加油站安装细则

3.2.2安装部分 3.2.2.1工艺安装前的准备工作 3.2.2.1．1审查施工单位资质证、施工组织 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、承包合同、图纸会审及其他文件，提出审查意见，报建设方、总监理工程师审查批准。 3.2.2.1．2总进度计划批准后，施工单位编写月计划，每月25号前报告工程进度，存在问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 的，监理人员协业主审批并提出解决意见。 3.2.2.1．3审查施工人员及特殊工种人员证件，持证上岗，了解施工人员的素质好坏。施工人员能否有高度责任感，质量意识感和过硬技，能直接影响工程质量的好坏。 1）凡参加工艺管道焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得当地技术检测站颁发的焊工合格证件； 2）凡中断焊接工作六个月以上的焊工在正式复焊前，应重新参加焊工考试； 3)焊条必须具有说明书和质量保证书，并按说明书的要求使用。 3.2.2.1．4组织图纸会审和技术交底，使每个施工人员熟知施工 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 要求，避免盲目施工，作到开工有报告，施工有措施，竣工有资料。 3.2.2.1．5检查所有施工机具设备是否校验，是否达到良好运转状态。 3.2.2.1．6加强对原材料质量控制，检验管材、配件、阀门等合格证。 3.2.2.2.工艺安装质量控制方法和措施 3.2.2.2．1管道安装 1)坡口加工及接口组对 a.管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的选用应保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口形式、尺寸应符合下表规定： 坡口名称 坡口尺寸 I型坡口 板厚S S≥1.5—2 S＞2—3 间隙C 0+0.5 0+1.0 V型坡口 板厚S ≥3—9 ＞9—26 坡口角a 700 ±50 60 0±50 间隙C 1±1 2 -2+1 钝边P 1±1 2-2+1 b.坡口的加工，采用氧—乙炔，切割时必须清除其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平的打磨平整； c.壁厚相同的管子、管件组对其内壁应作平齐，对口错变量不应超过壁厚的10%，且不应大于1mm； d.管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷； e.管子、管件组对时，应对坡口及其内、外侧进行清理，清理合格后应及时施焊； f.焊条使用前，按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥； g.管子、管件组对点焊长度一般为10—15mm，高度为2—3mm，且不应超过管子壁厚2/3，点焊的焊肉如发现裂纹等缺陷，应及时处理； h.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm； i.过路、穿墙的管道，一般应加套管，套管焊接不得置于套管内，穿墙套管长度不应少于墙厚，穿楼板套管高出楼面或地面50mm； j.管道套管的空隙应用石棉或其他不燃材填塞； k.管道安装的工作如有间断，应及时封闭敞开的管口； l.埋地钢管安装前应作好防腐绝缘、焊逢部位未经试压不得防腐。 管道安装允许偏差（mm） 项 目 允许偏差 坐标及标高 室外 架空 15 地沟 15 埋地 25 室内 架空 10 地沟 15 水平度弯曲 DN≤100 1/1000 最大20 DN＞100 1.5/1000 立管垂直度 1/1000 最大15 成排管架 在同一平面上 5 间距 +5 交叉 管外壁或保留层间距 +10 2)管道焊接 a.对施工单位的要求： b.施工单位必须有负责焊接的技术人员，焊接检查人员； c.施工单位所有焊接设备必须具有参定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能； d.施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料储存所和烘干去污设施，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度； e.施工现场应有防风、防雨等设施。 3)对焊接人员的要求： a.焊接人员负责编制焊接 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 及焊接工艺说明书； b.焊接检查人员根据技术范围、设计文件、焊接工艺说明书对现场焊接工作进行全面检查和监督，有权停止违章操作； c.焊工要具有相应等级并有效的合格证。 4)焊前准备 a.管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外经，且不小于100mm，与支、吊架边缘的距离不应限于50mm； b.焊缝的设置应避开应力集中区，并便于焊接； c.管道两邻对焊接口中心线间的距离： 当DN<150mm 不应小于管子外径 当DN≥150mm不应小于150mm d.焊缝上不得开孔； e.焊前应将坡口表面及坡口两侧的油、锈、毛刺等清理干净，并检查坡口表面是否有裂缝、夹层等缺陷； f.为避免焊接变形，焊件应放置稳固，同时为防止焊接裂纹和减少内应力，避免强力组对。 5)管道焊接 a.不得焊件表面引弧，焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开； b.为减少焊接应力和变形，应采取合理的焊接方法和顺序； c.每条焊缝应一次连续焊完； d.焊接完毕后，应将焊缝表面溶渣及其两侧的飞溅物清除干净； e.对不合格的焊缝，应进行质量分析，定出措施后方可进行返修，同一部位的返修数不得超过2次； f.焊缝表面质量应符合下表要求： 焊缝外观检查应先在无损深伤、强度、严密性试验前进行。 项 目 允许偏差（mm） 表面裂纹、气孔夹渣等 不允许 咬边 宽度＜0.5 长度小于焊缝全长的10%且小于100mm 焊缝余高 小于1+0.2焊道宽度，且≤5 焊缝宽度 坡口每边加2mm 6)附件安装 a.管道安装时，应对附件安装法兰密封面及进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在； b.法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外经1.5/1000，且不大于2mm，不的用强力拧紧螺栓方式消除歪斜； c.法兰连接时，应保持同轴，其螺栓孔中心线偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入； d.当大口经垫片需拼接时，应采用斜口搭接，不得平口对接； e.采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差见下表要求： 法兰密封面 公称直径 平面型 凹凸型 内径 外径 内径 外径 ＜125 +2.5 —2.0 +2.0 —1.5 ≥125 +3.5 —3.5 +3.0 —3.0 f.法兰连接应是使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度； g.螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有锲封，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个； h.管道与传动设备连接时应符合下列要求： ①安装前必须将管线内部处理干净； ②其固定焊口应远离设备，以避免焊接应力的影响； ③需预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移； ④管道经试压吹扫合格后，因对该管道与设备的接口进行复位检查。 7)阀门安装 a.阀门安装前,应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余地； b.法兰或螺纹连接的阀门应在关状态下安装； c.安装阀门时，应按设计核对型号，并按介质流向确定安装方向； d.水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内； e.阀门的操作机构和传递装置应进行必要的调整，使之灵活，动作指示正确。 8 )液压试验 a.液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。液压试验压力，对中低压管道系统，强度试验为1.25倍的工作压力，严密性试验与工作压力相等,现场试压压力，按设计图纸说明进行； b.液压试验宜在环境温度5 0C以上进行； c.液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形、无压降为合格，严密性试验在强度试验后进行。把压力降至工作压力稳压30分钟，以无泄漏、无变形为合格； d.排水管道要做灌水试验。 e.管道系统的吹扫和清洗 f.管道系统强度试验合格后，应分段进行吹、洗，吹、洗顺序一般应按主管、支管依次进行； g.吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、虑网、止回阀等排除，待吹洗后复位； h.吹洗时，管道的杂物不得进入设备； i.管道吹扫应有足够的流量，流速不低于工作流量，最小22m/s； j.吹洗时应用锤敲击管子，但不得损害管子； k.用水冲洗时，以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格，空气吹扫时，在排气口用白布或白色靶板检查，如5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分，即为合格。 9)管道刷漆防腐及保温 a.刷漆工作应在管道试压合格后进行； b.管道刷漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油等污物； c.管道刷漆的种类、层次、颜色、标记应符合设计要求，刷漆工作宜在5—400C环境温度下进行，并避免大风、雨雪天气涂刷； d.多层涂刷时，应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工。 e.涂层要均匀、颜色一致，漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、气孔，涂层完、无损害、无漏刷； f. 管道涂漆后进行保温工作。 10)管道防腐前表面预处理应符合下列要求 a.清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物； b.预热钢管，预热温度为40-60℃； c.采用喷（抛）射或机械除锈，其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级或St2级的要求； d.表面预处理后，对钢管表面显露出来的缺陷应进行处理，附着在钢管表面的灰尘，磨料清除干净，并防止涂腐前钢管表面受潮、生锈或二次污染。 11)涂刷底漆应符合下列要求： a.底漆用的石油沥青应与面漆用的石油沥青标号相同，严禁用含铅汽油调制底漆，调制底漆用的汽油应沉淀脱水，底漆配制时石油沥青与汽油的体积比（汽油相对密度为0.80～0.82）应为1：（2～3）； b.涂刷底漆前钢管表面应干燥无尘； c.底漆应涂刷均匀，不得漏涂，不得有凝块和流痕等缺陷，厚度应为0.1～0.2mm。 12)浇涂石油沥青和包裹玻璃布应符合下列要求： a.常温下涂刷底漆与浇涂石油沥青的时间间隔不应超过24h; b.浇涂石油沥青温度以200～230℃为宜。 c.浇涂石油沥青后应立即缠绕玻璃布。玻璃布必须干燥、清洁。缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度应为20～30mm，玻璃布接头的搭接长度应为100～150mm。玻璃布的石油沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50mm×50mm的空白，管子两端应按管经大小预留段的长度应为150～200mm。钢管两端防腐层应作成缓坡型接茬。 d.所选用的聚氯乙烯工业膜应适应缠绕时的管体温度，并经现场包扎合格后方可使用。外保护层包扎应松紧适宜，无破损，无褶皱、脱壳。压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm. e.除采取特别措施外，严禁在雨、雪、雾及大风天气下进行露天防腐作业。 f.当环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，在未采取可靠措施的情况下不得进行钢管的防腐作业。 g.当环境温度低于5℃时，应按《石油沥青脆点测定法》GB/T4510的规定测定石油沥青的脆化温度，当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、搬运作业。 13)防腐层结构 a.各种防腐等级的石油沥青防腐层结构应符合下表的规定： 防腐等级 普通级 加强级 特别强级 防腐层厚度 （mm） ≥4 ≥5.5 ≥7 防腐层结构 三油三布 四油四布 五油五布 防 腐 层 数 1 底漆一层 底漆一层 底漆一层 2 石油沥青≥1.5mm 石油沥青≥1.5mm 石油沥青≥1.5mm 3 玻璃布一层 玻璃布一层 玻璃布一层 4 石油沥青厚1.0～1.5mm 石油沥青厚1.0～1.5mm 石油沥青厚1.0～1.5mm 5 玻璃布一层 玻璃布一层 玻璃布一层 6 石油沥青厚1.0～1.5mm 石油沥青厚1.0～1.5mm 石油沥青厚1.0～1.5mm 7 外包保护层 玻璃布一层 玻璃布一层 8 —— 石油沥青厚1.0～1.5mm 石油沥青厚1.0～1.5mm 9 —— 外包保护层 玻璃布一层 10 —— —— 石油沥青厚1.0～1.5mm 11 —— —— 外包保护层 14)防腐管质量检验 a.防腐层涂腐厂家应负责生产质量检验，并作好记录。 b.表面预处理质量检验：表面预处理后钢管应逐根进行表面除锈等级的质量检验，用GB/T8923中相应的照片进行目视比较，表面除锈等级应达到本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 规定的要求。 c.外观检查：用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷，外观保护层应压边均匀，无褶皱。 d.厚度检查：防腐等级、防腐层的总厚度应符合2．1．16．1标准表的规定。用防腐层测厚仪进行检测，按每班当日生产的防腐管产品根数的10%且不少于1根的数量抽测，每根测三个截面，每个截面测上、下、左、右四点，以最薄点为准。若不合格时，按抽查根数加倍抽查；若其中仍有一根不合格时，按每班生产的防腐管为不合格。 e.粘结力检查：在管道防腐层上，切一夹角为45°～60°的切口，切口边长约40～50mm，从角尖端撕开防腐层，撕开面积宜为30～50mm。防腐层应不易撕开，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%为合格，其抽查比例为每班当日生产的防腐管产品根数的1%，且不少于1根，每根测一处，若有一根不合格时，应加倍检查；若其中仍有一根不合格时，该生产班的防腐管为不合格。 f.防腐涂层的连续完整性检查：防腐涂层的连续完整性检查应按《管道防腐层检漏试验方法》SY0063中方法B的规定采用高压电火花检漏仪对防腐管逐根进行检查，其检漏电压应符合下表规定： 防腐等级 普通级 加强级 特别强级 检漏电压（kv） 16 18 20 15)补口与补伤 a.管道对接焊缝经外观检查、无损检测合格后，应进行补口 b.补口前应将补口处的泥土、油污、冰霜以及焊缝处的焊渣、毛刺等清除干净，除锈质量应达到GB/T8923规定的Sa2或St3级。 c.应使用与管本体相同的防腐材料及防腐等级、结构进行补口。当相邻两管为不同防腐等级时，以最高防腐等级为准，但设计对补口有特殊要求者除外。 d.补口后应做记录，并按标准要求规定抽查，如有一个口不合格应加倍抽查；如其中一个仍不合格，应逐口进行检查。 e.补伤所用材料及补伤处的防腐等级、结构与管体应相同。补伤时，应先将补伤处的泥土、污物、冰霜等对补伤质量有影响的附着物清除干净，用喷灯将伤口周围加热，使沥青熔化，分层涂石油沥青和贴玻璃布，最后贴外保护层，玻璃布之间、外包保护层之间的搭接宽度应大于50mm。当损上面积小于100mm2时，可直接用石油沥青修补。 16)非金属管道设备施工及验收遵循的标准规范由厂商提供满足设计要求。 17)工程验收 施工完毕后，应对现场管道按设计要求逐项复检，工程交工验收时，施工单位应提交下述技术文件： a.管道系统强度严密性试验记录； b.管道系统吹洗记录； c. 隐蔽工程记录； d. 施工材料材质合格证、复试报告； e. 焊接工作及检测记录； f. 竣工图。 3.2.2.2.2地下卧式圆形储罐质量控制方法和措施 1）加油站的汽油罐和柴油罐应埋地设置，严禁设在室内或地下室内。 2）当油罐受地下水或雨水作用有上浮可能时，应采取防止油罐上浮的措施。 3）油罐的人孔，应设操作井。当油罐设在行车道下面时，人孔操作井宜设在行车道以外。 4)油罐的顶部覆土厚度不应小于0.5m。油罐的周围，应回填干净的沙子或细土，其厚度不应小于0.3m。 5)对设在水源保护区内及建在地下建筑物上方的埋地油罐，应采取防渗漏扩散的保护措施，并应设置检测设施。 6)油罐的各接合管，应设在油罐的顶部，其中出油接合管宜设在人孔盖上。 7)油罐的进油管，应向下伸到罐内距罐底0.2m处。 8)当采取自吸式加油机时，油罐内出油管的底端应设底阀。底阀入油口距罐底宜为0.15~0.2m。 9)油罐的量油孔应设带锁的量油帽，量油帽下部的接合管宜向下伸到距罐底0.2m处。 10)一加油站的油罐宜设带有高液位报警功能的液位计。 11)汽油罐与柴油罐的通气管，应分开设置。 12)管口高出地面4m以上。 13)沿建筑物的墙（柱）向上敷设通气管管口，应高出建筑物的顶面1.5m以上 14)当采用卸油油气回收系统时，通气管管口与围墙的距离可适当减少，但不得小于2m 16)通气管的公称直径不应小于50mm 17)通气管管口应安装阻火器 18)当采用卸油油气回收系统和加油油罐回收系统时，汽油通气管管口尚应安装机械呼吸阀。 3.2.2.2.3机械设备安装质量控制方法和措施 1 )基础验收 a. 在设备安装前，必须对照土建图，安装图和设备实际尺寸，对设备基础进行验收。验交工作包括基础的中心线、标高、外形尺寸、基础孔的几何尺寸及相应位置进行逐项核对。 b.设备基础的验交必须达到以下要求： ①基础表面必须凿毛。 ②所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋等，必须清除，并将预留孔内的杂物、积水处理干净。 ③重大设备基础，土建单位应向安装单位提供沉降观测点。 ④设备基础允许偏差见下表： 项目名称 允许偏差（mm） 基础外形尺寸 +30 基础坐标位置 +20 基础上平面标高 0，-20 中心线间的距离 1 地脚孔 深度 20，0 垂直度 5/1000 相互中心位置 +20，0 预埋地脚螺栓 顶端标高 +10，0 中心距 +2 预埋钢板 标高 +10，0 中心位置 +5 水平度 1/1000 平行度 10/1000 2) 设备基础的划线工作要符合下列要求： a. 基础同一中心线个中心标板上的中心点偏差不应大于+0.5mm。 b.基础中心线与设计规定的位置，与其他设备无关联的不应大于+10mm,与其他设备有关联的偏差不应大于+2mm。 c. 多组基础，各基础的中心间距偏差不应大于+2mm,横向中心线应相互平行，偏差不应大于+0.5mm。 d.基础上基准线的标高与永久性标高偏差不应大于3mm。 e.多台同样设备的中心间距偏差不应大于+5mm。 f. 基础划线时，墨线宽度不得大于1.5mm。 3 )设备定位 a.垫铁的放置 ①设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径，及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。 ②承受重载荷的设备、垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组。承受轻载荷的设备，可在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，且垫铁应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间的距离一般为500-1000mm,垫铁放置必须符合下列要求： ◆放置垫铁处应铣平研磨、垫铁与混凝土接触应均匀密实。 ◆ 垫铁上表面水平度为0.2mm/m。 ◆垫铁总高度不应小于30mm。 ◆每组垫铁不应超过4块，最后的放置在下面，最薄的放在中间，找正完毕后，点焊牢固。 ◆斜垫铁露出机座的长度在10-30mm。 ③垫铁与垫铁 之间，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动，垫铁组伸入设备底座的长度应超过地脚螺栓。 ④ 设备在二次罐浆前，全部垫铁应点焊牢固。 b. 设备就位与地脚螺栓安装 ①设备就位前，应先将地脚螺栓放入地脚螺栓孔内，放入的螺栓应除锈和除油。 ②设备就位前，必须将底座上的油污、凝土等杂物清楚干净。 ◆ 直度为10mm/m。 ◆螺栓离孔壁的距离不应小于15mm。 ◆螺栓底端不应碰孔底。 ③设备的初步定位 ◆设备的纵横中心线与基础的纵横中心线偏差不应大于+0.5mm。 ◆设备基础若为多组基础时，设备的两横向中心线应平行，偏差不大于+0.5mm。 ◆设备标高的测量应在设备轴或加工面上能够准确确定设备标高的基准面、线或点上进行。设备的实际安装标高允许偏差为：多台同类设备，偏差为+5mm,与其它有关联设备偏差+1mm。 ◆测量设备安装中心线，标高和水平时，测量部位和测量工具应清洗干净，使其接触良好。 ◆部分安装的大型设备，应分部测量设备部件的标高和水平。 ④地脚螺栓孔罐浆及其养护 ◆ 应将孔壁用水淋湿，对设备进行初找正，并对地脚螺栓的安装质量进行确认，然后方可灌浆。 ◆灌浆一般易用细碎混凝土，起标号应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时应捣密实，并不应是地脚螺栓歪斜。 ◆每个地脚孔的灌浆如图纸无要求时灌浆量应低于基础面30-50mm,以便加水保养。 ◆灌浆后需每天加水保养，直至混凝土强度达到75%以上，方可进行下道工序。 ⑤设备的定位 ◆拧紧螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。 ◆调整设备水平时，必须使用垫铁来调整，不的用拧紧或放松地脚螺栓的办法来调整。 ⑥ 设备定位后，基础部分要按规定进行二次抹面。 4)工程验收 设备安装工程验收时，安装单位应具备下列有关材料： a.按实际情况注明修改部分的施工图。 b. 修改实际的有关文件。 c.设备及重要零部件的出厂合格证。 d. 隐蔽工程记录。 e.安装工程中自检记录，安装找正记录，主机设备的会检记录。 f. 主机设备地脚螺栓孔灌浆所用混凝土的配比记录。 g. 空载单位及联动试运转记录。 h.其他有关材料。