念：互换性就是指相同规格的零件或部件，任取其中一件，不需作任何 挑选、修配，就能进行装配，并能满足机械产品使用性能要求的一种特性。 2、 加工误差及公差 要使零件具有互换性，就必须保证零件几何参数的准确性。但在实际生产过程中，由于 人、机、料、法、测、环等因素的影响，相同规格零件的几何参数不可能绝对准确、一致。我们把零件加工后几何参数所产生的差异称为加工误差。 要使零件具有互换性，就必须允许零件的几何参数有一个变动量，也就是允许加工误差有一个范围。这个允许的变动量称为公差。它包括尺寸公差、形状公差、位置公差。 3、 配合：不同的两个零件装配在一起，例如，相同尺寸的轴与孔的装配。有的要求松一 点，有的要求紧一点，这种松紧程度的要求就是一种配合关系。 4、 基本术语及定义 a. 尺寸：用特定的单位表示长度值的数字称为尺寸。长度值包括直径、半径、宽度和中心距等，但不包括用角度表示的角度量。 b. 基本尺寸：设计给定的尺寸称为基本尺寸。 c. 实际尺寸：零件经加工后，通过测量所得到的尺寸称为实际尺寸。 d. 极限尺寸：设计时规定实际尺寸允许的变动范围，这个变动范围的两个界限值就称为极限尺寸。其中较大的称为最大极限尺寸，较小的称为最小极限尺寸。如对于尺寸30 , 其最大极限尺寸是30.021，最小极限尺寸是30。 e. 尺寸偏差：某一尺寸（实际尺寸或极限尺寸）减其基本尺寸所得的代数差称为尺寸偏差（简称偏差）。极限尺寸减其基本尺寸的代数差称为极限偏差，由于极限尺寸有两个，所以极限偏差也有两个，即上偏差和下偏差。 f. 上偏差：最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差；下偏差：最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。零件实际偏差只要在上、下偏差范围内，就是合格品。 g. 公差：允许的尺寸变动量称为尺寸公差（简称公差）。公差等于最大、最小极限尺寸之差的绝对值，也等于上、下偏差之差的绝对值。 3、 形状和位置公差 按国家MATCH_ word word文档格式规范word作业纸小票打印word模板word简历模板免费word简历 _1714179317070_1规定形位公差有十四个项目，其中分为两大类，即形状公差六个项目，位置 公差八个项目。具体见下表： 类别 特征项目 符号 有无基准要求 项目含义 形状公差 形状 直线度 — 无 是限制实际直线变动量的一项指标。其被测要素有轴线、平面上的直线，圆柱、圆锥的素线 平面度 无 限制实际平面对理想平面变动量的一项指标，用来限制加工平面的不平程度。 圆度 ○ 无 限制实际圆对理想圆变动量的一项指标，用来限制零件的圆柱面、圆锥面的径向截面轮廓的形状误差 圆柱度 ○ 无 限制实际圆柱面与理想圆柱面变动量的一项指标，用于限制圆柱表面的综合形状误差。 轮廓 线轮廓度 有或无 线轮廓度用于控制非圆曲线的形状误差。 面轮廓度 有或无 限制实际曲面与理想曲面变动量的一项指标。用于限制空间曲面的形状误差。 位置公差 定向 平行度 ∥ 有 用以控制被测要素相对于基准要素的方向成0°的要求。平行度有面对线、面对面、线对线、线对面平行度四种类型。 垂直度 ⊥ 有 用以控制被测要素相对于基准要素的方向成90°的要求。垂直度有面对线、面对面、线对线、线对面垂直度四种类型。 倾斜度 ∠ 有 用以控制被测要素相对于基准要素0°～90°之间任意角度的要求。 定位 位置度 ○ 有或无 用以控制点、线、面的位置对理想位置重合的要求。 同轴（心）度 有 用以控制相互关联的实际被测轴线同轴性的要求。 对称度 有 用以控制实际被测要素与基准要素共面性的要求 跳动 圆跳动 有 被测要素绕基准轴线回转一周时，指示器在测量表面上任一位置反映的最大与最小变动量之差 全跳动 有 被测要素绕基准轴线回转一周时，指示器在全部测量长度表面上所反映的最大与最小变动量之差 4、 表面粗糙度 1、 定义：表面粗糙度是指零件被加工表面上具有的较小间距和峰谷组成的微观几何形 状误差。 2、 表面粗糙度对零件使用性能的影响 表面粗糙度虽然只是十分微小的加工痕迹，但它与机器零件的耐磨性、配合性质和耐腐 蚀等均有密切关系。 a. 零件实际表面越粗糙，摩擦系数就越大，两表面间的磨损就越快。 b. 表面越粗糙的零件，在间隙配合中，由于微观不平度的波峰会加快磨损而使间隙增大；对于过盈配合，由于压入装配时，粗糙表面的波峰被挤平填入波谷，造成实际过盈量小于要求的过盈量，以至降低联接强度。 c. 粗糙表面易使腐蚀物质附着于表面的微观凹谷，并渗入到金属层内，造成表面锈蚀。 此外，表面粗糙度对疲劳强度，接触刚度、结合面密封性能、外观质量和表面涂层的质 量等都有很大的影响。 3、 评定参数 粗糙度的评定参数有以下三个：轮廓算术平均偏差Ra 、微观不平度十点高度Rz 、轮 廓最大高度Ry 。Ra 、Rz 、Ry的值越大，表面越粗糙；Ra 、Rz 、Ry的值越小，表面越平整。评定参数Ra能较客观地反映表面微观几何形状特性，而且测量方法简单、效率高，因此在常用的参数值范围内（Ra值为0.025～6.3μm，Rz为0.1～25μm）推荐优先选用Ra。 4、 常用的表面粗糙度符号及解释、 符号 意 义 及 说 明 √ 基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明时，仅适用于简化代号标注 基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法获得。例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等 ○ 基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得，例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等，或者是用于保持原供应状况的表面（包括保持上道工序的状况） 5、 机械传动知识 1、在现代工业中，主要应用着下面四种传动方式：机械传动、液压传动、气压传动、 电气传动。 a. 机械传动：采用带轮、齿轮、链轮、轴、蜗杆与蜗轮、螺母与螺杆等机械零件组成的传动装置来进行功率和运动的传递。 b. 液压传动：采用液压元件，利用液体（油或水）作为工作介质，以其压力进行功率和运动的传递。 c. 气压传动：采用电气元件，利用压缩空气作为工作介质，以其压力进行运动和功率的传递。 d. 电气传动：采用电力设备和电气元件，利用调整其电参数（电压、电流和电阻），来实现运动或改变运动速度。 2、液压传动的组成：液压传动除工作介质液压油外，应由以下四个部分组成。 a. 动力元件：各种类型的液压泵（齿轮泵和叶片泵等）。 b. 执行元件：各种类型的液压缸（作直线运动）、液压马达（作旋转运动）。 c. 控制调节元件：溢流阀、流量阀、换向阀等。 d. 辅助元件：油箱、滤油器、压力表、管道等。 6、 金属材料 1、 金属材料的力学性能 a. 强度和塑性：强度指材料在外力作用下抵抗永久变形和断裂的能力。强度用应力表示，其符号为σ，单位为Mpa，1Mpa = 1N/mm2。塑性是指金属材料在外力作用下产生塑性变形而不破坏的能力。衡量金属材料塑性的指标有断后伸长率（δ）和断面收缩率（ψ）。 b. 硬度：硬度指金属材料抵抗硬物压入其表面的能力，它也是材料力学性能的重要指标之一。常用的硬度指标有：布氏硬度（HBS）、洛氏硬度（HRC）和维氏硬度（HV）等。 c. 冲击韧度：凡承受冲击载荷的零件，要求材料应具有抵抗冲击载荷而不破坏的能力，这就是冲击韧度。冲击韧度αk是衡量金属韧性的常用指标之一。αk值大表示韧性好，αk值小表示脆性大。 d. 疲劳：机器中许多零件，是在交变载荷的作用下工作，其断裂时的应力远低于该材料的抗拉强度，甚至低于屈服强度，这种现象称为金属的疲劳。 2、 金属的物理、化学及工艺性能 a. 物理性能：包括密度、熔点、热膨胀性、导热性和导电性等。某些物理性能对工艺性能有一定影响。例如高速钢的导热性较差，在锻造时就应该用很低的速度来进行加热，否则会产生裂纹。又如车削铜棒时，测量其长度时要适当放长些，因切削热使铜棒受热而伸长了。 b. 化学性能：指金属材料在化学作用下所表现的性能，它包括耐腐蚀性和抗氧化性。耐腐蚀性指金属材料在常温下抵抗周围介质（如大气、燃气、油、水、酸、碱、盐等）腐蚀的能力。抗氧化性是指金属在高温下对氧化的抵抗能力，在高温下工作的零件要求具有良好的抗氧化性。 c. 工艺性能：指金属材料是否易于加工成形的性能，包括铸造性、锻压性、可焊性、切削加工性等。 3、 铁碳合金 在现代工业中，钢铁是应用最广泛的金属材料。尽管其品种繁多，成分各不相同，但都是以铁和碳两种元素为主所组成的合金，其中碳含量＜2.11%的称钢，而碳含量 ＞2.11%的称为生铁或铸铁。 1） 碳素钢：简称碳钢，是碳的质量分数大于0.0218%小于2.11%，并含有少量锰、硅、磷、硫等元素的铁碳合金。 a. 碳素钢的分类 按碳含量不同可分为低碳钢 (Wc<0.25%)、中碳钢 (Wc在0.25%～0.60%之间)、高 碳钢 (Wc>0.60%)三类。 按钢的质量高低（即钢中有害杂质硫、磷含量不同）可分为普通碳素钢（Ws≤0.05%,Wp≤0.045%） 、优质碳素钢（Ws≤0.035%,Wp≤0.035%） 、高级优质碳素钢（Ws≤0.03%,Wp≤0.035%）。 按用途可分为碳素结构钢（用于制造机械零件和工程结构，碳含量大多在0.7%以下），碳素工具钢（用于制造刃具、模具及其它工具，碳含量大多在0.7%以下）。 按冶炼时脱氧程度不同可分为沸腾钢（不脱氧）、镇静钢（完全脱氧）、半镇静钢（半脱氧）。 b. 常用碳素钢 碳素结构钢 牌号由屈服点字母、屈服点数值、质量等级、脱氧方法等四部分按顺 序组成。屈服点字母以“屈”字汉语拼音字母“Q”表示；质量等级分A、B、C、D四级，A级质量最低，D级质量最高；沸腾钢、镇静钢分别以“沸”、“镇”的汉语拼音字首“F”、“Z”表示，半镇静钢用字母“b”表示，“Z”可以省略。例如Q235—A·F表示屈服点为235Mpa的A级碳素结构钢，F表示沸腾钢。 优质碳素结构钢 牌号由两位数字构成，数字表示钢平均碳含量的万分之几。例如45钢，表示平均碳含量为0.45% (45/1000)的优质碳素结构钢。若钢中锰含量较高，则在两位数字之后加“Mn”，如65 Mn；若为沸腾钢，则在两位数字之后加“F”，如08F。 10、15、20等钢属于低碳钢，具有良好的冷冲压性能及可焊性，常用来制造受力不大、韧性要求较高的机械零件。30、45、50等钢属于中碳钢，经调质处理（即淬火后高温回火）后，有良好的综合力学性能，是受力较大的机器零件理想的原材料。60以上的钢属于高碳钢，经热处理后，有高强度和良好的弹性，适用于制造弹簧、钢绳、轧辊等弹性零件和耐磨零件。 碳素工具钢 牌号以“碳”字汉语拼音字首“T”与其后面的一组数字组成，数字表示钢中平均碳含量的千分之几。含锰较高的在数字后标注“Mn”，高级优质钢在钢号后标注“A”。如T10A表示平均碳含量为1%（10/1000）的高级优质碳素工具钢。此种钢随其碳含量的增加，硬度和耐磨性渐增，而韧性则逐渐下降。T7、T8一般用于冲头、錾子；T9、T10 、T11用于锯条、丝锥、板牙等；T12、T13用于制造量具、锉刀、钻头、刮刀等。 铸钢 铸钢的钢号用“ZG+两组数字”表示，ZG是“铸钢”二字汉语拼音首位字母，两组数字分别表示最低屈服点和最低抗拉强度的值，单位是Mpa。如ZG200-400，表示屈服点不小于200Mpa，抗拉强度不小于400Mpa的铸钢。 2） 合金钢：在碳素钢的基础上，为改善钢的性能，在冶炼时有目的地加入一些元 素的钢。加入的元素称合金元素，常用的有锰、硅、铬、镍、钨、钒、钛、硼等。 a. 合金钢的分类 按用途可分为合金结构钢、合金工具钢和特殊性能钢。按合金元素的含量分为低合 金钢（合金元素≤5%）、中合金钢（合金元素5%～10%）、高合金钢（合金元素＞10%）。 b. 合金钢牌号的表示方法 合金结构钢牌号采用“二位数字+化学元素符号+数字”表示。前面的数字表示钢含 碳量的万分之几，化学元素符号表示所含的合金元素，后面的数字表示合金元素含量的百分之几。若合金元素含量＜1.5%时，牌号中只标明元素，一般不标数字。如果为高级优质钢，则在钢号后加“A”。如：60SiMnA，表示含碳量0.6%，含硅2%，含锰＜1.5%的高级优质合金结构钢。 合金工具钢牌号表示方法与合金结构钢大体相同，所不同的是碳含量的表示方法。当碳含量≥1%时，在牌号中不标出；当碳含量＜1%时，则在牌号前以千分之几表示。如：9Mn2V表示含碳量0.9%，含锰2%，含钒＜1.5%的合金工具钢；Cr12则表示碳含量≥1%，含铬12%的合金工具钢。 一些特殊专用钢，为表明其用途，在牌号前附加字母。如GCr15，其牌号前面加“滚”字汉语拼音字首“G”表示滚动轴承钢。 c. 常用合金钢 合金结构钢 在碳素结构钢的基础上加入适量的合金元素的钢。按用途可分为普通 低合金结构钢（如09Mn2、16 Mn、15 MnV）、合金渗碳钢（20Cr、20 MnB、20 CrMn Ti）、合金调质钢（40 Cr、40 Mn2、35 Cr MnSi、40 MnB）、合金弹簧钢（60Si2Mn、50 CrVA）、滚动轴承钢（GCr6、 GCr9、 GCr15、 GCr15Si Mn）。 合金工具钢 与碳素工具钢相比，合金工具钢有淬透性好、耐磨性好、热硬性高和热处理变形小的优点。按用途可分为刃具钢、量具钢和模具钢三类。 刃具钢应具有高的硬度、耐磨性、红硬性、足够的强度和韧性。一般为低合金刃具钢（9 SiCr、9 Mn2V、Cr Mn、CrW Mn、CrW5、Cr2）和高速钢（钨系高速钢W18Cr4V、钨钼系高速钢W6Mo5Cr4V2）两类。低合金刃具钢用于制造变形小的铰刀、铣刀、低切削量的拉刀，并可用于制造量具和模具；高速钢用于制造结构复杂的成形刀具麻花钻、滚刀、扩孔刀等。 量具钢应具有高的硬度和耐磨性。精度要求低、形状简单的量具，可采用T10A、T12A制造；高精度量规和量块等，采用热处理变形小的Cr12、9 Mn2V、 CrW Mn、 GCr15Si Mn等制造。 模具钢有冷作模具钢和热作模具钢。冷作模具钢用于制造冷态工作的模具，工作时要求模具有高硬度（50～60HRC）、耐磨性和一定的韧性，同时要求热处理变形小，通常可采用T10A、T12A、9 Mn2V、9 SiCr等，对于形状复杂、要求高精度、高耐磨性的模具，则选用Cr12、 Cr12 MoV。热作模具钢要求具有足够的室温强度和韧性外，还应具有高温强度和耐热疲劳性，常用的有5 CrNiMo和5 Cr Mn Mo。 特殊性能钢 具有特殊用途和特殊物理、化学性能的钢。有不锈钢、耐热钢、耐磨钢等。 不锈钢具有抵抗空气、水、酸、碱等腐蚀作用的能力，常用的有铬不锈钢（1 Cr13、2Cr13、3Cr13、4Cr13）和镍铬不锈钢（0 Cr18Ni9、1Cr18Ni9、2Cr18Ni9）两种。 耐热钢有15 CrMo（锅炉钢）、4 Cr9 Si2、4 Cr10Si2Mo（阀门钢）。 耐磨钢常用的是高锰钢ZG Mn13（“Z”、“G”是铸钢二字汉语拼音字首）。 3） 铸铁：碳含量大于2.11%的铁碳合金。工业上常用的铸铁的碳含量一般为2.5%～ 4.0%，常用制造床身、机架、箱体、轴承座等零件。 a. 铸铁的分类：按其碳的存在形式和石墨的形状分为白口铸铁、灰铸铁、可锻铸 铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁。此外还有含合金元素的合金铸铁。 b. 常用铸铁件 灰铸铁 牌号用“灰铁”二字的汉语拼音字母“HT”与其后的一组数字表示。数字 表示最小抗拉强度值。例如HT150表示最小抗拉强度150Mpa的灰铸铁。 可锻铸铁 铁素体（黑心）可锻铸铁牌号用“可铁黑”三字的汉语拼音字首“KTH” 及其后的两组数字表示，两组数字分别表示抗拉强度和断后伸长率的最小值。例如 KTH300—06表示最小抗拉强度300Mpa，断后最小伸长率6%的黑心可锻铸铁。珠光体 可锻铸铁牌号用“可铁珠”三字的汉语拼音字首“KTZ”表示。 球墨铸铁 牌号用“球铁”二字汉语拼音字首“QT”及其后两组数字表示。两组数 字分别表示抗拉强度和断后伸长率的最小值。例如QT400—18表示最小抗拉强度 400Mpa，断后最小伸长率18%的球墨铸铁。 7、 金属切削刀具的一般知识 1、 刀具材料的基本要求 具有高硬性、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性（又称红硬性或热硬性）、良好的 工艺性。 2、 刀具材料的种类 刀具材料有金属材料和非金属材料之分。金属材料包括碳素工具钢、合金工具钢、高速 钢和硬质合金，非金属材料有陶瓷、人造金刚石、立方氮化硼等。 3、 常用刀具 a. 车刀 金属切削中应用最广泛的一种刀具，可以在各种车床上完成工件外圆、端面、 内孔、锥体、倒角、车螺纹、切槽、切断以及其它成形表面等加工工艺。按用途不同车刀可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀、螺纹车刀以及内孔车刀等。 b. 铣刀 铣削是目前应用广泛的加工方法之一，可用于加工平面、侧面、台阶面、沟槽面、成形表面、齿轮及及切断等。常用的有圆柱形铣刀、面铣刀、三面刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀、半圆键槽铣刀、锯片铣刀、角度铣刀和成形铣刀等。 c. 钻头 钻孔或扩孔的刀具，一般用于实心材料上钻孔。根据不同的结构形式和用途，钻头可分为麻花钻、扁钻、中心钻及深孔钻等。目前使用最广泛的是麻花钻。 d. 丝锥 加工圆柱形和圆锥形内螺纹的标准刀具之一，应用极为广泛。按不同用途和结构可分为手用丝锥、机用丝锥、螺母丝锥、内容屑丝锥、锥形螺纹丝锥、挤压丝锥、拉削丝锥等类型。 第二部分 检验和测量基础知识 一、检验的基本概念 1、产品质量检验：对产品的一个或多个特性，进行测量、检查或试验，并将结果与规 定要求加以比较，从而确定每项特性是否合格的活动。 2、检验的基本职能：鉴别、把关和报告。 3、检验的作用：把关作用、预防作用、监督作用、报告作用。 二、检验文件 1、检验文件的作用：是实施检验活动的法规、保证检验结果的科学性和公正性、避免 检验人员的随意性、是对检验人员工作质量实施监督、检查和评价的基本依据、是对检验人 员培训的教材。 2、检验文件的基本内容：包括取样方法和抽样方案、检验项目、检验方法、检测设备、 环境要求、数据处理规则、合格判定准则、检验和试验记录。 4、 检验文件的种类：一般有程序、检验通则、检验和试验规程、检验和试验 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 、检 验指导书、检验卡片。 三、检验和试验 1、分类：一般分为进货检验和试验、过程检验和试验、最终检验和试验。 2、进货检验和试验 a. 目的：确保未经充分而科学地检验或验证合格的原材料和外购、外协件不投入使用。 b. 进货检验的形式有两种：自检（规定的检验项目全部在厂内自行完成）、委托检验（规定的某些检验项目，特别是对成品有重要影响的项目，企业自身又不具备专用的检验设备和测试手段，需要委托认可实验室或其他企业进行）。 3、过程检验和试验 a. 目的：在产品质量特性形成过程中，及时发现不合格品并尽早处理，防止不合格品流入下序，甚至出厂。 b. 过程检验的形式一般分为：首件检验、巡回检验、放行检验。 首件检验 对每一批零件的第一件进行全面的质量特性检验，以确保首件质量特性合格。对每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件须经检验员认可后才能进行正常生产。 巡回检验 按照一定的时间间隔和频数对本班生产的产品由检验员进行的随机检验。 放行（完工）检验 当产品形成了一个完整的检验批，按规定的抽样方案随机抽取样本，将检验结果与判定标准对照，确定该批产品是否放行的检验。放行检验还应验证前面各工序检验结果是否符合要求。 4、最终检验和试验 a. 目的：为了保证不合格品不入库或不出厂，是把住产品质量的最后一关。 b. 成品出厂检验：是一种出厂前的常规检验和抽样检验，其检验项目受检验成本和效率的限制，一般包括：易于检测的关键、重要特性，安装尺寸，联接尺寸以及外观。一般出厂要做哪些检验和试验，在产品标准（国家标准、行业标准或企业标准）中均有规定。 c. 合格证书的管理：合格证书是重要的法律文件，必须严格地、规范地予以管理，应规定合格证书领取、发放、清点、登记的管理程序。 四、检验和试验记录 1、检验和试验记录的作用 a. 可证实顾客的质量要求得到满足的程度，同时检验记录完整、正确也是质量管理体系有效运行的重要证据。 b. 一旦产品出现质量问题，通过检验记录很容易进行追溯，从而便于查明原因，分清责任。同时参考生产当时的检验记录，以便提供合理的处置。 c. 是监控采购产品的质量和供方业绩以及生产过程稳定与否的重要依据。 d. 是进行质量改进的信息源。 2、检验记录的一般要求：真实、准确、清楚、及时。 五、测量 1、误差：测量结果与被测量真值间的差异，称为（测量）误差。一般的测量都有误差。 2、长度测量仪器：包括测量长度、宽度和高度（包括孔和槽的深度）的仪器，一般有钢卷尺、超声波测量仪（最大测量范围为10m）、钢直尺、卡规、游标卡尺、千分尺等。对于这样的测量，通常需要有一个平面作为基准，那就是安放在固定位置的平板或平台。 a. 平板和平台：最小的公称尺寸为100mm×160mm，最大为1600mm×2500mm，制造材料为铸铁或花岗岩。平板和平台一般分为四个等级，从0级到3级，0级精度最高。通常0级用于作标准，1～3级用作检查工件。 b. 钢直尺：最简单的测量量具，对测量要求准确度不很高的场合是非常有效的。最好的钢直尺有0.05mm的刻度。用钢直尺测量工件，测量准确度取决于测量者的技能，测量误差至少也有±0.5%。 c. 钢卷尺：钢卷尺末端通常带有一平钩，目的是测量工件方便，但要注意无论测内侧尺寸，还是外部尺寸都要补偿由钩厚度引起的误差。使用钢卷尺同样取决于测量者的技能。 d. 卡规：一般有标准型卡规和弹簧式卡规。通过卡规把工件的尺寸转移到直尺上，可克服对较大直径的工件，由于卡尺无法接触外径而造成的测量困难。为避免把工件尺寸转移到直尺过程中引起卡规的变化，可采用弹簧式固定位置的卡规。 e. 游标卡尺：适用于一般机械加工、钳工的检测工作，可测量工件的内外直径、宽度、厚度、深度和孔距等。游标卡尺外形结构种类较多，可分为三用卡尺、两用卡尺、双面卡尺、单面卡尺、双排刻线单面卡尺、长量程卡尺、带表卡尺、数显卡尺等。游标读数值通常有0.02mm（工件精度IT11～IT16选用）、0.05mm（工件精度IT12～IT16选用）、0.1mm（工件精度IT14～IT16选用）三种。 f. 游标高度尺、深度尺：和游标卡尺一样，都是游标类量具。高度尺主要用来测量放在平板上工件的高度，或在平板上划线用。深度尺用于测量阶梯形、盲孔、凹槽等工件的深度。游标读数值通常有0.02mm、0.05mm、0.1mm三种。 g. 千分尺：最典型的测微量具，是机械制造中常用的精密量具。按用途一般有外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺、公法线千分尺、螺纹千分尺等。千分尺测微螺杆的移动量一般为25mm，因此它的测量范围为0～25 mm、25～50 mm等。应当注意，通常所说的千分尺，分度值并不是0.001mm，实际为0.01mm，实质上是百分尺，只有微米千分尺的分度值才是0.001mm。 h. 钟表式百分表：是利用齿条齿轮传动进行放大的一种机械式量仪。按其外形的大小可分为普通型和小型两种。其分度值为0.01mm，测量范围通常分为0～3 mm、0～5 mm、0～10 mm，精度分为0、1、2级。 i. 千分表：借助于齿轮传动和杠杆齿轮传动，将测杆的线位移量变为角位移的量具，用来测量某些工件的形位偏差或用作某些测量装置的指示部分。分度值为0.001mm，其示值误差在工作行程范围内不大于5μm，在任意0.2mm内不大于3μm。 3、角度量具 a. 角度块：是一种结构简单的精密角度测量标准和定值量具，它以两个工作面组成一定的工作角。角度块常用结构型式有两种：一种是三角形的角度块，只有一个工作角，大小为10°～79°；另一种是四边形的角度块，具有四个工作角，其短边相邻工作角之和为180°，工作角的大小为80°～100°。为便于使用，常用各种不同工作角的角度块组合成套。目前国产成套角度块有36块组及94块组两种。 b. 直角尺：90°角尺是检验直角和划线中最常用的角度量具。90°角尺的结构型式分五种：圆柱角尺、刀口形角尺、矩形角尺、铸铁角尺、宽座角尺。前三种用于样板钳工和仪器检定，后两种角尺用于一般钳工划线。其精度分00级、0级、1级、2级四个级别，00级、0级用于精密量具检验，1级用于精密工具制造，2级用于一般工件检验。 c. 万能角度尺：是一种结构简单、轻便通用的角度量具，常用来测量工件和样板的角度，也常用于加工调整时的角度划线。它的测量范围有：0°～180°、0°～320°、0°～360°几种。 d. 水平仪：是测量相对于水平面微小倾角的一种计量器具。在机械工业生产中，常用来检验工件表面或设备安装的水平位置，还可以用水平仪检验导轨、平板、平台等的直线度和平面度，同时还能测两工作面的相互平行度以及工作面相对于水平面的垂直度。应用最广泛的是水准式水平仪（包括钳工水平仪和框式水平仪）。 第三部分 质量管理基础知识 一、基本概念 1、质量：一组固有特性（其特性可包括性能、使用寿命、可靠性、可维修性、可用性、安全性、经济性等）满足要求（要求指顾客、员工、所有者、供方、社会等相关方的要求）的程度。 2、活动质量：即工作质量，指为了保证产品质量稳定和提高所做的工作的成效。工作质量的好坏，决定了企业经营管理水平的高低，客观地体现在企业的一切生产技术、经营管理之中并通过工作效率、工作成果，最终通过产品质量和经济效果集中表现出来。 3、过程质量：机械工业中常称为工序质量，指操作者、设备、材料、方法、检测条件及作业环境等因素（即5M1E因素），在产品加工制造过程中，综合保证产品质量的程度或能力。 4、影响产品质量的主要因素：市场调研质量（产品质量的出发点）、设计质量（决定产品质量水平和先天性质量）、制造质量（将设计质量转化为实物质量的关键）、与产品质量保障有关的质量（使用质量和服务质量）。 5、 质量管理：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。 6、 质量管理八项原则：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系 统方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方互利的关系。 7、全面质量管理：指一个组织（企业）以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。其基本特点是从过去的以事后检查和把关为主转变为以预防和改进为主。 8、质量职能：在机械工业企业内部对产品质量有直接影响的主要职能有八项：市场调研、设计和开发、工艺准备、采购供应、生产制造、监视和测量、销售、用户服务。 9、质量 职责 岗位职责下载项目部各岗位职责下载项目部各岗位职责下载建筑公司岗位职责下载社工督导职责.docx ：指对企业各部门及各类人员在质量工作中应承担的义务、责任和权限所作的具体规定。工人作为生产一线操作者，其质量职责包括：严格贯彻执行质量管理体系程序文件，操作时执行“三按”（按图纸、按工艺、按标准）生产；保证工序质量处于受控状态，实施“三自一控”（自检、自分、自作标识，控制自检正确率）；按质按量完成生产任务。 二、质量管理体系 1、定义：在质量方面指挥和控制组织的管理体系。 2、质量管理体系构成：包括硬件和软件两大部分。硬件包括人员素质、试验、加工、检验设备等资源。软件指的是设置组织机构，分析确定需开发的各项质量活动，分配各项活动的职责和接口，制定各项质量活动的工作方法等。 3、质量管理标准：国际标准化组织/第176号——质量管理和质量保证技术委员会（ISO/TC176）制订的国际标准统称为ISO9000族标准，也叫质量管理标准。 4、ISO9000：2000族标准简介 ISO9000：2000族标准的构成：其核心标准为4个，ISO9000：2000 《质量管理体系— —基础和术语》、ISO9001：2000 《质量管理体系——要求》、ISO9004：2000 《质量管理体系——业绩改进指南》、ISO19011：2000《质量/环境审核指南》。其中ISO9001标准规定了质量管理体系要求，企业可以依据此标准通过满足顾客要求和适用的法规要求来达到顾客满意。同时ISO9001标准也是用于内部和外部（包括认证机构）评价企业满足顾客和法规要求能力的依据。 5、企业提高质量管理体系运行有效性的几项工作： a. 管理评审：是企业的最高管理者组织有关方面人员，在一定的时间间隔内（通常是一年），对质量管理体系（特别是变化了的情况）进行的评审活动。管理评审后，要按照管理评审报告的要求采取纠正措施。 c. 内部质量审核：就是企业内部按照一定的计划安排对质量管理体系、过程、产品进行有系统、独立的检查。一般企业每年都进行一到两次。一般职工在内审中要积极配合内审工作的开展，主动提供证据，记录自己的不合格现状，分析原因采取纠正措施。 d. 纠正和预防措施：对已发现的不合格或其它不希望的情况要分析原因，采取纠正措施，防止再发生；对潜在的不合格或其它不希望情况也要调查原因，采取措施，防患于未然。 6、质量认证：是依据标准对企业的产品和服务进行的检查。包括质量体系认证和产品 质量认证。 a. 产品认证：是通过对产品进行型式试验和/或质量管理体系评定，证实产品能满足技术规范的全部要求，并能稳定地生产合格产品。 b. 质量管理体系认证：是认证机构依据ISO9000标准，对企业的质量管理体系进行评定和系统的检查活动。其目的在于证明企业的质量管理体系符合标准，对企业的质量管理体系给予独立的证实。 三、现场质量控制 1、现场质量管理的含义 现场质量管理的目标是生产符合设计要求的产品或提供符合质量标准的服务。而在机械工业企业现场，工序质量受着5M1E因素的影响，处于波动状态，其质量特性总是存在差异。现场质量管理的任务就是实施质量控制，把质量特性值控制在规定的波动范围内。 2、产品质量波动：产品质量波动的原因分两类，偶然因素和系统因素。偶然因素指对产品质量经常起作用的因素，也叫随机因素。如机床固有振动，切削刀具的正常磨损，模具、夹具运动副的微小间隙，工人操作技术上的细微变化等。系统因素是在特定情况下突然发生的，也叫非随机因素。如刀具的突然损坏，机床刀具的安装不当，设备故障等。 3、现场质量管理的任务：质量缺陷的预防、质量监督和测量、质量改进、质量创新。 4、机械工业企业生产现场（车间、班组）质量管理工作的具体内容 a. 严格贯彻制造质量控制计划，保证过程处于受控状态。 b. 严肃工艺纪律、执行“三自一控”。 c. 开展3N（即工序间不接受不合格品，不制造不合格品，不转交不合格品）、6S现场管理，搞好文明生产。 d. 加强质量信息、记录的管理。 4、班组长在现场质量管理中的职责：领导本班组职工不断追求高质量、低消耗和高效 率；组织学习质量管理的基本理论、概念和方法，增强质量意识；认真落实“三按”、“三检制”、“三自一控”、“五不准”和“三不放过”活动；做好有关质量情况的原始记录；搞好班组的文明生产和定置管理。 5、现场质量管理中常用的统计技术和工具：检查表、排列图、因果图、对策表、直方图、控制图、散布图。 a. 检查表：又叫调查表，它是用来系统地收集资料（数字与非数字），确认事实，并对资料进行粗略整理和分析的统计图表。 b. 排列图：是将质量改进项目从重要到最次要进行排列而采用的一种简单的图示技术。 c. 因果图：又叫鱼刺图，它是表示质量特性波动与潜在原因关系的一种图表。 d. 对策表：它既是实施的计划，又是检查的依据。对策表必须针对主要原因制定，其表头项目应包括要因、目标、对策、执行人、预计完成时间、检查人、效果确认等。 e. 直方图：是用一系列宽度相等、高低不等的长方形表示数据的图。其作用是：显示质量波动的状态，较直观地传递有关过程质量状况的信息，从而确定在什么地方进行质量改进工作。 f. 控制图：用来区分由系统原因引起的异常波动，或是由过程固有的随机原因引起的正常波动的一种工具。 g. 散布图：是研究成对出现的两组相关数据之间关系的简单示意图。 四、群众性质量管理活动 1、作用：是实现企业的方针，特别是质量方针和确定质量目标的重要保证；是培养和发现人才，发挥职工智慧、创造性、积极性的一种途径；是企业提高质量水平的有效方法。 2、群众性质量管理活动的类型： a. 群众性的“三自一控”活动。这类活动是以现场生产工人为主体，把好质量关，是生产现场操作者自我控制产品质量的活动。 b. 群众性质量改进活动。这类活动一般是以工人为主体的，有组织、有计划的对质量进行改进活动，如QC小组活动。 c. 产品质量信得过活动。这类群众性质量管理活动是指工人在制造过程中使生产的产品质量做到自己、检验员、用户、国家信得过的活动。 3、质量管理（Quality Control,简写QC）小组 a. QC小组组建原则：应从实际出发，采取自愿结合或行政组织等多种形式，在本班（组）、车间（部门）组建或跨班组、车间、部门组建，小组人数控制在3～10人为宜。 b. QC小组组建目的，可按下述几个方面来进行： 为加强对关键的工序质量控制为目的组建小组； 为加强对特殊工序的质量控制为目的组建小组； 为解决生产过程中重大的技术、质量问题为目的组建小组；； 为预防潜在的不合格问题发生为目的组建小组； 为其它与提高产品质量有关的目的组建小组。 c. QC小组的类型：管理型（以提高质量管理水平和工作质量为目的，小组成员以管理人员为主，以各类提高工作质量的问题为课题进行活动）、现场型（以稳定工序质量，提高产品质量，降低物资消耗和改善生产环境为目的，主要成员以现场职工为主、课题比较小、活动周期短，容易出成果）、攻关型（以质量攻关为目的，小组成员可由领导干部、工程技术人员和现场工人“三结合”组成。课题可选择质量关键问题，由于课题难度较大，一般活动周期也较长）、服务型（以提高服务质量，推动服务工作标准化、程序化和科学化为目的，小组成员由从事服务性工作的职工组成）。 d. QC小组的组建程序：因企业大小和专业特点不同，主要有以下三种：自上而下的组建、自下而上的组建、上下结合的组建。 e. 登记注册：QC小组一旦成立，应立即向所在车间（部门）登记注册，并填写登记表，由车间（部门）汇总报送企业质量管理部门。登记的目的主要是便于管理和监控、便于对小组活动开展进行指导、便于掌握活动成果和跟踪验证、可以增强小组成员的责任感和荣誉感。 f. QC小组的活动程序：通常都是按照美国著名的确质量管理专家戴明所发明的PDCA循环的四个阶段（即P-计划、D-实施、C-检查、A-处理）和八个步骤（选定课题、掌握现状、分析问题产生的原因、确定主要原因、制定对策、实施对策、效果检查、巩固成果防止问题再发生）来进行。 g. QC小组成果发表：QC小组经过一段时间的活动，通常情况下都会取得成果，所以企业都应召开成果发表回，以资鼓励和表彰。 成果申报：每一个登记课题的小组，经过一段时间活动后所取得的成果都应向主管部门提出申报，填写成果报告表。 成果验证：对申报活动成果的QC小组，主管部门必须对其小组的活动过程和取得的成果进行调查和验证。 成果发表：经过主管部门调查和验证确认后的活动成果，企业通常都要召开活动成果发表会。成果发表前，小组都要准备发表材料；发表时可由一人发表，也可由多人发表，但主要发表人必须是小组的骨干成员；在正式发表前，最好能在小组内进行“预演”，通过“预演”，让大家提出不足和需改进之处；发表形式可灵活多样，生动活泼，不拘一格，但要注意不应哗众取宠，始终不要忘记发表成果的作用；发表的时间一般控制在15分钟左右。 （集团品管部编印） _1184670781.unknown