数控雕刻机设计说明书

数控雕刻机设计说明书 摘要 摘 要 随着微电子技术和微型计算机的飞速发展，数控雕刻机的应用越来越广泛。机 电一体化广泛地综合了机械、微电子、自动控制、信息、传感测试、电力电子、 接口、信号变换和软件编程等技术，并将这些技术有机的结合成一体，它是当 今世界机械工业技术和产品发展的主要趋势。三维机械雕刻机是一种典型的机 电一体化产品，在广告制作行业具有较大的市场前景。 本文简要的介绍了雕刻机的起源和发展现状，分析了国内外雕刻机的特点说明雕 刻机的功能和使用范围；详细的分析了雕刻机的总体布局和结构 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，以及主运动和 进给运动系统的选择，以及“三维雕刻”插补法的选择，分析和实现过程，实现雕刻 系统的初步优化。 本课题是在参考现有雕刻机的基础上，设计一种机构尺寸比较大的数控雕 刻机，适应比较大的工艺品的雕刻加工。 关键字：雕刻机，数控系统，机电一体化，三维，插补法 I Abstract Abstract Along with the development of micro-electronics technology and microcomputer technology，NC carer will be widely used.These technologies are widely used in Mechatronics, including mechanism, microelectronics，autocontrol, information, sensor and test,power and electron, interface, signal transform, software program. On the other hand, Mechatronics makes these technologies integrated closely. It is the primary trend of the development of mechanical industrial technology and products in the world nowadays. 3D- mechanical engraving plotter is a typical mechatronic product. It has a larger market prospect in the advertising industry. The thesis in brief introduces the genesis and developmental status quote of Engraving Plotter,analyses characteristics of inland and overseas Plotters，and explains its function and use range. We analyze the overall arrangements and framework，the movement mode of numerical control system，the select of main movement system and feed movement system etc. As well as we select and analyze and realize the process of 3D-Engrave interpolation arithmetic. optimized 3D-mechanical engraving system is realized. This topic is based on the existing engraving machine to design a CNC engraving machines with a large body size, which adapted to the relatively large carving handicraft processing. Keywords: Engraving plotter, numerical control system, mechatronics, 3D，and interpolation arithmetic. II 目录 工贸企业有限空间作业目录特种设备作业人员作业种类与目录特种设备作业人员目录1类医疗器械目录高值医用耗材参考目录 ...........................................................I ..........................................................II .........................................................III ........................................................1 1.1雕刻机概述 ..................................................1 1. 1. 1雕刻机起源 ...........................................1 1.2数控雕刻机及其发展现状 ......................................1 1.2.1数控雕刻机 .............................................1 1.2.2研制雕刻机的目的和意义 .................................3 1.2.3数控雕刻机的特点 .......................................3 1.2.4数控雕刻机的应用领域 ...................................4 1.2.5我国数控雕刻机的发展现状 ...............................4 ............................................5 2.1雕刻机的工作原理 ............................................5 2.2整体结构 ....................................................6 2.2.1雕刻机总体布局的基本要求 ...............................6 2.2.2 影响雕刻机布局的基本因素 ..............................6 2.2.3 坐标系的确定 ..........................................8 2.2.4三维雕刻机的机械结构 ...................................8 2.3进给系统 ....................................................9 2.4主轴组件 ...................................................12 ...........................14 3.1 设计参数的确定 .............................................14 3.2 切削力、切削扭矩和切削功率计算 .............................14 3.2.1铣削力、扭矩和功率的计算 ..............................15 3.2.2钻削力、扭矩和功率的计算 ..............................16 3.3 主运动系统的设计计算 .......................................17 3.3.1主运动系统传动链的组成 ................................18 3.3.2 主轴电动机的设计计算 .................................18 3.4进给运动系统的设计计算 .....................................19 3.4.1 进给系统传动链的组成 .................................19 3.4.2滚珠丝杠副的设计计算 ..................................20 3.4.3工作台进给电动机的设计计算 ............................23 3.4.4 工作台直线导轨副的设计计算 ...........................25 3.5插补法 .....................................................25 ..............................................................28 总结 ...........................................................28 III 目录 数控雕刻机的发展展望 ...........................................28 ..........................................................29 ............................................................30 IV 第一章 引言 第一章.引言 1.1雕刻机概述 1. 1. 1雕刻机起源 雕刻可以追溯到远古时期，母系氏族时期的半坡氏族的“人面网纹盆”便 是雕刻的雏形。在我国北宋时期便发明了活字印刷，《梦溪笔谈》有记:“其法 用胶泥刻字，薄为钱唇，每字为一印，火烧令坚??一”。这里的刻字应属于雕 刻的范畴。随着时代的发展，我国的雕刻艺术日益精深，玉雕、象牙雕、红木 雕、篆刻泥人雕等手工雕刻技术都可堪称一绝。 上世纪90年代至今，机械雕刻获得了前所未有的发展。从最初的刻字机， 刻章机再到三维雕刻机，制作工艺也日渐成熟，应用范围也日渐广泛。大到楼 房建筑的装饰，小到商店门前的招牌，乃至很多产品的标识铭牌，可谓雕刻的 使用范围无处不在。 雕刻机(Engraving Plotter)，顾名思义就是用机器代替人工进行雕刻的 设备。 1938年世界第一台手动雕刻机在法国“嘉宝”问世，1950年“嘉宝”生 产出世界第一台真正意义的电动、可缩放比例的手动雕刻机。随后美国、日本 和法国等国也开始研制。20世纪90年代，随着微电子技术的突飞猛进，直接推 动微型计算机的急剧发展。微电子技术和微型计算机技术带动整个高技术群体 飞速发展，从而使雕刻机产生了质的飞跃。雕刻机完成了从2D-2.5D-3D加工的 变革，功能完善、性能稳定、造型美观和价格合理成为雕刻机研制的基本要求。 1.2数控雕刻机及其发展现状 1.2.1数控雕刻机 传统雕刻加工业是一门技术性要求很高的手工技艺，雕刻品的质量完全取 于雕刻师的技艺水平，所以生产的效率低、成本高，制品的随意性强、一致性 差，严重制约了雕刻行业的发展。这使得雕刻机的产生成为必然。雕刻机的功 能决定了其使用范围。从工艺上，雕刻可分为全自由度空间雕刻、三维立体雕 刻和二维平面雕刻。其中，全自由度空间雕刻主要用于一些形状复杂的工艺品 1 第一章 引言 或大型艺术作品的雕刻工作，如玉雕、木雕工艺品以及冰雕与沙雕等作品。 此类制品往往注重艺术创作性，制品的构成形状复杂、随意性强、工艺性 差。因此这类工艺迄今为止雕刻机尚无能为力，只能采用手工雕刻，制品的质 量和艺术性完全依赖于雕刻师的技艺水平。相比之下，在三维立体雕刻和二维 平面雕刻机则大有可为。三维立体雕刻类似于三维铣削加工，可以完成精密模 具、艺术浮雕曲面等雕刻加工;而二维平面雕刻工艺主要用于标牌文字及平面几 何图形的雕刻加工。目前，三维立体和二维平面雕刻大部分已采用雕刻机完成， 克服了传统手工雕刻存在的缺陷。 根据控制原理的不同，雕刻机可分为仿形雕刻机和数控雕刻机 (采用 CNC 系统)两大类型。仿形雕刻机的工作原理类似于仿形铣削，在加工前必须制作仿 形模型，这一过程通常需手工完成，周期长、效率低。 数控雕刻机是数控技术和雕刻工艺相结合的产物，是一种专用的数控机 床。与通用数控机床类似，数控雕刻机通过数控系统根据程序代码控制雕刻机 动作，实现雕刻加工的自动化。较传统的手工雕刻、仿形雕刻，数控雕刻具有 生产效率高、加工精度高、成品率高、对零件的适应性强等显著优势;同时，借 助于专用的雕刻 CAD/CAM软件系统，加工控制程序的生成快捷、修改方便。因 此，数控雕刻机现已成为实现雕刻加工自动化、高效率、高精度的有效手段， 也是当今雕刻机的发展主流，广泛应用于机械工业、广告传媒、日常消费以及 建筑装演等众多领域。 对象和应用领域的不同，数控雕刻机可分为模具雕刻机、木工雕刻机、广 告雕刻机、激光雕刻机等多种类型。它们的加工性能要求出入很大，对机床和 数控系统的要求也各不相同。如模具雕刻机的加工材料为金属，所以对机床本 体的刚性要求较高，而且其加工对象是模具，所以对加工系统的精度要求高;而 广告机加工的是一般是塑胶板或有机玻璃等非金属材料，所以对机床刚性和加 工系统的精度都没有很高要求。但各类雕刻机都有一个共同的特点，也是数控 雕刻机与普通数控机床的一个显著区别，就是由于雕刻刀的特殊性，每次切削 的有效成形面积小，所以零件雕刻的刀具运动轨迹很长，加工时间往往也较长。 因此，提高雕刻机的刀具运动速度对缩短零件雕刻时间、提高加工效率具有特 别重要的意义。 2 第一章 引言 按照伺服驱动控制的类型不同，数控雕刻机又可以分为步进驱动雕刻机和 伺服驱动雕刻机。步进驱动属于开环控制，控制精度较低，但价格便宜，适用 于对加工要求不高的中低档雕刻机，如木工、广告业的雕刻加工。伺服驱动控 制精度高，但价格较贵，主要用于模具加工等高精度雕刻机。 此外，还可根据运动坐标控制的联动轴数，将数控雕刻机分为三坐标数控 雕刻机、五坐标数控雕刻机等。三坐标数控雕刻机可以控制三个坐标轴联动， 完成浮雕等常规雕刻加工;五坐标数控雕刻机可以联动控制X，Y，2三个移动轴 和两个旋转轴，用来完成复杂形状零件的雕刻加工。 1.2.2研制雕刻机的目的和意义 建国五十年来，我国的机械工业虽然已经有了较大的发展，具备了一定的 基础和规模，初步满足国民经济和人民生活的需要。但随着世界科学技术的迅 速发展，我国机械工业的技术水平和生产能力与工业发达国家相比还存在相当 大的差距。因此，在我国以新技术改造传统产业和开发高技术含量的新产品， 已成为当前机械工业以至各传统产业密切关注和改革的焦点。 机电一体化技术是机械技术和电子技术的有机结合，它包括机械、电子、 计算机和自动控制技术。它从系统工程的观点出发，使产品或系统实现整体优 化。近年来，世界上各发达国家竞相发展机电一体化技术，以提高制造技术水 平，实现生产系统向柔性化、智能化发展。机电一体化技术给传统的机械工业 带来了革命性的变革和惊人的效益，使产业结构、生产方式和管理体制发生深 刻的变化。机电一体化是当今世界机械工业技术和产品发展的主要趋势，也是 我国机械工业发展的必由之路。 1.2.3数控雕刻机的特点 数控雕刻机的主要特点如下: 1、自动化程度高。具体的雕刻过程都是数控雕刻机自动完成的。 2、产品的尺寸精度高，一致性好。数控雕刻过程是由计算机控制完成，可 以达到很高的精度和表面质量:批量加工时，产品的一致性好，这对于小模具行 业十分重要。 3、拓展了雕刻领域。只需改变控制程序，数控雕刻机便可以雕刻浮雕、各 种复杂的曲面，支持各种刀具，改善了雕刻表面质量，提高了雕刻效率。 3 第一章 引言 4、数控雕刻机都有钻铣功能，可用于钻孔、切边、加工小模具，性价比高。 1.2.4数控雕刻机的应用领域 数控雕刻机的应用领域广泛，举例如下: 1、广告及礼品制作业，用于雕刻各类双色板标牌、有机玻璃、三维广告牌、 双色人物雕像、浮雕奖章、有机板浮雕、立体门头字等。 2、模型制作业，制作沙盘模型、房屋模型等。 3、模具制作业，雕刻纽扣浮雕模、印刷烫金模，注塑模、冲压模、鞋模等。 4、木器业，用于浮雕图案设计及制作。 5、印刷电路板(PCB)新产品开发中的电路制作，钻孔、铣槽等。 6、印章业，各类字体各类材料的印章雕刻。 7、电火花加工机床电极雕刻加工。 8、机械加工业，刻度盘字轮及标尺刻度。 9、汽车工业、轮胎模具，车灯模具及装饰品模具加工。 而且，随着各种新型装饰材料的不断出现，能用于雕刻的材料越来越多， 使得计算机数控雕刻机有了更大的用武之地。因此，计算机数控雕刻机的应用 范围还将不断扩大。 1.2.5我国数控雕刻机的发展现状 随着近年来我国制造业的迅速发展，数控雕刻机产业也获得了良好的发机 遇有效地促进了我国数控雕刻机的生产和推广应用。我国的数控雕刻机起步经 济型数控机床，随着数控技术的进步，经过十多年的发展，己形成了多个国品 牌的雕刻机，如上海洛克公司生产的啄木鸟数控雕刻机、北京糟雕公司生产精 雕数控雕刻机和南京科能公司生产的威克数控雕刻机等。上述各类型雕刻机机 床本体结构较为简单，控制器大多借鉴国外新技术，采用基于高档的微控制或 PC的数控系统，伺服部分以步进电机细分驱动为主，可获得中等控制精度，但 价格比较便宜，因此整机的性价比较高，适用于精度要求不太高的普及应用场 合对高精度的雕刻加工，目前我国尚以进口数控雕刻机为主，如意大利的左日 本的全量等品牌的数控雕刻机。这类数控雕刻机机床本体设计刚高度好、精度 高，采用伺服电机驱动，加工精度高，控制系统功能全、可靠性，但价格昂贵 往往倍于国产产品，因此主要应用于模具等高精度加工场合 4 第二章雕刻机的机械结构 第二章 雕刻机的机械结构 2.1雕刻机的工作原理 计算机数控雕刻机实际是一个三维数控系统，其工作原理如图所示 通用微型计算机内安装专用的设计排版软件进行图形、文字的设计、排版， 自动生成加工路径信息，通过USB接口或其他数据传输接口将刀具路径数据传 输给单片机，数控系统接收刀具路径数据，完成显示、和用户交互等一系列功 能后，用特定的算法将输入的路径信息转化为数控信息，控制器把这些信息转 化为驱动步进电机或伺服电机的信号(脉冲串)，控制雕刻机X，Y，2三轴的走刀。同时，进行铣削，即可雕刻出在计算机上设计的各种平面或立体的图形文 字，实现雕刻自动化加工。 5 第二章雕刻机的机械结构 2.2整体结构 机械结构作为雕刻机的硬件部分，对雕刻机的加工过程、刻字效果等有着 重要的影响。下面对数控雕刻机的机械结构作详细介绍。 2.2.1雕刻机总体布局的基本要求 雕刻机总体布局的基本要求有以下几点: 1、首先必须满足如加工范围、工作精度、生产率和经济性等等各种要求; 2、确保实现既定工艺方法所要求的工件和刀具的相对位置与相对运动。在 经济、合理的条件下，尽量采用较短的传动链，以简化机构，提高传动精度和 传动效率; 3、确保雕刻机具有与所要求的加工精度相适应的刚度、抗振性、热变形及 噪音水平； 4、应便于观察加工过程，便于操作、调整和维修，便于输送、装卸工件和 清理，注意防护，确保安全； 5、结构简单，合理可靠，便于加工和装配。 2.2.2 影响雕刻机布局的基本因素 在满足总体布局的基本要求的基础上，还应当考虑影响雕刻机布局的基本 因素: 1、表面形成运动的影响 不同形状的加工表面往往采用不同的刀具来加工，从而表面形成运动的形 式和数目就不同，并导致布局的差异。相同形状的加工表面，由于工件的技术 要求和生产率要求等不同，也可以采用不同的刀具、不同的表面形成运动来加 工，从而形成不同的布局。由此可知，工件表面形成运动直接决定了雕刻机布 局的形式，是影响雕刻机布局的决定性因素。因而，在布局雕刻机时，必须根 据加工要求，全面、综合地考虑工件的表面形成方法及运动，以期作出具有较 好技术经济效果的布局设计。 2、雕刻机运动分配的影响 工件表面形成方法及运动相同，而雕刻机的运动分配不同，雕刻机的布局 也会不同。对于同一种运动分配的布局，由于导轨的布置和其它结构形式的不 6 第二章雕刻机的机械结构 同，也将使雕刻机的布局出现变化。在分配雕刻机运动时，一般应注意以下几 点: 1) 移动部件的重量应尽量轻。在其它条件相同的情况下，移动部件的重量 越小，所需电机功率和传动件的尺寸也越小 2) 应有利于提高加工精度 3）应有利于提高雕刻机刚度，缩小占地面积 4）工件的尺寸重量和形状的影响 工件的表面形成运动及雕刻机部件的运动分配基本相同，而工件尺寸、重 量和形状不同，雕刻机的布局也会有很大差异。另外，还应考虑雕刻机性能要 求的影响，如振动、噪声、热变形、刚度和抗振性，操纵方便形的影响，模块 化设计法的影响等。通过查阅相关的文献资料，雕刻机基本布局形式通常有下 图所示的两种方案： 图2.2 雕刻机的布局简图 图2.2 雕刻机的布局形式 这两种布局都采用龙门式框架结构，雕刻机的刚度均较高。 布局(1)方案中，工作台固定，雕刻头作横向和上下移动，立柱作纵向移动。 该方案便于变形为不同纵向长度的雕刻机。由于工作台不动，承载能力好，适 合加工较重的工件。在使用外伸支架支撑纵向长工件进行批量加工时，支点高 度相同，故支架支撑调整方便。但雕刻头运动精度较难保证且立柱移动较笨重。 布局(2)方案中，立柱固定，雕刻头作横向和上下移动，工作台作纵向移动。 由于工作台移动，承载能力较布局(1)方案差。若设计所承载的工件较轻，这种布局方式所需电动机功率和传动件的尺寸较小，移动较轻便。在使用外伸支架 支撑纵向长工件进行批量加工时，支点高度相同，故支架支撑调整方便，但支 7 第二章雕刻机的机械结构 架结构较布局(1)方案略显复杂。该方案的最大优势在于雕刻头运动精度较易保 证。 经以上比较，充分考虑到布局的基本要求、影响布局的基本因素及三坐标 数控雕刻机的设计参数，可采用布局(2)的方案。 2.2.3 坐标系的确定 雕刻机的坐标系采用右手法则，直角卡笛儿坐标系统。基本坐标轴为X 、 Y 、Z 直角坐标，对相应每一个旋转运动符号为A 、B 、C ，如图2. 3 所示。 Z 轴为平行于雕刻机主轴的坐标轴，垂直于工件装夹面。 图2.3 图2.3 右手坐标系统 2.2.4三维雕刻机的机械结构 该三维雕刻机的机械几何结构，由以下几部分组成: 1、底座部分 作为整机的基础，承担整个机体的重量，要求稳定坚固。底座由底下的四 只支脚与地面接触; 2、工作台部分 工作台部分由工作台，y方向的丝杠和导轨，以及支架组成。工作台作为雕 刻工作时承载雕刻物体的部件，表面有T形沟槽，由丝杠驱动，导轨导向: 3、横梁部分 8 第二章雕刻机的机械结构 横梁由x方向的丝杠和导轨，以及支架组成。横梁承载机头的重量，驱动 机头动，容易弯曲变形，在结构仿真和运动仿真中是重要的分析对象: 4、机头部分 机头部分由主轴组件，2方向的丝杠和导轨，以及支架组成。丝杠驱动主轴 组的上下运动，主轴组件在加工过程中直接带动雕刻头的高速旋转运动。 下面从雕刻机的功能角度，介绍一下各部分的结构及设计: 2.3进给系统 进给系统由伺服驱动电路、伺服驱动装置、机械传动机构及执行部件组成。 它的作用是接收数控系统发出的进给速度和位移指令信号，由伺服驱动电路作 转换和放大后，经伺服驱动装置和机械传动机构，驱动机床的工作台、主轴头 架等执行部件实现工作进给和快速运动。数控系统的伺服进给系统与一般机床 的进给系统有本质上的区别，它能根据指令信号精确的控制执行部件的运动速 度和位置，以及几个执行部件按一定规律运动所合成的运动轨迹。 下面介绍一下雕刻机的进给系统的机械结构和电机驱动。雕刻机的进给运 动方式如下: 工作台带动工件做y方向的进给运动，机头沿x方向横梁做进给运动，雕刻头在直流电机的带动下做高速旋转，并在Z方向做上下运动。刀具和工件的 运动的合成就可以得到文字和图案的轮廓。 1.机头沿x方向的丝杠左右运动，实现雕刻宽度;如下图所示 图2.4 雕刻机X方向进给图 9 第二章雕刻机的机械结构 2.工作台沿y方向的丝杠前后运动，实现雕刻长度,如下图所示： 图2.5 雕刻机Y方向的进给图 3.机头沿Z向的丝杠上下运动，实现雕刻深度。 各个传动链中均采用丝杠螺母传动副，保证了运动的传递平稳和结构的紧。 丝杠一端通过联轴器与电机轴相联，由步进电机驱动丝杠，将旋转运动转化为 直线运动。另一端采用轴承为支承。步进电机的旋转方向和转速，由指令脉冲 决定。指令脉冲数就是电动机的转动步数，即角位移的大小。只要改变指令脉 冲频率，就可以使步进电动机的旋转速度在很宽范围内连续调节。它具有以下 特点: 1、位置控制功能 可预先发出具体的脉冲数量，从而得到需要输出的角度。 2、无极调速功能 可根据发送脉冲的速度，得到需要的电机的转速。 3、正/反，急停及锁定功能 通过对系统的高低电平控制，得到正/反旋转的效果，在电机锁定情况下 （电机绕组中存在电流，外部没有要求旋转的电脉冲)，仍有静止力矩的输出。 4、低转速及高精度位置功能 通过对脉冲速度的控制，可直接得到极低的转速而不需要通过齿轮箱的过 渡，从而避免了功率的损耗和角度位置的偏差。 10 第二章雕刻机的机械结构 5、长寿命 不需要象普通的直流电动机通过电刷和换相器换相，从而减少了摩擦，增长 了寿命。如图2.6所示 图2.6 丝杠与电机轴的连接 刚性联轴器用于丝杆与电机的联接，可提高两轴头连接的固定精度，如图 2.6所示。它的特点有: 1、可用于小型、瞬间惯量小和高速转动的场合; 2、安装后无反作用力，而且维护简单; 3、提高丝杠的强度时，跳动不会受到影响; 4、依靠锁紧螺栓施加的摩擦紧固，无需键; 6、在高速转动时可保持平稳。 导轨的主要功能是导向和承载作用。导轨使运动部件沿一定的轨迹运动， 从而保证各部件的相对位置和相对位置精度。导轨承受运动部件及工件的重量 及切削力，在很大程度上决定数控机床的刚度、精度与精度保持性。 雕刻机的x向和y向丝杠两侧各采用一对圆柱形导轨作为导向件，另外可 以分担丝杠所承受的机头和工作台的重量。圆柱形导轨加工容易，导向精度高， 可满足定位精度的要求。 Z丝杠不承受径向载荷，为保证精度，采用两根导轨导向。Z的固定依靠步 进电机的自锁来实现。 11 第二章雕刻机的机械结构 圆形导轨两端通过螺钉固定在丝杠支架上，并与导轨套形成移动副。如图 2.7所示 图2.7 丝杠和圆导轨的支承方式 各个传动链上的丝杠螺母与不同零件以螺钉固定连接，通过与丝杠的相对 运动实现传动: 1、与工作台固定连接，相对于y向丝杠运动向丝杠运动向支架固定连接，相对于 2、与机头向丝杠运动 3、与机头 向支架固定连接，相对于Z向丝杠移动。 2.4主轴组件 主轴组件是雕刻机的执行件。它的功用是支承并带动工件或刀具旋转进行 切削，承受切削力和驱动力等载荷，完成表面成形运动。主轴组件由主轴及其 支承和安装在主轴上的传动件、密封件等组成，要求良好的回转精度、结构刚 度、抗振性、热稳定性及精度的保持性。 雕刻机的主轴部分固定在Z向丝杠的支架上，采用电主轴高速旋转，实现刀具的切削运动。 自20世纪80年代以来，数控机床、加工中心主轴向高速化发展。高速数 控机床主传动机构已经得到极大的简化，取消了带传动和齿轮传动，机床主轴 由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床 12 第二章雕刻机的机械结构 主运动的“零传动”，这种结构称为电主轴。它具有结构紧凑，机械效率高，可 获得极高的回转速度，振动小等优点，因而在现代数控机床中获得了愈来愈广 泛的应用。本雕刻机由于主轴转速达到20000r／min,所以应用电主轴。 13 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 本章详细介绍了广告型三维机械雕刻机机械部分的主要零部件，如主轴电 动机、步进电动机、传动部件和支承部件的详细设计计算及选型过程。 3.1 设计参数的确定 由课题所给的设计参数，结合广告型三维机械雕刻机的总体 设计方案 关于薪酬设计方案通用技术作品设计方案停车场设计方案多媒体教室设计方案农贸市场设计方案 ，初 步确定该雕刻机机械部分的主要参数，如表3.1所示。 表3.1 机械设计参数表 项目 参数 单位 主轴最高转速 n=20000 r/min v,3600最大进给速度 mm/min f 工作台总行程(Y) 800 mm 主轴总行程(X) 800 mm 主轴总行程(Z) 100 mm 定位精度 25 ,m 脉冲当量 0.01 mm L,20000使用寿命 hrs h 3.2 切削力、切削扭矩和切削功率计算 三坐标数控机械雕刻机的加工对象主要是针对非金属材料和铝合金材料的 雕刻加工。这些材料具有较高的强度和良好的塑性。用硬质合金直柄立铣刀 dmmz,,6,2dmm,3（）和高速钢 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 麻花钻（）在铝板上进行铣削和钻削，00 分别进行切削力、切削扭矩和切削功率的计算。 根据三维机械雕刻机的加工范围和使用功能及在实际生产过程中不同的切 削方式所使用时间的分配，经过统计，大致可将切削方式分为强力切削（切）、 一般切削（雕）、精细切削（刻）和快速进给。 14 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 3.2.1铣削力、扭矩和功率的计算 通过查阅孟少农主编的《机械加工工艺手册》，得到表3.2 左侧的经验公 av式，代入已知参数进行简化，可得到仅与切削深度、进给速度和铣刀转速pfn有关的计算 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 填入表3.2右侧。 表3.2 铣削力、扭矩和功率计算公式的简化 计算公式和参数选定 计 算 结 果 铣削力： xyuFFFCzaaa0.750.62,Fpfw FavnN, 42.76() zkNF(), zpfFqwZFFdn0 铣削扭矩： Fd,,z0M3.0FNm,，,,（） M, ，,，m z,2，,, 铣削功率： Fv,7Zp3.1410FnkW,， （） pkW, ，， mZm4610， C116,1,0.75,0.85,0.73,0.13,0.25 ,,,,,,,,XYUqWK。其中：铣FFFFFFF 削宽度a()mmvaznmm,(/min)a()mm，铣削深度,进给速度，铣削速度pffw avdnm,,/1000(/min)d，—— 铣刀外径((mm),—— 每齿进给量(mm/z)， z —— f00 铣刀齿数，n——铣刀转速(r /min) 。 将切削深度av、进给速度和铣刀转速n的变量代入分别计算，得到计算结果，如下pf 表3.3所示。表3.3 铣削力、扭矩和功率的计算 工作参 数 计算结果 切削时间 nav方式 百分nMpf丝FP Zm 比t % 强力10% 2.5 120 9000 30 13.70 0.041 0.039 切削 一般30% 1 1200 15000 300 22.45 0.043 0.106 切削 15 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 精细50% 0.5 2400 20000 600 15.80 0.0475 0.0992 切削 快速10% — 3600 — 900 0 0 0 进给 nnvPr,/(/min)Pmm,4()其中：—丝杠转速，，预选丝杠导程 hfh丝丝 Va—铣削深度（mm），—进给速度（mm/min），n—铣刀转速（r/min）， pf FP—铣削力（N），M—铣削扭矩（Nm），—铣削功率（kW）。 zm 3.2.2钻削力、扭矩和功率的计算 v通过查阅参考文献，按上节的简化过程，可得到仅与进给速度和钻头转f速n有关的计算公式，如下表3.4所示。 表3.4 钻削力、扭矩和功率的计算公式的简化 计算公式和参数选定 计 算 结 果 钻削力： zy0.7FFFdf(), CkNFvnN, 450/()（） z0FFfz 钻削扭矩： zyMM M, ，,，Cdfkm MM,0.8 M0.686(/)Nm, vn（）f 钻削功率： MvpkW, ，， mp0.012nkW, , Mv（） 30dmf0 CzyCzykk,,,,,,,,600,1.0,0.7,0.305,2.0,0.8,0.25其中：FFFMMMFM vfmm,(/min)vdnm,,/1000(/min)（加工铝合金）。进给速度,钻削速度，fn0d—钻头外径（mm），f—进给量（mm/r），n—钻头转速（r/min）。将进给速度0 v和钻头转速n的变量代入分别计算，将得到的计算结果填入表3.5，由于钻f 削功率的计算结果较小，忽略不计。 表3.5 钻削力、扭矩和功率的计算 工参 数 计 算 结 果 切 作时间 削方式 vnFPn M fzm丝百 16 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 分比 t% 强力切 10% 300 9000 75 41.61 0.045 — 削 一般切30% 480 15000 120 40.44 0.044 — 削 精细切 50% 600 20000 150 38.65 0.042 — 削 快速进 10% 900 — 225 0 0 0 给 vnnvPr,/(/min)Pmm,4()其中：—丝杠转速，，预选丝杠导程，—ffhh丝丝 FPn进给速度(mm/min),—钻削转速(r/min),—钻削力(N), M—钻削扭矩(Nm),zm—钻削功率(kW)。 3.3 主运动系统的设计计算 本节主要设计主运动系统中的电主轴，以确定它们的型号和参数。 数控机床的主传动系统除应满足普通机床主传动的要求外，还提出以下要 求： 1.具有更大的调速范围，并实现无级变速。数控机床就要为了保证加工时 能选用合理的切削用量，并充分发挥刀具的切削性能，从而获得最高的生产率、 加工精度和表面质量，必须具有更高的转速和更大的调速范围。对于自动换刀 的数控机床，工序集中，共建一次装夹，可完成许多工序，所以，为了适应各 种国内工序和各种加工材质的要求，住运动的调速范围还应进一步扩大。 2.具有较高的精度和刚度，传动平稳，噪声低。数控机床加工精度的提高， 与主运动系统的刚度密切相关。为此，应提高传动件的制造精度与刚度，齿轮 齿面进行高频感应加热淬火增加耐磨性；最后一集采用斜齿轮传动，使传动平 稳；采用高精度轴承及合理的支撑跨距等，以提高主轴组件的刚性。 3.良好的抗振性和热稳定性 数控机床上一般既要进行粗加工又要进行精 加工；加工时可能由于断续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削 过程中的自激振动等原因引起的冲击力或交变力的干扰，使主轴产生振动，影 响加工精度和表面粗燥度，严重时甚至破坏刀具或零件，是加工无法顺利进行。 17 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 因此在主传动系统中的各主要零部件不但要具有一定的静刚度，而且具有足够 的抑制各种干扰力引起的动的能力——抗振性。抗振性用动刚度或动柔性度来 衡量。例如主轴组件的动刚度取决于主轴的当量静刚度、阻尼比及固有频率等 参数。 机床在切削加工中主传动系统的发热使其中所有零部件产生热变形，破坏 了零部件之间的相对位置精度和运动精度造成的加工误差，且热变形限制了切 削用量的提高，降低了传动效率，影响到生产率。为此要求主轴不见具有较高 的热稳定性，通过保持合适的配合间隙，并进行循环润滑保持热平衡等措施来 实现。 3.3.1主运动系统传动链的组成 电机直接驱动主轴是精密机床、高速加工中心和数控车床常用的一种驱 动形式。如平面磨床的砂轮主轴，高速内圆磨床的磨头。转速小于3000r／ min的主轴，采用异步电动机轴通过联合器直接驱动主轴，机床可通过改变 电动机磁极对数来实现变速；转速小于8000r／min的主轴，可采用变频调速电动机直接驱动；高速主轴，可将电动机与主轴做成一体，即内装电动机 主轴，转子轴就是主轴，所以本雕刻机应选用电主轴， 3.3.2 主轴电动机的设计计算 根据前面两节的计算结果，取一定的安全系数，忽略传动效率，主轴电动 机所需的扭矩、功率和转速计算过程如表3.6所示。 表3.6 主轴电动机设计计算 序计符单计算公式和参数选计算结果 号 算项目 号 位 定 MiMAXM,,,0i 额定转转查表3.3和表3.5，MNm01 矩 矩计算 取i=2取较大值得到：M,0.11e M0?0.095取整 18 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 PMAXP,,,0i 查表3.3和表3.5,功额定功率P0kW2 P,0.12eP,0.106率计算 取大值得到 0 取整 根据上述所算功率可选择安阳华安通用主轴科技有限公司生产的型号 为DD58Z24/0.8的电主轴。如下表所示： 转轴承电机 外型尺寸 主轴型速 型号 润滑 号 Speed Motor Dimensdions(mm) BearingSD SDping(r/轴端type KW V A H2 D D1 L L1 L2 Lub dle type min) 连接 前 B7002C/P4DD58Z20.8 24000 220 2.3 400 58 44 ER11 197 23 18 油脂 4/0.8 后 6001C/P5 3.4进给运动系统的设计计算 雕刻机的进给运动分为三个部分：主轴的上下移动，主轴的左右移动和工 作台的前后移动。它们的设计没有什么很大的区别，因此可以通过对其中一个 方向上的设计来勾勒出我们在移动部分的设计方案，现在以工作台部件为例， 着重设计计算进给运动传动链中进给电动机，同步带和带轮，滚珠丝杠和直线 导轨，以确定它们的规格型号及参数，来满足在机械加工过程中的各种切削加 工要求。 3.4.1 进给系统传动链的组成 从前面所述，我们知道步进电动机通过联轴器和滚珠丝杠连接，将电动机 的旋转运动转化为部件的移动. 19 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 3.4.2滚珠丝杠副的设计计算 参阅徐灏主编的《机械设计手册》第四册和李鹤轩主编的《机电一体化技 术手册》以雕刻机进行铣槽加工时为例进行设计计算，过程如表3.8所示。 表3.8工作台滚珠丝杠设计计算 序号 计算项目 符号 单位 计算公式和参数选定 计算结果 P确定滚珠 hP4,1 mm 电动机与丝杠 1:1传动 h 丝杠导程 3 预期额定动载N (1)按预期工作时间估算 CC2760, (1)amam 3Ff荷 mw C60nL, ammh100ffac f1.3,查表9,轻微冲击 w f0.8,查表7,按7级 a f0.44,查表8,可靠性97% cC653,(2) amL,20000查表3.1得， h取两种结果 (2)拟采用预紧滚珠丝杠副，的大值 F按最大负载计算：maxC2760, amCfF, amemax f6.7,查表10，轻预载 e 4 确定允许的最 小螺纹底径 ,,6(1) 估算允许得最, 11,,mm,,~重复定位精度m,,,m 大轴向变形量 34 ,,2m,, 11,,取两种结果 m,,定位精度~ ,, 45,,的小值 m ,,2 20 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 dFL2m0d,0.0782mL,380(2) 估算最小螺纹 ,m底径 mm F,1200采用一端固定，一端游动 d,6.12,,Lm(1.051.1)行程+ ,,,(10)Ph00Fgwww,,，，()台夹件 (1)选取内循环浮动式法兰，FFZD 直筒型垫片预紧螺母 PCd,,(2)由计算出的 hamm2 确定滚珠丝杠在样本中选取滚珠丝杠副 5 FFZD1604-3 副的规格代号 CC,,4800aam dd,,13.522m 1FF,F确定滚珠丝杠pmaxp3 F,33 6 N P副的预紧力 82.45FF,,max2 7 确定滚珠丝杠 副支承用轴承 型号、规格 (1) 轴承所承受的 FF,97.45FFF,，BmaxBmaxBmax1max 最大轴向载荷 N ; 15固定端背对背角接触球轴 轴承内径d=10 承，游动端深沟球轴承 (2) 轴承类型 轴承预紧力 1 FF,BBPmaxF,82.45 BP3(3) 轴承型号规格 固定端7000C ,F预加载荷 BP 游动端6100 300,FBP ,3CtL,，11.810?u 式中：LLLL,，，2ukna ,mkn,L380其中：，L300L65,,u 8 行程补偿值 C 2 hC,12L(2~4)12,,P; 温差?t,2.5C 9 滚珠丝杠 21 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 工作图设计 LLLL,，,216查表得： LL,410 sueess(1) 丝杠螺纹长度 mm 查样本中螺母安装连接尺寸 LL,430 11(2) 绘制工作图 mm L,485 支承距离 L0 丝杠全长 mm L,10 0(3) 行程起点距固 L0定支承距离 mm 如工作图所示 2Nm/,10 传动系统刚度 Kd22sminK,，1.6510minsNm/, 丝杠抗压刚度 K,280L1 smin2(1) 最小抗压刚度 K2K,3413dL21smaxsmaxmaxK,，1.6510s 最大抗压刚度 010LLL,4() Nm/, (2) 组合刚度 F,9003amax25 一对预紧轴承KdZF,,4.68sin BOaQmaxKK,32BOBO的组合刚度 F是预加载荷的3倍 amax 查样本查出7000C轴承： ; d4.8,8,15,,,,Z QNm/, K,32 b支承轴承 一端固定，一端游动 Nm/,Kb 组合刚度 KK,查表得： bBO 1 ,3 KKFC,(10/)K,130 ccpac ,丝杠滚珠和滚 查样本，得，K,140cKc道的接触刚度 C3780,300,,Fap 刚度验算 11 及精度选择 ,mN/11111111 ,,，，计算 KKK23.5 KKKK(1) minminminminsbcmin 11111111,,，，计算 ,mN/ KKK25.5KKKKmaxmaxmaxmaxsbcmaxN (2) F静摩擦力 F,12000 K?,10.2minNm/,(3) K,,19.2?min 22 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 ,m 验算传动刚度 1.6F,k0K,min (4) ,,0.4 重复定位精度 k 传动系统刚度 2F0?, (5) 变化引起的 V,19.68VKupupmin,m 定位误差 V,18up,, 11（6） 确定精度 ,,,F,,k0FFZD1603-3-P4/ 全行程变动量 KKminmax,,485×410 对于开环系统而言 确定规格代号 V,,,0.8()定位精度upK（7） F1807,KK,,1/3,2F验算临界 12CC 12 N ,,压缩载荷 LF,,350,82.45F,Fcmax1maxC d7210nf,，n,1763c2cLnc2cn,900 13 验算临界转速 rpm max f15.1,cnn,max cc210L,,LL DnDDn, 14 验算 14400<70000 nPWmax 形位公差标注 15 略 fFC,saoamaxfF,164.9基本轴向额定samax其中：,f1~2 s16 载荷验算 查得：,oaC2150 3.4.3工作台进给电动机的设计计算 以满载一般切削时为例进行计算，计算过程见表3.9. 表3.9 工作台进给电动机设计计算 序号 计算项目 符号 单位 计算公式和参数选定 计算结果 FP1 作用在丝杠副 ,3hT10,， F 上的各种转矩 ,,2 TT0.073,(1) 外加载荷产生Nm查表得： FF 的摩擦力矩 23 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 FF82.45,, 2 p40.85,,,，四级精度h T0.008,2Pph3（1-）FP,,p2T10,， 2,, p查表得：F33, 212 计算转动惯量J gcm, JLd,,, 负载转动惯量 32 2J204.7,(1) 各种回转件的丝杠：L=48.5，d=1.53 J丝igcm2 转动惯量 n J19.5, ,,轮niJJ, l1i,,, n1i,m,, 查表得： J86.5,l1nn,,300,4832m 各种直线运动2Jl1gcm 2 件转动惯量 V,, j Jm,l2 ,, 2,nm,, W25000g,， 台 J93.8,l2W=15000g， 查表3.1得： 夹J l2 W20000g,件 (2) 电动机转动惯2查表3.2得： JgcmJ180.3,ml量 V120, 2J>Jml JJ+J,ll1l2 混合式步进电动机 57BYG250 E-SAFRMC-0152 J=460.3 查样本， J280,m JJJ,，ml 2,nmaxTJ,Tamam60tT,8.1 3 最大加速转矩 a Ncmam 2an,,300,t0.002取 T(),，iTT TT,,8.113.5连续工作最大MFpMM4 Ncm转矩 查样本：额定转矩13.5 TTTT,，T,,13.980 rramMr5 最大启动转矩 Ncm 查样本：最大转矩80 24 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 3.4.4 工作台直线导轨副的设计计算 表3.10 滚动直线导轨设计计算 序号 计算项目 符号 单位 计算公式和参数选定 计算结果 初选直线导 1 HTSD-15NAA 轨副的型号 2 拟定滑块数 M 单根导轨两滑块 M=4 WWYWXFZ×××，111R,，，422LL21 3 负载计算 R N 满足要求 2FY×R,h12L FPf,,， 4 摩擦力 F N ,L，,,I,n2，，，,,LnsIn35 寿命计算 h 满足要求 HTC，，fffC L,，,, ,,WCfP，， 3.5插补法 插补有直线插补、圆弧插补、抛物线插补和螺旋线插补多种方式。直线插 补算法简单，比较适合应用于单片机系统。 脉冲增量插补适用于以步进电动机为执行元件的开环数控系统。传统的脉 冲增量插补是用硬件来实现的。现代数控系统的插补功能一般用软件来实现的， 插补算法的效率和插补精度是一个十分重要的问题。 传统的几种直线脉冲增量插补算法每次定时中断只对一个或最多两个坐标 进行插补。例如，当X 、Y 、Z 三方向需同时走l个步进，由A 点到D 点时，传统走法是：一个坐标插补时，如图4.5（1)所示，可行的路径是X 向先由A 走到B ，然后Y 向由B 走到C ，最后Z 向由C 走到D ；两个坐标插补时，如图 25 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 3.1所示，可行的路径是Z 向先由A 走到E ，然后XY 向由E 走到D 。这两种算法的运算的速度和实现的精度都较低，在三维雕刻机上运用效果不十分理想。 因此，要实现三坐标控制三坐标联动，使之能够兼顾雕刻的速度和精度， 就需要一种新的插补算法。所示，X 、Y 、Z 三方向由A 点到D 点同时走1个 步进，即直接由A 点移动到D 点。 图3.1几种算法方式简图 本设计中，采用的是基于Bresenham算法的直线脉冲增量插补方法，在三 维情况下生成空间直线。其基本原理如下： ,,,xxx设直线的起点坐标为,终点坐标为,, Pxyz,Pxyz,，，，，essssseeee ,z,z,,,yyy,,,zzzk,, , , ,并设,,,,,,xyz0。 k,eseszyzx,y,x 由于X方向坐标增长最快，我们把X轴作为基本轴，每次循环X方向都增长一个步长，而Y，Z的情况要通过计算来确定。 如图4.6所示，为直线上i个点，为直线上第i+1Pxyz,Pxyz,，，，，iiiiiiii，，，，1111 个点，其中： xx,，1， ii，1 yykxxyk,，,,，(), iiyziiizy，，11 zzkxxyk,，,,，(), iixziiixz，，11 Pxyz, ，，iiiir,1,1, P ir，1, xyz,A: ，，1,1,，iiir xyz,1,，B: ，，1,,，iiRir xyz,,1，C: ，，1,,，iiRir xyz,1,1，，D: 图3.2 ，，1,,，iiRir 26 第三章 三坐标数控雕刻机的机械系统的设计 pyzyz设所对应的空间网格点的坐标, ,是由,经圆整Pxyz,，，iii.ir.ir.iiiir,1,1, 理出来的. yy由Bresenham算法可知道,如果令=--0.5, ,y，，i，1ii，1 zz=--0.5则有: ,z，，i，1i.i，1 yy，，,y=+1 0 ,i，1,ri,ri，1 yy，，,y= <0 (1) i，1,ri,ri，1 zz，，,y=+1 0 ,i，1,ri,ri，1 zz，，,y= <0 (2) i，1,ri,ri，1 由表达式(2)(1)可知,一定为图5.5中点A,B,C,D中的一个。Pxyz,，，iiii，，，，1111 ，，有计算,,的公式可知: yky，，,yyy=--0.5=+--0.5 i，1,ryxi，1,ri，2i，2i，1 ，，，，yyk，，k,y,y,y当 <0时，=-+-0.5-1=--1 i，1,ri,ryxi，1i，2i，1yx yykk，，，，，，,y,y,y当0时，=-+-0.5=- (3) ,i，1,ri,ryxi，1i，2i，1yx zz，，,zzzk=--0.5=+--0.5 i，1,ri，2i，2i，1i，1, yzx ，，，，z，，,z,zzk,zk当0 时，=+--0.5-1=--1 ,i,ri，2i，2i，1zxi，1zx z，，，，，，,z,zzk,zk当<0 时，=+--0.5=- (4) i,ri，2i，2i，1zxi，1zx 这就是新型的插补方法，用该算法对空间由线的直线插补取得了良好的效 果。无论是在插补速度上还是在插补精度上都具有明显的优势。它在确保加工 精度的前提下使用性，提高了运算的效率和雕刻机雕刻的效率，从而大大地提 升了雕刻机的性能。在插补运算过程中，运用给出的（1）（2）（3）（4）公式进 行计算。 27 结论 结论 总结 1．数控雕刻机技术广泛应用于模具模型、工艺品、印刷电路板的制作和广 告。本文介绍了研究了数控雕刻机的功能、结构和组成。在深入分析目前国内 外数控雕刻机的现状，数控雕刻机的控制结构与原理的基础上提出了本数控雕 刻机的总体设计方案，并进行了主传动系统的计算。 2．三维机械雕刻机总体上满足设计的要求，在机械本体部分结构紧凑、安 全方便，各部分的零件通用性较好，易于保养或维修。切易于操作，具有很大 的可行性。 3．本文对三维雕刻机的插补算法进行了选择，屏除了过去传统的插补算法， 采用了一种新型的插补算法，保证插补速度和插补精度，提高了雕刻机的效率 和性能。 数控雕刻机的发展展望 数控雕刻机作为制造业一个有力工具，有着非常广阔的发展前景，随 着计算机技术、电机技术、机械技术等各个科学技术的发展，数控雕刻机的功 能将日益强大，性能将更趋稳定。雕刻机发展趋势总结如下: 1、更加精密 控制部分和机械部分精度的提高将极大地提高雕刻系统的精度，控制部分 将向闭环伺服方向发展，通过反馈调整做到误差补偿，从而可以大幅度提高精 度，机械部分将采用更高精度的滚珠丝杠和驱动电机，同时装配工艺的提高也 将进一步提高系统的精度。 2、更加高效 高性能运动控制技术如DSP技术、32位单片机等的发展，驱动电机性能的提高，刀具性能的提高，采用规范的软件开发技术等等，都将会推动数控雕刻 系统向着高速、高效、高可靠性的方向发展。 3、利用移动通讯技术和网络技术飞速的发展，数控雕刻机将朝着数字化、， 网络化的方向发展。 28 参考文献 参考文献 ［1 ］孟少农．机械加工工艺手册 第一册．北京：机械工业出版社．1998 ［2 ］孟少农．机械加工工艺手册 第二册．北京：机械工业出版社．1998 ［3 ］孟少农．机械加工工艺手册 第三册．北京：机械工业出版社．1998 ［4 ］徐灏. 机械设计手册 第（三、四、五）册．北京：机械工业出版社．2001 ［5 ］张新义. 经济型数控机床系统设计．北京：机械工业出版社. 1994 ［6 ］王爱玲．现代数控机床结构与设计．兵器工业出版社．1999 ［7 ］蔡厚道等.数控机床构造. 北京理工大学出版社. 2007 ［8 ］文怀兴．数控铣床设计．化学工业出版社．2001 ［9 ］李庆余等．机械制造装备设计．机械工业出版社2008 ［10］曹甜东．数控技术．华中科技大学出版社．2001 ［11］邱宣怀. 机械设计．高等教育出版社. 1997 ［12］刘仁家等．机设计常用元器件手册．北京：机械工业出版社．1994 ［13］王运炎等.机械工程材料 机械工业出版社 2000 ［14］王兰美 画法几何及工程制图 机械工业出版社2002 ［15］姜培刚等 机电一体化系统设计 ［16］韩进宏 互换性与技术测量 机械工业出版社 2007 ［17］陈日耀 金属切削原理 机械工业出版社 2002 ［18］乐兑谦 金属切削刀具 机械工业出版社 2001 ［19］齐占庆等 电气控制技术 机械工业出版社 2002 ［20］王先逵 机械制造工艺学 机械工业出版社 1995 ［21］江耕华. 机械传动设计手册，煤炭工业出版社 1982 ［22］黄珊秋.机械设计课程设计，机械工业出版社 1999 ［23］赵玉刚等 数控技术 机械工业出版社 2008 ［24］薄立浪 基于802D的数控铣床改造 机械工业出版社 2008，24 ［25］李宏 实用机床设计手册 辽宁科学技术出版社 1999 29 致谢 致 谢 首先，对指导教师赵玉刚老师这么长时间的耐心的指导和孜孜不倦的教诲 表示衷心的感谢！正是在赵老师的精心指导下，我才能顺利地完成了这次毕业 设计。从设计一开始，他就告诉我们，每一个学生都应该通过毕业设计学习尽 可能多的知识，而不是为了走走过程，而是使以前学过的知识得以运用。以前 没有充分掌握的知识，通过这次毕业设计，应该变成自己的东西，把一个人的 潜力发挥到最高水平。学生在完成本论文的过程中，始终得到导师无微不至的 指导、关心、帮助、鞭策与激励。导师渊博的学识、严谨求实的治学态度、高 度的责任心、创新进取的精神以及严于律己、虚怀若谷、诚恳待人的高尚品德 时刻教育着我，这些将是我最宝贵的精神财富，让我终生受益。在赵老师的帮 助下，我们学到的不仅仅是书本上的和实践的知识，更重要的是从中学到了做 人的原则和做事的方法，让我们更深地了解了“集体”这一个词的含义。 同时，我也要感谢我的同组同学，他们为我完成毕业设计提供了巨大的帮 助，在此一并致以诚挚的谢意。 衷心感谢父母和所有亲人多年来给予我的无私关怀、支持和鼓励。 最后，向在百忙中抽出时间对本文进行评审并提出宝贵意见的各位老师表 示衷心地感谢！ 30 致谢 电火花加工法对加工超韧性的导电材料（如新的太空合金）特别有价值。这些金属很 难用常规方法加工，用常规的切削刀具不可能加工极其复杂的形状，电火花加工使之变得 相对简单了。在金属切削工业中，这种加工方法正不断寻找新的应用领域。塑料工业已广 泛使用这种方法，如在钢制模具上加工几乎是任何形状的模腔。 电火花加工法是一种受控制的金属切削技术，它使用电火花切除（侵蚀）工件上的多 余金属，工件在切削后的形状与刀具（电极）相反。切削刀具用导电材料（通常是碳）制 造。电极形状与所需型腔想匹配。工件与电极都浸在不导电的液体里，这种液体通常是轻 润滑油。它应当是点的不良导体或绝缘体。 用伺服机构是电极和工件间的保持0.0005~0.001英寸（0.01~0.02mm）的间隙，以阻止他们相互接触。频率为20000Hz左右的低电压大电流的直流电加到电极上，这些电脉冲引起火花，跳过电极与工件的见的不导电的液体间隙。 在火花冲击的局部区域，产生了大量的热量，金属融化了，从工件表面喷出融化金属的小 粒子。不断循环着的不导电的液体，将侵蚀下来的金属粒子带走，同时也有助于驱散火花 产生的热量。 在最近几年，电火花加工的主要进步是降低了它加工后的表面粗糙度。用低的金属切 除率时，表面粗糙度可达2—4vin.(0.05—0.10vin)。用高的金属切除率[如高达15in3/h(245.8cm3/h)]时，表面粗糙度为1000vin.(25vm)。 需要的表面粗糙度的类型，决定了能使用的安培数,电容,频率和电压值。快速切除金属（粗切削）时，用大电流,低频率,高电容和最小的间隙电压。缓慢切除金属（精切削）和需 获得高的表面光洁度时，用小电流,高频率,低电容和最高的间隙电压。 与常规机加工方法相比，电火花加工有许多优点。 1 . 不论硬度高低，只要是导电材料都能对其进行切削。对用常规方法极难切削的硬 质合金和超韧性的太空合金，电火化加工特别有价值。 2 . 工件可在淬火状态下加工，因克服了由淬火引起的变形问题。 3 . 很容易将断在工件中的丝锥和钻头除。 4 . 由于刀具（电极）从未与工件接触过，故工件中不会产生应力。 5 . 加工出的零件无毛刺。 6 . 薄而脆的工件很容易加工，且无毛刺。 7 . 对许多类型的工件，一般不需第二次精加工。 8 .随着金属的切除，伺服机构使电极自动向工件进给。 9 .一个人可同时操作几台电火花加工机床。 10.能相对容易地从实心坯料上，加工出常规方法不可能加工出来的极复杂的形状。 11.能用较低价格加工出较好的模具。 12.可用冲头作电极，在阴模板上复制其形状，并留有必须的间隙。 Electrical discharge machining 31 致谢 Electrical discharge machining has proved especially valuable in the machining of super-tough, electrically conductive materials such as the new space-age alloys. These metals would have been difficult to machine by conventional methods, but EDM has made it relatively simple to machine intricate shapes that would be impossible to produce with conventional cutting tools. This machining process is continually finding further applications in the metal-cutting industry. It is being used extensively in the plastic industry to produce cavities of almost any shape in the steel molds. Electrical discharge machining is a controlled metal removal technique whereby an electric spark is used to cut (erode) the workpiece, which takes a shape opposite to that of the cutting tool or electrode. The cutting tool (electrode) is made from electrically conductive material, usually carbon. The electrode, made to the shape of the cavity required, and the workpiece are both submerged in a dielectric fluid, which is generally a light lubricating oil. This dielectric fluid should be a nonconductor (or poor conductor) of electricity. A servo mechanism maintains a gap of about 0.0005 to 0.001 in. (0.01 to 0.02 mm) between the electrode and the work, preventing them from coming into contact with each other. A direct current of low voltage and high amperage is delivered to the electrode at the rate of approximately 20 000 hertz (Hz). These electrical energy impulses become sparks which jump the dielectric fluid. Intense heat is created in the localized area of the park impact, the metal melts and a small particle of molten metal is expelled from the surface of the workpiece . The dielectric fluid, which is constantly being circulated, carries away the eroded particles of metal and also assists in dissipating the heat caused by the spark. In the last few years, major advances have been made with regard to the surface finishes that can be produced. With the low metal removal rates, surface finishes of 2 to 4 um. (0.05 to 0.10um) are possible. With high metal removal rates finishes of 1 000uin. (25um) are produced. The type of finish required determines the number of amperes which can be used, the capacitance, frequency, and the voltage setting. For fast metal removal (roughing cuts), high amperage, low frequency, high capacitance, and minimum gap voltage are required. For slow metal removal (finish cut) and good surface finish, low amperage, high frequency, low capacitance, and the highest gap voltage are required. Electrical discharge machining has many advantages over conventional machining processes. 1. Any material that is electrically conductive can be cut, regardless of its hardness. It is especially valuable for cemented carbides and the new supertough space-age alloys that are extremely difficult to cut by conventional 32 致谢 means. 2. Work can be machined in a hardened state, thereby overcoming the deformation caused by the hardening process. 3. Broken taps or drills can readily be removed from workpieces. 4. It does not create stresses in the work material since the tool (electrode) never comes in contact with the work. 5. The process is burr-free. 6. Thin, fragile sections can be easily machined without deforming. 7. Secondary finishing operations are generally eliminated for many types of work. 8. The process is automatic in that the servomechanism advances the electrode into the work as the metal is removed. 9. One person can operate several EDM machines at one time. 10. Intricate shapes, impossible to produce by conventional means, are cut out of a solid with relative ease. 11. Better dies and molds can be produced at lower costs. 12. A die punch can be used as the electrode to reproduce its shape in the matching die plate, complete with the necessary clearance. 33