16.水泥稳定碎石工程16.1工艺流程混合料配合比设计一原材料试验一室内混合料配合比设计一调试拌和机一混合料拌合一运混合料f摊铺f碾压f接缝一养护16.2材料准备采用拌成品料，拌合要求严格控制水泥用量，水泥用量过大时，成品容易产生裂缝；水泥用量缺乏，那么不能满足强度要求。含水量应根据天气好坏和运距远近来控制，如温度高运距较远时，应采用比最正确含水量大1至2%的含水量。拌合应均匀，装料时应将离析的底料清除，自卸汽车用苫布覆盖后运输至施工现场（超过水泥终凝时间的拌合料应做废料处理）0混合料出厂前，应检测含水量、含灰量及无侧限抗压强度的试验，并将结果报监理工程师。16.3测量放线首先，恢复中线，沿道路两侧及中线位置用水准仪按道路设计纵坡及横坡测设各测点高程，每隔5至6米测一点（放铝梁底托位置），记录下测点高程与水稳设计高程之差，用以确定基准线的放线高度。摊铺应采用双基准线控制，两摊铺机两侧均采用铝合金导梁做基准线，两摊铺机之间前机用铝梁做基准线，后面的摊铺机采用滑靴控制高程，摊铺过程中随时检测水稳厚度、高程，不符合要求时，应及时作出调整16.4水泥稳定碎石的运输16.4.1水泥稳定碎石场拌成品料用自卸汽车运输至施工现场，为减少混合料离析现象，装车时向自卸车箱分多处堆装混合料。混合料采用数量足够的15t以上的自卸车运输，要控制好混合料的运输时间，保证摊铺现场不等料，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输畅通。用苫布或彩条布加以覆盖，以防水分过度蒸发，影响混合料质量及施工效果。16.4.4运输混合料的自卸车，应防止在未到达养生强度的铺筑层外
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上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层造成破坏。16.5水泥稳定碎石的摊铺16.5.1为保证摊铺质量，使用两台摊铺机摊铺，前后相错呈阶梯状，同步整幅进行摊铺。摊铺机前后距5至8米，重叠5至10厘米摊铺，防止出现纵向搭缝。16.5.2为保证基层压实厚度，将混合料按1.25的虚铺系数控制厚度进行均匀摊铺，并采用标高线利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。开始摊铺5至10米长时，立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合设计要求时，要适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再继续摊铺。16.5.3正常施工时，随着摊铺机前进，检测人员应随时检测摊铺面标高、坡度。16.5.4在实际的摊铺作业中摊铺机的行走速度不宜过快，控制在每分钟行进1至2米。16.5.5在运输车载重卸料时，较大的碰撞会影响摊铺机正常行进，对摊铺面产生不利影响。连续摊铺时，运料车要在摊铺机前10至30厘米处停住，不得撞击摊铺机。卸料时挂空挡，靠摊铺机推行，要设专人指挥车辆。16.6碾压碾压分初压、复压、终压，初压采用轻型振动压路机进行先静后振的碾压（两遍）；复压采用重型振动压路机振动碾压（2至3遍，至到达压实度为止），终压采用轻型压路机静压（1至2遍）。16.6.1直线型横坡路段，有两侧向道路中心碾压，超高路段，由内侧向外侧进行碾压，总是由底处向高处逐步碾压。16.6.2碾压时碾压轮横向错半轮，压路机行走速度为1.5-2.1千米每小时。16.6.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石外表不受破坏。碾压到达规定的遍数后，由试验人员检测密实度并作好记录，如不合格，继续碾压直到合格。碾压过程中，要以最正确含水量为控制依据，水泥稳定碎石外表要始终保持潮湿。16.6.6碾压过程中，如果出现“弹簧”、松散、“臃包”等现象，要用人工及时翻开换填新的混和料。16.7接缝16.7.1摊铺时如果因事故中断时间超过2小时或中、晚收工，要设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端。16.7.2人工将末端的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。16.7.3方木的另一侧用水泥稳定碎石回填约3米长，其高度高出方木5厘米，将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将水泥稳定碎石和方木除去，并将下基层顶面清扫干净。16.7.5如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。16.7.6原那么上应防止纵向接缝。16.8养护及成品保护碾压完成后及时洒水养生并实行交通管制，保持外表湿润，可洒水养生，也可在洒水后外表使用塑料布覆盖（适用于刮风较少、风力较小地区），养护时间不少于7天。养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定碎石层上，除洒水车外，应禁止一切其他机械车辆通行，设置醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护现场,非施工人员不得进入养护路段。16.9成活时限从水泥稳定碎石拌和到最后碾压成型，总时间要控制在4小时以内。
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