G86螺纹循环

G86——公制螺纹循环(南京华兴数控系统WA-710XTN)G86(G87)为螺纹加工循环，通过参数宏变量，加速度等选项设置，可以实现各种进刀方式、退尾方式，直、锥、管螺纹、端面螺纹(G79)、公英制螺纹、小孔螺纹，各种非60°螺纹刀的牙型加工，由于G86(G87)功能较为复杂，请认真阅读本节，尤其在加工特殊要求螺纹时，请注意各种参数与变量的配合。格式：G86X_Z_K_I/D_R_N_L_J__X_：螺纹终点X轴坐标，绝对、相对坐标编程均可，直螺纹不要编写此值Z_：螺纹长度，绝对或相对编程均可K_：螺距（公制Kmm，英制K牙/英寸）I/D_：螺纹切完后在X方向的退尾长度/旋进距离值R_：螺纹外径与根径的直径差，正值N_：螺纹头数，用于多头螺纹（N≤150）L_：循环次数J_：Z向退尾位置修正说明：宏变量P10，P11，P12专用于设定螺纹加工的其他参数。(1)每次进刀方式由程序前面P10和P11赋值语句决定，最后一刀X向单边进刀光整螺纹面。(是否光刀由P25＃参数决定)。(2)螺纹在X向退尾方向由I值决定，“+”为外螺纹，“-”为内螺纹。(3)加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的顶径处。(4)J值表示Z方向退尾位置的修正（见后面说明）。(5)当需要等螺距收尾时，可使用退尾修正功能，其格式为通常的G86指令中增加J值。J值不编时，一般Z向运动到接近终点时X向才退尾。(6)在G86中X向退尾长度正常以I后面的值表示，当编D时，表示螺纹进刀为旋进。用旋进功能时注意：开始进刀时，刀尖必须位于工件表面外距离≥D值，否则将撞刀，旋进距离等于退尾距离(X向)。I值不编用于加工小孔螺纹的定点退刀，此时X向退刀方向由R的正负号决定。(7)根据I、J、D的编程，可以有各种组合，以下为常见的几种：a）G86Z-100R2K3L10I5普通螺纹加工b）G86Z-100R2K3L10I5J6离Z向正常退尾位置提前6mm退尾c）G86Z-100R2K3L10D5旋进切人但没有等螺距退尾d）G86Z-100R2K3L10D5J6旋进旋出离Z向正常退尾位置提前6mm退尾e）G86Z-100R-2K3L10外螺纹定点退刀循环切削f）G86Z-100R2K3L10内螺纹定点退刀循环切削g）G33Z-100R-2K3单刀外螺纹切削h）G33Z-100R2K3单刀内螺纹切削用户可根据具体情况灵活设置各种编程参数。旋进切入的角度和切入位置根据螺纹加工速度(主轴转速×K螺距)、X向旋进旋出时间常数和速度常数(P16#，P49#，P59#)、螺纹加工时Z向时间常数和速度(P40#，P45#)的不同而有不同的角度。(8)P16#参数表示X向旋进／旋出的速度，一般编程值200mm／min-6000mm／min，但当设定值＜100mm／min，时，系统加工时自动调整到2500mm/min。(9)对于螺纹切削时每刀的切深，可在程序中自由设定，采用赋值语句P10=0，1，2。a、当P10=0时，螺纹切削时等距离进刀，即每次进刀量为R／L，当P25#参数不等于0时，最后增加一刀光刀（记入总切削量R）。b、当P10=1时，等切削量进刀。对于60度螺纹刀可保证每次进刀的金属切削量基本相同。每刀切削量为：ΔRn=(n-1n)×R/L，ΔRn：第n次进刀量。n：第n次进刀。n≤L。L：循环次数，R：总切深。c、当P10=2时，等切削量进刀，将P10=1时的第1刀分为两刀切削。如果觉得第一刀切削量太大，可将P10设为2，系统将第一刀分为两刀切削，以免损伤刀尖。例如当R=1.0，L=5时，有：P10第一刀第二刀第三刀第四刀第五刀第六刀第七刀00.20.20.20.20.190.01/10.450.190.140.120.090.01/20.230.220.190.140.120.090.01(10)对于螺纹切削方式在程序中也可以自由设定，采用赋值语句P11=0、1、2、3。P11=0：刀刃沿螺纹牙型中线切入P11=1：刀刃沿螺纹牙型左边切入P11=2：刀刃沿螺纹牙型右边切入P11=3：刀刃沿螺纹牙型左边、右边轮流切入例：N0010G00X100Z100N0020G00X50Z1N0030P10=2P11=0（本行与G86之间不要有其他指令）N0040G86Z50K1R1.1I3L5N0050G00X100Z100N0060M02如果这以上进刀方法仍然不能满足要求，可采用G33单刀螺纹循环自定义切深。(11)螺纹加工的开始及结束时有升降速过程，在此时间内，螺纹是不准确的，因此实际加工时必须避开这两个区域。P40#和P45#参数定义了螺纹加工时Z向加速度可调速升降速长度。(12)螺纹加工时Z向步进／伺服电机的进给速度不应超过某一值，如4m／min，该速度与机床大小及电机功率有关。(13)螺纹在切削前，系统测主轴转速，定出步进电机的最佳升降速过程，并判断主轴转速是否稳定，等到编码器的零信号出现后，开始加工，这过程需50-100毫秒，若主轴转速不稳定，系统需等到主轴转速稳定后才开始加工。若测不到稳定的速度，一般不会进行螺纹加工。P23#参数表示主轴转速波动的百分比，正常取5-15，实际加工时主轴转速波动率应≤P23#参数。(14)P25#参数，设定螺纹最后一刀的光刀量，若螺纹加工循环最后不要光刀，P25#参数应=0。注意：旋进(D值有效)时，只能加工直螺纹。J必须是正值。(15)定点退刀在加工小孔内螺纹时，由于退刀空间限制，I值不能定义，X向只能退到加工开始位置。X向的退刀方向由R的正负号决定。格式：G86Z-30K1R1.5L3（内螺纹）G86Z-30K1R-1.5L3（外螺纹）(16)提前退尾与滞后退尾（J值）不编J值，X向正常退尾，退尾位置发生在Z向降速开始时。J＞0时，X向退尾位置比正常退尾位置提前Jmm。说明：例如不编J值时，X向退尾发生在Z坐标为50。如J的编程值为3，此时X向退尾发生在Z坐标为53处。J＜0时，J是一个百分比，X向开始退尾的位置比Z向正常位置滞后，滞后长度等于Z向退尾长度的J%。J=0时，等同于正常退尾位置。J=-100时，等同于螺丝加工到全部长度（螺丝根部）时才退尾。0≤J≤100时，X向退尾点发生在螺丝根部与Z向正常退尾位置之间。(17)单刀螺纹当螺纹进刀使用等距进刀或等切削量进刀仍不能满足要求时，可采用单刀螺纹循环G33/G34人工设定每次切入深度（G33/G34分别为公/英制）。请看一段程序（M45×1的外螺纹）G00X50Z100；到螺纹端面G33Z55K1R-1.5；螺纹切入1.5mmG33Z55K1R-2.3；螺纹再切入0.8mmG33Z55K1R-2.5；螺纹再切入0.2mm光刀……G00X70M02注意：a)使用单刀螺纹循环时，两段G33之间主轴转速变化不得大于P23#。b)修改过Z向加速度(P40#、P45#)后，必须使用新工件重新加工。(18)螺纹品质改善：a)柔性处理：系统设定(P80#)KP，(P81#)KI，(P82#)KD参数可改善螺纹加工的跟随性能及X、Z向电机的运行品质。对于脉冲输出的系统控制模式只采用KP(P80#)，KI与KD应设为零。在B097=1时，KP有效，KP≤100，越小则螺纹加工的平稳性越好，但微观螺距误差略加大(无螺距积累误差)，在螺距不变时，可提高主轴转速，提高螺纹光洁度，KP不宜太小，一般KP=75～100，当KP=100能满足加工要求时，建议不使用KP，即B097设为0。b)快速退尾：通过调整主轴转速，X、Z向加速度，以及J值，可实现各种品质的螺纹尾部形状。加大P45#，减少P40#，可提高Z向加速度，使螺距的升降速长度减少，加大有效螺纹长度。加大P16#，P49#，减小P59#，可推迟X向退尾时间，有助于改善螺纹末端的牙深均匀性。亦可通过改变J值及正负号来改善螺纹退尾时的品质：J＞0，并减小X向加速度，可形成多圆逐渐变浅的收尾，J＜0，加大X向加速度，适当减小Z向加速度，可形成很短的收尾槽。(19)与螺纹加工有关的参数一览表：a)P59#：螺纹X向旋进/旋出速度上限，与P49#合并计算加速度，旋出与退尾同样动作。b)P20#：编码器线数本参数必须与机床上装配的主轴编码器每相每转脉冲数吻合，否则会造成加工螺距不准，并影响加工品质。系统对编码器脉冲4倍频，1200线的编码器系统将检测出4800线。c)P25#：螺纹最后一刀光刀量螺纹X向进刀若干次完成（由L决定），当P25#≠0时，X向每刀进给量由R值减去P25#，然后分L次切削，最后执行一次光刀加工，全部循环数为L+1。d)P40#、P45#螺纹加工时Z轴时间常数与速度上限合并计算Z向加速度，但并不据此确定Z向的加工速度。e)P49#、P59#螺纹切削时X向旋进旋出时间常数与速度上限当加工无进、退刀槽螺纹时，决定X切入及退尾的加速度f)P88#：螺纹X向进刀的实际速度X轴切入螺纹时以G01运动切入螺纹的实际速度。g)P84#：1#螺纹牙尖角P85#：2#螺纹牙尖角正常螺纹刀为60°尖角，当加工螺纹采用单边切削时(P11=1、2、3，并且牙尖角≠60°)。此时就必须由P84#，P85#定义螺纹的牙尖角。P84#，P85#的意义：当P11≠0(即沿螺纹单边切削时)P12=0：60°牙尖角P12=1：55°牙尖角P12=2：65°牙尖角P12=3：用户定义的牙尖角，由84#参数决定P12=4：用户定义的牙尖角，由85#参数决定P84#、P85#为牙尖半角的正切值并乘以10000例如：62°的牙尖角TAN(62/2)×10000=6009例：加工一牙尖角为62°，而且刀刃沿牙型的左边切入（设定P85#为6009）N0100P11=1P12=4N0110G86Z50K2I4R1L3如采用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 60°螺纹刀具，或不采用单边切削方式，则无须采用P12宏变量。T型螺纹的编程说明：1)在编螺纹程序前必须用赋值语句对T型螺纹的牙型进行赋值2)P12=5(T型螺纹加工)3)P0=A-B(螺纹底宽度－刀尖宽度)，P0≤2倍的刀宽4)当系统参数P25=0时，建议螺纹循环次数L=奇数，例：L7,L9等。5)当系统参数P25≠0时(光刀量≠0时)，建议螺纹循环次数L=偶数，例：L8,L10等。a)编程实例：a：螺纹底宽度A=5b：刀尖宽度B=3c：系统参数P25=0.1（光刀量）N0010M03S1000T1N0020G04K2N0030G00X100Z50N0040G00X30Z10N0050P12=5P0=2N0060G86Z-50K6R3I8L10N0070G00X100Z50N0080M02N0090b)T型螺纹无等切削量加工螺纹第一刀沿槽宽中间加工，从第二刀开始，左右槽边依次加工，当P25=0时，螺纹循环次数为L次，P25≠0时，螺纹循环次数为L+1次。最后一刀X向无进给，保证牙底等深。T型槽两边的切削量：1.当P25=0时，T型槽每次每边切削量为P0/L-12.当P25≠0时，每次切削量为P0-P25/L-2最后二刀T槽切削量为P25，而X向进刀为：倒数第二刀X进P25，最后一刀X向进深0。G87——英制螺纹循环格式：同G86。注：螺距为Ｋ牙/英寸。