10万立双盘式浮顶罐施工组织设计

中油湛江燃料油库工程 10×104m3双盘式浮顶油罐安装工程 施工组织设计 中油一建湛江项目经理部 2003年3月 10×104m3双盘式浮顶罐施工组织设计编制及审批表 工程名称 中油湛江燃料油库两台10×104m3双盘式浮顶罐安装工程 工程编号 ZYD03 建设单位 中油燃料油股份有限公司 施工单位 中国石油天然气第一建设公司 开工日期 2003年4月10日 竣工日期 2003年9月25日 编 制 人 王春生、高作宏、毕玉娟、张增权、鄂冰、百纪锋 2003年3月3日 审 核 人 张家晖 2003年 3月4日 审 批 人 王春生 2003年3月5日 中油燃料油股份有限公司： 我单位湛江项目技术质量科编制的湛江燃料油库2台10×104m3双盘式浮顶罐工程施工组织设计已编竣，特报贵公司，请审批！ （公章） 中国石油天然气第一建设公司湛江项目经理部 2003年3月3日 审批意见： （公章） 审批单位代表： 年 月 日 目 录 １一 编制依据 ２二 工程概况及主要实物量 ２1、工程概述 ２2、工程特点 ２3、工程实物量 ３三 项目组织机构及人员配备 ３1、组织机构 ４2、主要管理人员、技术人员配备一览表 ４四 施工总体部署 ４1、总体部署与方针目标 ４1.1工程建设总体部署 ４1.2工程建设总方针 ４1.3工程建设总目标 ４1.4工期目标 ５2、总体部署原则 ５3、施工部署方案 ５五 施工总平面布置 ５1、布置原则 ６2、施工用水、用电及道路 ６2.1施工用水 ７2.2施工用电 ７3、施工平面布置图 ７六 主要工程施工技术方案 ７1、储罐预制、组装施工方案 ８1.1储罐预制 １０1.2 储罐组装 １６2、储罐焊接施工方案 １６2.1焊接施工 １７3、储罐检测 １７3.1无损检测 １８3.2常规检测 １８3.3充水试验 １９4、储罐防腐施工技术方案 １９4.1防腐施工工序 １９4.2金属表面的处理 ２０5、储罐保温施工技术方案 ２０七 总工期及进度 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 管理 ２０1、工程主要控制节点 ２０2、施工总体计划 ２０3、工程进度计划管理 ２１八 工期控制目标及保证措施 ２１1、工期控制目标 ２１2、工期保证措施 ２２九 质量控制目标及保证措施 ２２1、质量方针 ２２2、质量目标 ２３3、质量保证体系 ２３4、质量控制程序 ２５5、质量 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 和控制措施 ２６6、三级质量检查计划 ２８十 海岛施工经验及保证措施 ２８1、现场自然条件 ２９2、海岛施工保证措施 ３１十一 储罐施工的防台风、防火安全措施 ３１1、施工防火技术措施 ３２2、施工防台风技术措施 ３３十二 劳动力组织情况 ３３1、劳动力综合控制计划 ３４十三 主要施工机具设备表 ３６十四 施工手段用料 ３６十五 健康、安全、环境管理和文明施工 ３６1、健康、安全、环境(HSE)管理 ３７2、HSE组织机构、职责及管理程序 ３７2.1 HSE组织机构 ３７2.2 HSE职责 ３８3、特殊作业人员健康措施 ３８4、现场安全管理措施 ３８4.1现场管理规定： ３９4.2 现场作业安全管理措施 ４３5、施工生产区环境保护措施 ４４十六 现场文明施工措施 ４４1、施工管理要求 ４４2、文明施工措施 ４５3、现场文明施工管理细则 附图： 附图一：施工总体进度计划横道图 附图二：施工平面布置图 一 编制依据 1、 中油湛江燃料油库罐体工程施工招标文件。 2、辽宁辽河石油工程有限公司设计院设计图纸制3-1000、制3-1001。 3、公司《质量保证手册》及质量控制程序文件。 4、现场踏勘情况。 5、公司多年来积累的大型储罐施工经验。 6、现行国家、行业规范及质量验评 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 GB13348-92《液体石油产品静电安全规程》 SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规程》 SY/T4091-95《城市区域环境噪声标准》 GB3097-1997《海滩石油工程防腐蚀技术规程》 GB8978-1996《污水综合排放标准》 GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》 API650-1998《钢制焊接油罐》 GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》 SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐施工工艺标准》 GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 JB4730-94《压力容器无损检测》 GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》 GB/T986-1988《埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB6654-1996《压力容器碳素钢和低合金厚钢板》 GB/T700-1998《碳素结构钢》 二 工程概况及主要实物量 1、工程概述 中油湛江燃料油油库工程是国家批准的一级燃料油中转油库，库址位于广东省湛江南部霞山湛江港股份有限公司石化事业部辖区第二作业区内，库区占地272亩，南濒湛江港海域，东距30万吨级码头900米，西北为湛江港务局石化事业部油库，库区是填海造地，场区为围堰吹填而成，地势平坦，海拔5米。本工程库容为94.5万立方米，分三个罐区，其中奥里油罐区设有6座10×104m3外浮顶罐，燃料油罐区设有6座5×104m3外浮顶罐，填加剂罐区和固硫罐区设有2座2×104m3拱顶罐和1座5×103m3内浮顶罐。我公司承担第三标段2台10×104m3外浮顶罐G-105、G-106的施工，设计单位：辽宁辽河石油工程有限公司设计院。监理单位：齐鲁石化监理有限公司。 2、工程特点 该工程储运介质为易燃、易爆的油品，对储罐的安装与焊接技术要求高，质量标准严。 本工程工程量大、施工工期短，使得工期成为主要矛盾，因此必须有切实可行的施工方案，在施工中必须注意合理交叉。 工程所在地属亚热带季风气候，多风、多雨，空气湿度大，易受台风侵袭，必须有切实可行的防雨防潮及防台风措施。 由于同时施工的单位较多，不可避免的存在土建与安装、安装与安装单位间的交叉作业，因此必须有严密的计划和可行的协调措施，以确保施工的顺利进行。 3、工程实物量 2座10×104m3外浮顶罐（G-105、G-106）主体安装、附件安装及防腐保温 三 项目组织机构及人员配备 1、组织机构 根据中油股份油有限公司湛江项目2台10万m3罐工程第三标段安装工程招标文件的要求，为满足该工程施工的需要，我公司将针对该工程成立湛江项目经理部，由一级项目经理李勇担任本工程的项目经理，全面负责组织该项工程的施工。 项目经理部下设技术质量办公室、生产安全办公室、综合办公室、经营办公室和物资供应办公室五个职能办公室。 2、主要管理人员、技术人员配备一览表 职 务 姓 名 年龄 专 业 学 历 专业 年限 备 注 现 场 管 理 人 员 项目经理 李 勇 33 机电 本科 12 一级项目经理工程师 生产副经理 侯保龙 45 焊接 本科 25 一级项目经理工程师 技术副经理 王春生 36 焊接 大专 14 工程师 总工程师 张家辉 40 化机 本科 22 工程师 质量检查员 高作宏 34 储运 大专 12 工程师 技 术 员 赵红莉 24 化机 本科 5 工程师 安 全 员 杨云东 34 铆焊 中技 12 安全员 材 料 员 鄂 冰 27 物管 本科 9 助理经济师 资 料 员 毕玉娟 22 焊接 大专 3 助理工程师 统 计 员 百纪锋 24 法律 本科 3 统计员 预 算 员 张增权 26 经管 大专 10 助理经济师 焊接工程师 王春生 36 焊接 大专 14 工程师 四 施工总体部署 1、总体部署与方针目标 1.1工程建设总体部署 列入公司重点工程，实施集合作战，集结精良设备及优秀技术、管理人员和施工作业人员，充分体现公司技术、装备优势，确保该工程“工期一流，质量一流、管理一流、信誉一流” 。 1.2工程建设总方针 围绕“四个一流”目标，推进现代化管理，发挥企业整体优势，创建优质工程。 1.3工程建设总目标 科技进步领先，工期提前实现，质量达到优良，创建名牌精品。 1.4工期目标 工程开工日期：2003年4月11日 工程竣工日期：2003年9月25日 施工工期： 168天 2、总体部署原则 遵循先预制、后安装，先试压、后防腐的原则，优先安排工作量大的工序，合理安排交叉作业，认真作好与其它单位的协调工作，保证各节点的按期完成，从而确保工期目标和质量目标的实现。 3、施工部署方案 根据本工程的具体情况，结合我公司配备的人员、机具设备状况，拟将本工程分为四个阶段进行施工组织； 第一阶段：施工准备（2003年2月16日—2003年3月10日） 本阶段主要进行前期准备工作，施工生产场地（预制场地）、生活临时设施的建设以及施工技术准备，施工机具设备和劳动力动迁进场等工作。 第二阶段：预制阶段（2003年3月11日—2003年7月10日） 本阶段主要进行钢板的预处理，罐底板、罐壁板下料、预制加工，浮顶预制、附件预制等工作。 第三阶段：储罐安装阶段（2003年4月11日—2003年9月18日） 本阶段的重点是两台罐的主体及附件安装，并完成2台罐的充水试验、防腐保温。 第四阶段：验收阶段（2003年9月19日—2003年9月25日） 本阶段主要进行工程整改、检查、验收等工作。 五 施工总平面布置 1、布置原则 a 符合国家安全、防火、防爆的规定； b 满足现场施工生产和现场管理的需要； c 以经济、实用为主，因地制宜，尽可能采用可拆装式结构，以利重复使用； d 尽量使用周围的已有设施，我公司在湛江市霞山区已有生活基地（距现场约4Km）； e 施工现场布置保证消防通道畅通，并配备足够的消防设施。 f 所有的临时设施应遵守业主的要求和现场规划，加强临设维护，加强安全保护措施。同时执行现场文明施工措施的要求。 2、施工用水、用电及道路 2.1施工用水 根据业主规定的供水点，现场架设临时用水线，并按业主要求办理用水手续，装表计量，具体布置见平面图。 2.1.1 施工现场用水包括生产用水、现场消防用水及办公室日常用水，不包括罐体充水试验用水。按照《化工建设项目施工组织设计标准》要求计算施工生产用水消耗量Q1。 Q1= (L/s) 施工现场生活用水消耗量Q2 Q2= (L/s) 式中，P1-每班施工最大用水量(L)取40m3 P2-工地每班生活用水量(L)取15m3 K1-每班用水不均衡系数取1.2 K2-每日用水不均衡系数取1.35 Q1= =1.67(L/s) Q2= =0.7(L/s) 施工现场消防用水Q4=2(L/s) 总用水量 Q= Q4+ (Q1+ Q2)=3.2(L/s) 供水管径计算d= d-管径(mm) Qmax-最大用水消耗量 取1.15Q v-管中水流速取1.8m/s d= =51mm 敷设管径为DN50 2.1.2 罐体水压试验用水 罐体试压试验用水根据业主指定的特殊取水方式取水。 试验结束后，及时排放罐体内的水，排放地点及方式应按业主要求进行。 2.2施工用电 根据业主要求指定的供电电源，敷设临时用电电缆，临时用电缆采用直埋钢铠电缆，并按用电规定设置标桩，同时按业主要求办理用电手续，装表计量。 施工用电计算： P=1.05-1.1(K1 + K2ΣP2+ K3ΣP3+ K4ΣP4) P-供电设备总需要容量(Kw) P1-电动机定额容量(Kw) ΣP1取300Kw P2-电焊机容量(Kw) ΣP2取1460Kw P3-室内照明总容量 ΣP3取25Kw P4-室外照明总容量 ΣP4取15Kw cosΦ-电动机的平均功率因数 取0.7 K1、K2、K3、K4-同时用电系数 K1=0.6 K2=0.4 K3=0.5 K4=1.0 P=1.075(0.6×300/0.7+0.4×1460+0.5×25+1.0×15)=887.9Kw 所需用电负荷按照1000Kw考虑。 3、施工平面布置图 施工平面布置图见附图 六 主要工程施工技术方案 1、储罐预制、组装施工方案 G-105、G-106罐采用内脚手架配合行走小车正装法施工工艺。 储罐预制、安装施工工艺流程: 施工准备→构件预制→基础验收→罐底组焊→浮顶组焊→第一、第二圈罐壁板组焊→大角缝组焊、罐底收缩缝组焊→第三圈以上壁板组焊→罐体有关构件安装→附件安装→罐体充水试验→罐体防腐→罐体保温→竣工验收 1.1储罐预制 在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底板坡口加工、罐壁板坡口加工及弧度成型以及各种弧型构件（加强圈、抗风圈、包边角钢等）等。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如浮顶排水系统、劳动平台、盘梯、滚动浮梯以及抗风圈的组对等。预制是施工生产中一个关键的环节，加大预制深度是目前施工条件下有效提前工期的重要手段之一。 罐底板及罐壁板的预制切割采用半自动火焰切割。 1.1.1罐底板预制 罐底板预制工序流程为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→检查记录→防腐。 底板预制按罐底排板图进行，罐底排版应结合罐底板到货尺寸确定。 罐底板排版直径应按罐底直径放大0.1%—0.2%计算确定。 考虑焊接收缩量，中幅板与边缘板连接的小板在下料时要沿径向方向预留150mm余量。 罐底中幅板的预制按照1.3罐壁板要求进行。 弧型边缘板的下料要按焊缝内大外小考虑计算。其尺寸示意图及加工偏差要求如下： 测量部位 允许偏差（ｍｍ） 长度AB、CD ±2 宽度AD、BC、EF ±2 对角线之差AC-BD ≤3 1.1.2 罐壁板预制 罐壁板的预制工序流程为：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→成型→检查、记录→交付安装。 罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动切割机进行坡口加工，其几何尺寸要按现场材料进行罐壁排板计算绘制排版图，且必须有预制检查记录。 　罐壁板排版应符合： 底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200mm； 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距离不得小于100mm； 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm； 壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差控制如下： 测量部位 允许偏差（mm） 长度AB、CD ±2 宽度AC、BD、EF ±1.5 对角线之差∣AD-BC∣ ≤3 直线度 AC、BD ≤1 AB、CD ≤2 壁板滚圆时采用吊车配合，下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板专用胎具如图所示： 壁板按净料计算预制。 1.1.3 浮顶预制 浮顶预制包括环板预制、隔板预制、桁架预制，椽子预制，浮顶顶板、底板预制。 浮顶底板、隔板、顶板的预制要求按照1.3罐壁板的预制要求进行。 桁架的预制按照有关钢结构施工的要求进行。 1.1.4 附件预制 浮顶立柱、立柱套管的预制：根据设计尺寸进行钻孔加工，保证立柱上孔径中心至立柱底面距离符合设计尺寸，要保证立柱直线度。 浮顶排水系统预制：浮顶排水管吊架预制时必须保证连接板的平整、孔径的准确定位、加强结构的组对成型符合设计要求；起落旋转结构的组焊要避免饶性弯头因扭曲变形而产生的其它外力；罐底板上固定部分要保证出水管开口方位正确。 导向管、量油管预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求，预制焊接后焊道要打磨光滑与管材表面平；量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。 抗风圈预制时要采取防焊接变形措施；成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。 加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以避免影响构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。 盘梯、滚动浮梯、通气阀、紧急排水管、集水坑、人孔等需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。 1.2 储罐组装 油罐组装工序主要包括：油罐基础验收；罐底组对；浮顶组装；罐壁组装；附件组装。 1.2.1油罐基础验收 根据油罐基础设计文件，按照规范要求进行检查验收。 基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。具体要求是：基础中心标高允许偏差为±20mm；基础环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表： 测 量 部 位 同心圆直径 D/6 2D/6 3D/6 4D/6 5D/6 等分测点数 8 16 24 32 40 同一圆周上高差 ≤24mm 基础半径偏差不得超标，以免影响罐底放线； 0°、90°、180°、270°方位标记、定位要准确、清晰。 1.2.2 罐底组对 本工程中罐底焊缝采用对接接头。 罐底采用吊车铺设，吊车开到基础上临时铺垫的钢板上行走，先铺设中间条板，再向两侧铺设中幅板，铺设时必须在条板上划出中心线，保证其与基础中心线相重合，底板采用铺设一张，就位固定一张的方法。 具体工序可描述为：施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组对→中幅板垫板铺设→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。 罐底放线：以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，按排版图进行罐底垫板（包括罐底边缘板和中幅板）放线，边缘板的外弧半径按放大设计半径的0.1%-0.2%确定，小板尺寸要按计算尺寸放大150mm进行切割下料成型。罐底板放线等罐底垫板焊接完成后进行。 罐底垫板铺设按图纸要求，垫板的对接焊缝应完全焊透，且表面打磨平整。 边缘板铺设时，按0°→90°、180°→90°、0°→270°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。其示意图如下： 中间条形板铺设时，为防止吊车破坏罐基础，应铺设临时钢板，用以支撑吊车支腿。 中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，采用两端定距法，以方便组对时控制对口间隙，制作示意图如下： 走廊板铺设时应按画线尺寸吊放，与中幅板相临的焊缝要按设计要求尺寸控制。 其它中幅板铺设应按从中间往四周的顺序铺设。 中幅板边组对边点焊，点焊时底板与垫板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，点焊时一定要注意，只点焊长边，且只允许点焊一边，短边不得点焊。点焊后该板所处位置要与排版图相符合。点焊方式示意图如下： 小板与边缘板的组对待大角缝全部焊完后，根据实际尺寸切割后进行。 罐底组装技术要求： （1）底板对接间隙为8±2mm，其底部应与下部垫板贴紧，间隙不得大于1mm； （2）底板对口错边量不得大于1.5mm； （3）底板焊接完后，其局部凹凸变形不得大于50mm。 1.2.3浮顶组装 浮顶组装工序流程为：准备工作→临时架台搭设→浮顶底板组装→浮顶环板组装→桁架组装→椽子组装→浮顶顶板组装→立柱、立柱垫板组装。 浮顶组装在临时台架上进行，搭设临时台架前要把安装在罐底以上浮顶以下的大型配件吊装到位，例如导向管、量油管支架等。临时台架的搭设高度要根据浮顶设计高度增加100mm确定，上表面调整要水平。浮顶临时架台示意图如下： 1.2.4 罐壁组对 罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其具体工序流程为：准备工作→底圈壁板安装位置放线→第一圈壁板组装调整、焊接→第二圈壁板组焊→大角缝组焊→三层以上各圈壁板组焊→罐壁上相应构件组装。 （1）底圈罐壁组对应在罐底验收合格后进行。罐壁吊装前应进行罐壁位置确定，罐壁的放线直径应大于设计尺寸，即放线半径R=RL+（N×B+△L）/（2π）+△RJ 其中：RL——理论半径 N——罐壁板数量 B——焊缝间隙 △RJ——坡度影响 △L——实际下料周长和理论周长的误差 按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、外侧线位置，按排板图及罐体方位确定每一块壁板的位置线，同时在内侧100mm处画出检查基准线。 吊装时，从进出油开口处进行铺围作业，根据画线确定的位置点焊临时内外挡板，以限制罐壁位置，板与板之间用龙门组合卡具连接固定。吊装时只要按位置画线把壁板放置到位，观察组对间隙只要能够在可调整范围之内就可以了。 全部吊装完成后，进行分组调整壁板间隙及垂直度，罐壁椭圆度由基准圆确定，垂直度由铅锤测量、正反加减丝调整确定，考虑到焊接大角缝的收缩，调整垂直度应以罐壁稍微向内倾0-3mm为宜，大致调整示意图如下图： 相邻壁板的水平度由下料时得到控制，整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基础之间的距离获得。 板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节，立缝组对时为解决焊接变形引起的角变形超标问题，采取预先向外凸出2-3mm的组对方法。 罐壁组对完成后，要把所有卡具和防变形支撑固定。 （2）其它各圈壁板的组对前，应提前把壁板上的卡具焊接完成，焊接形式示意图如下： 组装采用内脚手架和行走挂车配合施工，脚手架的高度宜设在距壁板上口1200mm处。 （3）大角缝组对时采用防变形F架进行固定，每张板3个。 1.2.5 附件组装 工序流程：准备工作→立柱及立柱套管、垫板安装→中央排水管安装→船舱人孔安装→浮顶上其它附件安装→加强圈、抗风圈安装、顶部平台安装→盘梯安装→包边角钢安装→滚动浮梯安装→量油管、导向管安装→劳动保护结构安装→密封装置安装→静电导出装置以及其它电器仪表设备安装→交工验收。 抗风圈、加强圈在罐壁组装过程中安装，采取分片（段）预制吊装。 包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm以上。 量油管、导向管的垂直度偏差不得大于10mm。 密封装置待充水到顶部时进行，安装时不得损坏胶皮。 浮顶油罐的盘梯分两段预制吊装就位。 滚动浮梯在浮顶组装完成后吊装进罐，安装时要保证浮梯中心线的水平投影应与轨道中心线重合，允许偏差不大于10mm。 对外购的一次、二次密封、排水系统均应在厂商技术人员指导下进行安装。 2、储罐焊接施工方案 2.1焊接施工 2.1.1 罐底焊接 罐底中幅板采用于手工电弧焊+填充焊丝埋弧自动焊，手工焊打底要保证焊道平整，不得有过大的凹凸，打底厚度不小于5mm，采用隔缝焊接，分段退焊。罐底弓形边缘板采用手工电弧焊，罐底收缩缝采用手工电弧焊打底+填充焊丝埋弧自动焊。大角缝内侧采用手工电弧焊打底+埋弧自动焊。大角缝外侧采用了手工电弧焊，手工电弧焊几个焊工均布沿同一方向焊接。 2.1.2 浮顶焊接 a 焊接工艺确定 浮顶的焊接工艺应该是最大限度地减小焊后的波浪变形。由于浮顶板薄，焊缝密度大交叉多，以往常规的焊接工艺即：自由收缩法工艺，此工艺在多年的实践中证明，根本无法控制浮顶焊后波浪变形，焊后变形量非常大，局部凹凸可达300mm。我公司在施工中通过不断的总结、探索，摸索出一套新的焊接工艺即“拘束收缩法”工艺，该工艺主要是将自由收缩变为拘束收缩，大大减小了焊后波浪变形。在本次工程施工中我们将采取此工艺焊接浮顶，确保浮顶焊后平整度。 b 焊接方法 浮顶（船舱及双盘）的焊接采用CO2气体保护焊和手工焊相结合的焊接方法。焊丝选用H08MnA,焊条选用E4303。 c 焊接顺序 待浮顶底板全部铺设完毕，找平不平处、将底板点焊成一个整体后，开始焊接，先进行底板背面的花焊。全部焊完后，进行底板正面满焊，以中心为圆心将底板分成 5～6个同心圆，按照由里往外的顺序逐个同心圆焊接，焊接时焊工均匀分布，采用隔缝焊接，焊接速度保持一致。 2.1.3 壁板纵缝焊接 壁板纵缝焊接方式采用CO2气体保护自动焊焊接。 SPV490Q钢板选用EG-60焊丝，Q235-A钢板选用EG-1焊丝。CO2气体水份含量不超过0.025%（质量）。使用前经预热和干燥。 a 第1～2节壁板为双面自动焊。先焊外侧后焊内侧。第3～9节壁板为单面焊双面成型。第1节板下端约200mm用手工电弧焊焊接。第2～9节板下端约50mm用手工电弧焊焊接。焊接时，纵缝上端设收弧板 b 焊接预热要求 SPV490Q钢板焊接时需均匀预热，采用氧—乙炔焰加热至规定预热温度，用测温笔测量。预热要均匀，预热温度t=100℃～125℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不应低于预热温度。 2.1.4 壁板横缝焊接 　　横缝焊接采用埋弧自动焊焊接工艺。全部壁板选用焊丝Y-E，焊剂NF-11H。 　　埋弧自动焊均为双面焊，先焊外侧焊道，后焊内侧焊道，采用多层多道焊。内侧焊前需清根。 　　焊接时，4台焊机均匀布置。沿同一方向同时施焊，初焊时，背面有配合焊工移动垫板，焊完一层后，对缺陷处进行修补，经确认无缺陷后，再进行下一层焊接。 焊前预热由配合人员在焊接的另一侧用氧—乙炔焰烤把加热。加热部位在焊枪前方200～300mm处。根据板厚度不同确定烤把数量，保证预热温度。预热要均匀，预热温度t=100℃～125℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不应低于预热温度。 3、储罐检测 储罐检测分为无损检测、常规检测和充水试验。 3.1无损检测 无损检测方法有RT（射线）、PT（渗透）、UT（超声波） 无损检测程序为： 本工程中无损检测部位有：钢板、罐底焊缝、罐壁板焊缝、大角缝、接管焊缝等。检查方法、比例、部位执行GB128-90标准规定。 3.2常规检测 罐底的所有焊缝必须用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53KPa，船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油渗漏进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为0.8KPa的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200KPa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。 浮顶排水管安装完成后，应以390KPa的压力进行水压试验，保压30min，无渗漏为合格。 3.3充水试验 充水试验要按设计要求的充放水曲线进行。 充水试验过程中要进行的检查： 罐底严密性：以罐底无渗漏为合格。 罐壁的强度及严密性：以充水到设计最高液位并保持48h，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。 浮顶升降试验：应以升降平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象、浮梯转动灵活、浮顶与液面接触部位无渗漏为合格。 浮顶排水管：浮顶排水管的出口应保持开启状态，不得有水从管内流出。 沉降观测：基础不均匀沉降不得超标。 4、储罐防腐施工技术方案 储罐罐底板预制结束后在防腐预制场进行防腐处理，为了保证罐壁防腐质量，在罐壁安装结束后进行整体喷砂、防腐。 4.1防腐施工工序 技术交底→施工准备→表面处理→底漆施工→中间检查→中间漆施工→中间检查→面漆施工→检查验收→交工 4.2金属表面的处理 根据设计要求，浮舱内表面采用机械除锈，除锈等级为St2级，其余部位全部采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。 4.2.1机械除锈 浮舱内表面采用机械除锈，除锈时用￠100的磨光机带碗形钢丝刷，依次进行除锈处理，并经检查合格后及时涂刷油漆，以防返锈。 机械除锈的技术要求，应除去金属表面的油脂、铁锈、氧化皮等杂物。 4.2.2喷砂除锈 罐体安装、焊接完毕，可进行罐外壁防腐，若在充水前防腐，应留出焊道部位，充水后补漆。 罐壁内表面在上水过程中除锈、防腐，罐底、浮顶下表面在充水前除锈、防腐。 喷砂除锈的技术要求，应完全除去金属表面的油脂、浮锈、疏松氧化皮等杂物并用刷子清除粉尘。残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100×100mm2的面积上不得超过5%。 5、储罐保温施工技术方案 保温施工在充水试验完成后进行，采用行走小车配合施工。绝热材料必须符合国家或行业相关标准的合格产品，用于工程的绝热材料必须有正式的质量证明书和该产品经国家法定检测部门出具的检测测试报告，严禁不合格绝热材料用于工程。 七 总工期及进度计划管理 1、工程主要控制节点 施工准备： 2003年2月16日—2003年3月11日， 计 24天； G105 罐主体安装：2003年4月11日—2003年8月 8日， 计120天； G105 罐附件安装：2003年6月 1日—2003年6月20日， 计 20天； G105 罐充水试验：2003年8月 1日—2003年8月19日， 计 19天； G105 罐防腐： 2003年7月 1日—2003年8月20日， 计051天； G105 罐保温： 2003年8月21日—2003年9月15日， 计26天； G106 罐主体安装：2003年4月26日—2003年8月 8日， 计105天； G106 罐附件安装：2003年6月15日—2003年7月 5日， 计 21天； G106 罐充水试验：2003年8月13日—2003年9月 1日， 计20天； G106 罐防腐： 2003年7月 5日—2003年8月24日， 计051天； G106 罐保温： 2003年8月25日—2003年9月18日， 计25天； G105、G106罐施工完善，中交验收：2003年9月19日—2003年9月25日，计7天。 2、施工总体计划 施工总体进度计划横道图详见附图 3、工程进度计划管理 开工前编制总体进度计划，并上报业主、监理单位。 根据总体进度计划编制单台罐计划，由项目施工生产办公室、施工队执行。 以季、月、周、日计划下达施工班组的节点计划，它是总进度计划的具体实施，是对班组施工进度检查控制的直接依据，是保证工期的有力措施。 计划的控制和检查是由项目经理及现场调度长负责，坚持每周开一次调度会，落实计划的完成情况和对工程计划的安排。 为保证目标计划的实现，对过程控制实行动态管理，对工程施工进度出现的偏差（工程进度拖后），进行原因分析，并制定纠偏措施，编制纠偏计划，通过对人力、机具的调度，保证纠偏计划的执行。 八 工期控制目标及保证措施 1、工期控制目标 工程开工日期：2003年4月11日（ 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 开工日） 工程竣工日期：2003年9月25日（合同竣工日） 施工工期： 168天 2、工期保证措施 我公司历来重合同、守信誉。此次我公司派住现场的项目经理部将把工期目标作为项目进度控制的总目标进行控制。公司一定保证项目上的装备、机具、人才优势，以确保总工期目标的实现。 2.1组织措施 以多年来奋战在浙江沿海的施工人员，组成强有力的项目经理部，实行项目经理负责制。项目经理部分为管理层和执行层。管理层由项目主管经理领导下的五个职能部门组成，执行层由专业工程队组成。 2.2协调措施 在建设单位工程管理部门和监理公司的领导和大力支持下，实施PROJECT98软件全过程控制，建立进度计划协调工作制度，尽可能减少干扰。 2.3技术措施 发挥公司技术优势，在施工中采用公司开发的大型储罐内挂脚手架配合行走小车正装法施工工法及大型储罐自动焊焊接工法，推广施工新工艺，改善作业条件，提高效率。 按照 ISO9001质量体系运行，全面贯彻实施公司《质量管理手册》和程序文件。切实保证施工质量，重点提高焊接一次合格率，减少返工，以施工高质量保证施工高速度。 2.4经济措施 制定奖惩制度，内部推行经济承包责任制，责、权、利相结合，调动施工人员的积极性和主动性。 2.5信息管理措施 应用计算机管理系统，通过计划进度与实际进度动态比较分析的方法，对工程实施计划分析、判断、预测发展趋势，正确反映进度进展情况，及时迅速地发出计划调整指令。 2.6其它措施 本项目按统筹网络计划组织施工，对劳动力实施动态和优化配置，根据工程需要及时平衡调整，确保各施工阶段持证工种和普通工种上岗人数及高峰期工作面的全面展开。这是保证工程进度的基础。 加大各分项工序的预制深度和交叉深度，保持作业均衡性、连续性、合理性。这是保证施工进度的关健。 甲乙双方密切配合，相互协作，及时解决问题，保证设计资料、设备材料按计划到位，这是保证工期目标的前提。 认真做好自购物资采购计划，保证自购材料的按时到位，这是保证工期目标的重要环节。 九 质量控制目标及保证措施 1、质量方针 顾客的需要，就是我们的追求。通过全过程的质量控制，向顾客提供符合要求的产品。通过持续改进，不断提高保证产品质量的能力和顾客的满意。 2、质量目标 自动焊焊接一次合格率达到99%以上； 工程一次验交合格率100%； 单位工程优良率100%； 争创省、部级及国家级优质工程。 3、质量保证体系 建立项目质量保证体系应遵循如下两个主要原则： 体现项目经理是工程质量第一责任者； 满足公司《质量管理手册》及其程序文件的要求。 工程质量保证体系如下图： 质 量 保 证 体 系 现场配备专职质检员，检查、监督现场质量。 4、质量控制程序 工程质量按照ISO-9001标准模式、公司《质量管理手册》及程序文件的要求进行控制。 (1) 施工准备阶段执行以下程序文件 Q/CNPC-YGS C 7.1《产品（工程）实现策划程序》 Q/CNPC-YGS C 7.2《产品要求确定及评审程序》 Q/CNPC-YGS C 7.4《物资采购控制程序》 Q/CNPC-YGS C 7.6《物资供方评价及选择程序》 Q/CNPC-YGS C 7.7《承包方评价选择及其承包工程（产品）质量控制程序》 Q/CNPC-YGS C 7.11《顾客财产控制程序》 Q/CNPC-YGS C 7.5《进货检验程序》 Q/CNPC-YGS C 6.1《人力资源管理程序》 (2) 施工阶段执行以下程序文件 Q/CNPC-YGS C 15.2《物资搬运、贮存控制程序》 Q/CNPC-YGS C 7.14《物资搬运储存控制程序》 Q/CNPC-YGS C 7.10《标识和可追溯性控制程序》 Q/CNPC-YGS C 6.2《设备设施及工作环境管理程序》 Q/CNPC-YGS C 8.3《产品的监视和测量控制程序》 Q/CNPC-YGS C 7.15《监视和测量装置控制程序》 Q/CNPC-YGS C 7.8《外委实验室控制程序》 Q/CNPC-YGS C 8.4《不合格品的控制程序》 Q/CNPC-YGS C 8.6《纠正措施及预防措施控制程序》 Q/CNPC-YGS C 7.13《工程防护控制程序》 Q/CNPC-YGS C 7.9《生产施工和服务提供控制程序》 Q/CNPC-YGS C 8.5《数据分析及统计技术应用程序》 Q/CNPC-YGS C 8.1《顾客沟通及顾客满意度调查程序》 (3) 施工过程中文件、资料和记录按下述程序文件的要求进行控制 Q/CNPC-YGS C 4.1《文件控制程序》 Q/CNPC-YGS C 4.2《记录控制程序》 5、质量管理制度和控制措施 严格按照ISO9001标准的要求，在施工过程中必须贯彻执行从施工准备、材料验收到施工、服务全过程的质量监督，抓好准备阶段，施工阶段、验收阶段及服务阶段的全过程质量控制，确保工程质量达到预定的质量目标，在质量管理过程中，严格贯彻以下质量管理制度及质量控制措施： ★ 实行质量责任制。项目经理是工程施工质量的第一责任人，各工程队长是本队施工质量的第一责任人，质量保证工程师和各责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责。 ★ 严格实行“编制、审核、审批”制度。技术措施、质量检验计划必须按现行施工规范、技术标准及质量验评标准进行编制，由技术质量部门负责人审核，最后由质保工程师审批通过后，才允许用以指导施工。各专业质量检验计划中，应注明监控点、停检点及质量检验等级。 ★ 贯彻“技术交底”制。对关键工序的施工，在开工前，必须由技术质量部门组织对施工队进行技术交底，一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底，并留下技术交底记录。 ★ 贯彻“质量大检查”制度。每月对施工现场质量进行两次全面质量大检查。大检查前，先编制出《检查大纲》，明确检查内容、抽检数量、检测方式、检查量具及允许偏差值。根据检查结果，遵照《质量奖惩条例》，每月进行一次质量奖惩，奖优罚劣。 ★ 贯彻“质量分析会”制度。每月定期召开质量分析会，认真分析从施工现场收集到的各种不合格信息，及时采取纠正和预防措施，排除质量隐患。 ★ 贯彻“工序交接”制。工序交接时，必须由相应专业的专职质检员与上、下道工序的负责人到场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下一道工序。 ★ 贯彻质量“三检制”。质量检查实行“自检为主”，互检为辅和专业检查相结合的原则。 ★ 将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解，目标值及实现期限落实到部门、班组和个人。以指标控制为目的，以要素控制为手段，以体系活动为基础，执行“三检一评”，实施“三级检查”，“三工序管理”，做到“三不放过”，进行“预测预控”。 ★ 实行“全过程监督”制。各专业的专职持证质检员每天挂牌在施工现场巡视，加大监督力度。推行全面质量管理。对影响工程质量的主要因素人、材料、机械、方法和环境五方面进行严格控制。班组建立QC小组，以质量为中心进行QC小组活动，充分发挥QC小组的作用，切实解决施工中的质量问题，为完成各项质量指标打下一个良好的基础；使用先进的检测仪器设备，通过严格的质量检查，使施工各环节的质量处于严格的受控状态。 ★ 实行“质量一票否决”制。对于质量低劣的产品，质检人员可独立行使质量否决权，对施工责任单位发出“黄牌”或“红牌”警告，并责令其整改，直至合格为止。 ★ 施工中，认真执行业主和监理公司下发的质量管理及监督制度。对业主及监理代表检查发现的质量问题均应不折不扣进行整改直到合格为止。 ★ 加大质量监督力度，质检部门及质检人员根据公司质量管理制度可以独立自主的出示“黄牌”或“红牌”，行使质量否决权。严格质量奖惩，按《项目质量管理实施细则》对工程质量和工作质量实行工资含量挂钩考核。 ★ 在整个工程质量的控制过程中，我们始终服从业主，工程监理单位的工作监督和指导，执行业主和监理公司有关工程质量管理和质量监督的各种制度和规定，把工程质量作为头等大事进行管理和控制，同现场监理密切配合，对监理代表检查发现的任何质量问题均不折不扣地制定整改措施，进行整改达到合格为止。 6、三级质量检查计划 在质量检查程序中，贯彻实施业主、监理、承建单位三方分别检查确认的“三级检查”制度。 A级：业主、监理、承包商三方检查确认； B级：监理、承包商检查确认； C级：承包商自行检查确认； R：提交检查记录。 储罐的三级检查要求见下表： 储 罐 序 号 工 序 名 称 检 查 等 级 1 基础验收 AR 2 设备材料检查 B 3 罐底、壁板、顶板预制 BR 4 罐底壁板敷设、焊接 BR 5 真空试验 AR 6 罐壁、罐顶板安装 A 7 加强圈安装 BR 8 浮盘安装 AR 9 附件安装 BR 10 消防系统安装 BR 11 劳动保护安装 BR 12 充水试验 AR 13 喷砂 B 14 防腐涂刷 BR 15 交工验收 AR 防 腐 序 号 工 序 名 称 检 查 等 级 1 材料验收 BR 2 表面处理 B 3 涂料配制检查 CR 4 外观检查 B 5 隐蔽工程记录 AR 十 海岛施工经验及保证措施 我公司连续九年的海岛施工，共计建造海岛储罐48座，其中10万立罐3座，5.5万立罐3座，5万立罐6座，3万立罐2座，2万立罐2座，1万立罐10座。从而使我们海岛工程施工组织、码头装卸油专业设备吊装，海上租赁船只运输和海岛施工防台风措施等方面积累了一定的经验，能够根据海岛气候特点，充分利用各种时机，周密安排施工生产计划，以确保工期目标的实现。 1、现场自然条件 本地区地处中纬度，属亚热带季风气候，四季分明，各项气象要素季节变化明显，易受台风侵袭。 1) 气温 年平均气温 16.1℃ 　　极端最高气温 38.2℃（1971.8.2） 年平均最高气温 17.1℃（1954～1992） 年平均最低气温 15.7℃（1954～1992） 极端最低气温 -6.3℃（1967.1.16） 最冷日平均气温 -2.9℃（1983～1992） 2) 降水 年平均降雨量 1186.7mm 年最大降雨量 1976.5mm（1954～1992） 年最小降雨量 604.0mm（1908～1992） 日最大降雨量 667.0mm 最大积雪深度 230mm（1954～1992） 地下水位 4.5m 3) 湿度 最热月平均相对湿度 84%（1954～1992） 最冷月平均相对湿度 71%（1954～1992） 4) 雾 年平均雾日35.5天，最多年份为50天（1967年），最少年份为20天（1966年），各月平均雾日介于0.1～8.5天之间。 5) 风 季风特征明显，冬季偏北风，常风向为NNW（频率为33%）和夏季偏南风，常风向为SE（频率为25%） 年平均风速 5.2m/s 年最大风速 24m/s 各月平均风速 4.3～5.7m/s 年平均风日 47.6天 本区易受台风侵袭，为区内主要灾害性天气，台风一般集中在7～9月，尤以8月为甚，1949～1969年的21年中台风中心穿过或在附近经过有22次，最大飓风风速40m/s。 6) 海潮及潮位 最高海水潮位 547cm（海洋二所测） 平均海水潮位 272.7cm（海洋二所测） 台风时浪高（波峰至波谷） 380cm（海洋二所测） 7) 地震 地震烈度 7级 2、海岛施工保证措施 根据施工计划，本工程的施工高峰期主要集中在2003年4月至2003年9月，该段时期正处于风大、雨多、湿度大、气温高的时期，在施工中应有切实可行的防风、防雨、防潮、防高温的措施。根据多年来在浙江沿海岛屿的施工经验，特采取如下海岛施工保证措施： 1) 在施工前编制详细的防风、防雨、防潮、防高温的具体措施，并做到人员落实、组织落实、器材落实、制度落实。 2) 沿海地区台风多发地区，由于台风破坏力大、危害性强，在该季节内要切实作好防台准备。我公司在浙江沿海岛屿施工多年，对海岛施工防台有丰富的经验，根据以前的防台经验应采取以下防台措施： 生活设施的防台措施：对房屋等生活临时设施采用刚性加固，在台风来临时，除必要的留守人员外，其他人员应疏散到安全地区安置。 生产设施的防台措施：施工用的防风、防雨棚罩等采用刚性加固，施工生产临设要进行必要的加固，成品、半成品堆放不能过高，避免形成事故隐患。 施工设备的防台措施：汽车、吊车、卷扬机等可移动的设备尽量移到地势高、相对安全的地方，防止台风引起的海水浸泡伤害设备事故发生。 施工中的防台措施：要坚持每天听天气预报，在台风来临期间不得进行围板、吊装等高空作业。对已经围好还未焊完的壁板进行必要的固定，台架、脚手架、小车等应进行必要的固定，以防伤害事故发生。 3) 焊接材料保管、烘干、发放 存放焊材的库房应通风良好，配有保证温、湿度的通风等设施，并有温、湿度记录，相对湿度控制在小于60%，温度控制在10～35℃为宜。焊接材料应按牌号、规格、批号分别存放，与地面、墙面的距离在300mm以上，并做好相应的标识，以便取放。 焊材管理人员应随时掌握保管情况，应经常把握库存量，焊材管理人员要巡检，且有记录，主要检查温度仪、湿度仪的度数以及其运转情况。 凡放入烘干箱的焊条的药皮应无裂纹、剥落、疏松、受潮霉变、铁芯无锈蚀。烘干房应有高温烘干箱和恒温烘干箱来满足所有焊条烘干的要求，并有良好的烘干指示记录。焊接材料应按 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 要求进行烘干，焊接材料重新烘干的次数不得超过两次。 焊工持焊条筒到焊材烘干房领取焊条，焊材管理员凭焊条筒发放焊条，焊丝按盘发放，焊剂按桶发放。 当天下班以前，焊工应将所剩焊条（焊丝）、焊药送回焊条烘干房，由焊材管理员安排重新烘干或另外处理。药芯焊丝应用干燥的塑料布包住。 4) 防风、防雨措施 焊接时，焊口部位采用遮雨棚防风、防雨，把遮雨棚放到焊口上或固定在自动焊机和行走小车上，阻止雨水流入（近）焊道，并在焊接前进行预热。焊条烘干设专人负责，焊工自备的焊条筒通电后要始终保持在恒温状态，使焊条保持干燥。 施工机具、尤其是焊接设备要使用防雨罩或放置于电焊房内，电源线要架空固定，下班后要及时拉闸断电。 要经常检查设备的接零接地的保护措施是否牢靠，检查漏电保护器装置是否灵敏。使用移动手持电动工具时，应采取双层保