Q/SHF-GPG-013-2010
文 件 目 录
01 目的与适用范围 …………………………………………………………………………………… 03
02 质量方针与质量目标…………………………………………………………………………………04
03 各部门职责……………………………………………………………………………………………05
04 质量工作考核要点……………………………………………………………………………………08
05 产品设计开发…………………………………………………………………………………………11
06食品添加剂的使用及管理………………… …………………………………………………………12
07 采购质量管理…………………………………………………………………………………………13
08 生产过程质量控制……………………………………………………………………………………15
09 设备管理………………………………………………………………………………………………19
10 质量检验管理…………………………………………………………………………………………20
11 产品贮存管理…………………………………………………………………………………………22
12 产品交付质量管理……………………………………………………………………………………23
13 不合格管理……………………………………………………………………………………………24
14 纠正预防措施…………………………………………………………………………………………27
15 产品标识和追溯管理…………………………………………………………………………………30
16 缺陷产品召回管理 ………………………………………………………………………………… 33
01目的与适用范围
一、目的：
为了进一步提高企业内部质量管理水平，保证产品质量和服务质量，及时发现问题、解决问题，确保质量管理工作顺利开展，提高产品的质量，增强产品市场竞争力，打造企业品牌。结合本企业生产经营和管理的实际情况编制本《质量
管理制度
档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载
》。
二、适用范围：
《质量管理
制度
关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载
》详细阐明了企业质量管理办法，是指导企业建立并实施管理体系的纲领和行动准则；是企业开展质量活动，实现质量方针和质量目标，实施质量管理体系的法规性文件。本制度适用于公司质量管理的所有活动。
02 质量方针与质量目标
一、质量方针：
为不断满足顾客要求，保证企业持续稳步的发展，特制定企业的质量方针：
质量第一，
诚信为本；
恪守法规，
与时俱进。
二、质量目标：
为实现公司的质量方针，特制定公司的质量目标，其内容如下：
（1）全员考核培训率达到100%，今后每年深化培训不少于8次。
（2）公司产品合格率99%，今后三年内产品合格率每年提高0.3%。
（3）顾客投诉及时处理率100%。
（4）顾客满意率98%，今后三年内每年提高0.5%。
（5）采购原料批次合格率100%。
03各部门质量职责
一、研发部
1.根据公司总体战略，制定研发方向和研发计划。
2.主持新产品的研究开发及定型。
3.负责编制下发产品配方、工艺等产品技术文件并进行技术培训。
4.负责编制原辅料采购标准文件。
5.对于新上市产品，根据营销部、品管部提供的市场反馈、客户满意率信息，及时在产品配方、工艺上进行改良，调整不理想因素，使产品适应市场需求，增加产品的竞争力。
6.负责产品异常跟踪。当车间某些产品生产出现异常时，根据生产部、品管部确认后无法解决的质量问题，派研发员进行跟踪试验。
7.负责惠发、新润、和利辅料采购计划的申报、入库质量检验、数量核对及辅料的保管。
8.负责惠发、新润、和利辅料库及配料室的管理，对辅料不良库存进行监控及协调处理。
9.负责食品添加剂的使用与管理工作。
10.负责辅料及食品添加剂相关记录的填写，实现产品追溯。
二、采购部
1．负责供应商的选择、评审，索取合格证件或相关证明。
2.负责惠发公司及下属分公司的原辅料的选择、采购工作。
3.对采购物资的质量负责。出现不合格物资，及时与供应商协调处理。
4.负责供应商的管理。负责开发选择供应商；组织供应商的评审考核；完善供应商信息库，建立供应商档案，不断开辟和优化物资供应渠道。
三、 生产部
1．负责组织车间职工贯彻执行本企业质量方针、质量目标，制定管理措施，确保质量，提高生产效率，降低成本。
2．负责作业类文件的编制。
3．负责生产过程中的产品可追溯性，按照工艺指导书做好生产过程管理，按照关键控制点要求对各控制点进行控制并做好追溯记录，生产过程中的自检工作，控制产品质量。
4．负责生产过程不合格品的处置。
5．负责生产过程的防护、保护、标识。
6．负责生产设备的合理利用，提高设备利用率， 协调制定维修、改造生产设施和设备的工作制度和工作流程，负责监视和测量装置的日常维护。
7．负责本企业生产工作环境的控制和管理。
8．负责跟踪关键生产指标，形成分析，实施安全教育，协调解决突发事项，及时调度，处理生产质量事故。
9. 负责客户投诉的原因调查、追溯、责任划分及处理。
10.负责生产过程产品追溯体系的实行。
四、 品管部
1、负责入厂原料的质量检验、出厂成品的质量把关。
2、负责生产车间产品质量与现场的巡检。
3、负责公司超龄产品、不良库存的监控及协调处理。
4、负责物流车辆的监督检查（包括保温措施、卫生等）。
5、负责全公司的客户投诉、退货产品的质量鉴定、原因调查、追溯、责任划分及处理。
6、负责化验室的日常管理。
7、负责对入厂新员工、车间基层管理者、一线员工、品管员进行质量知识培训考核。
8、协助研发部对产品、工艺进行评定。
9、负责不合格品的识别与判定。
10、负责建立产品追溯体系，并监督检查产品追溯体系的运行状况。
11、负责保存和管理监视和测量装置的合格标识、联系计量所进行鉴定。
五、财务部库房
1．负责原料库、辅料库、包装材料库及成品库管理，确保库房良好的储存条件，从而保证入厂原料、成品良好的质量状态。
2．负责建立物品出入库台账,制定仓库管理制度编制和做好物品出入库记录。
3．原料及产品贮存的防护及标识。
4．负责原辅料入厂、成品出厂品种及数量的监控。
5．负责产品出入库，出入库时要求先进先出，不允许因出入库原因导致长日期库存。
6．负责与产品追溯体系相关表格的填写，实现产品追溯。
六、设备部
1．负责建立生产及相关测量设备、设施的台帐,制定测量设备管理制度，编制测量设备维修保养计划。
2．负责测量设备日常维护保养，确保设备正常运行。
3. 负责车间温度及冷库温度的监控与保持。
七、营销部
1．组织客户订单管理，制定发货计划、发货通知。
2．负责收集产品质量信息的反馈，即产品市场调研、市场预测、市场开拓，竞争对手分析与监控，为公司新产品开发提供市场资料。
3．选择和合适运输商、运输工具，并对产品的交付过程作全程监控和管理。
4．负责受理客户投诉、客户退货，反馈公司相关部门，并对调查结果反馈客户。
5．负责对客户的培训，包括产品的贮存方式，运输方式、产品防护等。
6．负责窜货投诉的调查与处理。
04质量工作考核要点
为加强企业的质量管理工作，使全体员工严格按各项管理制度要求执行，做到人尽其责，特制订本考核要点。品管部负责全厂的质量管理工作，对出厂的产品质量负全面责任，对各职能部门、各岗位人员执行质量管理各项规定的情况进行监督、考核。凡在考核中发现未按管理制度要求执行、未履行职责的部门及个人，进行绩效考核，对玩忽职守，造成质量损失的，要追究其责任。各部门考核内容详见《各部门质量考核指标》。
一、研发部考核要点：
1．产品相关技术文件是否科学合理。
2．辅料验收与保管工作。
3．新产品的设计与开发要符合国家的法律法规。
（1）新产品的各项理化指标是否符合国家标准。
（2）食品添加剂的使用要符合国标GB2760,并对食品添加剂进行管理。
4.生产过程中辅料的质量控制，包括现场管理及员工的标准执行情况。
5.各类记录报表的准确性与可追溯性。
二、采购部考核要点：
1．是否完成原辅材料的采购、储运工作。
2．选择的供应商资质是否齐全。
3．是否对供应商进行评价与有效管理。
4．采购的原料有无相关合格证明，包括官方检验报告、出厂检验报告、企业标准等。
5．是否按原料采购标准进行采购，是否对采购产品的质量进行了严格把关。
6．出现不合格物资，是否及时与供应商协调处理。
7．各类记录报表的准确性与可追溯性。
三、生产部考核要点：
1．定期召开质量会议，掌握生产质量状况，及时解决生产中出现的质量问题。
2．各项管理制度工艺规程、操作规程和标准的贯彻执行情况。
3．车间生产过程的质量控制，包括生产过程中原材料、半成品的质量控制、车间设备、环境、工艺标准、及个人的标准执行情况。
5．车间出现不合格品的处置和纠正预防措施。
6．各类记录报表的准确性与可追溯性。
7. 客户投诉的调查及整改。
四、品管部考核要点：
1．质量管理体系的建立和实施情况。
2．产品的质量检验工作，对原辅材料、半成品、最终产品进行检验。
3．组织质量分析会，将生产过程中的质量信息、顾客反馈信息及时进行分析和上报。
4．不合格品的识别及跟踪处理结果，负责纠正、预防措施的实施及验证工作。
5．工艺规程、操作规程、原料验收标准、产品检验标准等技术文件的管理工作。
6．质量体系文件的发放管理工作。
7．各类记录报表的准确性。
8. 超龄产品、不良库存的监控及协调处理。
9. 监督检查产品追溯体系的运行状况。
10.客户投诉、退货产品的质量鉴定、原因调查、追溯、责任划分及处理。
五、财务部库房考核要点：
1．是否对原料进厂和产品出厂库存情况进行定期盘点，对超龄产品、不良库存进行监控。
2．是否做好物资的仓储管理工作，对原辅材料的搬运、贮存和防护进行控制。
3．对物资的仓储管理以及仓库的环境温湿度、设施及安全的管理是否到位，确保产品质量不会受到损失。
4．各类记录报表的准确性与可追溯性。
六、设备部考核要点：
1．查看检验仪器及
检测
工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训
设备台帐是否健全。
2．是否有检验仪器的周期鉴定记录。
3．是否对检测设备进行验收，有无检测设备检修计划。
4．是否对车间检测设备、设施维护保养。
5．车间温度及冷库温度的监控与保持。
6．各类记录报表的准确性与可追溯性。
七、营销部考核要点：
1 ．物流车辆的选择及运输管理。
2．顾客意见的投诉处理及产品退货管理。
3．各类记录报表的准确性与可追溯性。
05产品设计开发
一、市场定位
针对客户的需求、市场竞争品形式，销售人员展开市场定位调查，为新产品的研发提供市场依据。
二、产品设计
研发部开发新品时，严格遵守国家的法律法规进行，要以公司现有条件为前提，进行工艺设计。研发员从感观指标和理化指标等方面进行细致的分析,保证新产品的各项理化检测指标都符合国家标准。
新产品经过反复试验和改进通过内部评审后，研发人员进行相关技术文件的编写，包括：所需原辅料采购标准、产品的生产加工工艺、产品配方、产品标准、特点、功能、食用方法、营养价值等。经审核批准后，及时下发到采购部、生产部、品管部、营销部等相关部门，为新产品的生产做好前期准备工作，以期在最短的时间内进行产品的生产、监控、检验。
三、产品试产准备
新产品生产小试前，研发部应对相关人员进行《原辅料采购标准》、《新产品作业指导书》、《产品配方》、《生产工艺》、《操作要点》等内容的培训。参加培训人员包括：采购员、原料验收员、生产部经理、品管部经理、车间主任、品管员、质检员、班组长及操作工，培训应做好《培训记录》。采购部做好原辅料的采购，生产部做好设备、人员、原辅材料的前期准备工作。
四、产品验证、确认
1． 产品小试成功后，和营销部沟通确定生产的数量，总经理审批通过后，营销部负责选择忠诚度高的客户进行产品品尝，并负责收集客户对产品口味、外形、色泽、重量等信息，并做好产品客户意见调查。
2．研发部根据客户反馈的信息组织生产部、品管部进行产品的调整实验。对相关的技术文件进行修改，并将修改后的工艺文件下发生产部和品管部，以便做好正式投产前准备工作。
3． 品管部组织安排质量检验员对新产品所需原辅料、包装材料进行验收，并对生产过程进行监督检查，化验室对生产产品的净含量、感官、理化、微生物指标进行检验。
五、产品设计和开发更改的控制
当生产原料更换厂家、生产工艺调整、生产设备更新时，研发部应对相关的技术文件进行修改，并将更新后的工艺文件重新下发生产部和品管部，同时回收、作废旧的工艺文件；必要时给予技术支持。
06食品添加剂的使用及管理
为了严禁违法使用、滥用食品添加剂，严格控制食品添加剂的用量，保证产品质量特制定本制度，配料人员必须严格按照此规定执行。
一、建立合格供方名单,并对合格供方进行有效评价。
二、建立食品添加剂购进台帐，选择有资质(如生产许可证)，质量稳定合格产品的企业进货，并如实记录。
三、建立食品添加剂使用台帐,食品添加剂在GB2760规定范围内使用。
1.有限量要求的,必须符合GB2760规定,防止超量使用,这类添加剂专人管理、专人领用。
2.根据工艺要求适量添加的,严格按作业指导书进行添加，添加时要进行二次计量确认。
3.对于食品添加剂的用量必须有严格的记录，并且要实事求是，严禁弄虚作假，记录要清晰，不能涂改或模糊不清。
四、食品添加剂的配制人员必须经过严格的岗位培训，必须了解GB2760的有关要求，按要求使用。
五、为了严禁违法使用、滥用食品添加剂，严格控制食品添加剂的用量，保证产品质量,公司对社会消费者做出承诺,签订食品添加剂使用承诺书.
07 采购质量控制
一、供应商管理
1.供方业绩评价：采购部建立一套完善的供货商评价管理，对供货商定期进行考核和评价，筛选出资质齐全、产品质量合格的供应商。根据采购产品质量要求对供方进行考察和评价，考察和评价供方时，可采用以下方式：
a) 体系认证或产品认证证书。
b) 企业对供方质量管理体系进行审核的结果。
c) 企业对供方其他顾客的满意程度调查。
d) 供方产品的质量、价格、交货能力等情况。
e) 供方的财务状况及服务和支持能力等。
f) 新供方必须提供样品以供验证。
2．产品质量验证：对第一次供应原材料的供方，除提供充分的书面证明材料，还应提供样品进行验证：
a) 新供方根据企业的技术要求提供少量样品；
b) 品管部对样品进行验证，出具相应的验证报告，填写《供方评定表》，反馈给采购部；
C) 样品如不合格可再次送样，但最多不能超过两次。
样品验证合格后，采购部通知供方小批量供货，经品管部验证合格后，交车间试用，试用结果填写于《供方评定记录表》中相关栏目，反馈给采购部；
小批量进货验证或试用不合格则取消其供货资格。验证、小批量试用均合格的供方经总经理批准后，可列入《合格供方名录》。
采购部需提供《合格供方名录》作为对供方选择、评价的依据。
3．采购部对供方实施动态管理，建立供方
合同
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履行、产品验证和使用情况的记录，作为对供方选择、评价的依据。
4、采购部每年依据《供方业绩评定准则》对供方进行一次复评，填写《供方业绩评定表》，重新编制《合格供方名录》，评价时不合格取消合格供方资格，如因特殊情况留用报总经理批准，但应加强对其供应物资的进货检验（或验证）。
二、采购信息管理
1．采购信息(包括采购合同)应包括拟采购物资的信息，如：产品名称、规格、数量、产品的技术要求等，必要时还包括设备、人员资格、质量管理体系的要求；
2.研发部负责确定采购标准及要求，品管部根据采购标准确定验收标准。主要原辅材料的采购标准，在与供方沟通前，应确保规定的采购要求是充分与适宜。
三、采购实施
1.采购部按采购文件要求，根据《合格供方名单》选择供方进行采购。
2.对用于样品试验的原辅料，使用部门制订采购要求，可由采购人员直接采购。
3.采购产品的验证（进货验收）
采购部严格按照研发部下发的《原辅料采购标准》选择原料，原料品管员、辅料验收员要按照《原辅料验收标准》进行来料质量检验，抽样检验方法按照《抽样标准》的规定进行，原料验收从以下四个方面考虑：
①原辅料供货方必须有健全的资质，包括企业法人营业执照、生产许可证、官方检验报告、产品出厂检验报告等，原料肉索要资质中还包括本次发货车辆的车辆消毒证、由货源地畜牧局开具的本批原料的动物检验检疫合格证。
②感官指标是否达到要求，包括色泽，组织形态、气味、有无异物杂质等。
③理化指标是否达到要求，包括水分、兽药残留（动物）、农药残留（植物）、重金属残留等。
④微生物指标是否达到要求，包括菌落总数、大肠菌群、肠道致病菌等。
4.品管部根据《采购计划》及随附的产品证明资料，采购资料及《原辅料验收标准》对采购产品进行或验证，主要原辅材料需要有检验报告，标签标识齐全，合格后方可入库。
5.合同规定在供方处进行检验的，应事先在采购资料中规定验证的安排和产品放行方式，采购部、品管部和其它相关部门人员到现场检验。
6.对发现不合格品按《不合格品管理制度》执行。
08生产过程质量控制
生产部在生产前提供设备、人员（特殊工种人员须持岗位工作证）、材料、作业指导文件（包括各种操作规程、配方表、生产计划单、作业指导书、检验标准等）及生产过程中所需遵循的规章制度。
生产过程控制是对与影响过程能力的诸多因素进行监视和测量，也就是质量管理中经常提到的对人、机、料、法、环、测的控制管理（简称为5M1E标准化现场管理），6要素只要其中有一个发生化变，工序质量就会受到影响。具体控制措施如下：
一、人员管理（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等。
人员，就是指在生产现场的所有人员，包括车间主管、班组长、一线操作工、库房保管、叉车司机、搬运工等等。凡是人为原因引起的操作失误的主要原因有：人的身体状况差、质量意识差、操作时粗心大意、不遵守操作规程、操作技能低、技术不熟练、以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。防止人为原因造成产品质量不合格的控制措施：
（1）入厂新员工必须持有健康合格证。为使员工有充沛的精力和体力能承受工作负荷，公司应适当的安排员工公休日，安排组织员工开展文化活动。
（2）新员工入厂培训：公司概况、各项规章制度、个人卫生管理办法等，培训结束统一考核，考核合格后分配岗位。
（3）岗前培训：由车间管理人员对分配到各岗位的新员工进行岗前培训，包括工作态度、个人卫生管理规范、工作技能。生产车间按计划组织专业技能比赛。
（4）品管部根据本企业要求和工作需要对在职员工进行质量、工艺操作、卫生及安全意识的培训。
（5）开展质量评比活动，促进员工自我提高和自我改进能力
（6）人才库：建立大学生和特殊人才档案库，对分配到生产一线的实习大学生和特殊人才的入职情况进行跟踪记录，以备日后提拔。
（7）管理人员：要求具备提升本部门凝聚力、洽当处理问题的能力
二、设备管理（Machine）:就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。
生产加工过程中设备、工器具的精度和运行状况都会影响到产品的质量。设备是提升生产效率的直接途径。设备部按照《设备管理制度》要求对生产设备进行巡回检查和定期检修，生产车间负责定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养，防止设备原因造成产品质量不合格。
具体控制措施：
（1）申购验收：使用部门提出设备的采购申请，采购自动化程度高的设备，减少手动操作注明所购设备的名称、规格型号、技术参数、数量等，由设备部进行验收合格后，在《设备验收单》上签字、接收。
（2）定置管理：调整好设备的运行状态，按照加工环节，实行“看板管理”，分区域定置，标识清晰完整，避免生产出批量不合格品。
（3）清洗消毒：严格按照卫生标准操作规范（SSOP）对仪器设备进行清洗消毒，并填写相应记录。
（4）维护保养：加强设备维护和保养，定期检测机器设备的运行状况，大型、精密、关键工序设备，必须定期维护保养，并填写维护保养记录。
（5）使用：操作人员熟悉设备的操作、安装和调试方法，保证生产设备的使用完好性，加强设备的管理，对超过使用寿命的零配件实行强制更换。
（5）报废：对于不能修复的设备，使用部门需设备部提出申请报废报告，由设备部组织使用部门、采购部门、财务部门及相关技术人员共同鉴定，汇总各方意见，报请总经理批准后，设备方可报废，由设备部办理报废手续及后续事宜。
三、材料管理（Material）:指物料。
生产加工过程中。半成品、配件、原辅料、包材等产品用料的成分、物理性能和化学性能等都会影响到产品的质量。防止物料原因造成产品质量不合格的控制措施：
（1）原辅料：原辅料进厂后必须经验收合格后方可使用，必须按照研发部下发的产品工艺进行投料加工，控制投料数量与质量。
（2）食品添加剂：添加量符合GB2760《食品添加剂卫生标准》，准确称量，并进行二次计量确认，严禁超量、超范围使用。
（3）包装材料：内包装袋选择要符合GB9683《复合食品包装袋卫生标准》，外包装箱的选择要符合GB6543《瓦楞纸箱标准》，内外包装标识符合GB7718《预包装食品标签通则》。
（4）生产用水：符合GB5749《活饮用水卫生标准》，每年2次将生产用水送有资质机构进行全指标的检测，生产过程中定期对生产用水进行取样检测，菌落总数<100cfu/ml,大肠菌群<3/ml，致病菌不得检出，余氯0.05-0.3mg/L 。
（5）工器具：符合GB9684《不锈钢食具容器卫生标准》。
（6）化学药品：清洗剂要符合GB14930《食品工具、设备用洗涤剂卫生标准》，消毒剂次氯酸钠符合GB19106《次氯酸钠溶液标准》
四、方法（Method）：包括工艺流程的顺序、工序之间的衔接、加工条件的选择（加工环境、设备配套、工艺参数）和作业指导文件的制定（包括各种操作规程、配方表、生产计划单、作业指导书、检验标准等）生产过程中所需遵循的规章制度。
工艺方法对工序质量的影响包括两方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
防止方法不当造成产品质量不合格的控制措施：
（1）研发部确定工艺配方后，下发生产部、品管部；如原辅料出现变更，须重新变更工艺下发生产部、品管部。
（2）生产部按照标准工艺进行生产，品管部进行监督检查。
（3）品管部对各工序进行物理、生物、化学危害分析，确定CCP点，确定出关健限值CL，并对CCP点进行监控；
例：速冻肉丸制品的关键控制点：CCP1原料验收 CCP2配料
CCP3煮制 CCP4速冻 CCP5金探
（4）操作工必须严格按照工艺进行操作，生产操作状态与《生产工艺》中规定要求一致，不能随意更改；车间主任、班组长负责检查、指导和纠正不规范操作。对关键工序要严格把关，并作好关键工序控制记录，切实实施质量控制；
（5）化验室对生产过程中工艺卫生、半成品、下线成品进行理化指标、卫生指标抽样检测。
五、环境管理（Enviromen）:生产车间各环节的温度、湿度、照明和清洁条件等,防止环境不当造成产品质量不合格。
（1）环境温度：生产加工各环节符合食品加工温度控制要求：原料库温度-18～ - 22℃，保鲜库温度0-4 ℃，速冻温度-30～ - 40℃，成品库温度-18～ - 22℃。
（2）环境湿度：生产车间湿度50-70%，冷库湿度75-85%。
（3）环境卫生：生区与熟区完全隔离，人流与物流由清洁区向非清洁区，与食品接触面保持良好卫生状况，地面无积水，顶蓬、墙面无冷凝水。
（4）空气质量：每天班后用臭氧消毒机对车间空气进行消毒，加工过程中向空气中喷洒75%的酒精消毒，洁净区标准每5分钟沉降菌落总数<30cfu/m3。
（5）防虫防鼠：车间入口处与库房门口均安装门帘、灭蝇灯、挡鼠板。
六、测量方法（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确。
在生产工艺过程控制中，要学会用科学的方法测量，测量范围包括：温、湿度测量；加工时间测量；重量测量；压力测量；卫生指标检测；检测设备计量与校准等。食品加工企业防止测量不当造成产品质量不合格的控制措施：
（1）温湿度测量：生产加工过程中，管理人员要运用数显温度计、湿度计测量车间温度和湿度，是否符合车间温湿度标准要求，防止对产品质量出现偏差。
（2）加工时间测量：根据生产工艺要求，检验人员严格按照时间工艺参数用秒表进行时间测量，防止因时间控制不当造成质量缺陷。
（3）重量测量：车间操作人员用电子称对原辅料、半成品、成品进行重量控制，检验人员进行重量监控，达到工艺要求标准。
（4）压力测量：压力容器是一种在生产中广泛使用的具有爆炸危险的承压设备，设备部应对关键压力容器等设备按照操作规程进行测量监控，防止因压力引起的不安全事故。
（5）卫生指标检测：化验室通过对生产加工环节及产品微生物数量的检测，控制出厂产品的质量。
（6）检测设备计量与校准：设备部定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整，以及发生问题时应采取的措施。发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记录。
09设备管理
一、监视和测量装置的管理
1.选择使用准确度和精密度合适的计量设备，实行计量器具的科学管理，编写校准规程，包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法，做好计量器具的周期校准和周期检查，并保存校准记录。
2.设备部建立全公司的监视和测量装置台帐，根据其性能和使用要求，对在用监视和测量装置进行管理。
3.监视和测量装置的合格标识由品管部统一保存和管理，并完好保存至下次检定或校准日期。但需要向使用部门提供检定或校准证书的复印件或合格标识。
二、监视和测量装置的使用与维护
1.使用部门按监视和测量装置的使用说明书或操作规程的要求进行使用和维护。
2.使用监视和测量装置时，操作人员要检查是否具有合格标识并在有效期内，无合格标识或超过检定/校准有效期的监视和测量装置不得使用。
3.操作人员使用监视和测量装置时，要根据监视和测量装置的使用说明书或操作规程的要求进行使用.
4.操作人员发现监视和测量装置在使用中发生故障偏离校准状态时，应立即停止使用，并及时向品管负责人汇报。品管负责人组织检验校正或重新送出检定，等合格后方可继续使用。
三、监视和测量装置的检定或校准
1.品管部按公司监视和测量装置的周期检定计划，发放到使用部门。使用部门接到计划后，按时将监视和测量装置送到品管部，由品管部委托诸城市计量所进行检定。
2.用于监视和测量的设备，在使用前同测量系统一起校准，进行确认并予记录。
四、监视和测量装置的报废
经验证、检定或校准判定为不合格的监视和测量装置由设备部根据其检定或校准的结果进行报废处理；监视和测量装置已经损坏或不能正常使用的，由使用部门提出报废申请，经分管经理审批后进行报废处理。
10质量检验管理
一、进货检验:
为验证采购产品质量，保证只有合格品才投入使用或加工，必须对进货质量检验、验证工作加以管理，以达到预防和控制目的。
1.货到后，由验收品管员和保管共同依据《原辅料验收标准》实施质量、数量检验，同时验收品管员对入厂原料取样送化验室进行理化指标检验。
2.化验室检验结果出来后，由检验人员签名，检验报告经品管部负责人审核签字后有效。
3.原料验收品管员根据化验室检验结果报告及原料感官检验结果，明确判定合格与否，经检验合格的由仓库据此办理入库手续，不合格的原辅料下发《不合格品通知》通知采购部、生产部、仓库、营销部，对不合格品，仓库按照《不合格品管理》进行处理。
4.入库过程中，由仓库保管员负责核对并检查到货数量、等级是否与发货单和采购合同一致；验证无误后，办理入库手续。
5.对特殊情况下先入库后检验的产品，仓库要做出待检标识，经检验合格后，方可办理入库手续，不合格产品按《不合格品管理》执行。
二、生产过程检验:
对生产过程中的半成品进行检验，确保只有符合要求的半成品才能转序。
车间质检员负责半成品检验，车间品管员负责产品抽检。
1.过程检验包括原料、半成品的检验，车间或小组按检验计划要求取样并进行标识，存放于适宜的环境中，检验人员到指定地点取回进行检验。
2.半成品的检验由车间质检员按检验计划和检验规程执行。
3.在所要求的检验未完成之前或检验未通过之前，生产车间主任不得将产品放行。特殊情况下，经批准后，可将产品例外放行，但仍要检验，若检验不合格，判定为不合格品。
4.对检验发现的不合格品，由生产车间做好标识和记录，并按《不合格品管理》进行评审、处置。
三、成品检验
对成品进行规定的检验，确保只有检验合格的产品才能出厂。品管部负责成品的检验，生产车间、成品库予以配合。
1.成品的检验，必须在所有规定的进货检验、过程检验均己完成，结果满足规定要求后才能进行。
2.生产车间在出现质量问题时，及时通知品管员，由品管员进行抽样检验。
3.品管员每天对各车间的成品质量进行巡回检查，做好巡回检查记录，随机发现的质量问题及时通报生产车间，杜绝因整批漏检而出现的质量问题。
4.成品检验后，品管部及时将检验报告报送有关部门和人员。质量合格（各项检验结果符合要求）的由品管部通知仓库发货。质量不合格的按《不合格品管理》执行，仓库不准发货。
11 产品贮存管理
一、包材、原辅料管理
1.原辅料、包装材料的验收
1.1包材供应商来货后，保管验收员验收包材，根据来货单核对包装种类、规格，核对正确后依据《包材检验标准》对其进行抽样检验，检验结果填写在《原材料验收台帐》；
1.2 采购原辅料到货后由仓库保管接收，通知原料品管员或辅料验收员检验；品管员对来货进行感官检验，检验包装的标记标识、包装有无残缺或损坏，供应商资质文件与实物是否相符合，检验结果填写记录，原料品管员取样送化验室，化验室进行理化指标检验。
2.包材、原辅料贮存条件：
2.1原料库地面平滑清洁卫生，库房内温度、湿度达到规定要求，有防鼠、防虫害、防火、防潮、防尘设施，堆放整齐，能保证为生产加工所准备原料品质不发生变化。
2.2辅料库地面平滑整洁，有防鼠、防虫害、防火、防潮、防尘设施，堆放整齐，能保证为生产加工所准备原料品质不发生变化。
2.3包装材料专库储存，内外包装材料分开放置，库内清洁干燥，用紫外线灯进行空气杀菌、消毒；有防蝇虫和防鼠设施，材料码垛与地面距离高于10cm、墙面20cm。
2.4所有库内垫板高度不低于5cm，库内照明灯有防爆装置。
二、半成品、成品的管理
2.半成品、成品的验收
2.1 半成品入库的验收，产品成型后车间经过自检合格后放入待检区，车间质检员依据半成品检验标准对其进行监督抽检，合格者方可入速冻库，不合格者填写《不合格品通知单》，执行“不合格控制程序”。
2.2成品入库验收，产品包装后经车间自检合格后放入成品待检区，换装质检员再次进行抽样检验，检验内容包括内外包装标识、净含量、产品感观等；合格者通知保管办理入库，不合格者执行“不合格控制程序”。
3.半成品、成品的贮存条件
半成品在速冻库中贮存时，速冻温度-30～ - 40℃，湿度75-85%。设备部应保证成品库内温度（-18～ - 22℃）、湿度（75%-85%）达到对该产品的规定，有防鼠、防虫害、防火、防潮、防尘设施。
12产品交付质量管理
一、营销部确认顾客订单后，生产部负责制定生产计划，并组织生产，成品经操作工自检、质检员抽检、品管员巡检合格后进行包装，并将产品及时入库。
二、物流调度根据发货计划单选择合适的运输商并安排合适的运输工具进行产品运输，保证产品在运输过程中产品质量不会受到影响。
三、化验室负责成品出货的最终检验，并将相关出货报告交仓库管理员。
四、产品在装车前，发车品管员检查产品发运的条件、产品的感观指标。库房负责组织搬运对最终检验合格的成品按交付数量进行装车。
五、物流调度负责协调运输商按照顾客的要求发运所有产品，确保产品完好、及时送到指定的交付地点。
六、产品在运输过程中保证产品质量，不能出现产品缓化、包装破损等质量问题。
七、客户退货管理：
1.因质量原因造成客户退货：
1.1因研发设计理念、配方、工艺不合理而造成客户退货，由研发部负责；
1.2因生产过程中不按工艺操作出现的质量偏差，由生产部与品管部共同负责，退货期限为1个月，超过期限由营销部负责。
2.产品质量无问题，因产品滞销造成客户退货：客户收到产品3个月内因滞销原因申请退货，必须保证产品质量变化及包装完好的前提下，方可办理退货手续，如因客户保管不善引起的产品变质、酸败、发臭、包装破损等不予退货，如产品包装破损的客户愿意承担二次包装费用，可以退货。
3.因物流化货造成客户退货：因运输途中防护不当造成产品质量不合格，比如温度过高导致产品化货等原因引起的退货，由车主与营销部共同负责。
4.客户退货处理意见详见《退货考核表》。
13不合格品管理
1.不合格的判定、记录：
a)采购产品、过程产品、最终产品及顾客退货产品经仓库保管员、品管员和化验员化验等检验后不符合规定的产品，均视为不合格品。
b)凡经检验不合格的产品，需及时通知生产车间及仓库，做好标识，标识的方法可以采用挂牌、贴标签等方式放置指定区域，达到与合格产品严格区分。
2.不合格品的评审和处理方法：
2.1不合格的原辅料：退货、让步接收或挑选使用
2.1.1原料品管、辅料验收员按照《原辅料验收标准》执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须当即开具《不合格品通知》。并组织采购部、研发部、品管部和生产部等相关部门对该不合格品进行评审决议并将决议结果记录在《不合格品报告》。必要时，供应商也应参与评审决议。
2.1.2库房根据不合格标识对产品实施隔离，确保产品不受混淆。
2.1.3供应商不合格品在审评决议中，退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式。
2.1.4若决议为退回供应商，质量负责人、采购负责人二方共同在《不合格品通知单》上签字确认，同时采购部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司。
2.1.5若决议为让步使用，生产负责人、质量负责人、采购负责人三方共同在《不合格品通知》上签字确认后，品管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险。
2.1.6若决议为挑选使用，需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选，必须明确完成期限，挑选完成后，品管部应重新检验；若为公司内部挑选，则必须在《不合格品报告》中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅。
2.1.7若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题，品管部须开出《纠正预防措施报告》要求供应商在限定期限内整改，品管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估。
2.2生产过程不合格品：生产过程中轻微不合格的半成品、成品由生产车间提出处置意见，并实施处置；严重不合格的半成品、成品由质量负责人组织品管部、生产车间参加评审，提出处置意见（半成品/成品：降级、返工、报废）。
2.2.1生产过程中出现的不合格品，≤50Kg由品管员、生产班长共同处理；50～200Kg需报品管班长及车间主任共同评审处理；超过200Kg以上的不合格品必须提报品管经理、生产经理评审处理。
2.2.2操作工或品管员在抽检过程中，若判定为不合格或达不到既定控制要求，应立即将时间段生产的产品进行隔离。隔离原则是：只准多隔离，不准少隔离。产品被隔离后，操作者应立即停工，对该隔离产品进行全检；全检结束后，品管员应当即对全检结果进行验证。若验证不合格，则操作者需针对不合格产品重新全检；若验证合格，品管员应对挑选出的不合格品做好标识，操作者应采取适当措施对不合格原因进行纠正，得到纠正并重新检验合格后，方可继续生产。
2.2.3为了降低发生不合格的风险，减少生产质量成本，有下列情形之一时，需要停线等待处理：
a) 若连续三次的首检均不合格；
b)正常生产过程中，若时间段的合格率低于90%；
c) 连续两次巡检不合格（无论不合格率为多少）；
d)操作者同一工作日自检时，连续有3次以上（含3次）对产品出现漏检、误判；
e)一旦发现操作者窜岗、聊天等与工作无关的现象；
f) 操作者违背操作规程、漏工序、跳工序。
2.2.4停线时，品管员应立即填写《生产异常停线指令单》，经品管部经理认可或批准后，正式实施停线指令。只有当停线原因得到纠正、改善并经品管部验证后，方可延续生产。
2.2.5生产过程中的不合格品，必须存放在不合格品区域内并做好不合格标识；批量生产完毕，生产责任部门应开具《不合格品报告》，交付审评决议，同时须向品管部提交《不合格品使用申请单》，品管员对实施过程进行跟踪验证合格后，方可进行下批次生产。
2.2.6生产过程不合格品在决议时，涉及报废、返工、让步使用、挑选使用和其他。
a)当决议为返工时，品管部须提出返工
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，生产部执行返工，品管部执行监督检查；
b)若决议为让步使用，则品管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转。不符合注册标准要求的产品，一律不准让步使用。
c)当生产部对不合格品有98%以上的把握返工合格时，可仅由生产部进行评审决议，但返工过程中，品管员应予监控，如返工后合格率低于98%，则追究生产部全部责任。当生产部没有98%以上的返工合格把握时，生产部应组织品管部进行决议。
2.3对已交付后发现的不合格品:由营销部与顾客及时协商处理，采取调换、修理、退货以满足顾客正当的要求；由于部分产品不合格造成产品批量退货时，由品管部负责对产品进行重新检验、化验。要保留不合格品的有关处置记录。
2.3.1 顾客退货前应以书面或邮件形式通知营销部，营销部接到退货指令后，应对顾客提出的退货理由或原因进行确认、沟通，确认为质量问题时，方可正式通知顾客退货。
2.3.2顾客的退货品必须入成品库并做好入库有关手续，并通知生产部、品管部。
2.3.3品管部需及时根据顾客退货理由、原因和有必要重新检验的项目进行全检，作出判定并标识、隔离；对不合格品开具《不合格品通知》给生产部。
2.3.4 生产部必须组织品管部对该不合格品进行评审决议。此决议涉及报废、返工、让步使用三种方式。
2.3.5当决议为返工时，品管部须提出返工方案，生产部执行返工，品管部执行监督检查。
14纠正预防措施
通过评审，找出产品质量和质量管理体系中存在的问题，并进行分析，找出原因，采取纠正和预防措施，消除问题存在的原因，防止同类问题重复发生。
一、识别潜在不合格
应识别潜在的不合格，并采取预防措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格情况发生。各部门要及时重点分析如下记录：
——服务质量统计、市场分析、顾客满意程度调查等；
——以往的管理评审报告；
——纠正、预防措施执行的记录等。
1.发现潜在不合格时，由部门负责人召集各相关部门讨论分析原因，确定责任部门，生产车间填写《预防措施实施表》并由责任部门分析原因，制定并实施预防措施。
2.在预防措施实施过程中总经理配置必要的资源，并协调监督预防措施的实施，并传递给生产车间。
3.必须对预防措施的实施效果进行验证。
二、预防措施实施要求：
1.各部门应将来自顾客、社会或本企业内部员工发现的潜在不合格事实写入《预防措施实施表》的“潜在不合格事实”栏内，并由提供人或潜在不合格责任人签名。
2.潜在责任部门依据潜在不合格的事实反映(表现)，分析产生潜在不合格的准确原因，无论是主观的还是客观的，都要真实的填写在《预防措施实施表》的相应栏内。
3.依据潜在不合格原因和潜在不合格影响程度、预防措施的难易和时间急缓要求，研究确定需要采取的预防措施并落实实施。如果预防措施带有全局性或其它重要价值，应提交管理评审讨论确定。
4.生产车间跟踪并记录所采取的预防措施的结果，评价、验证预防措施的有效性，并将跟踪验证情况填写在《预防措施实施表》的相应栏内。
5.采取的预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。
三、制定纠正与预防措施：
1.生产车间负责对质量管理体系进行中出现的质量问题采取的纠正措施跟踪验证实施效果；根据车间质量状况制定预防措施。
2.一般服务质量问题，由相关责任部门负责纠正措施的实施。
3.重大和综合服务质量问题由各职能部门提出，由总经理组织质量负责人、品管部和生产车间实施纠正措施，监督、协调纠正措施的实施。
4.营销部负责有效的顾客投诉。
5.各部门负责信息的收集、分析，对分析出的不合格事实要传递给生产车间，以便采取纠正措施。
6.对发现的不合格问题，根据其严重程度和所承担的风险，确定采取纠正措施，通常出现以下情况时，需要采取纠正措施。
6.1质量管理体系的过程出现重大问题；
6.2管理评审发现不合格时；
6.3供方产品出现严重不合格时；
6.4产品质量出现不合格时；
6.5其它不符合质量方针、目标或质量管理体系文件要求的情况。
7.纠正措施管理内容及要求
7.1对严重不合格、连续出现三次的一般不合格要制定并实施纠正措施。
7.2对顾客投诉产品质量不合格，必须调查分析原因，采取纠正措施。
7.3轻微不合格、偶尔出现的一般不合格可直接纠正，不采取纠正措施。
7.4纠正措施要经过审批后方可执行。
7.5对纠正措施的实施过程必须进行监控。
7.6必须对每项措施的实施效果进行验证。
8.实施纠正措施的步骤：
8.1识别和评审不合格，包括质量管理体系运作方面和管理与服务方面的不合格，特别应该注意顾客的抱怨。
8.2通过调查分析，确定不合格原因。
8.3评价确保不合格不再发生的纠正措施的需求。
8.4确定并实施这些纠正措施。
8.5跟踪并记录纠正措施的后果。
8.6评价纠正措施的有效性。
9.纠正措施实施要求
9.1要善于发现不合格，主动寻找差距，抓住改进机会，提高服务管理水平。
9.2各部门对来自顾客或内部提供的不合格事实，填写在《纠正措施实施表》的“不合格事实”一栏内，用简单、明确的文字进行描述，并由提供人和责任人签名确认，或由品管部确认。
9.3分析原因。责任部门将产生不合格事实的准确原因写入《纠正措施实施表》相应栏内；如果由主观原因以外的其它(例如相关部门工作不到位等)发生的原因，也应将其原因写清楚。
9.4责任部门针对原因制定并实施消除原因的具体措施；如果有其它原因，则相关部门应同时制定相应的纠正措施并实施，写入《纠正措施实施表》的相应栏内。
9.5生产车间负责纠正措施的跟踪和验证，如果是质量管理运行方面的改进措施，品管部负责跟踪验证。
9.6若纠正措施效果不佳或无效果，则进一步分析原因和改进。跟踪和验证记录应填写在《纠正措施实施表》的相应栏内。
9.7各部门制定的纠正措施应与所遇到的不合格的影响程度相适应。
15 产品标识和追溯管理
为了有效正确地识别产品，确保产品质量安全符合国家标准，保持对产品进行追溯的能力，即具有可追溯性，即使在消费环节发现产品质量问题，也能追溯到源头，在公司内部推行产品可追溯体系管理，建立健全产品可追溯体系。
一、产品标识：
1.为了正确地识别产品，在原辅料接收、生产和成品发运的各阶段都要进行标识。
2.产品标识的内容必须满足对产品进行识别和保持追溯能力的需要，包括：产品名称、规格、数量、批号或产品溯源代码、检验和试验状态、食品安全责任人、产品来源、指定用途、接受产品和服务的顾客等。
3.产品标识的方式包括标识牌、指定区域、标签和包装物的文字、图案。
4.产品的标识必须清晰、醒目、不易损坏和丢失。
5.产品在出入库、转序和交付时必须仔细核对标识。发现标识不清或丢失，要立即由原标识部门重新标识。
二、产品追溯流程：
1．消费者→零售商→经销商→工厂成品库→生产线（包装→速冻→成型→斩拌→原辅料）→公司仓库→原辅料供应商
① 客户反馈：为保护消费者的权益，营销部在接到客户反馈意见后，24小时给出处理意见。
② 销售台帐：营销部建立产品销售台帐，详细的记录每个批次产品的具体去向，包括代理商名称、地址、详细的联系方式。
③过程追溯：生产部根据产品生产工艺建立完整的生产记录与产品标识牌，现在公司生产的每一批产品都能清楚的查到其投料的种类、名称、原料的生产日期、供货商等相关信息，将生产的全过程有机的串联在一起，清晰的再现产品生产的详细过程。
④ 源头追溯：采购部建立合格供应商目录，并对供应商进行详细编号，可根据生产记录追溯到本批原料的供应商。
⑤ 不安全食品召回：为保护消费者的权益，避免产品的安全和质量问题对消费者造成伤害，营销部制订不安全食品召回管理办法，方便实施不安全食品的迅速召回。
⑥所有质量记录保存3年。
三、原料→成品：
1、原料验收单：由原料验收品管员在验收单上标明每批原料的批号即：入厂日期+原料代号+厂家代号（例如是2008年1月31日进厂的鸡胸肉，厂家为万年，则批次号为：20080131J1-2）。
2、化验报告单：化验室按照来料类别检测指标，根据原料验收单批号在最终的化验结果报告单上注明批号。如果指标不合格，应立即复检，并及时出具化验报告单通知送样人员。
3、入库单：合格的原料由保管填写入库单，标明原料批号后入库，库内挂好原料标识，并记好台帐。
4、计划单：根据营销部下的订单，车间计划员编制当天的计划单。
5、领料单：车间根据计划单到库房领原料，由保管员在领料单上填写原料代号、批号、数量。
6、配方表：车间根据计划单填写主料配方表并标明主原料批号，标明份数；配方表批号与领料单批号一致，填写形式同配料室配方表。
7、原料自检追溯表：根据领料单原料批号填写原料自检记录。
8、斩拌自检追溯表：根据原料备料份数以及斩拌工不同，填写斩拌自检追溯表，并填写对应的标识牌内容：客户、品名、斩拌时间、馅的重量、斩拌工、馅车流水号、拉馅工。
9、挖丸自检追溯表：根据馅车流水号与成型线编号填写挖丸自检追溯表，并填写对应的标识牌内容：客户、品名、批次号、成型时间、数量、成型线、预冷工。
10、速冻产品自检追溯表：根据成型线编号和速冻机编号，填写速冻产品自检追溯表。
11、产品销售台帐（成品发车记录）：发车品管员把每天发货的批号全部记入销售台帐。
四、辅料→成品：
1、辅料验收单：由辅料保管员在辅料验收单和台帐上标明每批货批号：生产日期+辅料编号。
2、入库单：辅料经验收合格后写入库单入库，在入库单上标明辅料批号，并在库内挂好标识，并分别记好辅料台帐和添加剂台帐。
3、计划单：根据营销部下的订单，计划员编制当天的计划单。
4、领料单：配料员根据计划单到辅料库领辅料，辅料保管员在领料单上写好辅料批号。
5、配方表：配料员根据计划单填写辅料配方表并标明辅料批号，标明份数，配方表批号与领料表批号一致。
6、辅料自检追溯表：根据配方表填写自检记录的辅料批号，并追溯到斩拌工。
7、以下同原料追溯。
16缺陷产品召回管理
当产品不能满足国内外新规定、新食品安全管理要求时或客户投诉甚至出现安全、卫生问题时，为保证能得到及时的分析和处理，采取相应的纠正措施或改进方案并使回收方法得到有效贯彻实施。
一、产品召回分类：
1.A类、使用或消费产品将严重损害消费者或导致死亡；
B类、使用或消费产品有可能导致一般性健康损害；
2.公司产品的召回任务由产品召回小组具体负责执行。
召回小组成员：
姓 名
组内 职 务
在 职 职 务
联系电话
惠增玉
组 长
总经理
0536-6079678
解培金
成 员
品管部经理
浙公网安备 33021202002483