合川桁架施工组织设计_secret

编 制 说 明 一. 适用范围 该工程《施工组织设计》适用于盐井一矿地面煤流系统项目钢结构工程。 二. 编制依据 1．盐井一矿地面煤流系统项目设计施工图纸及招标文件要求； 2．《钢结构工程质量检验评定 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》（GB50205-2001）； 3．《钢结构焊接规程》（JGJ81-2001）； 4．《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）； 5、其它相关规范、规程。 第一章 工程概况 本工程为盐井一矿地面煤流系统项目钢桁架结构工程，该桁架共四榀，每榀桁架跨度：30m；桁架最高点高度为24米；屋面：采用彩钢屋面板；墙面：采用彩钢墙面板。 第二章 指导思想和实施目标 1. 指导思想 本工程施工指导思想是：追求质量卓越、创造过程精品、交付业主满意工程。 全面采用质量管理和质量保证等系列标准，建立工程质量保证体系。编制项目质量计划，选派高素质的项目管理人员和工程技术管理人员，实施项目法施工，积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，精心组织、科学管理，优质高速地完成本工程施工任务。 2. 项目部目标 发挥机械设备和先进技术的优势，科学的组织钢结构的制作及安装，采用娴熟的工艺；以有力的技术手段，促进施工顺利进行，严格履行合约，确保以下实施目标： 2．1 质量目标：本工程质量要求是一次交验达到合格标准。 工期目标：经我单位综合考虑，施工工期为 60 天。 2．2 安全目标：完善安全措施，提高安全意识，杜绝死亡、重 伤事故的发生。 2．3 文明施工目标：划分职责，严格总平面管理及进出场安全 保卫工作，确保文明施工目标，成为标准化管理达标工地。 2．4 服务目标：信守合约、密切配合、认真协调与各有关方面的关系，接受甲方及监理单位对工程质量、进度、计划的协调和现场管理控制的监督。 第三章 施工组织和施工安排 第一节 施工组织 本工程按项目法组织施工，选派具有同类工程施工经验的项目管理人员和项目技术人员负责项目的全面管理：设构件加工组、运输组、安装组、墙板屋面板施工组和机械设备组，全面负责整个施工过程中劳动组织、计划安排、工程技术、质量和安全及材料、预决算、财务等管理工作。详见施工组织机构网络图。 （1）构件加工组：由公司构件加工厂承担加工任务，进行规模化的加工各种钢结构构件。 （2）构件检验组：由公司质检部门按照国标、行标控制构件加工的质量，为保证安装质量打下基础。 （3）运输组：承担将加工好的构件保质保量的及时的运到工地，并按施工平面图堆放。 （4）安装组：负责构件吊装、临时固定、校准、最后固定。 （5）墙、屋面板施工组承担墙板、屋面板的安装。 （6）涂装施工组负责钢构件的涂装施工。 （7）机械设备组负责现场所有机械的管理维修工作。 现场设一人负责施工现场的原材料抽样检验，并委托满足资质要求的试验室进行检测。 第二节 施工安排 1. 施工流向和施工段划分 预埋螺栓复测与土建交接----桁架主、次钢构件现场地面组装----现场组装后补油漆----桁架吊装----主体结构验收。 2、施工进度 安装总工期控制在60天。 第四章 施工准备 为拟建工程的施工建立必要的技术和物质条件，统筹安排施工力量、施工现场准备及创造一切施工条件，认真做好如下拟建工程开工前的准备。 第一节 技术准备 1、组织工程技术人员认真、深入学习图纸文件，就图纸中的问题和疑问与设计人员进行磋商讨论，做好图纸会审工作。 2、分解工程进度控制目标，编制施工计划；认真落实施工资源供应计划，严格控制进度目标。 3、分解工程质量控制目标，建立健全施工质量体系；确定各个分项工程质量控制点，作好各分项工程的质量预控工作，并落实到人。 4. 编制施工预算，对材料、人工、机械设备的准备做到心中有数。 5. 编制各主要分项和关键工序的施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，进一步完善细化施工组织设计，并做好技术交底工作。 第2节 物质准备 根据施工预算和施工方案及施工进度和要求编制建筑主要材料需求量计划，编制出构配件制品的加工需要量计划，组织货源确定加工，供应和签定物资供应 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 ，组织物资按计划时间进场. 第3节 劳动力准备 根据工程施工总进度计划和各分部分项工程要求，确定各工种工人数量后，集结施工力量，组织劳动力进场，安排职工生活,并进行安全防火和文明施工等教育。 各主要工种工程工人数量详下表： 工 种 人 数 构件加工租 20 人 构件检验租 2人 运 输 组 6人 安装组（包括电焊工） 8人 涂装施工组 6人 屋面板墙板施工组 人 机 械 组 2人 其 他 5人 合 计 47人 第四节 施工机具准备 根据拟建工程结构特点、高度、建筑面积和总工期要求，在本工程中准备配备以下施工设备： 序号 设备与器械 规格型号 单位 数量 备注 1 50T汽车吊 TL-250E 台 1 2 25T汽车吊 TL-160E 台 1 3 8T汽车吊 TL-80E 台 1 4 红岩载重车 10.5t 台 8 5 行车 5t、10t 台 2 6 多头切割机（11头） CNG-4000B 台 0 数控、直条 7 H型钢自动组立机 HG-1500 台 0 8 门式自动埋弧焊 MZG-2×1000 台 0 9 H型钢翼缘矫正机 JZ-40 台 0 10 抛丸机 PXG 台 1 11 自动埋弧焊机 MZ-1250 台 0 12 彩钢板成型机 台 0 13 金属隔热夹芯板生产线 BMF-VⅡ 台 0 14 逆变电焊机 台 1 15 摇臂钻床 3040型 台 1 16 台式多用钻床 2516-1A 台 2 17 剪板机 QZ-16×2500 台 1 18 剪板机 Q11-4×2000 台 1 19 液压板材折弯机 WGY-40/2000 台 1 20 切割机 T3G-HI-400 台 3 第五节 施工现场准备 1. 做好施工现场的控制网复核及交接工作 根据建筑总平面图和坐标控制网及水准控制基桩，复核并接收坐标和水准控制基桩以及基础的定位情况，并结合结构的施工实际需要，补充经纬坐标水准基桩，建立完善的工程测量控制网。 2. 临时设施 按建设单位的统筹安排，合理安排施工现场工人生活区、各材料堆场，利于现场材料、人员的组织调度，可以最大限度的避免材料的二次搬运，有利于保证工期、降低成本、确保施工安全。 主要临时设施需要量一览表 序号 临时设施名称 面积（m2） 1 2 3 工人宿舍 职工食堂 仓 库 35 15 10 合计 60 说明：工人宿舍或职工食堂可以就近租房解决 3. 施工用水 现场施工用水主要为职工的生活用水。施工用水估算为1m3/日。 现场的施工用水由建设单位引入施工现场内后,布置用Φ25镀锌管与市政管线接通。采用相应规格镀锌管引至各施工生活用水点。 4. 施工用电 根据现场的各种机械设备的额定功率和额定容量计算出现场的总的施工用电量，确定线缆规格，然后从甲方的配电房引至现场，现场施工临时用电的电缆敷设根据现场的施工平面布置进行敷设并设置配电箱,所用电缆均采用五芯电缆，施工现场内所有用电均必须符合现行国家安全用电规范要求，严格三相五线制。 第五章 主要分项工程施工方法 第一节 施工测量 1. 测量依据 根据建设方提供的点位坐标、标高水准点、地质资料及土建提供的中间交接资料，结合设计图所示尺寸。 2. 资料标准 2.1 建设方及土建单位提供的资料要数据准确，字迹清 晰，手续齐全。 2.2 资料上的点位必须由建设方或土建方代表现场实地 交接并办好相关交接手续。 2.3 建设方及土建方提供的资料经检测无误后方可使用。 2.4 作好技术网控制监测，重点是高层控制及平面控制 的精度。 3. 测量控制要点 3.1 平面控制：以总平面图及建设方提供的点位坐标系统 为依据，恢复和加密平面控制点与原控制网组成新的平 面控制网，并进行平差计算。建立以钢桁架栈桥道路布设施 工方格网作为新建钢桁架栈桥的平面控制。 3.2 高程控制：以钢桁架栈桥附近三等水准点或以原有关建筑为计算依据布设钢桁架栈桥的水准网。按三等水准将布设的水准点测到稳定的建筑物、构筑物上。施工期间须经常检查、 复核。 3.3 测量规程、技术指标 3.3.1施工测量人员在作业中采用各种措施，保证施测精 度，认真按照测量规程有关规定执行。 3.3.2桁架的平面控制网的测量中的误差应不大于8秒， 有距丈量限差2/30000（相对中误差）。 3.4 沉降观测：按测量规程要求，与土建方紧密配合，布置 沉降观测点。为保证沉降观测的正确性，必须做到以下 几点： 3.4.1观测人员固定 3.4.2水准尺和水准仪固定 3.4.3使用的水准点固定 3.4.4观测的线路及测验位置固定 第2节 钢结构工程 2.1钢构件的制作 一、关于钢结构构件中放样、号料和切割 （1） 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 （2） 放样和样板（样杆）的允许偏差符合下表的规定。 项 目 允许偏差 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 加工样板的角度 ±0.5′ （3） 号料的允许偏差符合下表规定。 项 目 允许偏差（mm） 零件外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 （4） 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 （5） 气割的允许偏差应符合下表的规定。 项 目 允许偏差（mm） 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度。 （6） 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。 项 目 允许偏差（mm） 零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 （7） 碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。 二、关于钢构件制作的矫正和成型 （1） 碳素结构钢在环境温度低于-16℃。 （2） 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合有关规范规定。 （3） 炭素结构钢和低合金结构钢在加热校正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。 （4） 校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且应符合有关规范规定。钢材校正后的允许偏差，应符合下表的规定。 项目 允许偏差 钢板的局部平面度 t≤14 1.5 t＞14 1.0 型钢弯曲矢高 l/1000 5.0 角钢肢的垂直度 b/100的肢栓接角钢的角度不得大于90° 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度 b/100 2.0 （5）当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900～1000℃；炭素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；底合金结构钢应缓慢冷却。 （6）弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。 三、钢构件制作的边缘加工 （1）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。 （2）边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±1.0mm 加工边直线度 l/3000且不大于2.0mm 相邻两边夹角 ±6′ 加工面垂直度 0.025t且不大于0.5mm 加工面表面粗糙度 （3）焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。 四、钢结构制作的制孔 （1）A，B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12·5um.。 注：1、A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的； 2、Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。 （2）C级螺栓孔子（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um.，允许偏差应符合下表的规定。 项 目 允许偏差 直 径 ±1.0 0 圆 度 2.0 垂直度 0.03t且不大于2.0 （3）螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。 项目 允许偏差 ≤500 501～1200 1201～3000 ＞3000 同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5 － － 相邻两组的端孔距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 （4）螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。 （5）螺栓孔的分组应符合下列规定： 1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2）对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3）在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔； 4）受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 五、钢结构制作的组装 （1）组装前功尽弃，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50 mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、等应清除干净。 （2）板材、型材的拼接，应组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 （3）焊接连接组装的允许偏差应符合下表的规定。 项目 允许偏差 对口错边（△） t/10且不大于3.0 间隙（a） ±1.0 搭接长度（a） ±5.0 缝隙（a） 1.5 高度（h） ±2.0 垂直度（△） b/100且不大于2.0 中心偏移（e） ±2.0 型钢错位 连接处 1.0 其它处 2.0 箱形截面高度（h） ±2.0 宽度（b） ±2.0 垂直度（△） b/200且不大于3.0 （4）组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。 （5）构件的隐蔽部位应焊妆、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。 （6）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。 （7）设计要求顶紧的接触面，边缘间隙不应大于0.88mm。 六、钢结构制作焊接和焊接检验 （1）施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。 焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。 （2）焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。 （3）焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 （4）焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。 （5）焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行炼烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。 （6）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。 （7）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对焊缝及结接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板。其材质和坡口形式应与焊相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm 。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 （8）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及焊道外的母材上引弧。 （9）角焊缝转角处宜连续绕欠施焊，起落点弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板连续焊缝，起落点距焊缝端部不大于10.0mm，弧坑应填满。 （10）厚度大于50mm的碳素钢结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100--150℃；后热温度应由试验确定。预热在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。 （11）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清量检查，清除缺陷后同焊。 （12）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 （13）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；重级工作制的起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。 （14）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度2/3；且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。 （15）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 （16）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按修工艺进行。 （17）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 （18）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进等焊缝探伤检验。 （19）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。 （20）焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。 焊缝质量等级 一级 二级 三级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ － 检验等级 B级 B级 － 探伤比例 100％ 20％ － 外 观 缺 陷 未焊满 （指不足设计要求） 不允许 ≤0.2+0.02t且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤2.0 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 根部收缩 不允许 ≤0.2+0.02t且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤2.0 长度不限 咬边 不允许 ≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。 ≤0.1t且≤1.0，长度不限 裂纹 弧坑裂纹 不允许 允许存在个别≤5.0的弧坑裂纹 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤 飞溅 清除干净 接头不良 不允许 缺口深度≤0.05t且≤0.5 缺口深度≤0.1t，且≤1.0 每米焊缝不得超过1处 焊瘤 不允许 表面夹渣 不允许 深≤0.2t 长≤0.5t且≤20 表面气孔 不允许 每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径 角焊缝厚度不足 － ≤0.3+0.05t且≤2.0，每100.0焊缝长度被缺陷总长度≤25.0 角焊缝焊脚不对称 － 差值≤2+0.2h 注：1、超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200 mm； 2、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用； 3、咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定； 4、表内t为连接处较薄的板厚。 （21）局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺隐两端的延伸部位探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200 mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百地进行探伤检查。 （22）栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1%；当用锤击焊钉（螺柱）头、使其弯曲至300㎜时，焊缝和热影响区不得有肉眼有肉眼可见裂纹。 （23）焊缝质量探伤检测与控制 根据钢结构施工规范要求，全焊透焊缝均应进行超声波探伤。探伤时选择有较高组合灵敏度的仪器和探头。 1）、探伤范围 焊缝及热影响区 2）、探伤方法 a、采用斜角单探头法检测 b、扫查区宽度按下式计算： P≥2TK+50mm P—探头扫查区 T—被检工件厚度 K—探头入射角tg0值. c、超声仪器：CTS—22型；探头：5P8×12K2.5；5P13×13K2.0、耦合剂：CG—88型；试块：CSK—IA、CSK—IIIA。 3）、探伤现场准备 a、扫查区要用砂轮除去飞溅，剥离氧化皮及锈蚀、涂料等； b、焊缝加强高的形状对探伤结果有影响的，要进行修整； c、探伤仪器必须先预热，以保持稳定的电流； d、探伤申请报告：证明焊缝编号，坡口尺寸，角度，安装后情况和日期； e、焊后24小时才能进行探伤。 4）、超声波探伤工艺流程： 超声波探伤工艺流程图 焊缝外观合格报送检 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 单 ↓ 探伤准备（检验仪器性能及调整） ↓ 作业条件检查（打磨探测区及加强高） ↓ 现场检测 ↓ 粗探伤（加10dB） ↓ 发现缺陷 ↓ 复校仪器 ↓ 精探伤（原灵敏度） ↓ 定量、定位分析 ↓ 判定→合格→检测报告 ↓ 超标 ↓ 填写质量通知单 ↓ 焊接单位 ↓ 修复后通知 七、钢结构制作的焊接型钢 （1）翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割，切割面质量应符合本章的有关规定。 （2）当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接，腹板拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在型钢组装前进行。 （3）焊接质量应符合设计的要求和本章的有关规定。 （4）焊接型钢的允许偏差应符合下表的规定。 项目 允许偏差 截面高度（h） h＜500 ±2.0 500≤h≤1000 ±3.0 h＞1000 ±4.0 截面宽度（b） ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度（△） b/100 3.0 弯曲矢高 l/1000 5.0 扭曲 h/250 5.0 腹板局部平面度（f） t＜14 3.0 t≥14 2.0 八、钢结构制作的端部铣平 （1）端部铣平的允许偏差应符合表5-95的规定。 项目 允许偏差 两端铣平时构件长度 ±2.0 两端铣平时零件长度 ±0.5 铣平面的平面度 0.3 铣平面对轴线的垂直度 l/1500 （2）外露铣平面应涂防锈油保护。 九、钢结构制作的摩擦面处理 （1）高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。 （2）采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。 （3）经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂时应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。 （4）处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。 十、钢结构制作的涂装、编号 （1）钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。 （2）钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合下表的规定，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。 除锈方法 喷射或抛射除锈 手工和动力工具除锈 除锈等级 Sa2 Sa2 St2 （3）构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。 （4）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装4～5遍；涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度，其允许偏差应符合设计对涂层厚度无要求时的规定。当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。 （5）涂装前的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％。构件表面有结露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。 （6）施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝出应留出30～50mm暂不涂装。 （7）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。 （8）涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。 十一、钢结构制作的钢构件验收 （1）钢构件制作完成后，应按照施工图和本规定的规定进行验收。钢构件外形尺寸的允许偏差应符合本规定附录B的规定。 （2）钢构件出厂时，应提交下列资料： 1）产品合格证； 2）施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明； 3）制作中对技术问题处理的协议文件； 4）钢材、连接材料金额涂装材料的质量证明书或试验报告； 5）焊接工艺评定报告； 6）高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料； 7）主要构件验收 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ； 8）预拼装记录； 9）构件发运和包装清单。 十二、钢结构制作的工厂预拼装 （1） 合同规定或设计要求预拼装的构件，出厂前应进行自由状态预拼装。预拼装的允许偏差应符合下表的规定。 构件类型 项目 允许偏差 多 节 性 预拼装单元总长 ±5.0 预拼装单元弯曲 l/1500且不大于10.0 接口错边 2.0 预拼装单元柱身扭曲 h/200且不大于5.0 顶紧面至任一牛腿距离 ±2.0 梁 、 桁 架 跨度最外端两安装孔或两端支承面最外侧距离 +5.0 -10.0 接口截面错位 2.0 拱度 设计要求起拱 ±l/5000 设计未要求起拱 l/2000 0 节点处杆件轴线错位 3.0 管 构 件 预拼装单元总长 ±5.0 预拼装单元弯曲矢高 l/1500且不大于10.0 对口错边 t/10且不大于3.0 坡口间隙 +2.0 -1.0 构件平面 总体预拼装 各楼层柱距 ±4.0 相邻楼层梁与梁之间距离 ±3.0 各层间框架两对角线之差 H/2000且不大于5.0 任意两对角线之差 ∑H/2000且不大于8.0 （2）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检验，并应符合下列规定： 1）当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器时，每组孔的通过率不应小于85％； 2）当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。 （3）预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。 十三、钢结构制作的包装与发运 （1）包装应在涂层干燥后进行；包装应保护构件涂层不受损伤，保护构件、零件不变形、不损害、不失散；包装应符合运输的有关规定。 （2）螺纹应涂防锈剂并应包裹。传力铣平面和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔应采取保护措施。 （3）包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。 二十八、钢结构制作主要工艺流程 1.原材料的预处理 合格→抛丸→底漆→校正→供使用 进料→抽样复验→ 不合格→返料 2.工字型构件制作： 材料验收→校平→下料→打磨→组对→焊接→调校→零件加工→摩擦面处理→装配零件→焊接→调校→钻孔→打磨→涂装→编号→验收 3.轻型型材构件制作 下料→拼接→校正→钻孔→附件、连接件组合→附件、连接件焊接→校验打磨→涂装→验收 2.2钢结构的安装 1、 钢结构安装的一般规定 （1） 钢结构安装应按施工组织设计进行。安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。 （2） 安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。 （3） 钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合GB50205-2001中的有关规定。 （4） 钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按GB50205-2001中的有关规定补涂。结构面层涂装应在安装完成后进行。 （5） 设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求。 （6） 钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。 2、 钢结构安装的基础和支撑面 （1） 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定： 1） 基础混凝土强度达到设计要求； 2） 基础周围回填夯实完毕； 3） 基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 （2） 基础顶面直接作为柱的支撑面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支撑面时，其支撑面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合表5-100的规定。 项 目 允许偏差（mm） 支承面 标高 ±3.0 水平度 l/1000 地脚螺栓 （锚栓） 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出长度 ＋20.0 0 螺纹长度 +20.0 0 预留孔中心偏移 10.0 （3） 钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定： 1） 钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓（锚栓）的紧固拉力计算确定。 2） 垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲肋或柱肢下，每根地脚螺栓（锚栓）侧应设1~2组垫板，每组垫板不得多于5块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。 3） 采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆。柱子吊装前砂浆试块强度应高于基础混凝土强度一个等级。座浆垫板的允许偏差应符合下表的规定。 项 目 允许偏差（mm） 顶面标高 0 -3.0 水平度 l/1000 位置 20.0 （4） 钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。 （5） 吊装注意事项 在具体操作中，工人需遵照起重工作规范进行工作，并特别注意如下事项：找准吊点； 捆绑合理； 起吊平稳； 起吊10分钟后停留5～10分钟，以观察吊重工具的变形情况； 起吊信号统一、联络清晰、可靠； 落地处用垫木缓冲； 落地后确保平稳； 酒后严禁作业； 无证不能上岗。 构件运到现场，先应拼装。钢桁架翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定孔位，同时用螺栓固定。并且第一榀钢桁架应增加四根临时固定揽风绳，临时固定，在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。 钢桁架检验符合要求后螺栓作最后固定。 三、钢构件运输和存放 （1） 钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。 （2） 运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。 （3） 钢构件存放场地应平整坚实、无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。 四、钢结构安装和校正 （2） 钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。 （3） 钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺。厚钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装、栓钉焊和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。 （4） 钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。 钢结构采用综合安装时，应划分成若干个独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。 （5） 大型构件采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安装时，吊点必须经计算确定。 （6） 钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。 （7） 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。 （8） 利用安装好的钢结构吊装其他构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。 （9） 设计要求顶紧的节点，接触面应有70％的面紧贴。 五、钢结构安装的连接和固定 （1） 钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接 （2） 安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定： 1） 不应少于安装孔总数的1/3； 2） 临时螺栓不应少于2个； 3） 冲钉不易多于临时螺栓的30％； 4） 扩钻后的A，B级螺栓孔不得使用冲钉。 （3） 永久性的普通螺栓连接应符合下列规定： 1） 每个螺栓一端不得垫2个及2个以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距； 2） 螺栓孔不得采用气割扩孔； （4） 安装焊缝的质量应符合设计的要求和钢构件制作的有关规定。 （5） 安装定位焊缝应符合5.2.4钢构件的制作中第十三、（10）条的规定。当承受荷载时，焊点数量、厚度和长度应由计算确定。 （6） 焊接与高强螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。 （7） 由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装。现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定进行试验，并应符合设计的要求。 （8） 钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，并不得在雨中作业。 六、钢结构安装偏差检测 （1） 钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。 （2） 构件安装的允许偏差应符合《钢结构过程施工及验收规范》中的规定。 七、钢结构安装工艺流程： 标高、轴线复测→确定垫板→基础分中心→安垫板→构件运输 就位→柱脚分中→吊装就位→校正调整→把紧螺栓→安装屋面檩条、支撑系统→按上述方法吊钢柱屋面系统 第三节 墙面、屋面彩板工程 3.1. 墙面、屋面彩板情况简介 墙面、屋面均采用彩色压型钢板。 3.2. 屋面彩板的制作及安装工艺 3.2.1屋面板的制安工艺 彩涂卷进场验收→压型→成品堆放→型板运输→面板安装→验收 3.2.2墙面彩板的制安及安装工艺 彩涂卷进场验收→压型→成品堆放→型板运输→外层板安装→封边→验收 3.2.3压型制作 压型前首先要对压型机调试，待轮压机调试好以后再试压2—3块板材，检查合格后方能成批生产，但每卷料板抽检不得少于三张板，若发现问题及时调整处理，待正常时再生产型板。 3.2.4彩板安装 安装前应对施工人员进行技术交底（采用顺风安装），使其明确技术控制点及安全保护意识，彩板固定支架的安装基准线,设在屋脊的中线上，并防止基准线为参照线,在每根檩条的横向标出每个支架的定架线。在纵向也应标出控制基准线，此基准线设在每根屋架梁的中线上，以保证压型板安线平行均匀。安装前板应擦干，操作时施工人员应穿胶底鞋，不得在未固定牢靠的屋面板上行走，搬运薄板时应戴手套，板边要有防护措施。接件的安装不得损坏，若有损坏应立即更换。 墙板的安装应以每根柱的中线为控制基准线，确保垂直安装板自攻钉应满拧紧，不准漏打和松动。伸缩缝位置处理、女儿墙与天沟位置处理、山墙顶部处理详见施工图。 3.3. 质量要求 3.3.1材料 屋面及墙面均采用彩色钢板，屋面板、墙板采用用钉板式彩板 3.3.2质量要求 3.3.2.1屋面、墙面彩板制作及安装均满足《钢结构工程质量检验评定标准》（GB 50221—95）。 3.3.2.2 彩色钢板安装工种的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 檐口与屋脊的平行度 10 压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 L/1000且≤20 檐口相邻两块板端部错位 5 最大波高 3 墙面板波纹线的垂直度 H/1000且≤20 墙面包角板的垂直度 H/1000且≤20 相邻两块板下端错位 5 第六章 工期保证措施 1. 推行项目法施工，强化项目管理。项目经理对施工全过程负责，统一计划、组织、调度和协调管理。配备素质高、能力强且有开拓精神的管理班子，采用经济杠杆和行政调节相结合的方法，确保施工进度。在项目部经理直接领导下，督促、检查各部门的人员,认真按规定施工，提高操作熟练程度;做好现场施工记录，及时处理工程中出现的问题;认真体会图纸意图，弄清图纸尺寸等情况，及时准确加工图，按图纸准确施工，避免整改工作;质检部严格检验原材料及加工成品、半成品避免不合格品带来的返工等损失;教育施工人员克服各种不利因素、困难，为公司争光，圆满成此项任务。 2. 优化生产要素的配置，采用先进的施工机具和工艺。加大奖金投入力度，充分调动和发挥职工的积极性，提高劳动生产率。 3. 全面推行计划管理，按六级制定施工计划，构成一个自上而下，从总体到局部的完整计划体系，运用网络计划跟踪技术实施动态管理: 第一级、制定主要形象进度控制点； 第二级、根据形象进度控制点编制施工网络总进度控制计划； 第三级、分部分项计划； 第四级、进度计划； 第五级、周进度计划，包括本周的详细计划和下周粗略计划； 第六级、日计划，按各分项工程在各楼层的施工部位和工程量制定； 施工时，以二级网络为主，抓三、四、五、六级落实。不论何种因素影响了上一级的计划进度，一定要在下一级的计划中采取措施补回进度。 4. 按施工总进度计划安排各专业队伍的计划，加强基层协调和调度，保障各专业施工队的交叉作业和流水施工的顺利进行。 4.1根据施工进度计划提前进行成品、半成品的加工订货，避免因进货不及时而影响进度。 4.2关键项目施工时节假日不休息，保证施工顺畅进行，加快施工进度。 5. 专款专用，以保证工程材料的供给。 第七章 质量保证措施 我单位确定的本工程质量目标是确保优良。为了使这一目标得到实现，本单位首先挑选了有多年项目管理经验的项目经理组建强有力的项目经理部，建立质量保证体系，确保每一项任务都得到有力而准确的实施，严格执行ISO9000系列标准；在施工质量因素的控制中，本单位主要从控制参与施工的人、材料、机械、施工方法、质量环境五个方面进行展开，在每道工序的施工过程中，项目部组建由专职质量员为首的QC小组，对每道工序进行过程监控，保证每道工序都成为过程精品；制定了强制性质量保证措施；针对不同的细部采取创优加强措施；最后我单位拟将在此工地采用一些国内外先进的材料、施工工艺，确保质量目标的实现。以上内容具体措施如下： 1. 质量保证体系的建立 1.1 建立以项目经理为领导，总工程师中间控制，质检员基层检 查的三级质量管理体系，形成一个横向从制作、安装到各分项，纵向从项目经理到生产班组的质量管理网络。 1.2 建立健全可靠的技术、质量保证、监督体系，按建设部的有 关要求配备工程管理人员，认真贯彻落实各项管理制度、法规和责任制（见质量保证组织体系图）。 2. 施工质量因素的控制 2.1 参与施工人员的教育 人是直接参与施工的组织者、指挥者、管理者和操作者，这些参与者的积极性、能动作用、管理水平、操作水平的高低，对能否实现工程的质量目标，起着关键性的作用。因此采取如下措施对参与者进行控制： 2.1.1项目经理、施工员、试验员、各岗位责任人、特殊工种 技术工人（电焊工、电工、吊车司机、吊车指挥等）必须持证上岗。 2.1.2组织项目管理人员认真学习合同、规范、ISO9000系列 标准，熟知合同承诺，提高专业知识水平，尤其是与本工程有关的内容，学习后进行考试，不合格者不得参与本工程施工，加强质量意识、职业道德、劳动纪律的教育，树立质量第一，业主就是上帝的高度负责的质量观。 2.1.3由专职质量员召集各工种的班组长学习，加强质量意识 教育，然后由各班组长组织各班组学习、讨论，项目部定期组织抽查考核，将优良标准的质量意识深入每个工人的内心，让每个工人树立自己干的活就是精品活的意识，不得半点马虎，。 2.1.4在每道工序施工前，对参与该道工序施工的工人进行技术培训，下达质量标准。 总之，必须提高每个参与者的质量思想素质、管理和技术水平，从而有效、自觉地指导自己的施工活动，充分发挥每个人的能动作用。 2.2 材料的控制 2.2.1项目部的材料采购员首先根据材料采购准备计划提前进行市场考察，筛选信誉好、质量好、有所购买产品生产资质的厂家，再请甲方、监理现场考察产品质量，对甲方、监理现场考察满意的几个厂家招标。 2.2.2材料进场必须有合格证、质保书、生产厂家资质证书， 进场后，首先项目部质量员进行尺寸、重量、外观等检查，然后在监理或甲方的见证下抽样，选有一级资质的实验室进行复测检查，对于无合格证、质保书、生产厂家资质证书，尺寸、重量、外观不合格或者抽检不合格的产品一律退回，不得使用。 2.2.3 材料采购员建立材料台账，使材料有可追溯性，避免混乱，在使用过程中，若发现材料出现质量问题，立即退回原厂家。对其质量有怀疑时，要加倍抽样。总之，不得将不合格的材料用在工程上。 2.2.4 做好原材料、成品、半成品的保护，建立各种材料的存放仓库，安排专人看管，避免人为或自然因素造成损坏。凡损坏的材料一律作废，不得用于工程上。 2.3 机械、机具的控制 现代化的工程施工中，各种机械、机具起着十分重要的作用，选择合适的机械、机具，对机械、机具的正确使用，都是工程质量保证的重要因素，因此我单位对机械、机具采取严格的控制措施。 2.3.1针对不同的工种、工艺特点，由项目部技术人员、机械工程师协商选用恰当的机具。 2.3.2为保证机具能得到正确的使用，妥善的保养、管理，建 立人机固定制、操作证制、岗位责任制、技术保养制、安全使用制、机械设备检查制。总之，确保机械设备始终处于最佳工作状态，满足施工质量要求。 2.4.施工方法的控制 施工方法的控制包括施工方案、施工工艺等技术措施的控制，切实可行的施工方法是保证工程质量的重要因素，为保证施工方法的切实可行，能解决施工问题，主要采取如下措施： 2.4.1项目部在项目总工的指导下，由技术负责人具体编写.首先必须认真仔细的阅读图纸、地质报告等技术原始资料,现场实地考察，收集准确的各方面信息，经项目部各岗位责任人讨论，然后技术负责人综合考虑各方面因素后编写。 2.4.2层层审核制度.施工方案编写好后，先由项目总工审核，然后报公司技术部审批后生效，凡未经公司技术部门审批的方案不得实施。 2.5 质量环境的控制 影响工程质量的环境因素主要包括工程技术环境，如施工场地、气象等；工程管理环境，如质保体系、质保制度等，劳动环境，如劳动组合、作业场所、工作面等。对环境的控制主要从以下三个方面进行： 2.5.1每天坚持注意当地早晚天气预报，根据来日的天气情况安排施工工作。 2.5.2质保体系、质保制度要经常自评审查，看是否得到切实可行的执行，每项制度是否符合具体情况，若有不妥，就及时调整。 2.5.3对劳动环境的控制应对作业现场反馈回的信息及时反应，发现问题及时处理，重新安排，做到不仅提高工作效率，而且保证工程质量。 2.6 事中质量控制 事中质量控制的策略是：全面控制施工过程，重点控制工序质量。具体措施是： 2.6.1建立以专职质量员为首的QC小组，让广大工人参与到质量管理中来，针对不同的工种建立多个QC小组，做到让每个班组都有工人参与管理质量，这也许同时提高了工人的质量意识。 2.6.2班组人员坚持三检（自检、互检、交接检），上道工序不优良，不能进行下道工序施工。实行质量挂牌制，并与个人经济利益挂钩。土建、安装每星期检查一次，经理部每月组织两次质量大检查，以检查数据为依据来确定奖罚，凡属安装进行隐蔽后土建才能施工的，或土建隐蔽后安装才能进行施工的，都必须遵循先后原则，后者不得强行施工；对于后期装修阶段，为保证质量，须先做样板，坚持样板引路。 2.6.3例会制度.为保证每道工序能顺利施工，各个工种之间能顺畅的交叉施工，各个工序之间就必须加强现场联系。因此每天下午下班前项目部各施工人员开碰头会；每周一下午项目部召集各班组长开协调会；每月由公司领导与项目部人员开生产大会，讨论、解决主要工种施工方案、质保措施，主要工种间的穿插施工等重要问题；另每周项目部人员与甲方、监理开一次协调会。 2.6.4成品保护. 施工期间，由于各工种交叉频繁，对于成品和半成品，通常容易出现二次污染、损坏和丢失，将影响工程进展，增加额外费用,因此成品保护须足够重视： 2.6.4.1设专人负责成品保护工作 2.6.4.2制定期正确的施工顺序.制定每个房间（或部位）的施工工序流程，将各专业工序相互协调，排出工序流程表，各专业工序严格按流程、按时间插入施工，施工有序不乱，保证成品做好后，在同一施工面上尽量不再有其它工作。 2.6.4.3做好工序标识工作.在施工中对易污染、破坏的成品、半成品标识“正在施工、注意保护”的标牌。 2.6.4.4采取护、包、盖、封防护.采取“护、包、盖、封 的保护措施，对成品、半成品进行防护，并由专门负责人经常巡视检查，发现有保护措施损坏的，要及时恢复。 2.6.4.5工序交接全部采用固定表格、书面形式由各方签字认可，由下道工序作业人员和成品保护负责人同时签字确认，并保存工序交接书面材料，下道工序作业人员对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任，成品保护专人对成品负监督、检查责任。 2.7 技术资料