压力容器制造
工艺
钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程
规程
1. 本规程适用于压力容器的制造。
2. 压力容器筒体应严格按照《压力容器安全技术监察规程》、GB150、GB151等标准以及图纸
规定
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的技术条件进行制造和验收。不锈钢压力容器应在专用场地进行制造。
3. 卷板
3.1 卷板前应核对下料尺寸、坡口形式、板厚、材质及拼接等要求是否符合有关标准和图纸工艺的要求。没有
材料
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移植标记不得进行成型。
3.2 筒节上所有的号料标记应在筒节的外表面上。加工时应注意坡口方向。
3.3超负荷卷板，应经工艺人员校核、质量保证工程师批准后方可实施。
3.4 卷板前应进行予弯或采用其他方法来保证卷弯质量，并采用样板检查弯曲的曲率半径。
3.5卷板和矫圆前必须清除材料上的铁屑、杂物等。检查卷板机是否完好，在弯曲过程中应及时清除剥落的氧化物，防止压坑和损坏设备。
3.6 卷制不锈钢和有色金属筒节前，应仔细检查辊轴表面是否光整，若有凸起可用砂轮修磨。工作前必须将辊轴擦拭干净，必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。
3.7 卷板前应将坯料放正，坯料端线应与辊轴中心线平行，防止错边。
3.8 为克服回弹，筒节卷至封闭后应施加一定的过卷量，并往复卷曲几次以消除内应力。
3.9 筒节的矫圆，应在纵焊缝焊接完成后进行。
3.10 制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤。对于深度不超过钢板名义厚度5%，且不大于钢板负偏差一半的损伤，可做修磨处理，使其圆滑过度。对于超过GB150规定的损伤，按有关规定补焊后修磨。
3.11 产品焊接试板应与筒节纵焊缝一起焊接。
3.12 筒节拼装矫圆后的尺寸公差，当制造工艺未做规定时，一律按GB150的有关规定进行检查（包括对口错边量、棱角度、直线度、最大最小直径差等项目）。
4. 组对
4.1 应严格按工艺规定顺序组对。
4.2 筒节组对前应先测量外圆周长，以核对对口错边量是否合格。
4.3 按工艺规定的方法和顺序进行组装，对于径高比大的产品，宜采用分段组装。
4.4 组装时，临时焊在筒体上的工艺用吊耳、筋板等应采用与筒体相同或焊接性能相近的材料。焊接应采用经评定合格的焊接工艺，组对完成后，应将工艺用吊耳、筋板等割除，并将疤痕打磨平整、光滑与母材齐平。对于标准抗拉强度大于等于540Mpa的钢材制成的筒体须在打磨部位做磁粉或着色检测。
4.5 应尽量避免强力组对。
4.6 每组装一个筒节后应检查筒体的直线度、对口错边量及最大最小直径差、长度尺寸等项目。
4.7 筒体组装质量，如图样及工艺过程卡中无特别规定，一律按GB150中的有关规定进行检查验收（包括
削薄要求、焊缝距离、对口错边量、棱角度、直线度、总长度及最大最小直径差等项目）。
5. 筒体划线
5.1 筒体下料划线见《下料工艺规程》。
5.2 筒体四中线应按筒体两端实际外圆周长的四等分值确定。
5.3 对装有内件的容器，应在封头组对前将四中线引入筒体内表面上。
5.4 划线时的基准线应在工艺中做出规定。如工艺中无规定，应以图纸规定为准。
5.5 容器鞍座位置线应按筒体长度中心向两边划出，。并应核对螺栓孔中心距尺寸。
6. 焊接件组焊
6.1 装配法兰接管时,应注意保证法兰接管的平行度和垂直度。
6.2装配支撑式支座及鞍式支座时应先在平台上（或平整的钢板上）放出底板放大样，调整好中心位置及螺孔中心距，临时固定后与筒体（封头）修整组对焊接。焊接时应采取有效的定位措施，防止和减小焊接变形。
6.3 如图纸和工艺上无特殊规定时，法兰、螺栓孔一律跨中布置。
6.4 凡被补强圈、支座垫板等覆盖的A、B类焊缝，必须打磨至与母材平齐，按有关标准规定对焊缝检测合格后，才能进行组对焊接。
6.5 对于不设人孔的容器，应保留一个封头最后组对焊接（工艺另有要求除外）。
6.6 若筒体一端（或封头上）有设备法兰，而距设备法兰密封面700mm内有大直径管口时，为防止设备法兰密封面变形，应在接管焊接完成冷却后，再组对焊接设备法兰。
7. 所有焊接工作均应按焊接工艺卡规定进行，并由考试合格的焊工施焊。
8. 筒体焊接工作完成后，如须进行热处理，按产品的热处理工艺执行。
9. 技术部下达的工艺通知单是本工艺守则的补充，当与本工艺规程不一致时，按通知单执行。
10. 本规程若与国家或行业有关法规、标准不一致时，本规程规定较为严格的，按本规程规定执行；本规程规定未达到国家或行业有关法规、标准规定时，按有关法规、标准规定执行。
11. 本工艺规程由技术部提出,质量部归口管理。
浙公网安备 33021202002483