IE参考资料

课 程 大 纲 页次 一、工业工程（I E-Industrial Engineering）的内涵与应用 （一）工业工程之定义与内涵 （二）IE 机制 综治信访维稳工作机制反恐怖工作机制企业员工晋升机制公司员工晋升机制员工晋升机制图 建立 （三）IE Operating Function & Basic Training 二、 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 工时结构分析 （一）E-system （二）标准时间之结构（Structure of Standard Time） 三、时间衡量系统介绍 （一）预定时间标准（Pre-determined Time Standard） （二） 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 时间衡量M T M（Methods-Time Measurement） （三）W F（Work Factor） 四、疲劳或休息宽放（Fatigue or Rest Allowance）之订定 （一）休息宽放时间定义 （二）决定休息宽放时间应考虑之因素 五、工业工程之常用工具 （一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis） （二）流动程序分析（Flow Process Chart Analysis） （三）双手程序分析（Two-Handed Process Chart Analysis） （四）人机配合分析（Man-Machine Analysis） （五）动作改善要领（Key Points of Motion Improvement） （六）动作经济原则（Principles of Motion Economy） （七）流动图分析（Flow Diagram） （八）工厂布置规划（Plant Layout Planning）简介 （九）缩短换线换模时间之要领简介 （十）I E 改善心法 ※ 工业工程技术培训 参考资料 3 3 5 6 9 9 9 11 11 11 14 16 16 16 17 17 18 21 24 27 32 33 36 42 49 51~ 一、工业工程（I E-Industrial Engineering） 的内涵与应用 （一）工业工程之定义与内涵 Industrial Engineering is concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, materials, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skill in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems. ~ IIE-Institute of Industrial Engineering ~ 美国工业工程协会之定义： 工业工程系有关 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、改进及建立包括人员、物料、信息、设备、能源的整合系统；其系利用数学、物理学、社会科学中的专门知识与技术以及工程分析、工程设计的原理与方法，去确立、预测及评估系统之结果。 Contents of Systems designed by Industrial and system engineer ＊ Human Activity System 1) The manufacturing process itself (or processing procedures of a service organization). 2) Materials. 3) Machine and equipment. 4) Methods by which workers perform tasks. 5) Layout of facilities and specification of material flow. 6) Material handling equipment and procedures. 7) Workplace design. 8) Storage space size and location. 9) Data recording procedures for management reporting. 10) Procedures for maintenance and housekeeping. 11) Safety procedures. ＊ Management Control System 1) Management planning system. 2) Forecasting procedures. 3) Budgeting and economic analyses. 4) Wage and salary plans. 5) Incentive plans and other employee relations systems. 6) Recruiting, training, and other placement of employees. 7) MRP-Materials requirement planning. 8) Inventory control procedures. 9) Production scheduling. 10) Dispatching. 11) Progress and status reporting. 12) Corrective action procedures. 13) Overall information system. 14) Quality control system. 15) Cost control and reduction. 16) Resources allocation. 17) Organization design. （二）IE 机制建立 (a) 基本业务 (Primary Activities) (b) 工程业务 (Engineering Activities) (c) 咨询业务 (Consultation Activities) An Overview of IE-Industrial Engineering (a) Primary Activities: System Maintenance (b) Engineering Activities: System Improvement (c) Consultation Activities: System Innovation Function ‧Operating efficiency control ‧Cost control ‧Operating efficiency improvement ‧Cost reduction & cost Prevention ‧Organizational efficiency improvement ‧Value innovation Aims ‧Maintaining efficiency ‧Improving efficiency ‧Improving effectiveness & strengthening links with strategies Tools/Means ‧Analysis & measurement ‧Analysis & design ‧Integral analysis & pooling of knowledge Activities ‧Setting tasks/rates and standards based on work study and estimation ‧Providing inputs for setting of targets and for planning & control ‧Designing new systems and methods ‧Contributing to meet and reset targets ‧Linking/integrating systems and methods to organization ‧Linking targets to organizational objectives Knowledge required ‧Specific knowledge of operating conditions in particular manufacturing processes. ‧Knowledge of methods of analysis and measurement ‧Specific in depth knowledge of certain systems or methods (specialist) and/or wide knowledge of systems and techniques in the improvement process (generalist) ‧General knowledge of industrial operations and of organization and/or ability to integrate and apply knowledge of others （三）、IE Operating Function & Basic Training 1. 制程设计 ‧产品组合分析 ‧作业工时分析: 码表测时、评比、RWF ‧Tact Time(T.T.)订定 ‧作业人力与工作站需求计算 ‧工作站作业内容设计与作业标准工时订定 ‧生产线平衡 ‧治具、工具、夹具设计 ‧工作站布置设计：人因工程学(Ergonomics)、动作经济原则 2. 流程设计 ‧工厂布置(生产区、仓库区、厂房设施、办公室、信道、其它区域): SLP-Systematic Layout Planning 、 SHP-Systematic Handling Planning ‧动线设计(人流、物流) ‧物料传送系统(Materials Transport System)：传送设备、传送人力、传送频率 ‧动力传送系统：压缩空气、电力、生产用水、生产用气体、生产用油料 ‧厂务设施系统：空调、广播、废气排放、废料处理、接地导电、噪音防治、信号、通讯、网络 3. 标准成本设定 ‧产能设定：生产设备/设备工时总需求量与、作业人力/作业工时总需求量 ‧预算编列 ‧工时费用率订定：机器设备工时、作业员工时、研发工时、其它服务工时 ‧技术资料订定：机器设备效率、作业员效率、产品标准工时（机器设备工时、作业员工时） 、产品收成率、产品不良率、工时宽放率、非生产性工时 ‧材料标准成本 ‧创始成本(Initial Cost)分摊率订定: 研发成本、专用设备成本、专用模具成本 4. 投资决策评估 ‧工程经济 ‧Decision Calculation 5. 经营管理 ‧绩效分析与管制(PAC-Performance Analysis and Control) ‧绩效奖励 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ‧提案(建议案)制度 ‧稼动率(操动率)管理 ‧PPS-Philips Production System ‧Layout Planning and Material Handling System ‧生产力评估系统 6. 经营管理改善 ‧价值分析/价值工程(VA/VE-Value Analysis and Value Engineering) ‧工作分析与改善 ‧流程分析与改善 ‧Layout/Material Handling分析与改善 ‧装配性评估与改善(DFA-Design For Assembly): 人工装配、自动化装配 ‧职务分析与改善: 负荷分析、职务分配、工作改善、流程改善 ‧组织价值分析(ORVA-Organization Value Analysis)与改善 ‧组织结构分析与改善: 组织层级、管理幅度 ‧组织气候调查(士气调查)与改善 ‧作业研究(O.R.-Operations Research) ‧Supply Chain/Value Chain 分析与改善 二、标准工时结构分析 （一）E-system ( 正常速度60单位（Normal speed/tempo 60 E） 系指一个作业人员依照下图之方式执行其工作也就是说在一小时（钟表时间）内其总工作内容（Work Content）或工作量为60分钟，其中包括54.5分钟的操作（Operation）和5.5分钟的休息疲劳宽放（Rest/Fatigue Allowance）。休息疲劳宽放比率假设为10%（5.5 minutes÷54.5 minutes）。 ( 受激励速度75单位（Motivated speed/tempo 60 E） 系指一个作业人员依照下图之方式执行其工作也就是说在一小时（钟表时间）内其总工作内容（Work Content）或工作量为75分钟（包括操作时间和休息疲劳宽放时间）， 此时其效率（Efficiency）为125%（亦即75M’s ÷ 60M’s）。 （二）标准时间之结构（Structure of Standard Time） (单位工时=(瓶颈站工时) ( (作业人数) (TT(Tact Time) =(每日可用工时475分) ÷ (目标产量) 【例】TT＝（每日可用工时475分） ÷ （目标产量1000）＝0.475分＝28.5秒 (人机配合之工时 ◎人员为主之作业 标准时间ST=(正常时间NT) ( (操作宽放OA) TT =(每日可用工时475分) ÷ (目标产量) 单位工时HPU =(瓶颈站工时NST) ( (作业人数) 单位工时HPU =(每日可用工时475分) ( (作业人数) ÷ (目标产量) ◎机器为主之作业 标准时间ST =(机器工时MT) 单位工时HPU =(瓶颈机器工时NMT) ( (作业人数) 单位工时HPU =(每日可用工时475分) ( (作业人数) ÷ (目标产量) 三、时间衡量系统介绍 （一）预定时间标准（Pre-determined Time Standard） （二）方法时间衡量M T M（Methods-Time Measurement） 1. 伸手（Reach） ＊ 影响「伸手」时间的因素： ＊ 伸手至目的地所需要的控制程序。 ＊ 动作之形式。 ＊ 移动之距离。 2. 移物（Move） ＊ 影响「移物」时间的因素： ＊ 移物至目的地所需要的控制程序。 ＊ 动作之形式。 ＊ 移动之距离。 ＊ 物体之重量或遇到之阻力。 3. 旋转（Turn） ＊ 转动之距离，亦即旋转之角度。 ＊ 旋转时所遇到之阻力。 4. 加压（Apply Pressure） ＊ 加压动作之种类。 5. 抓取（Grasp） ＊ 物体摆放之形式。 ＊ 物体之尺寸大小。 ＊ 物体摆放处周围之环境。 ＊ 抓取之种类。 6. 放手（Release） ＊ 放手之种类。 7. 对准（Position） ＊ 装配对象之松紧程度。 ＊ 装配对象间之对称性。 ＊ 对准时之允差。 ＊ 装配对象之难易度。 8. 拆卸（Disengage） ＊ 对象之松紧程度。 ＊ 动作之难易度。 ＊ 动作时是否需要小心谨慎。 9. 转动（Crank） ＊ 曲柄或转轮之大小。 ＊ 转动之圈数。 ＊ 转动阻力之大小。 ＊ 转动之形式。 10. 眼睛移动及注视（Eye Travel & Eye Focus） ＊ 视线移动之距离。 ＊ 眼睛至物体之距离。 11. 躯体动作（Body Motions） ＊ 动作之部位及形式。 ＊ 移动之距离。 12. 同时动作（Simultaneous Motions）、 合并动作（Combined motions）。 ＊ 依据各动作之难易度。 ＊ 是否在眼睛之正常视觉范围内。 （三）W F（Work Factor） 工作因素法之动作单元 动 作 单 元 符号 备注 运送(Transport) 伸手、运空(Reach、Transport Empty) 移物(Move) 抓取(Grasp) 放手(Release) 预对(Pre-position) 装配(Assemble) 机械装配(Mechanical Assembly) 表面装佩(Surface Assembly) 拆卸(Disassemble) 程序时间(Process Time) PT Use 心智过程(Mental Process) 凝视(Focus) 检查(Inspection) 反应、回忆、计算 (Re-action、Recall、Compute) ! 头转动(Head Turn) 身体转动(Body Turn) 走动(Walk) HT BT Walk 持住(Hold) 休息、闲置(Rest、Idle) (影响动作之工作因素(Work Factor) 丟棄用過之棉花棒 投擲鐵塊 在輸送機上推動重物箱 基本動作：無WF 重量：W 阻力：W 伸手至香煙盒 穿針動作 伸手至破玻璃杯口 定點停頓：D 定点停顿+引导：D+S 点停顿+谨慎：D+P 將積木放置在頂端 搬料箱至工作台上 繞過障礙物之移物 定点停顿+引导+谨慎：D+S+P 定点停顿+重量：D+W 定点停顿+改变方向：D+C 四、疲劳或休息宽放（Fatigue or Rest Allowance）之订定 （一）休息宽放时间定义 休息宽放时间亦称松弛宽放时间或疲劳宽放时间，通常以正常时间之百分数表示之。换言之，休息宽放时间乃是以正常时间增加若干百分数，希望工人在某种情况之下，做某种操作所用之精力，能有恢复其生理及心理上所发生疲劳的效果。 休息究应采取何种方式，并无一成不变之规则，许多工厂通常在上下午工作时间中，各规定十至十五分钟之休息，并与饮茶、咖啡、或冷饮及点心时间相配合，其余休息宽放时间，则任由操作人员自行支配。不过短时间而多次的休息，比长时间而次数少的休息较为适当。 （二）决定休息宽放时间应考虑之因素 1. 固定宽放时间 固定宽放时间分为(1)补偿因工作而消耗精力之宽放时间，或称基本疲劳宽放时间及(2)个人宽放时间，如洗手、如厕所及饮水等。基本疲劳宽放时间为正常时间百分之四(4%)。个人宽放时间为正常时间百分之六(6%)。因此固定宽放时间通常为正常时间10 %。妇女们个人宽放时间比较男人为多，一般多给2 %。 2. 变动宽放时间 变动宽放时间视各个单元情况不问而变化 五、工业工程之常用工具 （一）操作程序分析（Operation Process Chart Analysis） ＊ 操作或作业程序表（Operation Process Chart） 或称为简要程序表（Outline Process Chart） ＊ 分析之项目与符号 （二）流动程序分析（Flow Process Chart Analysis） 1. 生产作业流程之分类 生产作业流程 作业单元 动作单元 动作要素 作 业 内 容 搬运待灌模 之线材 灌模作业 检查完成品 等待搬运 搬运完成品至 下一工序 更换模具 填充塑料料 灌模 准备线材 将线材放进模具内 灌模 取出灌模完成品 伸手至线材车架 抓取线材 移动线材至模具 将线材装入模具 固定线材于模具内 压下按钮 灌模 手法 制程分析、流程分析 作业者分析、人机配合分析 动作分析 MTM/WF分析 作业分析（Operation Analysis） 2. 制程分析与流程分析之项目与符号 项 目 符号 说 明 操作、作业 （Operation） 操作、作业就是将原料、材料、零件或半成品施予物理或化学之变化。 检查、检验 （Inspection） 检查、检验就是将原原料、材料、零件、半成品或成品之品质特性与设定之标准加以比较，判定其是否与标准一致。 搬运 （Handling） 搬运就是将原料、材料、零件、半成品或成品从某一位置搬下或搬上。 运送 （Transportation） 储存 （Storage） 储存就是因原料、材料、零件、半成品或成品在一段时间内不需使用，而加以存放。 等待、延迟 （Delay） 等待、延迟就是因区缺料、停机、人机配合不当或工作安排不顺，造成人员或机器设备之闲置、等待。 3. 流动程序表（Flow Process Chart） 或称为程序表（Process Chart）、流程表（Flow Chart）、程序分析（Process Analysis）或人员分析（Person Analysis）。 流动程序表的型式分为下列三种： （1）以产品或物料为主之型式 （2）以人员为主之型式 （3）以机器设备为主之型式 作业名称 : 流程分析表 以□人员 □对象 为主 分 析 人 : 分析日期 : 对象名称 : 作 业 ○ 传送 ( 检 验 □ 决策 ◇ 等 待 D 储 存 ▽ 时 间 : 分 数 量 距离 : M 重 量 : Kg 备注或改善要点 (删除) (简化) (合并) (重排) 程 序 说 明 （三）双手程序分析（Two-Handed Process Chart Analysis） 双手程序表（改善前） no. 左 手（LH） 右 手（RH） no. 1 伸手至螺丝钉 伸手至平华司 1 2 抓取一根螺丝钉 抓取一个平华司 2 3 移动螺丝钉至近身处 移动平华司至近身处 3 4 转动螺丝钉预定方向 握持平华司 4 5 握持螺丝钉 将平华司套进螺丝钉 5 6 握持螺丝钉 放开平华司 6 7 握持螺丝钉 伸手至弹簧华司 8 握持螺丝钉 抓取一个弹簧华司 8 9 握持螺丝钉 移动弹簧华司至近身处 9 10 握持螺丝钉 将弹簧华司套进螺丝钉 10 11 握持螺丝钉 放开弹簧华司 11 12 握持螺丝钉 伸手至螺帽 12 13 握持螺丝钉 抓取一个螺帽 13 14 握持螺丝钉 移动螺帽至近身处 14 15 握持螺丝钉 将螺帽套进螺丝钉 15 16 握持螺丝钉 将螺帽转进螺丝钉 16 17 握持螺丝钉 放开螺帽 17 18 移动完成品至纸箱 等待、闲置 18 19 放开完成品 等待、闲置 19 ※ 完成一个螺丝钉的装配，需要19个动作的时间。 双手程序表（改善后） no. 左 手（LH） 右 手（RH） no. 1 伸手至螺丝钉 伸手至螺丝钉 1 2 抓取一根螺丝钉 抓取一根螺丝钉 2 3 移动螺丝钉至近夹具处 移动螺丝钉至近夹具处 3 4 转动螺丝钉预定方向 转动螺丝钉预定方向 4 5 将螺丝钉装在夹具上 将螺丝钉装在夹具上 5 6 握持螺丝钉 踏住脚踏板 6 7 放开螺丝钉 放开螺丝钉 7 8 伸手至平华司 伸手至平华司 8 9 抓取一根平华司 抓取一根平华司 9 10 移动平华司至夹具处 移动平华司至近夹具处 10 11 将平华司套进螺丝钉 将平华司套进螺丝钉 11 12 放开平华司 放开平华司 12 13 伸手至弹簧华司 伸手至弹簧华司 13 14 抓取一个弹簧华司 抓取一个弹簧华司 14 15 移动弹簧华司至近夹具处 移动弹簧华司至近夹具处 15 16 将弹簧华司套进螺丝钉 将弹簧华司套进螺丝钉 16 17 放开弹簧华司 放开弹簧华司 17 18 伸手至螺帽 伸手至螺帽 18 19 抓取一个螺帽 抓取一个螺帽 19 20 移动螺帽至近夹具处 移动螺帽至近夹具处 20 21 将螺帽套进螺丝钉 将螺帽套进螺丝钉 21 22 将螺帽转进螺丝钉 将螺帽转进螺丝钉 22 23 放开螺帽 放开螺帽 23 24 松开脚踏板让成品掉入纸箱 24 ※ 完成2个螺丝钉的装配，需要24个动作的时间，平均完成1个螺丝钉的装配，需要12个动作的时间，比原本的作业方式（19个动作）减少7个动作，亦即改善了约37%。 （四）人机配合分析（Man-Machine Analysis） 人-机配合分析表（现状） 人 员 作 业 时间(分钟) 机 器 作 业 1.从料箱中取出材料 2 2 2 2 1.机 器 闲 置 2.将材料装上机器 2.装材料 10 12 12 10 3.开动机器 1 13 13 1 3.机器激活 4.人 员 空 闲 4.机器加工 20 33 33 20 5.停止机器 1 34 34 1 5.停止机器 6.卸下完成品 6.卸下完成品 3 37 3 3 7.将完成品放置于成品箱内 2 39 39 2 7.机 器 闲 置 人-机配合分析表（改善1） 人 员 作 业 时间(分钟) 机 器 作 业 2.将材料装上机器 2.装材料 10 10 10 10 3.开动机器 1 11 11 1 3.机器激活 （1.从料箱中取出材料） 2 13 4.机器加工 4.人 员 空 闲 18 31 31 20 5.停止机器 1 32 32 1 5.停止机器 6.卸下完成品 3 35 35 3 6.卸下完成品 7.将完成品放置于成品箱内 2 37 37 2 7.机 器 闲 置 人-机配合分析表（改善2） 人 员 作 业 时间(分钟) 机 器 作 业 2.将材料装上机器 2.装材料 10 10 10 10 3.开动机器 1 11 11 1 3.机器激活 （1.从料箱中取出材料） 2 13 （7.将完成品放置于成品箱内） 2 15 4.机器加工 4.人 员 空 闲 16 31 31 20 5.停止机器 1 32 32 1 5.停止机器 6.卸下完成品 3 35 35 3 6.卸下完成品 （五）动作改善要领（Key Points of Motion Improvement） ( 影响动作困难度和工时之因素 动 作 单 元 符号 因 素 运送(Transport) 伸手、运空 (Reach、Transport Empty) 移物(Move) 1.重量或阻力 2.目的地之范围大小 3.小心谨慎 4.方向之改变 5.距离远近 6.身体部位 抓取(Grasp) 1.抓取方式 2.困难度 3.物体之形状、大小与摆放数量 放手(Release) 放手之方式 预对(Pre-position) 1.物体之形状、大小 2.单手或双手 装配(Assemble) 机械装配 (Mechanical Assembly) 表面装佩 (Surface Assembly) 1.装配方式 2.公差配合程度 3.目标物之形状、大小 4.装配物之形状、大小 5.目视之情况 6.单手或双手 拆卸(Disassemble) 物体之松紧度或阻力 程序时间(Process Time) 工具应用(Use) PT 1.程序时间长短 2.机器设备之特性 1.工具之形状、大小 2.物体之形状、大小 3.动作之方式 心智过程(Mental Process) 凝视(Focus) 检查(Inspection) 反应、回忆、计算 (Re-action、Recall、Compute) ! 1.物体之特征 2.特征之分布范围 3.反应之复杂度 头转动(Head Turn) 身体转动(Body Turn) 走动(Walk) HT BT Walk 1.转动之角度 2.身体动作方式 3.移动步数 4.移动之路径 持住(Hold) 休息、闲置(Rest、Idle) ( 操作分析检讨要点（by Mr. Barnes） 1. 材料 1) 在不影响品质之情况，可否用较廉价之材料为代用品？ 2) 当送至操作者时，是否规格一致，情况正常？ 3) 尺寸、重量、精度是否恰当而能经济地使用？ 4) 物料是否已尽量利用？ 5) 边料及不合格制品是否可加以利用？ 6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否减至最少？ 2. 物料搬运 1) 搬运之次数可否减少？ 2) 运送之距离可否缩短? 3) 材料之收发、运送，及储存是否用适当之容器? 容器是否清洁？ 4) 材料分送至操作者时有无延误？ 5) 可否应用输送带以减除工作之提送(搬运)？ 6) 材料之回送可否减少或剔除？ 7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之运送？ 8) 可否合并操作、检验或改变工作次序以免除不必要之运送？ 3. 工具、夹具及固定器 1) 是否是适合此工作之最佳工具？ 2) 工具情况是否良好？ 3) 切削金属工具之削角是否正确？是否有集中研磨工具之部门？ 4) 是否可变换工具或固定器，可使担任此道操作所需要的技术降低？ 5) 用工具、固定器时，工人双手是否皆做生产性工作？ 6) 可否采用「滑运喂料」「弹送」「夹持工具」？ 7) 可否因「制造程序」之变更而使设计简化？ 4. 机器 A. 准备工作 1) 操作者是否需自行准备其自己的机器？ 2) 是否可因生产批量之合适大小，而减少准备之次数？ 3) 蓝图、工具样板(量具)之供给有无耽搁？ 4) 试样之检验有无延误？ B. 操作 1) 此项操作能否剔除？ 2) 能否多种操作同时做？ 3) 机器之速度及进料速度能否增加？ 4) 能否改为自动进料？ 5) 此项操作能否分为二或更多较短的操作？ 6) 可否将二种或更多操作合并为一？考虑在训练期间此种合并之效果。 7) 此操作之次序能否改变？ 8) 废料(废屑)及坏品之数量能否减少？ 9) 制成件能否预放于下道工序之位置？ 10) 干扰之次数可否减少或取消？ 11) 检验与操作可否合并？ 12) 机器情况是否良好？ 5. 操作者 1) 操作者在智力及体力上是否适合做此操作？ 2) 是否可改变工具、夹具，或工作环境以免除工人不必要之疲劳？ 3) 此项操作之基本工资是否合适？ 4) 主管督导是否令人满意？ 5) 是否再加以教导可使工作者有更好的表现？ 6. 工作环境 1) 灯光、温度及通风是否适合此项操作？ 2) 洗手间、更衣室、休息室、工作服(帽鞋等)等设备是否适当？ 3) 有无不必要之危险存在此操作之内？ 4) 有无使工人工作时可坐或可立之设置？ 5) 工作及休息时间之长短，是否已达最经济情形？ 6) 工厂中之工场整顿是否良好？ ( 动作改善之着眼点 （by Mr. Mundel） 1. 基本原则 1) 尽量减少操作中的各动作。 2) 排列成最佳顺序。 3) 有利时合并各动作。 4) 尽可能简化各动作。 5) 平衡双手的动作。 6) 避免用手持物。 7) 工作设备应合乎工作者的身材。 2. 有无任何动作因下列的变更而予以剔除？ 1) 不必要。 2) 变更动作的顺序。 3) 变更工具及设备。 4) 变更工作场所的布置。 5) 合并所用工具。 6) 改变所用材料。 7) 改变产品设计。 8) 使夹具动作迅速。 3. 运送动作能否剔除？ 1) 因不必要。 2) 因动作顺序的变改。 3) 因工具约合并。 4) 因工具或设备的改善。 5) 因完成品的自动堕送。 4. 手持的情形可否免除？ 1) 因不必要。 2) 因采用夹具。 5. 等待是否可减免？ 1) 因不必要。 2) 因动作的变更。 3) 因身体各部动作的平衡。 4) 因同时以双手对称动作完成工作。 5) 因双手交换的动作。 6. 有无任何动作可以简化？ 1) 因用较好工具。 2) 因变更杠杆机构。 3) 因变更对象放置地点至适宜位置。 4) 因采用较佳盛具。 5) 因应用惯性力量。 6) 因减短视线距离。 7) 因工作台高度之适当。 7. 运送是否可以简化？ 1) 因变更布置减短距离。 2) 因变更方向。 3) 因使用不同肌肉。 4) 因动作路线圆转不断(连续曲线) 8. 夹持是否可改简易？ 1) 减短夹持时间。 2) 使用身体有力部份，如用脚踏方法。 （六）动作经济原则（Principles of Motion Economy） A. 有关人体动作之原则 01. 双手应同时开始及同时完成动作。 02. 双手应同时做反向对称(朝内或朝外)之动作。 03. 除了休息之外双手不应同时空闲。 04. 尽可能利用最低等级之动作。 05. 尽可能利用物体之"动量"。 06. 尽可能用连续之曲线运动取代突然改变方向之直线运动。 07. 弹道式运动比较顺畅轻快。 08. 动作应轻松有节奏。 B. 有关工作场所布置之原则 09. 工具和物料应放在适当作业范围内之固定位置。 10. 工具和物料应依作业顺序排列并置于近处。 11. 利用重力或自动化设备供料，越近越好。 12. 利用重力坠送或自动化设备退料。 13. 适当之照明、通风、温度、相对湿度。 14. 工作台和座椅之高度应恰当舒适。 C. 有关工具设备之原则 15. 尽可能用脚踏工具或夹具取代手之动作。 16. 尽可能将多种工具合并(使用多功能工具) 。 17. 工具和物料应"预放"在固定位置。 18. 依手指负荷能力分配工作。 19. 尽可能增加工具握柄之接触面积。 20. 操作杆位置之设计应尽可能让作业人员少变更姿势。 （七）流动图分析（Flow Diagram） 1. 流动图（Flow Diagram）或称为流动程序图（Flow Process Diagram） 【范例：改善前】 【范例：改善后】 2. 线图（String Diagram）或称为行程频率图（Trip Frequency Diagram）、行程表（Travel Chart）。 （八）工厂布置规划（Plant Layout Planning）简介 1. 工厂布置之规划程序 2. 工厂布置规划之基础信息 代号 说 明 P Product or Material 物品之特性和差异性 Q Quantity or Volume 各单项物品之数量或体积 R Routing or Process 物品之制造程序或流程 S Supporting Services or Activities 支持生产所必需之活动 T Time or Timing Consideration 包括：作业时间/期间、频率、 期限、季节性，…等等 3. 工厂布置之型态 4. 关连图 (Relationship Diagram) 5. 关连分析 (Relationship Analysis) 6. 工厂布置之着眼点 ◎ 人性化观点：〝人、机、物〞之和谐关系 ◎ 安全性之设计考量 ◎ 生产性观点：〝人、机、物〞之最适组合 ‧流动程序(Flow process) 、动线： Ship-To-Store, Ship-To-Line , Make-TO-Shipment, Make-To-Order, etc. ‧流动频率：JIT-Just in time ‧Load & Unload之次数/频率 ‧搬运设备之效能 （九）缩短换线换模时间之要领简介 Improvement Approach 改善的手法 ☆ Four ( 4 ) Steps 四个步骤 ☆ Two ( 2 ) Categories 两种类别 ☆ Four ( 4 ) Stages 四个阶段 4 Steps（四个步骤） ☆ Preparation（准备） ☆ (Re)placement （更换、装置） ☆ Adjustment （调整） ☆ Completion （完成、善后） Step 1 Preparation（准备） ＊ Drawing Up Change-over Instructions. - Operations. - Tools needed (jigs, dies, moulds, etc.). - Fasteners needed (bolts, screws, washers, nuts, clamps, clips, etc.). ＊ Storage, Maintenance and Inspection of Tools and Fasteners. ＊ Gathering and Preparation of New Tools and Fasteners. Transport of Tools and Fasteners to the Process. Step 2 (Re)placement（更换、装置） ＊ Unfastening and Removal of Old Tools. ＊ Placing the New Tools. ＊ Centering the New Tools. Step 3 Adjustment（调整） ＊ Fastening New Tools. ＊ Securing the New Tools. ＊ Adjustment of the New Tools. Step 4 Completion（完成、善后） ＊ Transport of Old Tools. ＊ Cleaning, Greasing and Oiling The Old Tools. ＊ Storage of Old Tools. 2 Categories（两种类别） ☆ On-line Change-over（线内更换） Change-over activities Interrupting the process. ☆ Off-line Change-over（线外更换） Change-over activities alongside the process. 4 Stages（四个阶段） Advanced Stage改进阶段 Transferred Stage移转阶段 Separated Stage分离阶段 Intermingled Stage混合阶段 ◎ Intermingled Stage（混合阶段） ＊ No separation between. ＊ On-line and off-line operations. ＊ Process is stopped during total change. ＊ New tools are brought in after the process has been stopped. ＊ Neither tools nor fasteners are properly maintained, checked or prepared. ＊ Tools and fasteners are not tidy stored. ◎ Separated Stage（分离阶段） ＊ On-line and off-line operations are kept separated. ＊ Process is stopped for on-line operations only. ＊ All necessary preparations are completed while the process is going on. ＊ A checklist is available for carrying out off-line work. ＊ Maintenance, inspection and preparation of tools and fasteners are carried out off-line. ＊ A check is made whether tools and fasteners work properly. ◎ Transferred Stage（移转阶段） ＊ On-line operations are transferred to off-line as much as possible. ＊ Height of dies, rams and press blocks are standardized. ＊ All fasteners and spanners are standardized. ＊ Standardized intermediate attachments are introduced. ＊ Adjustment o