桥梁工程施工程序及要点_(课件)

桥梁工程施工技术管理程序及要点 一．概述 二．梁下部结构工程施工 （一）、明挖扩大基础施工 （二）、桩基础施工 （三）、墩（台）施工 三．梁上部结构工程施工 （一）、桥位现浇梁法施工 一).支架法施工 二).移动模架法施工 三).悬灌连续梁施工 （二）、简支梁的制、运、架法施工 桥梁工程施工技术管理程序及要点 一、概述 桥梁工程施工分为：梁下部结构、梁上部结构两部分。梁下部结构工程（基础、墩台）采用就地浇筑施工；梁上部结构工程根据桥位的地形地貌特点、墩台高低、梁孔多少等选择桥位现浇法或预制梁场集中预制的运架 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。桥梁工程施工的精细度及要求高，施工组织应科学、合理、严密，管理应精细、严格。 桥梁下部结构工程施工：一般优先安排水中或岸边的墩台施工，因水中或岸边墩台的施工受季节影响较大，一般应避开雨季、安排在枯水季节施工。 桥梁上部结构工程施工： 当某项目桥梁数量较多且具有设置梁场和可通行架桥机的条件下，采用预制场集中预制、运梁车运输至桥位、架桥机架设就位的 施工方案 围墙砌筑施工方案免费下载道路清表施工方案下载双排脚手架施工方案脚手架专项施工方案专项施工方案脚手架 ； 当某项目桥梁数量较少或不具备制、运、架条件的桥隧相连的山区，或建预制场不经济的条件下采用桥位现浇的施工方案：当某桥墩台较低，地势较平坦且梁孔较少时宜采用满堂支架法就地浇注；当某桥墩台较高，地面起伏较大且梁孔较少时宜采用梁柱式支架法就地浇注；当某桥梁孔较多，宜采用移动模架法就地浇注。 当某桥跨越大江大河、深山狭谷或跨越既有公路、铁路等既有建筑物时，一般采用大跨的预应力钢筋混凝土连续（或刚构）梁结构，该类型的主跨连续梁一般采用悬臂现浇法施工。 桥梁工程施工技术管理流程见（图1－1）， 桥梁工程施工工艺流程见（图1－2）。 （图1－1）桥梁工程施工技术管理流程图 （图1－2）桥梁工程施工工艺流程图 桥梁工程下部结构常施工的项目有：明挖扩大基础，桩基础（钻孔桩、挖孔桩）；空心墩(台)，实心墩(台)； 桥梁工程上部结构常施工的方法有：支架法现浇，移动模架法现浇，悬臂法现浇，集中制、运、架法； 其施工程序及要点分别简介于下。 二、梁下部结构工程的施工程序及要点 （一）、明挖扩大基础施工程序及要点 1.明挖扩大基础施工工艺流程见（图2—1） （图2—1）明挖扩大基础施工工艺流程图 2.明挖扩大基础施工要点 ⑴基础的定位放样,应在完成线路的精密复测后，在精测成果的基础上进行墩台基础放样工作，应注意桥梁中心线与线路中心线的关系。 ⑵基坑开挖之前，应先做好地面排水系统。在基坑顶外缘四周应向外设置排水坡、并在适当距离设置截水沟，且应防止水沟渗水，以避免地表水冲刷坑壁，影响坑壁稳定性。 ⑶基坑一般采用放坡开挖，当坑内无水、开挖后坑壁处于稳定状态的基坑壁不于支撑；当基坑开挖后坑壁不易稳定并有地下水，或放坡开挖场地受到限制，或基坑较深、放坡开挖工程量较大，不符合技术经济要求时，可根据具体情况，采取必要的加固坑壁措施，如挡板支撑、喷混凝土护壁及锚杆支护等。 ⑷基坑自开挖起，应抓紧连续不断地施工直至基础完成，施工时间绝不可拖延太长；如用机械开挖基坑，挖至坑底时，应保留≮30cm厚度的底层，在基础浇筑圬工前，用人工挖至基底标高。 ⑸坑顶边缘应有一定的距离作护道，堆载距基坑缘≮0.5m。动载（包括机械及通道）距基坑缘≮1.0m，垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土高度不得超过1.5m。 ⑹基坑排水方法由地质条件确定：当基坑内无流沙地层时、一般采用集水坑排水法；当基坑内有流沙地层时，宜采用井点排水法。 ⑺基底检验一般采用直观、触探、挖试坑或钻探（钻深至少4m）等试验方法进行，对经加固处理后的特殊地基，采用触探或作密实度方法检验。 ⑻基底处理：对于一般软弱地基土层加固处理方法可归纳为四种，即：①换填土法，②挤密土法，③胶结土法，④土工聚会法。具体处理方法应由设计、监理、施工三方共同现场商定，并办理变更设计。 ⑼基础结构施工：对放坡开挖的基坑，采用组合钢模板立模作为基础模板；对坑壁垂直无水的基坑，可直接利用坑壁作基础模板；混凝土采取拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层连续浇筑成型。 ⑽基坑应尽量在少雨季节施工。 （二）、桩基础施工程序及要点 一）钻孔灌注桩施工程序及要点 1.钻孔灌注桩施工工艺流程见（图2－2） （图2－2）钻孔灌注桩施工工艺流程图 2. 钻孔灌注桩施工要点 ⑴桩位放样应在熟悉设计图纸，对设计图纸中的坐标及水准基点数据进行核算后进行，并在桩位允许中心偏差范围内埋设护筒。 ⑵护筒内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm、潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm),护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右(同时高出地面0.5m)，护筒内存储泥浆应高出地面或施工水位0.5m以上，保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。 ⑶钻孔平台应根据桩基设计位置，结合钻机底座的尺寸大小确定，并应有足够的刚度和稳定性，以满足施工和安全要求。 ⑷对循环钻机要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差≯2cm；对冲击钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上；钻机定位后，底座必须平整，稳固。 ⑸泥浆的制备及循环净化 ①一般多采用优质泥浆。其各项指标为：相对密度：1.03～1.1；粘度（s）：18～22；含砂率（％）：＜2；PH值：8～10；胶体率（％）：＞98；失水率（ml/30min）：14～20。 ②根据桩基的分布位置设多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/s以便于碴土沉淀。 ③采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量外加剂（如：CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等），保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好、成孔质量高的要求。试验室负责泥浆配比试验及现场指导。 ④钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆弃在施工场地内或直接向水塘、江、河、湖、海排放，以避免污染环境。 ⑹钻孔过程中应严格工艺操作，时刻注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进工艺方法。 ⑺清孔与孔径、孔深检查 ①清孔的质量要求：灌注混凝土前，孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 ②孔径和孔形检测：孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器采用（φ8和φ12）钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。 ③孔深和孔底沉渣检测：孔深和孔底沉渣采用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 锤检测。测锤一般采用锥形锤（锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg）。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。 ⑻钻孔灌注桩的混凝土浇注应严格按水下混凝土的浇注工艺实施，缓慢提升混凝土导管，始终保持导管下端埋入混凝土的深度≮1.0m，一般控制在4m以内，确保均匀连续灌注，避免断桩； ①在浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，在混凝土灌注上升至接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管进入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，以防止钢筋笼上浮。 ②在浇注混凝土或放钢筋笼时，不要碰撞孔壁，避免造成坍孔；应认真严格控制混凝土的配合比和坍落度，浇灌混凝土时设置串筒下料，防止混凝土产生离析，使混凝土强度不均匀。 二）沉台施工程序及要点 1.沉台施工工艺流程见（图2－3） （图2－3）沉台施工工艺流程图 2. 沉台施工要点 ⑴钻孔桩水下混凝土灌注完毕并养护期满，应经第三方对桩身进行无损检测并符合设计及验标要求后，可进行承台施工； ⑵基坑开挖之前先做好地面排水系统；基坑一般采用放坡开挖，当坑内无水、开挖后坑壁处于稳定状态的基坑壁不于支撑；当基坑开挖后坑壁不易稳定并有地下水、或放坡开挖受到场地限制、或基坑较深、放坡开挖工程量较大，不符合技术经济要求时，可根据具体情况，采取必要的加固坑壁措施，如挡板支撑、喷混凝土护壁及锚杆支护等。 ⑶基坑自开挖起，应抓紧连续不断地施工直至沉台施工完成。如用机械开挖基坑，挖至坑底时，应保留≮30cm厚度的底层，在基础浇筑圬工前，用人工挖至基底标高及桩头处理。 ⑷坑顶边缘应有一定的距离作护道，堆载距基坑缘≮0.5m。动载（包括机械及通道）距基坑缘≮1.0m，垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土高度不得超过1.5m。 ⑸基坑排水方法由地质条件确定：当基坑内无流沙地层时、一般采用集水坑排水法；当基坑内有流沙地层时，宜采用井点排水法。 ⑹沉台的施工放样,应注意桥梁中心线与线路中心线的关系。 ⑺沉台结构施工：采用组合钢模板立模作为基础模板；混凝土采取拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层连续浇筑成型。桩头与承台的连接要符合设计有关规定。 （三）墩（台）身施工程序及要点 1. 实体墩施工程序及要点 ⑴实体墩施工程序 对实体墩身高＜20m时，可采用支架、定型钢模、一次浇筑；当高度＞20米时，可采用分段立模浇筑混凝土的施工方法,其施工工艺流程见（图2－4）。 （图2－4）实体墩施工工艺流程图 ⑵实体墩施工要点 ①当基础混凝土达到设计强度70%以上后，开始将墩身底部范围内基础混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净。 ②在钢筋绑扎前先调整好基础预留的插筋间距，在钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，确保钢筋的保护层厚度及间距、接头符合设计、 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 要求。 ③墩身施工的定型钢模应拆装方便，接缝严密不漏浆，并有足够的强度、刚度和稳定性；安装就位的尺寸偏差应符合设计及验标要求。 ④浇筑混凝土前，宜在接头处先浇筑5cm厚的等强砂浆，利于施工缝的结合；分段混凝土采用分层、连续整体浇筑，落差＜2.0m； ⑤混凝土浇注过程中，设专人护模，如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况应及时处理；混凝土浇筑前要对振捣工进行技术交底，做到不过振、漏振，达到混凝土工程内实外美。 ⑥混凝土浇筑完毕初凝后，及时抽拔或转动墩台预留孔的模芯，及时采用塑料薄漠或草袋覆盖、洒水养护；当气温低于5℃时，不进行洒水。 2．空心墩施工程序及要点 （1）空心墩施工流程 当墩高＜20m时，采用支架法，分二次浇筑混凝土；当墩高＞20m时，可采用滑模、翻模法施工。墩身垂直运输使用墩旁塔吊，人员作业上下使用工作梯。塔吊和工作梯均支承在混凝土基础上。外模采用大块钢模板施工，内模采用标准小块钢模板拼装而成。墩身混凝土均用混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。空心墩翻板模施工工艺流程见（图2－5），施工方法见（图2－6） （图2－5）空心墩翻模施工流程图 （图2－6）空心墩翻模施工方法图 （2）空心墩施工要点 ⑴施工模板、塔吊基础、工作梯等应进行施工及工艺设计，在塔吊和工作梯四周设置临时排水沟，防止基础下沉。 ⑵按设计准确放出薄壁空心墩的中线水平及内外模边线，如四周不在同一水平面，采用砂浆将立模底面标高调整到同一高程。 ⑶钢筋在加工场按设计图纸下料后运输到施工现场，用塔吊（或索道）将钢筋吊运到工作面，按设计及验标要求进行绑扎。采用混凝土预制等强垫块保证钢筋的保护层厚度。 ⑷模板加工完成后、应试拼合格后方可投入使用，起吊安装过程中应严格操作规程，应确保模板在混凝土浇筑过程中不变形，不漏浆；应确保结构物中线、水平位置正确、尺寸偏差在验标允许范围内。 ⑸模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板四周顶面标高和墩身中心及平面尺寸，模板四周顶面相对高差≯5mm，模板墩身中心及平面尺寸偏差≯5mm，否则应进行调整，直至符合标准后再进行下道工序施工。 ⑹优选混凝土配合比，保证混凝土的强度及和易性；混凝土集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌车运输，垂直运输采用输送泵泵送入模；混凝土分层浇注和捣固，分层厚度为30cm；采用插入式振动棒捣固，捣固顺序先四周后中间，相邻两个插入位置的距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍，防止漏捣、重捣和捣固过量；混凝土初凝后，将混凝土顶面的浮浆清除并凿毛，有利于新老混凝土的粘接。 ⑺混凝土初凝后，外露面采用土工布覆盖洒水养护；空心墩墩身拆模后，在墩身上端用水管缭绕一圈，在水管上通眼，并用土工布包裹；结构物在养生期间安排专人随时补水，以确保混凝土表面保持湿润，养护时间不少于10d，防止混凝土受温度影响产生表面收缩裂纹。 3．桥台施工程序及要点 ⑴桥台施工工艺流程见（图2－7） （图2－7）桥台施工工艺流程图 ⑵桥台施工要点 ①当基础混凝土达到设计强度70%以上后，开始将台身底部范围内基础混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净。 ②在钢筋绑扎前先调整好基础的预留的插筋间距，确保钢筋的保护层厚度及间距符合设计、规范要求。 ③模板采用大块钢模板，先在地面拼装，然后用吊车吊装。应确保模板在混凝土浇筑过程中不变形，不漏浆。 ④浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，利于施工缝的结合；混凝土采用分层、连续整体浇筑施工，分层厚度为30cm，浇筑速度控制在0.6m/h。 ⑤混凝土浇注过程中，设专人护模，如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况应及时处理；混凝土浇筑前要对振捣工进行技术交底，做到不过振、不漏振，以达到内实外光的混凝土结构。 ⑥桥台施工完成后及时进行台后填筑，填料符合设计要求，分层夯实，夯实质量符合验标要求。 4．墩帽施工 墩帽模板采用定型钢模板，钢筋采用卷扬机提升，人工绑扎。混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输罐车运输，泵送入模。 墩柱支承垫石高程位置应准确，表面应平整，并按设计或支座生产厂家的要求预留支座地脚螺栓孔（孔口宜偏大）。在支承垫石施工前实测墩顶标高，并根据实测标高，调整垫石高度。 三、上部结构施工 （一）桥位现浇梁法 桥位现浇法施工就是在桥址处就地搭设支架、架立模板、绑扎钢筋、浇注混凝土及预应力张拉、压浆的桥梁施工方法,其主要施工方法有：支架法、移动模架法、挂篮悬灌法。 一）支架法施工程序及要点 支架法：是指根据桥址地形、地质的差异，在桥位处就地搭设支撑架，模板支承于支撑架上，完成一孔梁施工的模板支撑体系。通常使用的支架形式有梁柱式（图片1所示）和满堂脚手架式（图片2所示）两种。 （图片1）梁柱式 （ 图片2） 满堂脚手架式 1.支架法施工程序 支架法施工工艺流程见（图3－1） 2.支架设计及施工技术管理要点 ⑴支架方案确定 ①现场调查桥址的地形地貌及工程水文地质情况； ②核实桥跨、墩高、梁孔混凝土量及结构型式； ③按梁柱式、满堂式支架方案进行技术、经济、安全、工期比较分析，选择技术可行、经济合理、安全可靠、工期可控的方案进入设计程序。 （图3－1）支架法施工艺流程图 ⑵支架设计及加工 ①设计可自行组建设计组，也可委托具有相应设计资质、业绩的单位进行，如委外应签定设计 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 ，明确双方责任； ②设计人员应结合桥址的工程水文地质情况，桥跨、墩高、梁孔混凝土数量及地基承载力、施工方案等，参照钢结构设计规范、桥涵设计规范进行设计，其结构的强度、刚度、稳定性满足相关规定； ③按设计单位出图格式出正式图纸、并附“结构设计检算书” ； ④零部件的加工，无论自制或委外，都应派员进行过程监造并严格产品验收。 ⑶支架基础处理：严格按设计要求进行处理，施工质量必须满足设计要求。 ⑷支架拼装及预压（不含内模、端模） ①应严格按设计图进行组装，不得少装、漏装任何零部件；特别是竖直偏心受压构件加工精度和拼装质量要严格符合设计要求； ②按设计图组装完毕，经检查确认符合设计要求后，模拟施工总荷载的60%、100%、125%三级加载进行预压。连续进行3天沉降观测，以1天（24小时）两次观测结果差值不大于2mm，且2天（48小时）观测结果差值不大于3mm时，认为支架沉降处于稳定状态；当支架沉降处于稳定状态后，开始分级卸载并逐级观测弹性变形值，用以进行预拱度设置和确定底模标高的依据； ③模拟施工荷载的预压方案设计、复核、审批程序应完备； ⑸内、端模安装 ①在底、腹板钢筋绑扎及预埋预留完成后安装内模，采取分段安装，应确保其中线、水平误差满足验标要求； ②在顶板钢筋绑扎完毕安装端模，应确保锚垫板与端模紧贴并与预应力孔道对中和垂直 ⑹模板调试就位及验收 ①当支架预压后实测的弹性变形、非弹性变形与设计计算值相符，即可进行底模、侧模就位调试（底模标高＝梁底设计标高＋支架弹性变形值－梁设计反拱度值）； ②支架预压检验合格并底、侧模，内模安装调试就位即邀请现场监理检核验收；安装就位尺寸偏差符合验标规定； ⑺绑扎钢筋及报检 ①绑扎前根据设计钢筋间距在底模、侧模上放出钢筋的准确位置； ②先绑扎底、腹板，后绑扎顶板；钢筋的规格、数量、间距、接头布置及焊接质量、搭接长度、保护层厚度、预埋预留位置等符合设计及验标要求。 ③钢筋保护层采用与梁体等强的高性能混凝土垫块，垫块厚度误差0～+5mm之间，呈梅花形布置，4块/m2； ④钢筋的绑丝扎头不得外伸入保护层内； ⑤预埋、预留满足设计要求并定位牢固，不得遗漏或错埋、错留（如锚垫板的预埋必须保证立体空间位置准确、并与预应力预留孔道垂直）； ⑥钢筋绑扎好后，质检工程师应对照设计及验标进行检查，对不符合处进行整改，直至符合设计及验标后填写隐蔽工程检查证，报请监理检查确认； ⑦监理工程师检查合格（或对不符合处按监理意见整改完成并经监理复检合格），办理隐蔽工程检查签证手续，进入混凝土工程施工程序。 ⑻混凝土配合比试验 ①梁体混凝土参数及施工边界条件 A.设计对梁体混凝土强度、弹模、耐腐性、耐久性及浇注时间等的技术指标； B.设计对梁体混凝土初、终张拉的强度、弹模要求； C.施工方案及对混凝土浇注、脱模、初、终张拉时间要求； D.施工环境对梁体混凝土的影响因素等。 ②理论配合比试验 A.结合混凝土的参数及施工边界条件，确定混凝土应满足的和易性、流动性及初、终凝时间； B.按试验规程，结合工程所在地的砂、石及水泥（粉煤灰掺合料）、外加剂的来源及质量情况进行混凝土理论配合比的试选工作，通过反复试配得到各种不同参数并逐步优化，最终优选出既满足设计参数、又满足施工边界条件和试验规程，并且相对经济的最佳配合比； C.当混凝土原材料（水泥、粗细骨料等）的生产厂家或其性能发生改变时，应按试验规程重新选择配合比。 ③施工配合比试验 严格测定现场粗、细骨料的含水率，根据含水率变化及时将理论配比换算成施工配比。 ⑼混凝土拌制及运输 ①拌合站应建砂、石料料棚； ②计量采用自动计量装置并定期校核； ③计量准确，水、水泥（含粉煤灰、矿碴粉）、外加剂的计量误差应控制在±1%之内间，粗、细骨料的计量误差应控制在±2%之间； ④拌合站集中拌制，粗、细骨料材质及级配符合要求。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。 ⑤当环境温度低于5℃时，拌合站应设置锅炉设施，应对拌制用水加热（水的加热温度不宜高于80℃），确保拌制出的混凝土运至浇注点泵入模内温度在5～30℃之间。若水加热拌制出的混凝土不能满足入模温度要求，应对粗骨料进行加热（骨料加热温度不应高于60℃）。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。 ⑥炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥入搅拌机温度不大于40℃。采取低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。 ⑦混凝土生产能力满足设计规定浇筑时间的要求。拌合站应配置备用混凝土搅拌机和发电机等。 ⑧采用混凝土搅拌车运至灌注施工点。搅拌车运输能力应满足混凝土连续浇筑的要求。 ⑨运输道路应畅通，防止发生交通堵塞。 ⑽混凝土浇注及养护 ①施工现场应布设满足夜间施工照度要求的照明设施；设置明显的交通、安全警示牌（灯），警示牌应具备夜间荧光功能； ②应在支架上设置活动雨棚，以防在梁体混凝土浇筑过程中突降大雨而影响混凝土的施工及施工质量； ③浇注采用混凝土泵车或输送泵泵送入模。浇筑原则和顺序为:纵向分段、水平分层、简支梁从两端向跨中进行浇注；连续梁从跨中向两端进行浇注。避免因随着混凝土浇筑量的增加，支架下挠变形而导致简支梁跨中底板、连续梁支座处梁顶板混凝土产生张裂；混凝土入模自由落体高度大于2.0m时宜设置串筒或梭槽；纵向分段长度宜为4.0m；水平分层厚度宜为30cm； ④同段浇注顺序为：底板→腹板→顶板。先浇注底板与侧墙的倒角处，倒角处混凝土可从侧墙泵入，底板混凝土可通过顶板预留“天窗”泵入；侧墙浇注应两侧基本同步； ⑤混凝土浇注温度：混凝土入模温度宜控制在5～30℃之间，模板温度宜控制在5～35℃之间。当制梁环境温度低于5℃时，按冬季施工办理（制梁现场应有防寒保暖及加热设施）； ⑥混凝土浇筑时间：桥梁混凝土必须进行连续浇筑，并且完成浇筑时间应控制在设计规定的时间（简支梁6h）或混凝土初凝时间以内。 ⑦混凝土梁体（脱模、初张拉、终张拉）工作控制试件，应在梁体浇注的最后一车混凝土中取样制做，并与梁体同条件养护； ⑧浇注前应做好对施工人员的交底、培训及施工机具、设备的调试、保养工作，同时做好应急预案。 ⑨梁体一般采用洒水养护。当混凝土终凝后及时进行洒水养护，并对混凝土表面进行覆盖（麻布、塑料薄膜等材料），防止水份蒸发，保持混凝土表面的相对湿度； ⑩养护期间梁体内、外温差及表层与环境气温差均不宜大于15℃。以防温差过大产生温度应力而使混凝土产生裂纹；当环境温度低于5℃时，禁止进行洒水养护，而要采取有关冬季保温养护措施。如没有或达不到冬季施工应有的措施，则不能安排在冬季进行桥梁现浇法的施工。 ⑾预应力制孔、制束、穿束 ①波纹管的孔径、压缝质量必须符合其相关规定； ②孔道空间位置正确并圆顺，定位钢筋网满足设计要求，宜在波绞管内插入塑料芯管，以保证浇注混凝土时孔位不变形，锚垫板必须与孔道中心垂直并对中； ③钢绞线下料应做放线架，避免下料散乱伤人；同时应用砂轮切割机切割，禁止使用电弧焊切割。 ④钢绞线应按设计编制成束，整束穿入孔道；不宜逐根钢绞线穿入孔道，以避免其孔道内不顺直、长短不一致； ⑤钢绞线束宜在混凝土终凝后、张拉前穿束；若在混凝土浇注前穿束，宜在混凝土浇注过程中派专人抽动钢绞线束，避免捣裂波纹管而漏浆凝结、影响预应力施工质量； ⑥若逐根钢绞线穿入孔道，必须用专用小吨位千斤顶逐根进行0.1σcon的预张拉，以保证每根钢绞线在孔道内顺直一致； ⑿张拉 ①预应力钢绞线必须做试验，实测弹模及截面积，用于修正钢绞线束的设计理论伸长值。 ②千斤顶、油泵、油表必须配套校正，并必须配套使用。 ③安装工作锚、千斤顶、工具锚必须三对中，以避免张拉时钢绞线束受力不均而造成断丝、滑丝现象。 ④初张拉：为加快浇梁进度，增加支架的周转次数，则在梁体混凝土强度、弹模≥设计80%后进行，为梁体承受自重提供条件,其张拉程序为：0→0.2σcon（量测伸长值始读数）→初张拉力σ（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟补足张拉力）→卸载锚固； ⑤终（补）张拉：待梁体混凝土强度、弹模达设计100%后进行，其张拉程序为：0→初张拉力σ（持荷5分钟、量测伸长值始读数）→σcon（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）→卸载锚固。 ⑥当梁体混凝土强度、弹模达到设计100%后才进行张拉时，其张拉程序为：0→0.2σcon（量测伸长值始读数）→σcon（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）→卸载锚固。 ⑦张拉严格按设计顺序，并左右两侧对称、两端同步进行，且两端伸长值之差不宜大于10%；张拉或卸压锚固时，均应缓慢进行，不得突然加载或卸载，避免造成滑丝。 ⑧张拉严格实行双控，以油压表读数为主，以钢束伸长值作校核。油表读数应以设计张拉力与千斤顶油缸面积换算值再乘以校正系数而得（校正系数不得大于1.05）；实际伸长值与理论计算值相比较，误差在±6%范围内为合格。若超出±6%范围应查明原因，并根据具体原因制定处理方案。 ⑨预应力施工完毕，应及时测出梁的上拱度，以此验证梁体混凝土及预应力的施工质量； ⒀孔道压浆 ①终张拉完成24h后，经技术人员确认无误，并无断丝滑丝后，机械切割多余钢绞线（外露量3～4cm）并封堵锚头(切割余头不得使用电弧焊)； ②浆体强度应达设计要求；若设计对浆体强度无要求时，其压浆体强度不得低于梁体强度的80%。 ③压浆宜在张拉完毕48h内完成。采用真空辅助压浆工艺，孔道内抽空后的真空度稳定在-0.06MPa～-0.1MPa之间，压浆压力控制0.5～0.6Mpa之间，从一端压入，出浆端流出浓浆关闭后，压入端继续持压3min关闭（结束）。 ④在环境温度高于35℃时，选择温度较低的时间施工；在环境温度低于5℃时，按冬期施工处理，可采取保温措施并适当增加引气剂。 ⑤梁体张拉、压浆未完成前梁面不得堆载； ⒁支架体系拆除 ①当梁体混凝土强度、弹模达设计的60%后，脱拆端模、内模、外侧模； ②当梁体初张拉或终张拉完成时，脱拆底模及支撑体系； ③支架体系拆除应严格按审批的方案进行；拆除方案应由上级主管部门审批。 二）移动模架法施工程序及要点 移动模架法：是指由支承、主梁、模板和走行几部分组成的“空中”现浇法循环制梁的模板支架体系。根据地形的差异，通常使用的移动模架主要有上行式（图片3所示）和下行式（图片4所示）两种。 （图片3）上行式 （图片4）下行式 1.移动模架法施工程序 移动模架法施工工艺程见（图3－2） 2.移动模架法施工要点 ⑴移动模架设计方案确定： ①核实桥跨、墩高、梁孔混凝土量及结构型式； ②按上行式、下行式方案进行技术、经济、安全、工期比较分析，选择技术可行、经济合理、安全可靠、工期可控的方案进入设计程序 ⑵移动模架设计及加工： ①设计可自行组建设计组，也可委托具有相应设计资质、业绩的单位进行，项目部如委外应签定设计合同，明确双方责任；但也可直接采购。 ②设计人员应参照钢结构设计规范、桥涵设计规范，并结合桥梁设计、地形特点、气候条件及施工方案进行综合研究，做到设计安全可靠、操作方便，其结构强度、刚度、稳定性及施工适用性满足相关要求；并应组织专家对设计方案进行论证评审。 （图3－2）移动模架法施工流程图 ③应按设计单位出图格式出正式图纸、并附“结构设计检算书”； ④模板加工制造过程应进行严格的监造及验收，出厂技术资料应齐全。制造加工所用原材料必须与设计规格型号相符，并必须对所有构件进行探伤检测，确保所有构件完好无损、无内伤； ⑶移动模架拼装及预压（不含内模、端模） ①应严格按设计图进行组装，不得少装、漏装任何零部件； ②按设计图组装完毕，在检查确认符合设计要求后，模拟施工荷载的1.2倍进行预压（每次重新拼装后应采用1.1倍施工总荷载进行预压），预压时间不少于24小时；预压合格后调试底、侧模就位（底模标高＝梁底设计标高＋支架弹性变形值－梁设计反拱度值）；预压方案应设计、复核、审批程序完备。 ③模拟施工荷载的预压方案设计、复核、审批程序应完备； ⑷内、端模安装 ①在底、腹板钢筋绑扎及预埋预留完成后安装内模，采取分段安装，应确保其中线、水平误差满足验标要求； ②在顶板钢筋绑扎完毕安装端模，应确保锚垫板与端模紧贴并与预应力孔道对中和垂直； ⑸移动模架调试就位及验收 ①移动模架经预压检验后即可调试（底模标高＝梁底设计标高＋模架弹性变形值－梁设计反拱度值）；模架中线与桥梁中心线重合，模板安装尺寸符合验标规定误差要求； ②当移动模架预压的弹性变形、非弹性变形与设计计算值相符，中线、水平调整到位后，项目部应组织相关部门进行使用前的验收。 ③当移动模架体系底模、侧模、内模、端模安装调试就位后均及时请现场监理检查验收； ⑹绑扎钢筋及报检 ①绑扎前根据设计钢筋间距在底模、侧模上放出钢筋的准确位置； ②先绑扎底、腹板，后绑扎顶板；钢筋的规格、数量、间距、接头布置及焊接质量、搭接长度、保护层厚度、预埋预留位置等符合设计及验标要求。 ③钢筋保护层采用与梁体等强的高性能混凝土垫块，垫块厚度误差0～+5mm之间，呈梅花形布置，4块/m2； ④钢筋的绑丝扎头不得外伸入保护层内； ⑤预埋、预留满足设计要求并定位牢固，不得遗漏或错埋、错留（如锚垫板的预埋必须保证立体空间位置准确、并与预应力预留孔道垂直）； ⑥钢筋绑扎好后，质检工程师应对照设计及验标进行检查，对不符合处进行整改，直至符合设计及验标后填写隐蔽工程检查证，报请监理检查确认； ⑦监理工程师检查合格（或对不符合处按监理意见整改完成并经监理复检合格），办理隐蔽工程检查签证手续，进入混凝土工程施工程序。 ⑺混凝土配合比试验 ①确定混凝土参数及施工边界条件 A.设计对梁体混凝土的强度、弹模、耐腐性、耐久性及浇注时间等全部技术要求； B.设计对梁体初、终张拉的强度、弹模要求； C.施工方案及对混凝土浇注、脱模、初、终张拉时间要求； D.施工环境对梁体混凝土的影响因素等。 ②理论配合比试验 A.结合混凝土的参数及施工边界条件，确定混凝土应满足的和易性、流动性及初、终凝时间； B.按试验规程，结合工程所在地的砂、石及水泥（粉煤灰掺合料）、外加剂的来源及质量情况进行混凝土理论配合比的试选工作，通过反复试配得到各种不同参数并逐步优化，最终优选出既满足设计参数、又满足施工边界条件和试验规程，并且相对经济的最佳配合比； C.当混凝土原材料（水泥、粗细骨料等）的生产厂家或其性能发生改变时，应按试验规程重新选择配合比。 ③施工配合比试验 严格测定现场粗、细骨料的含水率，根据含水率变化及时将理论配合比换算成施工配合比。 ⑻混凝土拌制及运输 ①拌合站应建砂、石料料棚； ②计量采用自动计量装置并定期校核； ③计量准确，水、水泥（含粉煤灰、矿碴粉）、外加剂的计量误差应控制在±1%之内间，粗、细骨料的计量误差应控制在±2%之间； ④拌合站集中拌制，粗、细骨料材质及级配符合要求。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。 ⑤当环境温度低于5℃时，拌合站应设置锅炉设施，应对拌制用水加热（水的加热温度不宜高于80℃），确保拌制出的混凝土运至浇注点泵入模内温度在5～30℃之间。若水加热拌制出的混凝土不能满足入模温度要求，应对粗骨料进行加热（骨料加热温度不应高于60℃）。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。 ⑥炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥入搅拌机温度不大于40℃。采取低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。 ⑦混凝土生产能力满足设计规定浇筑时间的要求。拌合站应配置备用混凝土搅拌机和发电机等。 ⑧采用混凝土搅拌车运至灌注施工点。搅拌车运输能力应满足混凝土连续浇筑的要求。 ⑨运输道路应畅通，防止发生交通堵塞。 ⑼混凝土浇注及养护 ①施工现场应布设满足夜间施工照度要求的照明设施；设置明显的交通、安全警示牌（灯），警示牌应具备夜间荧光功能； ②应在移动模架上设置活动雨棚，以防在梁体混凝土浇筑过程中突降大雨而影响混凝土的施工及施工质量； ③浇注采用混凝土泵车或输送泵泵送入模。浇筑原则和顺序为: 纵向分段、水平分层、从两端向跨中合拢。避免因随着混凝土浇筑量的增加，支架下挠变形而导致跨中底板混凝土产生张裂；混凝土入模自由落体高度大于2.0m时宜设置串筒或梭槽；纵向分段长度宜为4.0m；水平分层厚度宜为30cm； ④同段浇注顺序为：底板→腹板→顶板。先浇注底板与侧墙的倒角处，倒角处混凝土可从侧墙泵入，底板混凝土可通过顶板预留“天窗”泵入；侧墙浇注应两侧基本同步； ⑤混凝土浇注温度：混凝土入模温度宜控制在5～30℃之间，模板温度宜控制在5～35℃之间。当制梁环境温度低于5℃时，按冬季施工办理（浇梁现场应有防寒保暖及加热设施）； ⑥混凝土浇筑时间：桥梁混凝土必须进行连续浇筑，并且完成浇筑时间应控制在设计规定的时间（6h）或混凝土初凝时间以内。 ⑦混凝土梁体（脱模、初张拉、终张拉）工作控制试件，应在梁体浇注的最后一车混凝土中取样制做，并与梁体同条件养护； ⑧浇注前应做好对施工人员的交底、培训及施工机具、设备的调试、保养工作，同时做好应急预案。 ⑨梁体一般采用洒水养护。当混凝土终凝后及时进行洒水养护，并对混凝土表面进行覆盖（麻布、塑料薄膜等材料），防止水份蒸发，保持混凝土表面的相对湿度； ⑩养护期间梁体内、外温差及表层与环境气温差均不宜大于15℃。以防温差过大产生温度应力而使混凝土产生裂纹；当环境温度低于5℃时，禁止进行洒水养护，而要采取有关冬季保温养护措施。如没有或达不到冬季施工应有的措施，则不能安排在冬季进行桥梁现浇法的施工。 ⑽预应力制孔、制束、穿束 ①波纹管的孔径、压缝质量必须符合其相关规定； ②孔道空间位置正确并圆顺，定位钢筋网满足设计要求，宜在波绞管内插入塑料芯管，以保证浇注混凝土时孔位不变形，锚垫板必须与孔道中心垂直并对中； ③钢绞线下料应做放线架，避免下料散乱伤人；同时应用砂轮切割机切割，禁止使用电弧焊切割。 ④钢绞线应按设计编制成束，整束穿入孔道；不宜逐根钢绞线穿入孔道，以避免其孔道内不顺直、长短不一致； ⑤钢绞线束宜在混凝土终凝后、张拉前穿束；若在混凝土浇注前穿束，宜在混凝土浇注过程中派专人抽动钢绞线束，避免捣裂波纹管而漏浆凝结、影响预应力施工质量； ⑥若逐根钢绞线穿入孔道，必须用专用小吨位千斤顶逐根进行0.1σcon的预张拉，以保证每根钢绞线在孔道内顺直一致； ⑾张拉 ①预应力钢绞线必须做试验，实测弹模及截面积，用于修正钢绞线束的设计理论伸长值。 ②千斤顶、油泵、油表必须配套校正，并必须配套使用。 ③安装工作锚、千斤顶、工具锚必须三对中，以避免张拉时钢绞线束受力不均而造成断丝、滑丝现象。 ④初张拉：为加快制梁进度，增加移动模架的周转次数，则在梁体混凝土强度、弹模≥设计80%后进行，为梁体承受自重及模架过孔提供条件,其张拉程序为：0→0.2σcon（量测伸长值始读数）→初张拉力σ（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟补足张拉力）→卸载锚固； ⑤终（补）张拉：待梁体混凝土强度、弹模达设计100%后进行，其张拉程序为：0→初张拉力σ（持荷5分钟、量测伸长值始读数）→σcon（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）→卸载锚固。 ⑥当梁体混凝土强度、弹模达到设计100%后才进行张拉时，其张拉程序为：0→0.2σcon（量测伸长值始读数）→σcon（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）→卸载锚固。 ⑦张拉严格按设计顺序，并左右两侧对称、两端同步进行,且两端伸长值之差不宜大于10%；张拉或卸压锚固时，均应缓慢进行，不得突然加载或卸载，避免造成滑丝。 ⑧张拉严格实行双控，以油压表读数为主，以钢束伸长值作校核。油表读数应以设计张拉力与千斤顶油缸面积换算值再乘以校正系数而得（校正系数不得大于1.05）；实际伸长值与理论计算值相比较，误差在±6%范围内为合格。若超出±6%范围应查明原因，并根据具体原因制定处理方案。 ⑨预应力施工完毕，应及时测出梁的上拱度，以此验证梁体混凝土及预应力的施工质量； ⑿孔道压浆 ①终张拉完成24h后，经技术人员确认无误，并无断丝滑丝后，机械切割多余钢绞线（外露量3～4cm）并封堵锚头(切割余头不得使用电弧焊)； ②浆体强度应达设计要求；若设计对浆体强度无要求时，其压浆体强度不得低于梁体强度的80%。 ③压浆宜在张拉完毕48h内完成。采用真空辅助压浆工艺，孔道内抽空后的真空度稳定在-0.06MPa～-0.1MPa之间，压浆压力控制0.5～0.6Mpa之间，从一端压入，出浆端流出浓浆关闭后，压入端继续持压3min关闭（结束）。 ④在环境温度高于35℃时，选择温度较低的时间施工；在环境温度低于5℃时，按冬期施工处理，可采取保温措施并适当增加引气剂。 ⑤梁体张拉、压浆未完成前梁面不得堆载； ⒀模架体系松脱及移动 ①当梁体混凝土强度、弹模达到设计的60%时,松脱端模、内模、外侧模； ②当梁体初张拉完毕，松脱底模； ③移动模架的底模与混凝土梁底板脱离后，且梁体同等条件养护的工作控制试件强度、弹模≥设计检算确认的过孔值（指移动模架在过孔过程中，不使梁体产生损坏的混凝土应达到的最低强度及弹模值）后移动模架过孔； ④严格按移动模架保养使用说明书要求操作，安全移动步入下一孔梁施工位置。 ⒁移动模架体系拆除 ①完成一座桥的制梁任务后，应严格按审批通过的方案拆除模架体系； ②移动模架拆除方案编制、审批程序完备，应由上级主管部门审批。 三）悬臂现浇法施工程序及要点 悬灌现浇法：是指在桥墩上预埋墩旁托架或就墩附近搭设膺架浇注墩顶上的0＃梁段，在以0＃梁为基础，拼装挂监对其它梁段进行悬臂现浇的施工方法。普遍采用的挂篮形式主要有菱形挂篮（如图3－3所示）和桁架式挂篮（如图3－4、图3－5所示）。 （图3－3）菱形挂篮结构示意图 （图3－4）桁架式挂篮侧面示意图 （图3－5）桁架式挂篮截面示意图 1.悬臂现浇法施工程序 悬臂现浇法施工工艺流程见（图3－6） （图3－6）悬臂现浇法工艺流程图 2.悬臂现浇施工方法（以宝成铁路清江七号特大桥为例） 注：清江七号特大桥主梁为(53m+88m×2+53m)单箱单室预应力钢筋混凝土现浇悬灌连续梁。箱梁顶板宽6.0m、厚33cm，底板宽4.4m、厚80cm～33cm，梁高6.2m～3.2m，腹板厚49cm～33cm。梁段长度：悬灌1～2#梁段长4.0m、3～9#梁段长4.5m，墩顶现浇0#梁段长7.0m，大跨合拢段长2.0m，边跨膺架浇注10#梁段长5.0m，11#梁段长5.6m。 ⑴墩顶0#梁段施工 墩顶0#梁段是悬灌梁段的基础，而该梁段在墩顶施工场地狭小，只有借助墩旁施工托架来完成，施工步骤如下： ①盆式橡胶支座的安装： 支座安装前必须认真核对支座类型、型号，并检查支承垫石上预留的地脚螺栓孔，孔径≥３倍的地脚螺栓直径，深度比地脚螺栓稍长， 用环氧树脂砂浆锚固。应注意下列几点： a.精确找平垫石顶面，在墩顶上出每一个支座的十字线，并测出高程。 b.支座除标高符合设计要求外，要保证两个方向的水平。1#墩（固定）支座四角高差≯2mm，2#、3#、4#墩（活动）支座四角高差≯2mm，5#墩（活动）支座四角高差≯1mm。 c.支座预留孔在支座安装前进行清凿并刷洗干净 d.支座安装前对各相对滑移面用丙酮或酒精清洗，支座其它各件也应擦洗干净。 e.支座安装要求上下各件纵向必须对中，上下件错开的距离按设计2#墩上支座板向成都方向偏6mm；3#墩上支座板向成都方向偏14mm；4#墩上支座板向成都方向偏23mm；5#墩上支座板向成都方向偏28mm； f.纵向活动支座安装时导向板必须保持平行,交叉角不得＞5°。 g.支座纵向中心线与梁中心线平行。 h.地脚螺栓待锚固砂浆完全凝固并具70%以上强度后，再逐个松动螺母并再次拧紧。 i.锚固砂浆强度必须与垫石混凝土强度相同。 j.拆除临时支座时，注意对盆式橡胶支座的防护。 ②施工临时支座： 临时支座设置在永久支座两边箱梁腹板处，与永久支座同高，2#、3#、4#墩各设4个，500#混凝土。要求临时支座既能承受上部构造的压力，同时又能承受施工偏载所产生的拉力，并且在承受荷载的情况下容易拆除。 采用在临时支座中设同标号的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆解除临时支座；或在临时支座中预留炮孔，通过膨胀炸药静态破碎解除临时支座。在临时支座顶底设塑料薄膜隔离层。 ③托架安装：托架是灌筑墩顶0#梁段的主动要设备，起支撑垫梁、垫架、模板及0#梁段混凝土等并将其重量传递到基础的作用。托架由桁架梁、纵横梁、底模平台、牛腿及预埋件等组成。托架由桥梁设计单位设计，其强度、刚度、稳定性应满足相关规定，施工应严格按设计标准进行。为便于拼装，预埋件宜在相应墩身施工时，在地面制作拼装，然后待墩身施工到预埋标高位置时安装，并根据具体情况做出调整，使其满足设计要求。在永久支座安装合格，临时支座施工完毕，托架纵横梁等安装完毕后，再铺装底模平台，托架顶面采用预留抬量。 ④托架预压在托架底模铺设后，按设计或规定要求进行加载预压。预压荷载一般按箱梁重的1.2倍进行。采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致（预压时间一般在8～16h）。当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终端时的标高，即为托架系统的弹性变形值，余下的沉降值为托架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对托架的强度、刚度和稳定性的检验 ⑤立模、浇灌混凝土 0#梁段混凝土分两次水平分层浇筑。第一次浇注底板及横隔板进出洞底以下腹板，第二次浇注横隔板进出洞底以上腹板、顶板及翼缘板。在托架预压完成后，根据托架弹性回弹量调整底模，架立外侧模，绑扎底板、腹板钢筋，安装横隔板进出洞底以下内模，进行第一次混凝土浇注。待第一次浇注混凝土终凝后，进行内顶模安装、绑扎顶板钢筋、安装预应力孔波纹管及预埋件，浇注第二次混凝土。待梁段混凝土达设计强度80%时进行预应力体系施工（张拉、压浆）。待压浆终凝后方可拼装挂篮。 ⑵悬灌梁段的施工 ①1#梁段施工 墩顶0#梁段张拉、压浆完毕，在0#梁段上拼装挂篮，进行1#梁段的悬灌施工。其施工流程为：铺设下滑道→拼装主桁→主桁锚固→拼装上滑平台→吊挂底模平台→吊挂外侧模→放松主桁锚固→水箱对称加水压重→绑扎底、腹板钢筋→拼装内模→绑扎顶板钢筋→预埋预留→对称浇注混凝土→养生→张拉→压浆。其挂篮拼装成（图3－7）所示。 ②2#梁段施工 悬灌1#梁段张拉、压浆完毕，接长主桁，进行2#梁段的悬灌施工。其施工流程为：移动支座→对称拼接主桁→接长上滑道→滑出上滑平台→底、侧模就位→锚固主桁→水箱对称加水压重→绑扎底、腹板钢筋→滑出内模就位→绑扎顶板钢筋→预埋预留→对称浇注混凝土→养生→张拉→压浆。其挂篮拼装成（图3－8）所示。 ③3#梁段施工 悬灌2#梁段张拉、压浆完毕，进行3#梁段的悬灌施工。其施工流程为：移动前支座及安装后支座→对称拼接主桁→接长上滑道→锚固主桁→滑出上滑平台→底模侧模就位→水箱对称加水压重→绑扎底、腹板钢筋→滑出内模就位→绑扎顶板钢筋→预埋预留→对称浇注混凝土→养生→张拉→压浆。其挂篮拼装成(图3－9)所示。 ④挂篮解体 悬灌3#梁段张拉、压浆完毕，在3#梁段施工挂篮的基础上进行挂篮解体，一分为二，其工艺流程为：底模平台及内外模重量全部传给已成梁段，拆除上滑平台与底模平台和内外模的所有吊挂设施，上滑平台后移8m以上再拆除主桁后锚固设置。拆除C10～C10′4N2连接螺栓，同时拆除B9′节点的C10～B9′和B9～B9′的杆件在B9′节点的连接螺栓，挂篮同时向两端缓慢移动2m，拆除C10～C10′的4N2杆件，使两桁分离解体，再拼装C10′～B10′和B9′～B10′杆件，完成主桁一分为二解体工作，安装主桁后锚固梁并锚固，滑动上滑平台，恢复上滑平台与底模平台和内外模的所有吊挂设施，完成万能杆件主桁式无平衡重挂篮的全部拼装工作，由主桁、上滑平台(兼工作平台)、底模平台、吊锚系、走行系、模板系等六部分组成。如(图3－4)、(图3－5)所示。 ⑤4～9#梁段施工 挂篮拼装完成后，进行4～9#梁段的悬臂灌注施工，其工艺流程为：底模平台及内外模挂于已成梁段→后移上滑平台→前移主桁→主桁锚固→恢复上滑平台与底模平台、外模的吊挂设施→上滑平台带着底模平台及外模前移就位→绑扎底、腹板钢筋→滑出内模就位→绑扎顶板钢筋→预埋预留→对称浇注混凝土→养生→张拉→压浆。 ⑶边跨梁段施工 边跨之10、11#梁段，在膺架上完成。膺架采用“八三式轻型军用墩”的杆件拼装。膺架顶面直接承受荷载的纵梁和横梁、采用“八三式轻型军用墩”1、2#杆件拼装而成。膺架基础采用150#片石混凝土，并预埋Ｕ型螺栓。模板与0#段模板的要求一致，钢筋、混凝土、预应力施工与其它梁段一样。膺架设计应注意下列问题： ①膺架设计要求有足够的强度、刚度、稳定性。 ②基础采用150#片石混凝土，地基允许承载力≮1kg/cm2，基础要求稳固，不产生不均匀下沉。 ③按设计的数量和要求预埋Ｕ型螺栓，并与垫梁连接牢固。 ④底模应有简易可行的拆模措施（与0#相同）。 ⑷合拢段施工 合拢段施工是连续箱梁施工的关键。影响合拢段施工的主要问题是由于气温的变化而引起的箱梁收缩以及混凝土凝固过程中的收缩，至使合拢段混凝土产生缩裂或压坏。因此必须选择合理的合拢梁段混凝土和拆除临时支座约束的时间。合拢梁段浇注完混凝土的时间要选在一天中温度最低的时刻。 ①将边跨（5#墩）墩上活动支座临时锁定。 ②拆除膺架，同时拆除2#及4#墩上临时支座，全桥形成两端简支外伸梁，中间（3#墩）一个Ｔ构。 ③测量两合拢口中线及水平，必要时采取适当措施校正以满足施工规范要求。 ④改造中间墩（3#墩）两只挂篮模板，并利用挂篮设备，将改制好的外模、底模通过9#梁段的预留吊孔准确就位（如图3－10所示）。 (图3－10)中跨合拢段吊架模板示意图 ⑤设置刚性连接，并与砼均匀紧密接触（合拢锁定中采用又拉又撑的方法，即用劲性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力）。 ⑥绑扎钢筋，安装内模，同时安装波纹管，并将所有的钢绞线束穿入管道。 ⑦监理检查签认后，选定灌注混凝土的时间。 ⑧合拢梁段混凝土灌注时间选在一天中温度最低的时刻，灌注速度尽可能回加快。 ⑨待混凝土达到张拉强度后，按结构体系转换的张拉顺序张拉，解除5#墩活动支座的临时锁定和3#墩的临时支座，完成体系转换。 3.施工要点 ⑴托架、挂篮、膺架应有足够的强度、刚度及稳定性，各项检算指标应符合设计相关规定。各类加工件，必须保证加工精度，原材料应进行探伤检测，确保质量。 ⑵托架、挂篮、膺架拼装严格按设计装配图及杆构件编号进行，不得少装、漏装、错装任何杆件和零件。拼装好通过预压检验后方可投入施工。 ⑶混凝土灌注应设溜槽或串筒，确保混凝土灌注的自由落体高度＜2m。灌注顺序宜底板→侧墙→顶板，并分别从端头开始，新旧混凝土接头处结束。 ⑷梁部混凝土（最后一盘混凝土工作试件）强度达设计张拉强度时（设计无规定时达80%）方可张拉，张拉严格按设计张拉批次进行，并两侧结称、两端同步张拉，严格双控（以张拉力为主、钢索伸长值作校核）。 ⑸张拉完毕随即压浆，预应力孔道压浆终凝后方可移动挂篮。 ⑹拼装挂篮的箱梁混凝土面，特别是走船位置应平整，标高正确，高差±5mm，滑道应依标定的梁中线进行拼装，横向偏差≯2mm。 ⑺滑道平面不平整度控制在2mm以内，四个滑板底面高差≯2mm。滑道下铺设钢筋混凝土枕或硬杂木枕，必须规格硬度一致，轨枕厚度应满足滑道不受腹板竖向预应力筋的干扰。 ⑻挂篮应在地面试拼合格后，才能上梁组装。而底模平台和外侧模应在地面拼装好后进行整体吊装。 ⑼由于1～3#梁段在挂篮主桁拼装过程中进行悬臂现浇，为了消除非弹性变形，在底模平台前横梁上吊挂水箱，模拟灌注相应梁段的受力情况进行压重，压重持续时间8～16 h。并准确测定弹性变形和非弹性变形值，为悬灌梁段施工提供依据。 ⑽挂篮前移采用分步走行工艺，主桁前移采用千斤顶顶推，上滑平台前后滑移采用手拉链滑车。 ⑾在挂篮前移时，底模平台、内外模均挂于已成梁段，解除上滑平台上的所有吊杆，后移上滑平台8.0m以上作为主桁空载走行时的压重。但上滑平台后移量必须≥8.0m后才能拆除主桁后锚。 ⑿主桁前移用夜压千斤