工业管道安装作业指导书（好参考）

工业管道安装作业指导书目录1、总则2、编制依据3、施工准备4、工业管道元件的检验5、阀门检验与试验6、管道预制加工工艺7、管道焊接施工及热处理工艺8、管道安装9、检验和试验10、管道系统吹扫与清洗11、管道防腐及绝热11总则1.1为 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 工业管道工程的施工作业，确保工业管道的施工质量，特制定本规定。1.2本规定适用于具备下列条件之一的工业管道及其附属设施:1.1.1输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道;1.1.2输送GB50160《石油化工企业 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道;1.1.3最高工作压力大于等于0.1Mpa(表压下同)，输送介质为气(汽)体、液化气体的管道;1.1.4最高工作压力大于等于0.1Mpa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度高于等于标准沸点的液体管道;1.1.5前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。1.2本规定不适用于下述管道。1.2.1设备本体所属管道;1.2.2军事装备、交通工具上和核装置中的管道;1.2.3输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体，其管道公称直径小于150mm，且最高工作压力小于1.6Mpa的管道;1.2.4公用管道1.2.5长输管道2编制依据1.1GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》1.2GB50236—98《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》1.3GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》1.4GBJ126—89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》1.5SH3501—97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》1.6SHJ517—91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》1.7HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》1.8HGJ229—91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》1.9HGJ231—91《化学工业大、中型装置试车工作规范》1.10《压力管道安全管理与监察规定》(劳部发[1996]140号)23施工准备3.1一般规定3.1.1管道工程在施工前应做好准备工作。准备工作应包括技术准备、施工机具准备、施工现场准备、施工用料(工程材料、耗用材料)准备等。3.1.2管道工程具备下列条件方可施工3.1.2.1管道工程的设计资料及其他文件齐全，施工图纸已经会审。3.1.2.2施工组织设计、施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 、技术措施已经批准。3.1.2.3施工现场达到“三通一平”;临时设施能满足施工需要。3.1.2.4管材、管件、阀门等其他材料能保证连续施工的需要。3.1.2.5施工机具已按计划进场，并能正常运转。3.1.2.6土建工程及设备安装进度已能满足管道施工要求。3.2设计交底与图纸会审3.2.1设计交底由建设单位(或委托监理)组织，施工单位参加，设计交底的目的是由设计人员介绍设计意图、结构特点、施工及工艺要求、技术措施和有关注意事项及关键问题。施工单位提出图纸中存在的问题和疑点，以及需要解决的技术问题。然后通过业主(或委托监理)、设计、施工三方研究和商讨，拟出解决的办法，并写出会议纪要，作为设计图纸的补充、修改以及施工的依据。3.2.2图纸会审3.2.2.1会审前技术人员应对施工图进行自审，对自审中发现的问题或疑问进行汇总并列出清单。自审时注意以下几方面的问题:a)图纸及其他设计文件是否齐全，是否满足施工要求。b)图纸、说明书、材料设备附件一览表等相关内容是否一致。c)管道平、立面图与单线图是否相符:规格、材质、型号、数量、设计参数等有无矛盾，管道布置在空间上有无抵触。d)管道用的预埋件、预留孔等在土建图上的位置与数量是否合适，管廊、支架等构筑物是否满足安装要求。e)管道与其他专业的设施在空间上有无矛盾。f)管道与设备接口的标高，坐标、方位及管口尺寸是否相符。g)设计选用的施工标准我们是否已有及技术要求在实施中有何困难。3h)设计是否有漏项。3.2.2.2图纸会审由建设单位(或委托监理)组织，施工单位、设计单位参加，首先由设计代表介绍设计意图、设计图纸、设计特点，对施工的要求和技术关键问题，然后各方代表对图纸中存在的问题进行讨论，协商解决存在的问题及疑点，并写出会议记要，设计单位以书面形式进行解释或出设计变更通知单。3.2.2.3图纸会审是提出的问题，应在会上处理，作好图纸会审记录或由建设单位出会议纪要。3.3施工技术方案的编制3.3.1管道工程施工技术方案一般包括下列内容:3.3.1.1施工技术措施及关键问题;3.3.1.2施工机具需用计划;3.3.1.3焊接工艺试验及评定;3.3.1.4质量和安全技术措施;3.3.1.5施工中执行的标准和规范。3.3.2施工方案应按设计和施工规范的要求，结合本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编制，并尽可能采用国内外新技术、新工艺。3.3.3劳动力需用计划，应按施工进度、工程量和实际情况编制。当采用新钢种、新工艺的工程时，应对施工人员进行培训。3.4编制质量计划3.4.1管道工程施工前应根据质保 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 和程序文件、结合工程项目特点编制质量计划。3.4.2质量计划应包括工程所需的检验和试验项目、所需设备，标准文件、人员和方法，以及必要的区分和标识等规定，并确定质量记录。3.5 技术交底 金刚砂技术交底断桥铝门窗监理交底卫生间技术交底喷播草籽技术交底钢结构雨棚安全交底 3.5.1施工前必须进行技术交底，并填写技术交底记录。3.5.2技术交底内容应包括:3.5.2.1施工工艺过程;3.5.2.2施工技术关键及对策;3.5.2.3施工应达到的主要技术指标;3.5.2.4施工中的安全注意事项;3.5.2.5施工记录的内容，所用的表格及填写要求。44工业管道元件的检验4.1检验元件范围4.1.1管子:无缝钢管;焊接钢管;非金属材料管;有色金属管;铸铁管。4.1.2管件:钢制弯头;钢制三通、四通;大小头;管台;钢制管帽;铸铁管件;非金属材料管件。4.1.3法兰及紧固件(非标件);钢制法兰;非金属材料法兰;螺栓;螺母。4.1.4膨胀节及波纹管:金属波纹管膨胀节;其它形式金属膨胀节;非金属材料膨胀节;金属波纹管。4.1.5阀门的检验执行《阀门检验与试验》中的有关规定。4.1.6支吊架:吊架;支架。4.1.7密封元件:金属密封元件;非金属密封元件。4.1.8特种管道元件。4.2检验程序检查产品质量证明书?检查出厂标志?目测外观质量检查?核对规格并测量尺寸?无损检验?光谱分析及硬度检验?检尺或计算重量4.3钢管及其管件的检验4.3.1通用规定4.3.1.1所有工业管道元件到货时，都必须经过材料检验员、专职质检员及相关的专业技术人员进行检验，按公司《质量体系程序文件》要求进行认可签字，并做好有关记录(见附表一至附表五)和标记，检验不合者不得投入使用。4.3.1.2检验的项目如下:a)制造厂产品质量证明书;b)标志齐全且与标准相符;c)外观质量检查;d)核对材质、规格、型号、数量;e)其它需检验的项目。4.3.1.3管道元件都必须具有制造厂的质量证明书或合格证书，其质量应符合设计文件的规定，且不得低于国家现行标准的规定。4.3.1.4管道元件都必须具有与标准规定相符的标志，能够区别元件的材质、规格、型号等。4.3.1.5凡按规定作抽样检查或检验的样品中，如有一件不合格，需按原规定5数加倍抽检，如果仍有不合格，则该批管道组成件不得投入使用，并按公司《质量体系程序文件》要求做好标记和隔离工作。4.3.2钢管4.3.2.1钢管检验应按国家现行标准分批进行。每批钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件，如重炉罐号应以同材质、同规格、同制造厂、同时到货的为一批。钢管质量证明书应包括下列内容:a)产品标准号;b)钢的牌号;c)炉罐号、批号、交货状态、重量和件数。d)品种名称、规格及质量等级;e)产品标准中规定的各项检验结果;f)设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，应有低温冲击韧性试验结果，其指标不得低于设计文件规定;g)设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子，应有晶间腐蚀试验结果，其指标不得低于设计文件的规定;4.3.2.2钢管应按国家现行标准进行外观质量检查，并核查其材质、规格、型号、数量、外观质量应符合下列要求:a)表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷;b)无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷;c)合金钢管应有材质标记，并应用光谱分析或其它方法对材质进行复查。4.3.2.3钢管标志要求a)外径大于或等于30mm的钢管每根应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品标准号和供方印记等。合金钢管应在钢号后印有炉号、批号、外径大于35mm的高压钢管应增加代表钢种的油漆颜色和炉号;b)外径小于36mm成捆供货的钢管及外径小于或等于35mm成捆供货的高压钢管，应有标牌，标明供方印记、钢号、炉号(产品标准未规定按炉号交货者除外)、批号、合格号、产品规格、产品标准号、重量或根数、制造日期和技术监督部门印记。4.3.2.4钢管的尺寸检验钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合设计要求或国家现行标准的规定。64.3.2.5输送剧毒介质且设计压力小于10Mpa管道的钢管，每批应抽5%且不少于一根，进行外表面无损检验，不得有超过壁厚负偏差的缺陷。4.3.2.6设计压力等于或大于10Mpa的管子，外表面应按下列方法进行无损检验，不得有线性缺陷:a)当无制造厂探伤合格证，应逐根进行探伤。b)虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10%进行探伤，当仍有不合格时，则该批钢管不得投入使用。4.3.2.7钢管外表面探伤方法:a)探伤前应清除钢管表面氧化皮、锈迹及油污等。清除工作一般可采用喷砂法工艺。b)公称通径大于6mm的磁性钢管采用磁粉探伤方法;c)非磁性不锈钢管采用渗透探伤方法。4.3.2.8经过外表面探伤的外径大于12mm的设计压力等于或大于10Mpa的钢管，还应按现行国家标准《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777的规定，进行内部及内表面的探伤。4.3.3管件。4.3.3.1质量证明书的确认。a)高压管件或输送剧毒、可燃介质管道的管件及中压焊接管件必须核对制造厂的质量证明书，其化学成份、热处理后的力学性能、合金钢管件的金相分析结果(或热处理状态说明)以及高压管件的无损探伤结果应符合国家现行标准的规定。b)如发现质量证明书上的指标与标准不符时，应从该批管件中抽2%且不少于一件，复查其硬度和化学成份。4.3.3.2外观检查管件的外观质量检查应按第4.3.2.3条的规定进行检验。4.3.3.3管件尺寸检验钢制弯头;钢制三通、四通;钢制异径管;钢制管帽应测量其外径、壁厚、椭圆度等尺寸，其偏差要求见SHJ517—91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》表3.3.5。4.3.3.4管件表面无损检验管件表面无损检验应按第4.3.2.6和4.3.2.7及4.3.2.8条规定进行检验。74.3.3.5焊接管件的硬度检验输送剧毒介质或设计压力大于等于10MPa的可燃、有毒介质管道的焊接管件应抽5%，且不少于一件，在坡口附近进行硬度检查。硬度值如超差10%，应加倍检查。若仍有不合格，则该批管件不得投入使用。4.3.4法兰、盲板4.3.4.1法兰盲板外观质量应符合下列要求:a)锻制法兰表面应光滑，不得有锻制伤痕、裂纹;b)机械加工表面不得有划痕、毛边、加工程度不够等缺陷。c)法兰密封面应平整、光洁，不得有裂纹、毛刺及径向沟槽。4.3.4.2法兰、盲板的尺寸偏差应符合设计文件规定的制造标准。4.3.4.3相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自然嵌合，其凸面或榫面高度应用深度卡尺测量，不得低于凹槽深度。检查数量每批应不少于2%且不少于一件。4.3.5补偿装置4.3.5.1波纹膨胀节允许偏差应符合下列规定。a)公称直径大于1000mm时，管口周长偏差应为?6mm;b)公称直径小于1000mm时，管口周长偏差应为?4mm;c)波顶直径偏差?5mm。4.3.5.2填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合设计文件规定，且不小于20mm，插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。4.3.5.3球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。4.3.6密封元件4.3.6.1金属垫片:a)金属垫片应具有产品质量证明书;b)金属环垫的密封面应无裂纹、无刺、磕痕、麻点、径向划痕及锈斑等缺陷，其表面粗糙度应不大于Ra1.6;c)金属环垫的几何尺寸偏差见SHJ517—91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》表3.4.3(金属环垫尺寸允许偏差)。d)梯型槽式密封面与密封环在安装前应作接触线色印检验。密封环转动45?时，圆周应有不间断的接触线，其宽度宜为2—3mm。4.3.6.2缠绕式垫片:a)垫片厚度偏差为?0.2mm，其它尺寸偏差应符合设计文件规定。8b)钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂、重迭、空隙、弯曲等缺陷。c)内、外圆应点焊规则并焊透、无过烧、虚焊及焊点开脱现象。d)密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。4.3.6.3包复垫片:a)金属包复垫片的金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合，密封面平整、无径向划痕，金属层无裂纹、豁口、折皱等缺陷。b)聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑、厚度均匀，不得有孔眼、夹渣等缺陷。4.3.6.4非金属垫片:a)非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面无折损、皱纹等缺陷。垫片的尺寸偏差应符合SHJ517—91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》表3.4.9的要求。b)不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过100PPm。4.3.7紧固件4.3.7.1一般规定紧固件的螺纹应完整，表面无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象，以徒手能将螺母拧入全部螺纹为宜。4.3.7.2光谱分析a)设计压力大于等于10MPa管道及设计温度低于-29?低温管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行光谱分析检验，并填写《光谱分析报告》(附表一)。b)其它管道用的合金钢螺栓、螺母，每批应抽取两根(个)进行光谱分析检验。4.3.7.3硬度检验a)设计压力大于等于10MPa管道及设计温度低于等于-29?低温管道的合金钢螺栓、螺母，每批中取两件在末端或六角面上测定硬度，若有不合格，须加倍检查，如果仍有不合格则该批螺栓、螺母不得投入使用。检验后应及时填写《硬度试验报告》(附表二)。b)直径大于等于M30且设计温度高于等于500?的螺栓、螺母，应逐件进行硬度检验。94.3.8管道支承件4.3.8.1管道支吊架弹簧应有质量证明书，其外观质量及几何尺寸应符合下列要求:a)弹簧表面应无裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷;b)尺寸偏差应符合图纸的规定;c)工作圈数偏差不应超过半圈;d)在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%;e)弹簧两端支承面轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。4.3.8.2弹簧支吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，标尺应注明载荷与位称的对应关系。4.3.8.3弹簧支、吊架的锁定锁应锁在设计冷态值位置上，否则应进行调整。4.3.8.4设计压力大于等于10Mpa或设计温度高于等于450?的弹簧支吊架应进行下列试验:a)全压缩变形试验:将弹簧压缩到各圈互相接触，保持5min，卸载后永久变形不得超过自由高度的2%，当超过时，应重复试验，两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3%。b)工作载荷压缩试验:在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，允许偏差应符合下表4.3.8.4的规定。弹簧压缩量允许偏差出表4.3.8.4弹簧有效圈数允许偏差2—4?12%5—10?10%>10?8%4.4铸铁管及其管件检验4.4.1铸铁管应有制造厂的名称和商标，制造日期及工作压力、现行国家标准等标记。4.4.2铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽10%检查其表面状况，涂漆质量及尺寸偏差。4.4.2.1内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷。4.4.2.2承插部分不得有粘砂及凸起，其它部分不得有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起;104.4.2.3承口的根部不得有凹陷，其它部分的局部凹陷不得大于5mm;4.4.2.4机械加工部位的轻微孔空不大于1/3厚度，且不大于5mm;4.4.2.5间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2mm，环状重皮及划伤的深度不大于5%壁厚加1mm;4.4.2.6铸铁管内外表面的漆层应完整光洁，附着牢固;4.4.2.7铸铁管、管件的尺寸允许偏差应符合表4.4.2.7的要求。尺寸允许偏差表4.4.2.7承插口环隙(E)承插口深度(H)管子平直度(mm/m)3DN,200DN?800?E/3?0.05H2DN200,450DN,800?(E/3+1)DN,4501.54.4.2.8法兰与管子或管件的中心线垂直，两端法兰应平行。法兰面应有凸台及密封沟。4.4.3铸铁管及管件，如无制造厂的水压试验资料时，使用前须每批抽10%作水压试验、试压要求按现行国家标准进行。如有不合格，则应逐根检查。4.5有色金属管及管件的检验4.5.1铅及铅合金管子及管件的检验4.5.1.1铅及铅合金管子及管件必须具有制造厂的质量证明书，且符合设计要求。4.5.1.2外观质量检查其表面与内壁，不得有裂缝、起皮、氧化或凹凸不平等缺陷。假如管子内外表面上发现暗淡色印迹，必须在无麻面的情况下方可使用。管子内外壁纵向划痕不得大于0.03mm，局部突出高度和陷入深度不得大于0.3mm。4.5.1.3挤压厚壁铝管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差，壁厚不均匀度不应超过实际平均厚度的10%。4.5.1.4翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不少于两根进行翻边试验，如有裂缝需进行退火处理，重作试验。如仍有裂缝，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。4.5.1.5管子搬运时要小心轻放，以防擦伤管子表面和碰伤管子。管子堆放时不得与铁、铜、不锈钢等金属管子接触，以防管子受到电化腐蚀。4.5.2铜及铜合金管及其管件检验114.5.2.1供安装用的铜及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无针孔、裂缝、结疤、分层、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。4.5.2.2管子端部应平整无刺。管子内外表面纵向划痕应在0.03mm以内，偏横向的凸出或凹入高度与深度不大于0.35mm，碰伤、起泡及凹坑深度不应超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的0.5%。4.5.2.3用于胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不少于2根进行胀口或翻边试验。如有裂缝需进行退火处理，重作试验。如仍有裂缝，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。4.5.2.4铜及铜合金管应单独堆放，不得与钢管等金属管材混合堆放。4.5.3钛及钛合金管及其管件检验4.5.3.1管道安装前必须对管子、管件、阀门、垫片以及其他附件进行检查，管子及管件应具有制造厂的合格证、化学成份和机械性能等资料。管子及管件内外表面应光滑、清洁，应有裂缝、划痕等缺陷。管子端部应平整无毛刺，并应检查管子壁厚是否符合要求。4.5.3.2钛及钛合金管运输及堆放时，均应与碳钢管分开，防止钛及钛合金管表面沾染铁质，因为钛表面沾染铁质能引起腐蚀，而这种种腐蚀又会导致氢进入金属内部引起氢脆。4.6非金属管的检验4.6.1硬聚氯乙烯管与聚丙烯管及管件的检验4.6.1.1管材内外表面应光滑、平整，不应有明显的分流痕，不允许有气泡、裂口及显著的波纹、凹陷、杂质、颜色不匀、分解变色等现象。4.6.1.2管材弯曲度:聚丙烯管的桡度与管材长度之比不得超过0.5%;硬聚氯乙烯管弯曲度应符合下表规定:管材外径(mm)?3240,200?225弯曲度(%)不规定?1.0?0.54.6.1.3管子应避免在粗糙场地上拖拉或剧烈的投掷，堆放时要放平整，注意防火、防止过热、防止有毒化学品的侵蚀，防止遭受日晒和冰冻，不应同金属管材混放。4.6.2化工陶瓷管及管件的检验4.6.2.1陶瓷管内壁工作面不允许有裂缝，外壁非工作面允许有宽不大于1mm、12深不大于壁厚的1/4、长不超过60mm的裂缝，但不应多于5处。4.6.2.2陶瓷管内壁工作面出现开裂气泡不得多于2个，且气泡直径不大于10mm，出现未开裂气泡不得多于3个，且气泡凸起启度不超过壁厚1/4、直径不大于40mm。陶瓷管外壁允许出现直径不大于20mm开裂气泡3个，未开裂气泡5个。4.6.2.3陶瓷管内壁工作面允许有直径不大于8mm、深度不超过壁厚1/5的溶洞，但不超过3个;陶瓷管外壁允许出现2个，深不超过壁厚1/4、直径不大于15mm的溶洞。4.6.2.4陶瓷管性脆，搬运和堆放都应小心轻放，管内壁不允许碰伤。4.6.3玻璃钢管及管件的检验4.6.3.1成品玻璃钢管的表面层应平正，不允许起层，允许有因玻璃布脱蜡所形成的色泽深浅、气泡和皱折，经加工修正后不得超过厚度公差，内壁允许有轻微的皱纹。4.6.3.2现场采用缠绕法或机械法制造管子、管件时，所用的玻璃布、树脂等原材料，必须符合有关标准的要求。4.6.3.3玻璃钢管运输中应小心轻放，现场应堆放整齐，防止重物敲伤。5阀门检验与试验5.1检验与试验内容5.1.1检验内容5.1.1.1质量证明书或合格证书的检查确认5.1.1.2外观质量检查5.1.1.3尺寸检查5.1.1.4材质检查5.1.1.5解体检查5.1.1.6阀门传动装置的检查5.1.2试验项目5.1.2.1阀门强度试验5.1.2.2阀门密封试验5.1.2.3上密封试验5.1.2.4安全阀调试5.2检验与试验程序135.2.1检验程序检查产品质量证明书和铭牌标志尺寸检查外观质量检查材质检查解体检查传动装置检查5.2.2试验程序压力试验准备强度试验密封试验上密封试验5.3阀门检验要求5.3.1通用规定5.3.1.1所有阀门到货时，都必须经过材料检验员、专职质检员及其他相关人员进行检验;按公司《质量体系程序文件》要求进行认可签字，并做好记录，14检验不合格者不得投入使用。5.3.1.2到货的阀门应有出厂产品合格证或产品质量证明书，以及制造厂的铭牌，铭牌的内容包括:公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。5.3.1.3阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向等标志，核对证、牌、物必须相符且符合设计文件的规定。5.3.1.4高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。5.3.1.5公称压力大于10MPa的阀门应具有产品装箱单及产品使用说明书;资料中应注明主要零件材料化学成份和处理后的力学性能。5.3.1.6设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。5.3.1.7用于剧毒介质或设计压力大于、等于10MPa的可燃介质、有毒介质的管道阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行SH3064-94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》规定的无损检验合格证明书。5.3.2阀门的关闭位置应符合下列要求:5.3.2.1闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀等阀门的关闭件应处于全关闭的位置。5.3.2.2旋塞阀、球阀的关闭件应处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面。5.3.2.3隔膜阀应为关闭位置，但不可关得过紧，以防止损坏隔膜。5.3.2.4止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。5.3.3阀门的外观质量检查5.3.3.1阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落等缺陷，阀门两端应有防护盖保护。5.3.3.2阀门外露的螺纹和阀杆、接管部分应有保护措施。5.3.3.3铸件应表面平整光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷。5.3.3.4锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。5.3.3.5阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开与闭位置应与要求相符合。5.3.3.6主要零件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺、凹疤与裂口等缺陷。5.3.3.7衬胶、衬搪瓷及衬塑料的阀体，其表面应平整光滑，衬层与基体结合15牢固，不允许有漏电现象。检查时应采用高频火花发生器逐个检查衬层表面，以未发现衬层被击穿(产生白色闪光现象)为合格，检查电压不应超过衬里层额定值。5.3.3.8阀体的搪瓷衬里，瓷面色泽应鲜明一致，不得有炸瓷裂纹、暗泡等缺陷，并且不允许有异物夹杂。5.3.3.9弹簧式安全阀应具有铅封，杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。5.3.4尺寸检查阀门的结构长度、通径、法兰、螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于一个。具体要求见SHJ518-91《阀门检验与管理规程》。5.3.5材质检查5.3.5.1阀门的材质应符合设计文件要求。5.3.5.2剧毒、易燃、可燃介质管道的现场对焊阀门，应做硬度值检查，每批应抽5%且不少于一个，硬度值的检查在坡口附近进行。5.3.5.3阀门填料、垫片材质应符合设计要求，对有特殊要求的高温、高压、耐油、耐腐蚀、耐低温的阀门，其材质应抽查1%且不少于一个。5.3.5.4合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，复查材质，并做出标记。5.3.6解体检查5.3.6.1密封性试验不合格的阀门，必须解体检查、组装后重新试验。5.3.6.2合金钢阀门和高压阀门，每批应抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。5.3.6.3阀门解体检查后，质量应符合下列要求:a)合金钢阀门的内部零件经光谱分析、材质正确;b)阀座与阀体结合牢固;c)阀芯与阀座的接触面应均匀，并无划伤、凹陷、裂纹等缺陷;d)阀杆与阀芯的连接灵活、可靠;e)阀杆无弯曲、锈蚀，压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷;f)阀盖与阀体的配合良好;g)垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。5.3.7阀门传动装置的检验与试验5.3.7.1采用正齿轮、平齿轮、蜗杆、蜗轮及链轮传动的阀门，其传动机构应按下列要求进行检查与清洗:16a)用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，应啮合良好，工作轻便，无卡涩或过度磨损现象;b)开式机构的齿轮工作面，轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂;c)闭式机构应抽查10%且不少于一个，进行揭盖检查，零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面符合要求，如有问题，应对该批阀门的传动机构逐个进行相应的检查;d)变质的润滑油脂，应予以更换。5.3.7.2链轮传动的阀门，应检查链架与链轮的中心面是否一致，并按工作位置检查链条的工作情况，链条运动应顺畅不脱槽。否则应重新调整链条的位置，直至合格;检查链条的质量不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符的现象。5.3.7.3气压、液压传动的阀门，每批应抽一个按下列规定进行解体检查与试验:a)检查气(液)缸缸壁、活塞杆的粗糙度;b)检查各“O”形环的质量及其装配质量;c)以人力驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的开闭情况;d)合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工作压力进行开闭检验，必要时，在上述情况对阀门的密封进行密封性试验。5.3.7.4电动装置的变速箱按5.3.7.1条的规定进行清洗与检查外，还要复查联轴节的同轴度，然后接通临时电源，检查电动系统工作情况，应注意，此时的手动机构必须与电动系统完全脱开，在全开与全闭的状态下，检查、调整阀门的限位装置。电动系统在工作时，应动作可靠，指示准确，此种试验反复进行三次。5.3.7.5具有机械联锁装置的阀门，应在安装位置的模拟架上进行试验及调整，两阀门的开闭动作应协调，工作轻便、限位准确，并对它们的极限位置作出相应的标志。5.3.7.6电磁阀门应接通临时电源，进行开闭试验，应不少于三次，必要时应在阀门关闭状况，对其进行密封试验。5.4阀门试验要求5.4.1通用规定5.4.1.1阀门的试验宜在专设的试验场地进行。设计无特殊要求时，一般在常17温下进行试验，当环境温度低于5?，应采取防冻措施。5.4.1.2在保证阀门试验准确的情况下，一般用水或粘度不大于水的其它适宜的液体进行，下列情况可采用空气或其它适宜的气体试验，但应经过有关部门的批准，并采取相应的安全防护措施:a)设计和结构上不适于充水的阀门;b)用于工作条件不允许任何微小水迹的阀门。5.4.1.3用水做试验介质时，一般允许添加防锈剂，奥氏体不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25PPm;对不允许铁质污染的阀门，做试验时应采取相应防护措施。5.4.1.4阀门试验前，应除去密封面上的油漆、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。5.4.1.5阀门试验过程中，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮直径?320mm时，允许两个人共同关闭。5.4.1.6带有驱动装置的阀门应用驱动装置进行密封试验。带有手动驱动装置的阀门，还应进行手动关闭阀门，做密封试验。5.4.1.7装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度和密封试验。5.4.1.8试验用的压力表，必须经过检查，精度不应低于1.5级，安全阀应选用0.5或1级精度的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5至2倍。试验系统的压力表应不少于二块，一般在总贮槽(罐)及被测的阀门进口处各装一块。5.4.1.9阀门做液体试验时，应尽量排除阀门内的空气，阀门试压完毕时，及时排除阀腔内的积液，需要时可用空气吹干或采取其它保护措施。5.4.1.10经过强度、密封试验合格的阀门，应在阀门明显部位做好标志，并填写试验记录，即填写《阀门试验记录》(附表1)《安全阀调整试验记录》(附表2)。5.4.2阀门强度试验5.4.2.1强度试验范围a)输送剧毒、可燃介质管道的阀门应逐个进行液压强度试验。b)输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度小于-29?或大于186?的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行液压强度试验。c)输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29,186?的非可燃流体、18无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于一个，进行液压强度试验。当有不合格时，应加倍检查，仍有不合格时，该批阀门不得投入使用。d)公称压力小于1MPa时，且公称通径大于等于600mm的闸阀及对焊的阀门，可不单独进行强度试验，强度试验可在管道系统试验时进行。5.4.2.2强度试验压力a)公称压力小于等于31.4MPa时，试验压力为公称压力的1.5倍。b)公称压力大于31.4MPa时，其试验压力按表5.4.2-1要求进行。强度试验压力表5.4.2-1公称压力MPa试验压力MPa39.254.949.068.762.788.278.4107.998.1127.45.4.2.3强度试验保压时间强度试验保持压力的时间应符合表5.4.2-2的规定，蝶阀应符合表5.4.2-3的规定，安全阀应符合表5.4.2-4的规定强度试验保压时间表5.4.2-2试验保压时间S公称能径mm止回阀其它阀类6015?5065-1506060200-30060120?350120300强度试验保压时间表5.4.2-3公称通径mm保压时间S15?5065-20060180?250强度试验保压时间表5.4.2-4公称压力MPa>4-6.1>6.4公称通径?4保压时间min>50223>50~6522419公称压力MPa>4-6.1>6.4公称通径?4保压时间min>65~80234>80~100245>100~125246>125~150257>150~200359>200~2503611>250~3004713>300~3504815>350~4004917>400~4504919>450~50051022>500~60051224注:公称通径大于600mm的安全阀其试验保压时间按比例增加5.4.2.4强度试验过程及合格标准封闭阀门进口和出口，压紧填料压盖以便保持试验压力，启闭件处于部分开启状态。给体腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力(止回阀应从进口端加压)，在规定的保压时间内，压力保持不变，检查壳体(包括填料函及阀体与阀盖联结处)无渗漏为合格。5.4.3密封试验5.4.3.1密封试验范围:本工艺第5.4.2.1条规定的阀门均应进行密封试验。公称压力小于1MPa，且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验，密封试验可用色印等方法进行检查，接合面应连续。5.4.3.2密封试验压力试验介质为液体时，密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍。试验介质为气体时，密封试验压力为0.6MPa。5.4.3.3密封试验保压时间密封试验保压时间按表5.4.3的规定执行。密封试验保压时间表5.4.3试验保压时间S公称通径mm止回阀其它阀类6015?5065-1506060200-30060120120120?350205.4.3.4密封试验过程及合格标准给处于关闭状态的被检测密封副的一侧体腔充满试验介质，逐渐加压到验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧目测检查，以不渗漏为合格。引入介质和施加压力的方向应符合下列要求:a)规定了介质流向的阀门，应按规定介质流向引入介质和施加压力;b)没有规定介质流向的阀门，应分别沿每端引入介质和施加压力;c)有两个密封副的阀门也可向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力;d)止回阀类应从阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。5.4.4上密封试验5.4.4.1上密封试验本工艺第5.4.3条规定的，且具有密封结构的阀门。5.4.4.2上密封试验压力试验介质为液体时，试验压力为公称压力的1.1倍。试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。5.4.4.3上密封试验保压时间上密封试验保压时间按表5.4.4的规定执行。上密封试验保压时间表5.4.4公称通径mm保压时间S?501565-15060200-30060?3501205.4.4.4上密封试验过程及合格标准封闭阀门进口和出口，放松填料压盖，将阀门全部打开，使上密封关闭，给体腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，检查填料，无渗漏为合格。5.4.5安全阀调试5.4.5.1调试项目a)开启压力b)回座压力c)阀门动作的重复性d)用目测或听觉检查阀门回座时有无频跳、颤振、卡阻或其它有害的振动。5.4.5.2调试要求21安全阀应按设计规定调试，设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05至1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。开启和回座试验次数不得少于3次，开启压力允许偏差按表5.4.5的规定执行。表5.4.5开启压力MPa允许偏差MPa<0.5?0.014?0.5?0.036管道预制加工工艺为提高管道工程预制深度，加快安装进度，保证安装工程质量，确保安全使用，特编制“管道预制加工工艺”。6.1预制加工内容管道预制加工包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管段组对焊接、管段吹扫管道支吊架制作等。6.2管道预制加工程序核对材质、规格、标记除锈防腐标记移植管子调直管子切割、坡口或螺纹加工管子弯制管段组对、焊接弯管热处理管段内腔吹扫清洁管段编号标记存放管段支吊架制作标记支吊架除锈刷漆存放6.3预制加工要求6.3.1通用规定226.3.1.1管道预制的合理预制分节是提高工作效率(增加预制焊接口)，方便运输及安装，减少现场工作量的关键。按工艺流程对管道编号划分预制分节，合理选定自由管段和封闭管段，封闭管段按现场确定的长度(现场实测长度+裕量)加工。预制分节应遵守以下原则:a)管道处在一个水平面，且焊口集中可单独划分为一节，其外型最大尺寸应控制在3?6m范围，以方便运输;b)管道弯曲组成若干个平面，一般宜采取两个平面为一节，若大于两个平面，应考虑其刚度，要求方便运输及运输过程不易变形;c)对于较长(大于两根管材的长度)的直管段中出现有弯头、三通、大小头或法兰连焊焊口，应设置分节段，预制焊接上述焊口，现场一般只组焊直管口;d)对于上述三种情况所划分的分节管段应满足以下要求:有足够的刚度(包括加固后的刚度)、不易产生变形、方便运输及吊装，同时还应方便现场安装(即现场焊口不宜设在无任何操作平台的高空位置)。6.3.1.2管道预制加工应按管道单线图施工。单线图中应标明以下内容:a)管线流程编号、坐标、标高及坡度;b)预制分节节点(现场组对口)及分节编号;c)各节点预制加工焊口位置;d)直管段管子下料长度，预留裕量;e)各节管段所安装的弯头、三通、阀门、对焊法兰、大小头的安装长度。6.3.1.3管道预制场平面布置应根据管道预制加工工艺流程，采用适合机械化或半机械化流水作业，合理布置，同时设置相应的预制加工设备、设施。6.3.1.4管道预制加工的每道工序，均应核对管道组成件包括弯头、三通、大小头、法兰等有关标记及材质，做好标记移植。6.3.1.5预制管段加工尺寸偏差应符合表6.3.1.5的规定。预制管段加工尺寸允许偏差(mm)表6.3.1.5允许偏差项目自由管段封闭管段长度?10?1.5DN<1000.50.5法兰面与管子中1.01.0100?DN?300心垂直度DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度?1.6?1.6236.3.1.6管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并按单线图要求进行组装，编号和标记。管道组成件的焊接、加工、组装和检验按《管道焊接施工及热处理工艺》及《管道安装工艺》的有关规定执行。6.3.1.7管道预制加工合格后，作好检验印记。并将内部清理干净，及时封闭两端管口，做好标记并妥善存放，防止管道预制组成件损伤和污染。6.3.2管子调直6.3.2.1对于少部分弯曲度超差的管子，应进行调直。碳钢管、合金钢管可冷调或热调，不锈钢管宜冷调。6.3.2.2钢管冷调钢管冷调在常温下进行，分为手工冷调和机械冷调，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子。6.3.2.3钢管热调将钢管的弯曲部分加热到一定的温度(合金钢600-800?、碳素钢600-1000?)，平放到平台上往复滚动，使其自然调直。6.3.2.4钢管调直后，经目测成一直线则为合格。6.3.3管子切割、坡口或螺纹加工6.3.3.1管子切割、坡口加工(1)管子切断前应移植原有标记。不锈钢管，低温钢管及钛管严禁使用钢印。(2)碳素钢管、合金钢管采用机械方法切割与加工坡口，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，当采用热加工方法加工坡口时，必须除去氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，且保证尺寸正确和表面平整。(3)不锈钢管、有色金属管采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。(4)钢管切口及坡口质量应符合下列要求:a)表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等;b)切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm;c)坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。6.3.3.2高压管螺纹加工a)当设计文件要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面按下列规定24加工。b)以内圆定心车削管子螺纹，并保证螺纹尺寸符合要求。c)公制螺纹基本尺寸按现行国家标准《普通螺纹基本尺寸(直径1~600mm)》GB196的规定执行。d)螺纹粗糙度Ra不得大于3.2μm，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。管端螺纹加工质量用螺纹量规检验，也可用合格的管接头、法兰等单配，以徒手拧入不松动为合格。e)管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，锥角偏差不应大于0.5?，粗糙度不应大于1.6μm，除用样板逐个做透光检查外，还应在每种规格的第一个密封车完后，用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断或偏位。f)平垫密封的管端密封面粗糙度Ra不得大于6.3μm，端面与管子中心线应垂直。g)加工后的高压管管段长度偏差不应大于:法兰连接时自由管段为?10mm，封闭管段为?1.5mm。焊接连接时，自由段为?5mm，封闭段为?1.5mm。6.3.4弯管制作:压力管道所需的标准弯头(包括三通、大小头等)应采用合格产成品。只有市场无法供货的弯头才需现场制作。6.3.4.1弯管制作方式弯管制作有冷弯和热弯两种工艺。不锈钢管宜用冷弯，碳素钢和合金钢管可用冷弯或热弯。a)冷弯:钢管冷弯采用机械法。当管子公称直径大于25mm时，用电动或液压弯管机、顶管机弯制;当管子公称直径小于或等于25mm时，可用手动弯管器弯制。b)热弯:碳素钢、合金钢热弯采用中频加热、机械弯制;对公称直径大于或等于25mm的管子可用火焰加热、弯管机或弯管器弯制。6.3.4.2弯管弯曲半径弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚关系宜符合表6.3.4.2的规定。弯曲半径与管子壁厚的关系表6.3.4.2弯曲半径(R)弯管前管子壁厚1.06TmR?6DN1.08Tm6DN>R?5DN25弯曲半径(R)弯管前管子壁厚1.14Tm5DN>R?4DN1.25Tm4DN>R?3DN注:DN——公称直径;Tm——设计壁厚高压管子的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍(冷弯曲应大于4倍)。6.3.4.3钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。钢管的冷弯应在低于转变温度下进行，热弯应在高于转弯温度下进行。6.3.4.4钢管热弯或冷弯后的热处理a)除制作弯管温度自始至终保持在900?以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表6.3.4.4的规定进行热处理。b)当表6.3.4.4所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于等于100mm或壁厚大于等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。c)当表6.3.4.4所列中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm时，应按表6.3.4.4要求进行热处理。常用管材热处理条件表6.3.4.4管材名义热处理温管材牌号加热速率恒温时间冷却速率类别成分度(?)碳素当加热温恒温时间恒温后的C10、15、20、25、600~650钢度升至应为每冷却速率C-Mn600~65016Mn、16MnR400?时，25mm壁不应超过09MnV600~700C-Mn加热速率厚1h，且260?-V15MnV600~70025/T不应大于不得少于C-Mo16Mo600~650中?/h，且205?15min，在12CrMo600~650、不得大于25/T恒温期间15CrMo700~750低?/h260?/h，C-Cr-内最高与12Cr2Mo700~760合Mo400?以最低温差5Cr1Mo700~760金下可自然应低于9Cr1Mo700~760钢冷却65?C-Cr-12Cr1MoV700~760Mo-V2.25Ni600~650C-Ni3.5Ni600~630d)奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理;当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。26e)有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力的热处理。6.3.4.5弯管质量(1)弯管外观质量应符合下列要求:a)不得有裂纹。b)不得存在过烧、分层等缺陷。c)不宜有皱纹、锤痕。(2)弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差、弯管制作前后的壁厚之差及弯管管端中心偏差不得超过表6.3.4.5规定。弯管加工尺寸允许偏差表6.3.4.5-1最外径与制作弯管前、后的管子类别管端中心偏差最小外径之差壁厚之差输送剧毒流体的制作弯管前管制作弯管前管子钢管或设计压力P子外径的5%壁厚的10%且不?1.5mm/m?10Mpa的钢管得小于管子的设且?5mmPa计壁厚输送剧毒流体以制作弯管前管制作弯管前管子外或设计压力子外径的8%壁厚的15%且不?3mm/mP<10Mpa的钢管得小于管子的设且?10mmPa计壁厚(3)输送剧毒流体或设计压力P?10Mpa的钢管弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行;有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。(4)π型弯管的平面度允许偏差应符合表6.3.4.5-2的规定。π形弯管的平面度允许偏差(mm)表6.3.4.5-2<500500-1000>1000-1500>1500长度D平面度?3?4?6?106.3.4管道支吊架制作6.3.4.1管道支、吊架应根据需用量集中加工，提前预制。6.3.4.2管道支、吊架的型式、加工尺寸等应符合设计、标准的要求。6.3.4.3钢板、型钢宜采用机械切割或手工切割。切口质量应符合下列要求:a)切割线与号料线偏差不大于2mm;b)断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm;c)型钢端面剪切斜度不大于2mm。6.3.5.4支、吊架的螺栓孔，应用钻床加工，不得使用氧—乙炔焰割孔。276.3.5.5支、吊架的卡环(或U型卡)应用扁钢或圆钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。6.3.5.6支、吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。6.3.5.7制作合格的支吊架，应按设计文件规定除锈、刷漆与标记，并妥善保管。合金钢、不锈钢的支吊架应有相应的材质标记，并单独存放。6.3.6管道预制加工应填写的记录表格:高压钢管弯管加工合格后，应填写“高压管件加工记录”。其格式应符合GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规定》A.03表规定。(见附表)6.4非金属管道预制加工要求6.4.1塑料管道预制加工要求6.4.1.1管子切断宜采用机械方法或手工方法。6.4.1.2管端坡口也采用机械方法或用木工锉手工加工。6.4.1.3管子调直方法是把管子放在平直的调直平台上，管内通入蒸气，使管子变软，在自重作用下被调直。6.4.1.4DN<200mm管道应尽量采用热弯弯头，不能采用热弯弯头的情况下，可以采用焊接弯头，焊接弯头的弯曲半径应不小于1.5DN，90?焊接弯头的节数不应少于3节，45?焊接弯头的节数不应少于2节。6.4.1.5塑料管弯管加工:弯管的最小弯曲半径一般为管子外径的3.5倍。DN?40mm管子煨弯时不灌沙，DN=50-200弯子煨弯时应灌以炒过的干燥砂子，并用木锒头打实。在弯曲部要灌入热砂，硬聚氯乙烯管热砂温度为80?。聚丙烯管热弯砂温度为160-170?。6.4.1.6翻边加工:将要翻边的管端用木锉在管内壁锉成15-30?角，并留1mm钝边，在管外壁用红铅笔画出翻边的长度。套入法兰后将管端倒插入电炉加热的甘浴中，甘浴底部铺一层厚度约30mm的黄砂，用来防止被加热的管端直接与金属锅底接触。甘油温度:硬聚氯乙烯管:140-150?，聚丙烯管:170-175?，插入甘油落深度为翻边宽度加10mm，加热时经常转动，使之均匀加热。从甘油浴内取出管子，迅速夹入翻边外模且插入已预热的内横，旋紧内模压成翻边直到压平为止，缓缓浇水冷却，退模即成。6.4.2玻璃钢管道预制加工要求6.4.2.1玻璃钢管子以用钢锯切断，但不允许有分层和脱落现象。6.4.2.2玻璃钢管的弯头一般可采用虾壳弯，虾壳弯拼装时，用浸透胶合剂的玻璃布绕数层即可。286.4.2.3玻璃钢管开三通用人工手锯法，拼装方法与虾壳弯相同。6.4.2.4用于缠绕玻璃钢的玻璃布厚度应选用0.1-0.3mm，不宜过厚。粘接用的粘结剂随配随用，夏天在30min内用完，冬天在40min内用完。粘结剂的固化剂有毒，配制粘结剂和缠绕玻璃钢接口须在通风良好处进行，并戴好口罩。6.4.2.5配件拼装缠绕时注意每一层布都要缠紧，不得残存气泡，产生脱层现象。7管道焊接施工及热处理工艺7.1通用规定7.1.1设计文件应标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。7.1.2从事焊接的焊接技术人员、焊接质检人员、无损检测人员的资质和职责应符合国家有关标准的规定。7.1.3施工单位应具备下列条件:7.1.3.1施工单位应建立焊接质量管理体系，应有合格的焊接技术人员、焊接质检人员、无损检测人员、焊工及焊接热处理人员。7.1.3.2施工单位的焊接工装设备、检验、试验手段，应满足焊接工程项目的技术要求。7.1.3.3在焊工考试和工程施工前，施工单位应具有