铁塔加工工艺规程

SHAPE\*MERGEFORMAT第一篇铁塔加工一、总则1.本规程根据GB—2694—2003，即国家标准《输电线路铁塔制造技术条件》的有关要求，参照GB502053，即《钢结构工程及验收规范》结合我公司的实际生产条件而编制的。2.本规程适用于高压输电线路粗制螺栓联结的铁塔、通讯微波塔及类似的铁塔结构的制做。3.本规程是我公司生产的指导性文件，如与上级技术部门颁发的有关文件有相抵触的部分，以上级文件为准。4.本规程自制订之日起执行。二、生产准备2.1本厂生产铁塔的加工图纸由电力系统或用户提供的经正式审核的完整图纸。为保证加工需要，图纸的数量为原图一份，样杆图三份样板图一份，放样明细 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 六份，加工明细表三份。图纸发放见表1—2—1—1。2.2图纸到达后，厂生产技术中心在审查图纸的基础上向工作小组进行技术交底，对特殊要求的部分给予书面通知，以引起生产小组的注意。2.3放样过程中对修改过的图纸，办理更改申请经生产技术中心、设计部门确认可后方可生效。生产技术中心根据加工的实际需要，编制有关的技术资料，以供加工需要。2.4图纸的修改1）生产技术中心在审图及放样过程中对图纸的修改范围为：图纸中非主要尺寸的更正，材料代用，构件号的增减以及图纸间矛盾问题的处理，但要根据有关文件规定执行。2）图纸中主要结构布置的变更和主要尺寸的修改，必须取得原设计部门的同意，并签署设计变更文件方可有效。3）已投入生产的图纸不得任意涂改，加工结束后应将有关资料及图纸一起按塔型分类整理归档，以备查对使用。二、放样1.铁塔放样应按已审核的铁塔结构图进行。2.放样时由主管技术人员对图纸的全部几何尺寸进行校对，并用计算机建立三维模型，对关键部位的尺寸进行校对。3.放样人员在熟悉图纸的基础上，依据主管技术人员提供的铁塔三维模型按段进行放样并生成加工所用样杆、板加工图。4.样杆、样板图的绘制应按下列要求进行：4.1样杆图纸幅面用B5纸，绘制比例按照CAD自动居中功能，但所需加工尺寸应表达清楚。标题栏内应注明塔型、构件编号、材料规格、材质、下料长度及数量等。4.2除图纸有特殊要求外，角钢的准线应按表1—2—2—1确定；孔距及端距应按表1—2—2—2确定。5.样板绘制采用1：1的比例，并应注明塔型、构件编号、材料厚度、单基数量。6.孔径代表符号按表1—2—2—3确定。7.样杆、样板的制作：7.1样杆、样板可按实样划线制作，并应标明塔型、编号、准距及加工符号。7.2构件需切角时，如切角尺寸符合一般切角标准时，只标明切角部位即可，如有特殊要求，应在图纸上标出切角尺寸，并在明细表中注明“切角”字样。7.3火曲卡板的角度应按投影式展开 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 划出，卡板角度线必须平直，并用油漆作标记，在卡板的顶角按5毫米高度剪成平角，平口处应剪口以示火曲线的位置。卡板曲点两侧的长度一般不得小于200毫米。7.4定型塔或工艺要求较高，生产量较大的塔型，必须制作样杆、样板。样板应用0.5~0.7毫米的镀锌铁皮制作。三、原材料1.铁塔加工所使用的原材料，（钢材、锌锭及电焊条等）应附有制造厂产品合格证，并应按规定取样对其机械性能和化学成分进行分析试验，化学成分的分析应由我厂化验室进行，机械性能的试验送外进行试验。2.原材料及电焊条机械性能和化学成分及尺寸偏差范围等参数应符合表1——2—3—1至表1—2—3—6所列之标准。四、构件加工1.加工工艺流程角钢件矫正——下料——打号——弯曲打扁——制孔——质检——切肢切角——清根铲背坡口——合角开角——组合——焊接——质检钢板件下料——校平——打样冲眼——制孔——打号——质检——弯曲——打坡口——组合焊接——质检2.材料的校正2.1钢材表面如有不平、弯曲、扭曲等缺陷，其变形量超过表1—3——2—1所示数值。在加工前应进行矫正。2.2钢材的矫正在冷态下加垫板在压力机上进行，也可以在平台上加放锤垫手工矫正，但不得在钢材表面留有明显的凹陷痕迹、损伤、裂纹。3.下料3.1构件使用钢材下料前应检查其外观质量，不得有折迭、裂纹、重皮、夹渣、结疤和边缘分层及严重的麻点等缺陷。3.2禁止使用酸性转炉钢制造铁塔等钢结构构件。3.3下料前，下料人员必须按加工明细表对原材料的规格、材质进行核对，证明无误后方可下料。3.4本公司切剪机械工作能力规定（表1—3—3—1）3.5为了使剪切构件的截面垂直，减少毛刺和变形，应根据剪切厚度，调整刀口间隙按切断钢材厚度的1/10~1/20选取，但最大不允许超过0.8毫米。3.6下料时，下料工作人员首件产品需对照加工明细表按质量标准检查下料尺寸的正确性，确认无误后，方可成批生产，并填写首件检查单，检验人签字。在工作过程中，应进行抽检。3.7为了确保构件质量，角钢下料前应先切头，然后再下料。送料时不要用力过猛，以免碰坏刀片或档料装置，造成误差。3.8为了节约原材料，降低消耗，应精打细算，合理安排，先下长件后下短件。3.9切割的允许偏差应符合表1—3—3—2的规定。3.10凡本公司设备无法剪切而采用乙炔切割工作的，切割前应将工作件上的泥土、铁锈等脏物除掉。以免在乙炔气切割过程中产生强烈的金属浓烟，氧气切割时应严格遵守安全操作规程。3.11在划线时应考虑材料的割缝余量，并应根据钢材厚度选用适当的割咀，调整氧气压力。3.12切割的钢材要垫平稳，如下面有钢材时应相距一定的高度，以免损坏下面的钢材。3.13切割表面应光滑干净，无沟槽。个别出现的沟槽其深度不得小于2毫米，但出现沟槽时不能与表1—3—3—2第二项边缘斜度值同时存在。3.14切割完毕后，工件上的毛刺和残渣必须清除干净。3.15下完料的产品，要堆放整齐，要准确清晰的写上塔型构件编号、规格、长度、数量，并认真填写工作 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 。五、打号1.角钢下料后，必须在打字机上打印钢号。2.打号前必须按照加工明细表，校对工件的材料规格、数量。3.打号时应按照产品代号、构件编号，由左向右的顺序排列字头。在正式打号前须先在废料上打号以检验编号是否无误。4.打号的字头要排列整齐，字迹要清晰，深度应控制在0.5~1.0毫米以内。钢印距端部200~500毫米，不可太靠近边缘，以防构件变形。5.为了防止编号被制孔时冲（钻）掉，打号时应尽量打在靠角钢筋处。个别无法避免的待加工完成后，应重新补打钢印。6.钢板打号应制孔完成后再打。打号时应校对样板上的塔型构件编号、规格、数量与加工明细表是否一致。7.不得在工件上同时错误的打印多种编号。六、制弯、打扁1.角钢一般应在制孔前弯曲，钢板在制孔后弯曲，如果在制孔后弯曲、应予计因弯曲而造成的孔位和孔形变化。2.弯曲前，应充分熟悉图纸和样板要求，明确弯曲形状和方向，调整胎具。3.冷曲件在油压机上进行。4.火曲的构件，加热时温不能太快，曲部要受热均匀，既要做到均匀热透，又要防止过烧，加热温度一般应控制在800℃-900℃范围内，（颜色为淡樱红色、深橙黄色）。5.火曲完后，在空气自然冷却不能使其骤冷，校正工件时应用平锤拍击，尽量不用大锤直接敲打，以免发生凹凸不平、应力集中。6.火曲件尚未冷却，堆放时就避免因曲部受力或冷却不均匀。而造成变形超出标准。7.角钢弯曲后，最薄处厚度不应小于原厚度的70%。当弯曲度超过60O时，允许采用割口弯曲的方式，弯好后再补焊。焊缝质量应符合本规程的有关规定，开口弯曲后需要填充塞块时塞块的厚度、材质均应与母材一致。8.弯曲件出现裂纹，应按报废处理。出现孔变形、编号模糊等现象，应及时处理。9.弯曲构件加工误差不得大于1—3—5—1，之规定。10.需打扁构件，应在制孔之前进行将物件加热到700℃-900℃按图纸要求进行打扁，打扁后角钢两肢的重合部分应保持2mm左右的时隙。七、制孔1.根据构件和制孔要求的大小及精度，制孔分为冲孔钻孔和气焊割孔。2.角钢制孔前，应在工作架上按照样杆图或样杆的要求划线。而划线前应认真熟悉图纸，线划完后要仔细进行检查，确认无误再进行试冲，试冲后，由划线人员配合质检人员检查加工产品应与图纸中塔型编号、材质、尺寸、准距、孔距、端距相符时才能成批生产。并填写首件检验单，检验员应在首检单上签字。3.数量少量规格过大的构件，可在构件上直接接号料，并按规定符号清晰标出孔位和孔径大小，需钻孔的要打上样冲眼。4.划线、号料的质量标准应达到：1）一般材最远两距误差不超过±0.2mm。2）主材与连接板和包钢的联接孔及插花孔，孔距误差不得超过+0.2mm。3）端距误差不大于±0.5mm。4）角钢准距误差不得超过±0.2mm。5.钢板制孔前，先按样板在构件上打样冲眼，打样冲眼前要弄清样板上各符号标记的意思，核对样板与下好的料是否一致。对样冲、榔头、工作台进行检查是否符合要求安全可靠。6.凡标有基准线的样板，首先要对准基准线，保证对基准的要求。7.打样冲眼时，样板与工件不得相对移动，先较轻的打头一次，然后拿掉样板再较重的复冲一次，保证样冲眼大小，深度适合。孔夹垂直工件。一般样冲眼不应大于1.5mm，打完样冲眼后，按规定在工件上标明孔位，孔径标志。8.成批生产用机械打样冲眼时。要保证所冲胎模板与样板一致，调整好胎模具及机用样冲，先进行试验，检验合格后方能进行生产。9.制孔前应选择合适的冲模和钻头。10.冲孔前要检查冲头、冲模间隙是否合适，孔径大小与图纸要求是否相符，档心轮有无松动。冲孔时发现冲头冲模有缺损，应及时更换，以免影响冲孔质量，冲击的孔应与构件表面垂直，孔形准距、孔距、端距边缘控制在表1—3—6—1。11.制完孔的构件，不允许有漏孔、多孔和长孔，误冲的必须用电焊补满并磨平，补焊的材料不低于工件材料的机械强度。八、切角、切放1.按图纸要求作好切角、切放的准备工作。2.切放应按照图纸要求尺寸切，误差不得大于±5毫米，要严格控制变形。3.切角除图中有特殊要求按要求切外，其余一律按图示：切大角按60°切去，小角及切大角之筋按45°切去。误差不得大于±5毫米，要保证切角部位准确，质量合乎标准，切角度、孔中心到边缘最少处不小于孔径的1.4倍。4.为避免切角、切肢时毛刺过高或撕裂，应及时调整刀口间隙，刀口间隙的调整应与下料刀片相同，切角、切肢的毛刺不大于1毫米。5.不能用机械切角、切肢的构件，可用氧气切割。九、清根、铲背及坡口1.内外包铁的清根、铲背一般应在牛头刨床上进行，为保证主材的强度和加工方便，凡主材要求铲背和清根的可在内外包铁上清根和铲背。2.刨床上进行外包铁清根时，应将角钢的内角园弧部分全部锄去。清根后的加工面应与角钢两侧内表面齐平，并互相垂直，其不平度不得大于±5毫米。12毫米以上的组焊根一律采用机械打坡口、断口、断面。3.钢板打坡口前应对照图纸明确打坡口方向，然后进行工作。4.清根、铲背、打坡口的构件，应按图纸要求的尺寸和图标加工，特别要注意避免刨削过深或切削不够的缺陷。十、开角、合角1.工作前先弄清图纸和技术要求。2.按照图纸要求的开角、合角尺寸和角度制作胎具、样板。3.开、合角后的构件，开、合角面要平直，并用样板校验，使角度误差不得大于±1°，长度误差不得大于10毫米。十一、组合1.组合前要先熟悉图纸及有关资料，然后按1：1在平台上划出展开实样，并检查构件尺寸是否正确。2.做胎具时，应恰当考虑焊接收缩量及安排方便。3.组合前应将组合构件按编号顺序堆放整齐。所有角钢和钢板都要平直。组合时构件要放平靠紧挡板，并用卡环卡紧组合成一件。经过检查合格后，才能成组加工。4.组合件必须保证图纸要求的焊缝长度。5.组合件的点焊控制在焊缝高度2/3处，不允许有砂眼、夹渣、烧穿等焊接缺陷存在，点焊用的焊条型号，应与正式焊接所用的焊接材料相同。6.组合完毕后与图纸规定尺寸比较应达到下列要求：1）各控制尺寸误差不得超过±2毫米。2）组合件（对称的）对角线误差不超过2‰，最大不得超过5毫米。3）组合件弯曲度不得超过1‰—2‰。4）装配尺寸及允许偏差不得大于表1—3—11—1。十二、焊接1.焊接前必须了解焊接件材质及要求，按照材质和构件选择焊条和焊接方法。2.焊接时所用焊条，必须有注明机械性能和化学成份的质量证明文件。3.所有焊接件必须由考试合格的焊工进行焊接，焊缝几何尺寸必须符合图纸要求，并与基本金属平滑连接，焊缝金属应细密，焊缝质量要符合国标的要求。4.焊接电流强度，应根据焊接构件厚度、焊接形势和位置进行调整。5.为了控制焊接构件的变形，尽量采用对称焊接法。对于焊缝长度超过300毫米以上的也可采用分散退焊法。6.焊缝起头，应多加热一会，以保证穿透，收尾时应把弧坑焊满。7.除图中要求不封闭的焊缝外，其它焊缝都必须封闭，不允许漏焊。8.焊缝外观缺陷允许范围：1）气孔：单个气孔直径不得大于2毫米，在焊缝长度50毫米内，不允许有直径大于1毫米的三个以上的连续气孔。在焊缝一平方公分内不允许有直径大于0.5毫米三个以上数量的成堆气孔。2）咬肉：当构件厚度在10毫米及以下时，咬肉深度不得大于0.5毫米。当钢材厚度在10毫米以上时，咬肉深度不得大于1毫米。3）焊瘤直径不得大于3毫米，大于3毫米以上者应铲平。图纸中有特殊要求时，按图中要求进行。9.焊缝尺寸的允许偏差（毫米）见表1—3—12—1。10.每焊完一件工件，必须清理焊渣，铲除药皮，及时消除缺陷，并在指定部位，打上本人代号，然后堆放整齐。十三、铁塔制造冲孔工艺冲孔要比钻孔的工效高5倍以上，所以在世界其他国家加工铁塔都广泛利用冲孔工艺。只有对一些制弯另件冲孔有困难的才采用钻孔方式制孔。现在有些国际投标工程硬性规定了限制冲孔范围，尽管如此，冲孔仍占制孔很大比重。我们国内制孔标准一般都采用GB2694-2003《输电线路铁塔制造技术条件》。冲孔时根据另件的厚度、孔径选取冲具（凹凸模）规格（见表2-8）。更换冲头冲母（凹凸模）时必须切断电源，用人力手动盘车方法进行粗调和精调。粗调可用φ1mm直径铅丝垫入（凹凸模）之间，根据模具刃带挤扁铅丝的厚度达到四处相等。（其不等值小于0.05mm),即精调后凹模与凸模相对同心度在0.05mm以内，然后锁固下模板螺母。仍用手动盘车方法检查凸模刃面在滑块落到下死点状态进入凹模深度值K，K值的理想值为0.3-0.8mm。滑块调整螺杆在螺母扣内长度L的含量不得小于螺杆直径d的1.5倍，即L>1.5d。否则应垫起下模板。档心棍所对应的调节垫块应视所冲角钢规格的准线选定。垫块系列号为28、32、34、36、40、45、50、55、60。使用时可按头号码选取。采用“模眼具”冲孔时，必须保证“模眼具”的指针尖稳定可靠准确地指在凹模中心上，其偏差值不大于R0.3mm。选择冲床冲孔能力时，应根据工件厚度、材料材质、冲孔直径来确定冲床的压力和功率。其冲剪力可按下式计算：P>KLtτ或P1.3Dπtτ.9.式中:P—冲床的冲剪力，KNf；L—孔壁的周长mm，L=Dπ；t—工件厚度mm.t16MN=40.77KNf/mm2tA3=32.3KNf/mm2;t---工件材料抗剪强度，KNf/mm2;D---孔的直径，mm;K---安全系数，取1.3,有时也可以采用兵P≥Ltδb;L---孔壁周长，mm;t----工件厚度，mm;δb---材料的强度极限，KNf/mm2。3号钢δbA3取420KNf/mm2。16Mn钢δb16Mn取520KNf/mm2。16Mn材料考虑正火状态。使用冲床时要按设备操作规程，安全操作规程，设备使用保养规程对设备进行正确操作使用和维护保养以提高冲床的完好率。同一个工件上有几种大小不同直径的孔，应先冲小空后冲大孔。冲空时工件应与冲床工作台平行，与冲头中心垂直，工件侧面应靠紧档心辊，工件上所号孔位中心线应与摸眼具指针尖或聚合。首件必须经过自检，中心线应与摸眼具指尖或聚光线重合。首件必须经过自检，中间过程必须进行抽检。在冲制16Mn钢工件时，要注意用音差法把混入16Mn钢材中的3号钢给查出来， 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 质管部门追查原因并给以处理。以保证不误用铁塔材质，从而保证铁塔的寿命。冲孔经自检合格，清点数量与卡片相符，把切角部件送切角工序，刨背、刨根接头件送铣刨工序，最后把无辅助加工工序的工件持卡送检。并在各个卡片上签字，表示经自检合格。十四、铁塔零部件接料工艺1.接料长度与号料:接料长度应按卡片上另件图标准的长度和给定的公差下料，其切料公差不得超过2mm。号料时应将样杆平直测定长度是否与卡片接料长度相符，接料位置刻划在样杆上并打印标记。样杆标记长度与实料相对照其误差在3mm范围内可进行号料。样杆标记长度与实料相符时按正常方法号料。样杆标记长度与实料不相符时分别按图2-36（a）、图2-36（b）进行号料。接料后的长度超出3mm时必须切除。接料后的孔端距小于2mm时为合格产品。2.另件装配焊接先冲孔后接料的另件必须按样杆和卡片长度相符时接料，并以样杆端头孔做胎具。先接料后冲孔的另件必须按卡片给定的长度进行。接料间隙为2mm，允差见图2-37（a）。接料点焊使用的焊条应与正式焊接用焊条相同，点焊焊肉长度以40mm为宜。接料焊肉高度应按图2-37（b）要求进行。封闭焊肉咬边深度不超过0.3mm，起火弧坑应充满金属。接料角钢塔接间隙超过1mm时应先校直后对焊。焊肉表面应清除焊渣、熔熘等。3.接料脚钉孔处理接料时接头处脚钉孔应按工艺要求给定的位置打脚钉孔。脚钉孔必须按镶套方法打孔，其套孔规定如下：（1）Φ17.5脚钉孔镶套孔为31mm；（2）Φ21.5脚钉孔镶套孔为35mm。镶套焊接采用Φ3.2焊条进行，焊肉高度不得超过套高度的0.5mm。脚钉孔焊后应磨平。4.接料接头接料接头一般采用内背方式，其规格和材质必须与母材相同。接料接头长充一般按等强度计算其长度不应小于表2-15中的规定。内背接料接头一律刨背处理。为减少打钢印的麻烦，又能严格区别出相同规格不同材质的内背接料角钢接头，规定16Mn钢比3号钢（Q235钢）长20mm，以此做为区分的永久标志，这样不仅在装焊前可以区分，即使是在焊接后也可以判定。第二篇热浸镀锌第一章铁塔热浸镀锌工艺流程整料—除油—热水清洗—装架—盐酸酸洗—清水洗—质检—水清洗—浸助镀液—风干—热浸镀锌—振动——打灰——振动—水冷却—校正—终检—入库。第二章酸洗前的准备整料1、将需要热浸镀锌塔料按塔型、材质、长度、锈蚀、程度的不同分别堆放，以备装架。2、装架前检查塔料，应将塔料上的焊接药皮、泥土、厚锈皮敲打或用砂轮除去。3、表面不得有产生裂纹、折迭、结疤、夹清。4、组合后的构件其连接没有全部焊接者，会产生不镀及渗酸腐蚀锌层。5、对于有油漆的油污的塔料进行除油处理。除油处理1、大型或油污面积不大的镀件、用毛刷沾上除油剂，除去油污，也可用喷灯烧掉油漆。2、对于大面积油污的镀件，应在苛性纳池中处理。3、苛性纳溶液的配制A、浓度：溶液中含有NaOH50克/升—150克/升B、温度：溶液温度60℃—80℃。4、处理时间可根据实际情况以除掉油污为准。装架1、待酸处理的塔料，应装入酸洗挂具。2、装料时应防止窝气现象的出现，严禁镀件面与面沾合。3、装料要牢固以防止吊运和酸洗时脱落。4、装料长度、宽度、高度不得超过7米、0.8米、0.9米。稀盐酸酸洗：1、稀盐酸溶液的配制：（一）溶液的浓度：40克/升—270克/升。（二）温度：15℃—25℃。3、配制盐酸溶液时应将浓盐酸缓缓加入水池中，千万不可将水加入浓盐酸中。4、酸洗的时间为40分—100分。5、为保证酸洗质量，在酸洗时应将塔料上下摆动2-3次。并应勤检查，防止过酸洗。6、在热镀锌期间每日对盐酸的浓度含量化验一次，化验结果交生产小组，小组根据化验结果随时调整酸的浓度。当盐酸的浓度低于40克/升，应停止使用。7、酸洗后的钢材应将酸液控净。8、控净酸液的钢材立即放入清水池清洗，清洗中应钢材上下串动2—3次，每班对清水化验一次，化验结果交小组，小组根据结果应经常更换清水，清水的温度低于50℃。酸含量低于2克/升。废酸、废水处理：当稀盐酸的浓度降到40克/升，应停止使用。用酸泵排入废酸处理池，经过特定设备进行酸碱中和反应，达到国家污水排放标准后再重新进入循环系统进行二次利用。助镀液的使用：1、我厂使用的助镀剂为氯化铵溶液。2、氯化铵的浓度100克/升-150克/升。3、蒸气通过助镀剂溶液取样化验一次，化验结果通知生产小组。4、小组每月对助镀剂作一次澄清处理，上层清液可继续使用。风干串：1、塔材及氯化铵池中取出，要及时摆开，清除积水及残留脏物，使其风干后再串篦予。风干过程中要进行逐根酸洗质检，特别注意散开，不要重叠，不要积水，不沾脏物。2、风干时间为10分钟-30分钟，根据天气情况，以基本风干出现灰色为准。3、串篦：（一）角钢长1.5米以上必须串两端。（二）同一篦长短材料不得超过300mm。（三）同一篦不得串入不同镀锌时间的钢材。（四）铁板垂直长短不得超过±200mm。装锌和溶锌1、热镀锌使用锌锭为1-3号锌，少量少用回炉锌（见附表）如回炉锌含铁量低于0.3%可使用，不合格的回炉锌不得使用。2、装锌：锅底平行铺满两层小块锌，然后将大块锌分布均匀加至上面。并注意防止大块锌之间相互卡死。3、升温溶锌必须逐步进行，每一次升温时间应在72小时内完成，不得升温太快，影响锌锅寿命，其升温程度如下：镀锌前锌锭温度升到440℃-460℃。4、熔锌过程中注意事项：（一）在熔锌过程中要均匀地加入大锌块，待加入的锌块全部溶化后再加入锌块，以免温差大幅度地变化。（二）在熔锌的过程中操作人员应将卡住的大锌块撬入锌液，并随时捞出浮渣。（三）点火时只需用木材、易燃煤块。切勿用废油棉纱。以防引起爆炸。炸膛的火要均匀。（四）锌锅中添加小锌块时要捞净底渣后进行，二者不可颠倒。锌液：1、锌液的温度应控制在表2-5-3-1。停炉保温度在420℃-430℃，锌锅最高温度不超过460℃。2、要经常捞净锌锅中的沉渣和浮渣以保证锌液纯度，捞渣时要控净锌液。3、锌液要三天化验一次，含铁量上层要低于0.2%，中层要低于0.25%。4、锌锅中的锌液要距锅沿100mm-120mm，以保持充足的锌液。5、装设的热电偶测出的温度应能反映锌液实际温度。浸锌：1、将串篦后的镀件平稳地放入锌锅中。2、镀件下锅不易挂的太多，要保持适当的距离以防结并。镀件出锅要平稳，速度保持在0.2-0.3米/秒，同时要防止扣锌和兜锌。3、镀件进出锅前要打皮，以防压灰和挂灰。4、镀件在镀锌时间应控制在表2-5-4-1范围。5、掉入锅内的镀件要及时捞出。6、镀件在下锅时工作人员要隐蔽，非工作人员不得进入锌锅30米范围。甩锌和冷却：1、镀件吊出镀锅后要控锌，控锌的时间应根据锌液温度和镀件规格而不同。2、控锌后应在铁架上将多作的锌甩掉。3、甩掉余锌的镀件，待表面全部凝固后立即放放冷水池中冷却。镀件在冷水池中要全部浸没，水要流动，水温要低于40℃，PH值控制在6-8。校正：1、镀锌冷却后应进行校正，校正应在压力机上进行。2、成品矫正后的允许偏差应符合表2-5-6规定：镀件的质量标准：1、外观：镀件表面应光滑呈银灰色，连接处不允许有毛刺、滴瘤和多余的结块。对于有少量露铁和黑点可趁热将大块氯化铵擦试。2、镀锌附著量和厚度：镀件厚度小于5mm，附着量不低于460克/m2，锌层厚度不低于65微米。镀件厚度大于5mm。附着量不低于610克/m2，锌层厚度不低于86微米。3、均匀性：镀件的锌层应均匀，用硫酸锅溶液浸蚀四次不露铁。4、附着性：镀件的锌层应与基本金属结合牢固。锤击试验锌层不脱离不凸起。5、对合格产品入库，对不合格产品根据情况迟修或报废。大同供电分公司送变电安装公司铁塔厂第一版铁塔加工工艺规程编制：审核：批准：2005-03-15发布2005-4-1实施SHAPE\*MERGEFORMATSHAPE\*MERGEFORMAT