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FANUC OMD加工中心操作说明书.doc

FANUC OMD加工中心操作说明书

熊哥
2009-10-28 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《FANUC OMD加工中心操作说明书doc》,可适用于教育、出版领域

FANUC系统操作编程说明书第一篇:编程综述可编程功能准备功能辅助功能插补功能快速定位(G)直线插补(G)圆弧插补(GG)进给功能进给速度自动加减速控制切削方式(G)精确停止(G)及精确停止方式(G)暂停(G)参考点和坐标系机床坐标系关于参考点的指令(G、G、G及G)自动返回参考点(G)从参考点自动返回(G)参考点返回检查(G)返回第二参考点(G)工件坐标系选用机床坐标系(G)使用预置的工件坐标系(G~G)可编程工件坐标系(G)局部坐标系(G)平面选择坐标值和尺寸单位绝对值和增量值编程(G和G)辅助功能M代码程序控制用M代码其它M代码t代码主轴转速指令(S代码)刚性攻丝指令(M)程序结构程序结构纸带程序起始符(TapeStart)前导(LeaderSection)程序起始符(ProgramStart)程序正文(ProgramSection)注释(CommentSection)程序结束符(ProgramEnd)纸带程序结束符(TapeEnd)程序正文结构地址和词程序段结构主程序和子程序简化编程功能孔加工固定循环(G,G,G,G~G)G(高速深孔钻削循环)G(左螺纹攻丝循环)G(精镗循环)G(取消固定循环)G(钻削循环)G(钻削循环粗镗削循环)G(深孔钻削循环)G(攻丝循环)G(镗削循环)G(镗削循环)G(反镗削循环)G(镗削循环)G(镗削循环)刚性攻丝方式使用孔加工固定循环的注意事项刀具补偿功能刀具长度补偿(GGG)刀具半径补偿补偿向量补偿值平面选择G、G和G使用刀具半径补偿的注意事项第二篇:NC操作自动执行程序的操作CRTMDI操作面板软件键系统操作键数据输入键光标移动键编辑键和输入键NC功能键电源开关按钮MDI方式下执行可编程指令自动运行方式下执行加工程序启动运行程序停止运行程序程序验证和安全功能程序验证功能机床闭锁Z轴闭锁自动进给的倍率快速进给的倍率试运行单程序段运行安全功能紧急停止超程检查零件程序的输入、编辑和存储新程序的注册搜索并调出程序插入一段程序删除一段程序修改一个词搜索一个词数据的显示和设定刀具偏置值的显示和输入G~G工件坐标系的显示和输入NC参数的显示和设定刀具表的修改显示功能程序显示当前位置显示在线加工功能有关参数的修改:有关在线加工的操作机床参数的输入﹑输出用户宏B功能变量变量概述系统变量算术和逻辑操作分支和循环语句无条件分支(GOTO语句)条件分支(IF语句)循环(WHILE语句)注意宏调用简单调用(G)、模调用(G、G)G码调用宏、M码调用宏M码调用子程序T码调用子程序附加说明附录:报警代码表程序报警(PS报警)伺服报警超程报警过热报警及系统报警附录:CRTMDI面板图第一篇:编程综述可编程功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程功能分为两类:一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动如直线圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏置及变换、尺寸单位设定、刀具偏置及补偿等这一类功能被称为准备功能以字母G以及两位数字组成也被称为G代码。另一类功能被称为辅助功能用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。在这些辅助功能中Txx用于选刀Sxxxx用于控制主轴转速。其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。准备功能本机床使用的所有准备功能见表:表G代码分组功能*G定位(快速移动)*G直线插补(进给速度)G顺时针圆弧插补G逆时针圆弧插补G暂停精确停止G精确停止*G选择XY平面G选择ZX平面G选择YZ平面G返回并检查参考点G返回参考点G从参考点返回G返回第二参考点*G取消刀具半径补偿G左侧刀具半径补偿G右侧刀具半径补偿G刀具长度补偿+G刀具长度补偿-*G取消刀具长度补偿G设置局部坐标系G选择机床坐标系*G选用号工件坐标系G选用号工件坐标系G选用号工件坐标系G选用号工件坐标系G选用号工件坐标系G选用号工件坐标系G单一方向定位G精确停止方式*G切削方式G宏程序调用G模态宏程序调用*G模态宏程序调用取消G深孔钻削固定循环G反螺纹攻丝固定循环G精镗固定循环*G取消固定循环G钻削固定循环G钻削固定循环G深孔钻削固定循环G攻丝固定循环G镗削固定循环G镗削固定循环G反镗固定循环G镗削固定循环G镗削固定循环*G绝对值指令方式*G增量值指令方式G工件零点设定*G固定循环返回初始点G固定循环返回R点从表中我们可以看到G代码被分为了不同的组这是由于大多数的G代码是模态的所谓模态G代码是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用而且在以后的程序段中一直起作用直到程序中出现另一个同组的G代码为止同组的模态G代码控制同一个目标但起不同的作用它们之间是不相容的。组的G代码是非模态的这些G代码只在它们所在的程序段中起作用。标有*号的G代码是上电时的初始状态。对于G和G、G和G上电时的初始状态由参数决定。如果程序中出现了未列在上表中的G代码CNC会显示号报警。同一程序段中可以有几个G代码出现但当两个或两个以上的同组G代码出现时最后出现的一个(同组的)G代码有效。在固定循环模态下任何一个组的G代码都将使固定循环模态自动取消成为G模态。辅助功能本机床用S代码来对主轴转速进行编程用T代码来进行选刀编程其它可编程辅助功能由M代码来实现本机床可供用户使用的M代码列表如下(表):表M代码功能M程序停止M条件程序停止M程序结束M主轴正转M主轴反转M主轴停止M刀具交换M冷却开M冷却关M主轴定向解除M主轴定向M刚性攻丝M程序结束并返回程序头M调用子程序M子程序结束返回/重复执行一般地一个程序段中M代码最多可以有一个。插补功能快速定位(G)G给定一个位置。格式:GIP(IP(在本说明书中代表任意不超过三个进给轴地址的组合当然每个地址后面都会有一个数字作为赋给该地址的值一般机床有三个或四个进给轴即XYZA所以IP(可以代表如XYZ或XZA等等内容。G这条指令所作的就是使刀具以快速的速率移动到IP(指定的位置被指令的各轴之间的运动是互不相关的也就是说刀具移动的轨迹不一定是一条直线。G指令下快速倍率为%时各轴运动的速度:X、Y、Z轴均为mmin该速度不受当前F值的控制。当各运动轴到达运动终点并发出位置到达信号后CNC认为该程序段已经结束并转向执行下一程序段。位置到达信号:当运动轴到达的位置与指令位置之间的距离小于参数指定的到位宽度时CNC认为该轴已到达指令位置并发出一个相应信号即该轴的位置到达信号。G编程举例:起始点位置为XY指令GXY将使刀具走出下图所示轨迹(图)。图直线插补(G)格式:GIPFG指令使当前的插补模态成为直线插补模态刀具从当前位置移动到IP指定的位置其轨迹是一条直线F指定了刀具沿直线运动的速度单位为mmmin(X、Y、Z轴)。该指令是我们最常用的指令之一。假设当前刀具所在点为XY则如下程序段NGXYFNXY将使刀具走出如下图(图)所示轨迹。大家可以看到程序段N并没有指令G由于G指令为模态指令所以N程序段中所指令的G在N程序段中继续有效同样地指令F在N段也继续有效即刀具沿两段直线的运动速度都是mmmin。圆弧插补(GG)下面所列的指令可以使刀具沿圆弧轨迹运动:在XY平面G{GG}XY{(IJ)R}F在XZ平面G{GG}XZ{(IK)R}F在YZ平面G{GG}YZ{(JK)R}F序号数据内容指令含义平面选择G指定XY平面上的圆弧插补G指定XZ平面上的圆弧插补G指定YZ平面上的圆弧插补圆弧方向G顺时针方向的圆弧插补G逆时针方向的圆弧插补终点位置G模态X、Y、Z中的两轴指令当前工件坐标系中终点位置的坐标值G模态X、Y、Z中的两轴指令从起点到终点的距离(有方向的(起点到圆心的距离I、J、K中的两轴指令从起点到圆心的距离(有方向的(圆弧半径R圆弧半径进给率F沿圆弧运动的速度在这里我们所讲的圆弧的方向对于XY平面来说是由Z轴的正向往Z轴的负向看XY平面所看到的圆弧方向同样对于XZ平面或YZ平面来说观测的方向则应该是从Y轴或X轴的正向到Y轴或X轴的负向(适用于右手坐标系如下图所示)。圆弧的终点由地址X、Y和Z来确定。在G模态即绝对值模态下地址X、Y、Z给出了圆弧终点在当前坐标系中的坐标值在G模态即增量值模态下地址X、Y、Z给出的则是在各坐标轴方向上当前刀具所在点到终点的距离。在X方向地址I给定了当前刀具所在点到圆心的距离在Y和Z方向当前刀具所在点到圆心的距离分别由地址J和K来给定I、J、K的值的符号由它们的方向来确定。对一段圆弧进行编程除了用给定终点位置和圆心位置的方法外我们还可以用给定半径和终点位置的方法对一段圆弧进行编程用地址R来给定半径值替代给定圆心位置的地址。R的值有正负之分一个正的R值用来编程一段小于度的圆弧一个负的R值编程的则是一段大于度的圆弧。编程一个整圆只能使用给定圆心的方法。进给功能进给速度上一章我们讲述了基本插补命令的用法以及一些相关指令同时也涉及到了一些与进给速度有关的一些知识在本节中我们将归纳性地讨论这些问题。数控机床的进给一般地可以分为两类:快速定位进给及切削进给。快速定位进给在指令G、手动快速移动以及固定循环时的快速进给和点位之间的运动时出现。快速定位进给的速度是由机床参数给定的并可由快速倍率开关加上%、%、%及F的倍率。快速倍率开关在%的位置时快速定位进给的速度对于X、Y、Z三轴来说都是mmmin。快速倍率开关在F的位置时X、Y、Z三轴快速定位进给速度是mmmin。快速定位进给时参与进给的各轴之间的运动是互不相关的分别以自己给定的速度运动一般来说刀具的轨迹是一条折线。切削进给出现在G、G以及固定循环中的加工进给的情况下切削进给的速度由地址F给定。在加工程序中F是一个模态的值即在给定一个新的F值之前原来编程的F值一直有效。CNC系统刚刚通电时F的值由号参数给定该参数在机床出厂时被设为mmmin。切削进给的速度是一个有方向的量它的方向是刀具运动的方向模(即速度的大小)为F的值。参与进给的各轴之间是插补的关系它们的运动的合成即是切削进给运动。F的最大值由号参数控制该参数在机床出厂时被设为mmmin如果编程的F值大于此值实际的进给切削速度也将保持为mmmin。切削进给的速度还可以由操作面板上的进给倍率开关来控制实际的切削进给速度应该为F的给定值与倍率开关给定倍率的乘积。自动加减速控制自动加减速控制作用于各轴运动的起动和停止的过程中以减小冲击并使得起动和停止的过程平稳为了同样的目的自动加减速控制也作用于进给速度变换的过程中。对于不同的进给方式NC使用了不同的加减速控制方式:快速定位进给:使用线性加减速控制各轴的加减速时间常数由参数控制(~号参数(。切削进给:用指数加减速控制加减速时间常数由号参数控制。手动进给:使用指数加减速控制各轴的加减速时间常数也由参数控制参数号为~。切削方式(G)一般地为了有一个好的切削条件我们希望刀具在加工工件时要保持线速度的恒定但我们知道自动加减速控制作用于每一段切削进给过程的开始和结束那么在两个程序段之间的衔接处如何使刀具保持恒定的线速度呢?在切削方式G模态下两个切削进给程序段之间的过渡是这样的:在前一个运动接近指令位置并开始减速时后一个运动开始加速这样就可以在两个插补程序段之间保持恒定的线速度。可以看出在G模态下切削进给时NC并不检查每个程序段执行时各轴的位置到达信号并且在两个切削进给程序段的衔接处使刀具走出一个小小的圆角。精确停止(G)及精确停止方式(G)如果在一个切削进给的程序段中有G指令给出则刀具接近指令位置时会减速NC检测到位置到达信号后才会继续执行下一程序段。这样在两个程序段之间的衔接处刀具将走出一个非常尖锐的角所以需要加工非常尖锐的角时可以使用这条指令。使用G可以实现同样的功能G与G的区别就是G是一条非模态的指令而G是模态的指令即G只能在它所在的程序段中起作用不影响模态的变化而G可以在它以后的程序段中一直起作用直到程序中出现G或G为止。暂停(G)作用:在两个程序段之间产生一段时间的暂停。格式:GP或GX地址P或X给定暂停的时间以秒为单位范围是~秒。如果没有P或XG在程序中的作用与G相同。参考点和坐标系机床坐标系本机床的坐标系是右手坐标系。主轴箱的上下运动为Z轴运动主轴箱向上的运动为Z轴正向运动主轴箱向下的运动为Z轴负向运动滑座的前后运动为Y轴运动滑座远离立柱的运动为Y轴的正向运动滑座趋向立柱的运动为Y轴的负向运动工作台的左右运动为X轴运动面对机床工作台向左运动为X轴的正向运动工作台向右运动为X轴的负向运动。可以看到只有Z轴的运动是刀具本身的运动X、Y轴则是靠工作台带动工件运动来完成加工过程的。为了方便起见在本说明书中对于X、Y轴运动的描述是刀具相对于工件的运动。相对位置固定的机床坐标系的建立是靠每次NC上电后的返回参考点的操作来完成的。参考点是机床上的一个固定的点它的位置由各轴的参考点开关和撞块位置以及各轴伺服电机的零点位置来确定。本机床返回参考点后参考点在机床坐标系中的坐标值为XYZ。X轴行程为~毫米Y轴行程为~毫米Z轴行程为~毫米。关于参考点的指令(G、G、G及G)自动返回参考点(G)格式:GIP该指令使指令轴以快速定位进给速度经由IP指定的中间点返回机床参考点中间点的指定既可以是绝对值方式的也可以是增量值方式的这取决于当前的模态。一般地该指令用于整个加工程序结束后使工件移出加工区以便卸下加工完毕的零件和装夹待加工的零件。(注意:为了安全起见在执行该命令以前应该取消刀具半径补偿和长度补偿。执行手动返回参考点以前执行G指令时各轴从中间点开始的运动与手动返回参考点的运动一样从中间点开始的运动方向为正向。G指令中的坐标值将被NC作为中间点存储另一方面如果一个轴没有被包含在G指令中NC存储的该轴的中间点坐标值将使用以前的G指令中所给定的值。例如:NXYNGXY中间点坐标值(,)NGZ中间点坐标值(,,)该中间点的坐标值主要由G指令使用。从参考点自动返回(G)格式:GIP该命令使被指令轴以快速定位进给速度从参考点经由中间点运动到指令位置中间点的位置由以前的G或G(参考)指令确定。一般地该指令用在G或G之后被指令轴位于参考点或第二参考点的时候。在增量值方式模态下指令值为中间点到终点(指令位置)的距离。参考点返回检查(G)格式:GIP该命令使被指令轴以快速定位进给速度运动到IP指令的位置然后检查该点是否为参考点如果是则发出该轴参考点返回的完成信号(点亮该轴的参考点到达指示灯)如果不是则发出一个报警并中断程序运行。在刀具偏置的模态下刀具偏置对G指令同样有效所以一般来说执行G指令以前应该取消刀具偏置(半径偏置和长度偏置)。在机床闭锁开关置上位时NC不执行G指令。返回第二参考点(G)格式:GIP该指令的使用和执行都和G非常相似唯一不同的就是G使指令轴返回机床参考点而G使指令轴返回第二参考点。G指令后和G指令相似可以使用G指令使指令轴从第二参考点自动返回。第二参考点也是机床上的固定点它和机床参考点之间的距离由参数给定第二参考点指令一般在机床中主要用于刀具交换因为机床的Z轴换刀点为Z轴的第二参考点(参数#)也就是说刀具交换之前必须先执行G指令。用户的零件加工程序中在自动换刀之前必须编写G否则执行M指令时会产生报警。第二参考点的返回关于M请参阅机床说明书部分:辅助功能。被指令轴返回第二参考点完成后该轴的参考点指示灯将闪烁以指示返回第二参考点的完成。机床X和Y轴的第二参考点出厂时的设定值与机床参考点重合如有特殊需要可以设定、号参数。(警告:号参数用于设定Z轴换刀点正常情况下不得改动否则可能损坏ATC(自动刀具交换)装置。(注意:与G一样为了安全起见在执行该命令以前应该取消刀具半径补偿和长度补偿。工件坐标系通常编程人员开始编程时他并不知道被加工零件在机床上的位置他所编制的零件程序通常是以工件上的某个点作为零件程序的坐标系原点来编写加工程序当被加工零件被夹压在机床工作台上以后再将NC所使用的坐标系的原点偏移到与编程使用的原点重合的位置进行加工。所以坐标系原点偏移功能对于数控机床来说是非常重要的。在本机床上可以使用下列三种坐标系:()机床坐标系。()工件坐标系。()局部坐标系。选用机床坐标系(G)格式:(G)GIP(该指令使刀具以快速进给速度运动到机床坐标系中IP(指定的坐标值位置一般地该指令在G模态下执行。G指令是一条非模态的指令也就是说它只在当前程序段中起作用。机床坐标系零点与机床参考点之间的距离由参数设定无特殊说明各轴参考点与机床坐标系零点重合。使用预置的工件坐标系(G~G)在机床中我们可以预置六个工件坐标系通过在CRTMDI面板上的操作设置每一个工件坐标系原点相对于机床坐标系原点的偏移量然后使用G~G指令来选用它们G~G都是模态指令分别对应#~#预置工件坐标系如下例:预置#工件坐标系偏移量:XYZ。预置#工件坐标系偏移量:XYZ。程序段内容终点在机床坐标系中的坐标值注释NGGGXYX,Y选择#坐标系快速定位。NZZNGZFZ直线插补F值为。NXX(直线插补)NGZZ快速定位NXYAX,YNGXYZX,Y,Z选择使用机床坐标系。NGXYX,Y选择#坐标系NZZNGZZ直线插补F值为(模态值)NXXNGZZNGXYX,Y从以上举例可以看出G~G指令的作用就是将NC所使用的坐标系的原点移动到机床坐标系中坐标值为预置值的点预置方法请查阅本手册的操作部分。在机床的数控编程中插补指令和其它与坐标值有关的指令中的IP除非有特指外都是指在当前坐标系中(指令被执行时所使用的坐标系)的坐标位置。大多数情况下当前坐标系是G~G中之一(G为上电时的初始模态)直接使用机床坐标系的情况不多。可编程工件坐标系(G)格式:(G)GIP该指令建立一个新的工件坐标系使得在这个工件坐标系中当前刀具所在点的坐标值为IP指令的值。G指令是一条非模态指令但由该指令建立的工件坐标系却是模态的。实际上该指令也是给出了一个偏移量这个偏移量是间接给出的它是新工件坐标系原点在原来的工件坐标系中的坐标值从G的功能可以看出这个偏移量也就是刀具在原工件坐标系中的坐标值与IP指令值之差。如果多次使用G指令则每次使用G指令给出的偏移量将会叠加。对于每一个预置的工件坐标系(G~G)这个叠加的偏移量都是有效的。举例如下:预置#工件坐标系偏移量:XYZ。预置#工件坐标系偏移量:XYZ。程序段内容终点在机床坐标系中的坐标值注释NGGGXYZX,Y,Z选择#坐标系快速定位到坐标系原点。NGXYZX,Y,Z刀具不运动建立新坐标系新坐标系中当前点坐标值为X,Y,ZNGXYZX,Y,Z快速定位到新坐标系原点。NGXYZX,Y,Z选择#坐标系快速定位到坐标系原点(已被偏移)。NXYZX,Y,Z快速定位到原坐标系原点。局部坐标系(G)G可以建立一个局部坐标系局部坐标系相当于G~G坐标系的子坐标系。格式:GIP该指令中IP给出了一个相对于当前G~G坐标系的偏移量也就是说IP给定了局部坐标系原点在当前G~G坐标系中的位置坐标即使该G指令执行前已经由一个G指令建立了一个局部坐标系。取消局部坐标系的方法也非常简单使用GIP即可。平面选择这一组指令用于选择进行圆弧插补以及刀具半径补偿所在的平面。使用方法:G………选择XY平面G………选择ZX平面G………选择YZ平面关于平面选择的相关指令可以参考圆弧插补及刀具补偿等指令的相关内容。坐标值和尺寸单位绝对值和增量值编程(G和G)有两种指令刀具运动的方法:绝对值指令和增量值指令。在绝对值指令模态下我们指定的是运动终点在当前坐标系中的坐标值而在增量值指令模态下我们指定的则是各轴运动的距离。G和G这对指令被用来选择使用绝对值模态或增量值模态。G………绝对值指令G………增量值指令通过上例我们可以更好地理解绝对值方式和增量值方式的编程。辅助功能M代码在机床中M代码分为两类:一类由NC直接执行用来控制程序的执行另一类由PMC来执行控制主轴、ATC装置、冷却系统。M代码表见表。程序控制用M代码用于程序控制的M代码有M、M、M、M、M、M其功能分别讲解如下:M………程序停止。NC执行到M时中断程序的执行按循环起动按钮可以继续执行程序。M………条件程序停止。NC执行到M时若M有效开关置为上位则M与M指令有同样效果如果M有效开关置下位则M指令不起任何作用。M………程序结束。遇到M指令时NC认为该程序已经结束停止程序的运行并发出一个复位信号。M………程序结束并返回程序头。在程序中M除了起到与M同样的作用外还使程序返回程序头。M………调用子程序。M………子程序结束返回主程序。其它M代码M………主轴正转。使用该指令使主轴以当前指定的主轴转速逆时针(CCW)旋转。M………主轴反转。使用该指令使主轴以当前指定的主轴转速顺时针(CW)旋转。M………主轴停止。M………自动刀具交换(参阅机床操作说明书)。M………冷却开。M………冷却关。M………主轴定向解除。M………主轴定向。M………刚性攻丝(参考“刚性攻丝指令(M)”)。其他M代码请参阅机床使用说明书。T代码机床刀具库使用任意选刀方式即由两位的T代码T××指定刀具号而不必管这把刀在哪一个刀套中地址T的取值范围可以是~之间的任意整数在M之前必须有一个T码如果T指令和M出现在同一程序段中则T码也要写在M之前。(警告:刀具表一定要设定正确如果与实际不符将会严重损坏机床并造成不可预计的后果。详细说明请参阅机床使用说明书主轴转速指令(S代码)一般机床主轴转速范围是~rmin(转每分)。主轴的转速指令由S代码给出S代码是模态的即转速值给定后始终有效直到另一个S代码改变模态值。主轴的旋转指令则由M或M实现。刚性攻丝指令(M)指令MSxxxx机床进入刚性攻丝模态在刚性攻丝模态下Z轴的进给和主轴的转速建立起严格的位置关系这样使螺纹孔的加工可以非常方便地进行。M指令的具体使用方法可参见“刚性攻丝方式”的说明。程序结构程序结构早期的NC加工程序是以纸带为介质存储的为了保持与以前系统的兼容性我们所用的NC系统也可以使用纸带作为存储的介质所以一个完整的程序还应包括由纸带输入输出程序所必须的一些信息这样一个完整的程序应由下列几部分构成:、纸带程序起始符。、前导。、程序起始符。、程序正文。、注释。、程序结束符。、纸带程序结束符。纸带程序起始符(TapeStart)该部分在纸带上用来标识一个程序的开始符号是“%”。在机床操作面板上直接输入程序时该符号由NC自动产生。前导(LeaderSection)第一个换行(LF)(ISO代码的情况下)或回车(CR)(EIA代码的情况下)前的内容被称为前导部分。该部分与程序执行无关。程序起始符(ProgramStart)该符号标识程序正文部分的开始ISO代码为LFEIA代码为CR。在机床操作面板上直接输入程序时该符号由NC自动产生。程序正文(ProgramSection)位于程序起始符和程序结束符之间的部分为程序正文部分在机床操作面板上直接输入程序时输入和编辑的就是这一部分。程序正文的结构请参考下一节的内容。注释(CommentSection)在任何地方一对圆括号之间的内容为注释部分NC对这部分内容只显示在执行时不予理会。程序结束符(ProgramEnd)用来标识程序正文的结束所用符号如下:ISO代码EIA代码含义MLFMCR程序结束。MLFMCR程序结束返回程序头。MLFMCR子程序结束。ISO代码的LF和EIA代码的CR在操作面板的屏幕上均显示为“”。纸带程序结束符(TapeEnd)用来标识纸带程序的结束符号为“%”。在机床操作面板上直接输入程序时该符号由NC自动产生。程序正文结构地址和词在加工程序正文中一个英文字母被称为一个地址一个地址后面跟着一个数字就组成了一个词。每个地址有不同的意义它们后面所跟的数字也因此具有不同的格式和取值范围参见下表:表功能地址取值范围含义程序号O~程序号顺序号N~顺序号准备功能G~指定数控功能尺寸定义XYZ±毫米坐标位置值RIJK±毫米圆心坐标位置值进给速率F~,毫米每分进给速率主轴转速S~转每分主轴转速值选刀T~刀具号辅助功能M~辅助功能M代码号刀具偏置号HD~指定刀具偏置号暂停时间PX~秒暂停时间(毫秒)指定子程序号P~调用子程序用重复次数PL~调用子程序用参数PQP为~Q为±毫米固定循环参数程序段结构一个加工程序由许多程序段构成程序段是构成加工程序的基本单位。程序段由一个或更多的词构成并以程序段结束符(EOBISO代码为LFEIA代码为CR屏幕显示为“”)作为结尾。另外一个程序段的开头可以有一个可选的顺序号N××××用来标识该程序段一般来说顺序号有两个作用:一是运行程序时便于监控程序的运行情况因为在任何时候程序号和顺序号总是显示在CRT的右上角二是在分段跳转时必须使用顺序号来标识调用或跳转位置。必须注意程序段执行的顺序只和它们在程序存储器中所处的位置有关而与它们的顺序号无关也就是说如果顺序号为N的程序段出现在顺序号为N的程序段前面也一样先执行顺序号为N的程序段。如果某一程序段的第一个字符为“”则表示该程序段为条件程序段即可选跳段开关在上位时不执行该程序段而可选跳段开关在下位时该程序段才能被执行。主程序和子程序加工程序分为主程序和子程序一般地NC执行主程序的指令但当执行到一条子程序调用指令时NC转向执行子程序在子程序中执行到返回指令时再回到主程序。当我们的加工程序需要多次运行一段同样的轨迹时可以将这段轨迹编成子程序存储在机床的程序存储器中每次在程序中需要执行这段轨迹时便可以调用该子程序。当一个主程序调用一个子程序时该子程序可以调用另一个子程序这样的情况我们称之为子程序的两重嵌套。一般机床可以允许最多达四重的子程序嵌套。在调用子程序指令中可以指令重复执行所调用的子程序可以指令重复最多达次。一个子程序应该具有如下格式:O××××子程序号………………………………子程序内容…………M返回主程序在程序的开始应该有一个由地址O指定的子程序号在程序的结尾返回主程序的指令M是必不可少的。M可以不必出现在一个单独的程序段中作为子程序的结尾这样的程序段也是可以的:GGXYM在主程序中调用子程序的程序段应包含如下内容:MP×××××××在这里地址P后面所跟的数字中后面的四位用于指定被调用的子程序的程序号前面的三位用于指定调用的重复次数。MP调用号子程序重复次。MP调用号子程序重复次。MP调用号子程序重复次。子程序调用指令可以和运动指令出现在同一程序段中:GGX(YZMP该程序段指令X、Y、Z三轴以快速定位进给速度运动到指令位置然后调用执行次号子程序。包含子程序调用的主程序程序执行顺序如下例:主程序子程序N……………ON……………N…………NMPN………N……………N…………NMPN…………N……………N……M和其它M代码不同M和M执行时不向机床侧发送信号。当NC找不到地址P指定的程序号时发出PS报警。子程序调用指令M不能在MDI方式下执行如果需要单独执行一个子程序可以在程序编辑方式下编辑如下程序并在自动运行方式下执行。××××MP××××M(或M)在M返回主程序指令中我们可以用地址P来指定一个顺序号当这样的一个M指令在子程序中被执行时返回主程序后并不是执行紧接着调用子程序的程序段后的那个程序段而是转向执行具有地址P指定的顺序号的那个程序段。如下例:主程序子程序N…………ON…………N…………NMPN…………N…………N…………N…………N…………N…………N…………N…………NMP这种主-子程序的执行方式只有在程序存储器中的程序能够使用。如果M指令出现在主程序中执行到M指令时将返回程序头重复执行该程序。这种情况下如果M指令中出现地址P则执行该指令时跳转到顺序号为地址P指定的顺序号的程序段。大部分情况下我们将该功能与可选跳段功能联合使用。如下例:N…………N…………N…………NMPN…………N…………NM当可选跳段开关置于下位时跳段标识符不起作用MP被执行跳转到N程序段重复执行N及N(如果M指令中没有P则跳转到程序头即N程序段)当可选跳段开关置于上位时跳段标识符起作用该程序段被跳过N程序段执行完毕后执行N程序段直到NM结束程序的执行。值得注意的一点是如果包含M、M或M的程序段前面有跳段标识符“”则该程序段不被认为是程序的结束。简化编程功能孔加工固定循环(G,G,G,G~G)应用孔加工固定循环功能使得其它方法需要几个程序段完成的功能在一个程序段内完成。表列出了所有的孔加工固定循环。一般地一个孔加工固定循环完成以下步操作(见图):、X、Y轴快速定位。、Z轴快速定位到R点。、孔加工、孔底动作。、Z轴返回R点。、Z轴快速返回初始点。表孔加工固定循环G代码加工运动(Z轴负向)孔底动作返回运动(Z轴正向)应用G分次切削进给-快速定位进给高速深孔钻削G切削进给暂停-主轴正转切削进给左螺纹攻丝G切削进给主轴定向让刀快速定位进给精镗循环G---取消固定循环G切削进给-快速定位进给普通钻削循环G切削进给暂停快速定位进给钻削或粗镗削G分次切削进给-快速定位进给深孔钻削循环G切削进给暂停-主轴反转切削进给右螺纹攻丝G切削进给-切削进给镗削循环G切削进给主轴停快速定位进给镗削循环G切削进给主轴正转快速定位进给反镗削循环G切削进给暂停-主轴停手动镗削循环G切削进给暂停切削进给镗削循环对孔加工固定循环指令的执行有影响的指令主要有GG及GG指令。图(a)及图(b)示意了GG对孔加工固定循环指令的影响。GG决定固定循环在孔加工完成后返回R点还是起始点G模态下孔加工完成后Z轴返回起始点在G模态下则返回R点。一般地如果被加工的孔在一个平整的平面上我们可以使用G指令因为G模态下返回R点进行下一个孔的定位而一般编程中R点非常靠近工件表面这样可以缩短零件加工时间但如果工件表面有高于被加工孔的凸台或筋时使用G时非常有可能使刀具和工件发生碰撞这时就应该使用G使Z轴返回初始点后再进行下一个孔的定位这样就比较安全。参见图(a)、图(b)。G(返回R点)G(返回初始点)图(a)图(b)下个孔定位初始点初始点下个孔定位R点R点在GGGG~G后面给出孔加工参数格式如下:G××XYZRQPFK重复次数孔的加工参数被加工孔的位置参数孔加工方法下面的表则说明了各地址指定的加工参数的含义。孔加工方式G见表被加工孔位置参数X、Y以增量值方式或绝对值方式指定被加工孔的位置刀具向被加工孔运动的轨迹和速度与G的相同。孔加工参数Z在绝对值方式下指定沿Z轴方向孔底的位置增量值方式下指定从R点到孔底的距离。孔加工参数R在绝对值方式下指定沿Z轴方向R点的位置增量值方式下指定从初始点到R点的距离。孔加工参数Q用于指定深孔钻循环G和G中的每次进刀量精镗循环G和反镗循环G中的偏移量(无论G或G模态总是增量值指令)孔加工参数P用于孔底动作有暂停的固定循环中指定暂停时间单位为秒。孔加工参数F用于指定固定循环中的切削进给速率在固定循环中从初始点到R点及从R点到初始点的运动以快速进给的速度进行从R点到Z点的运动以F指定的切削进给速度进行而从Z点返回R点的运动则根据固定循环的不同可能以F指定的速率或快速进给速率进行。重复次数K指定固定循环在当前定位点的重复次数如果不指令KNC认为K=如果指令K则固

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