EN15085焊接过程控制规定
1 目的 对产品的焊接过程控制作出规定，确保焊接质量得到有效控制。 2 适用范围
本程序适用于产品的焊接
工艺
钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程
评定、焊接工艺编制、焊工资格控制、产品施焊、焊接检验、焊缝返修、焊接设备管理等。
3 职责
3.1 技术部门负责编制焊接工艺评定指导书、焊接工艺。
3.2 焊接责任工程师负责对焊接质量活动的控制和焊工管理，审核焊接工艺评定任务书、焊接工艺评定报告、焊接工艺、焊缝返修工艺等。
3.3 焊接检验员负责施焊的监督和焊接质量检查。
4 程序内容
4.1 焊接工艺评定
4.1.1 焊接工艺评定应符合ISO15614《金属材料焊接工艺及评定》的有关规定。
4.1.4技术部门根据图纸及客户要求，编制“焊接工艺指导书”(WPS)，经焊接责任工程师审核后，交焊接车间备料和进行试板加工。
4.1.5 焊接车间按“焊接工艺指导书”领取试板和焊材，试板刨坡口后，安排熟练焊工按“焊接工艺指导书”确定的焊接
规范
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焊接试板，施焊前，焊接检验员应到现场确认试板和焊材(材料质量证明书齐全、正确，坡口尺寸符合要求)，合格后监督施焊，并如实记录。
4.1.6 试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照“焊
接工艺指导书”的规定:
a) 有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接无损探伤检验人员检验合格后，焊接车间将试板送金加工工序加工试样，无损探伤报告交技术部。对于我公司无法做的无损探伤项目委托第三方有资质部门检验。
b) 无无损探伤要求的试板，焊接车间将试板直接送金加工工序加工试样。
4.1.7 试样加工完毕，由技术部送有资质的第三方理化室进行试验，试验后将试验报告连同试样由技术部整理。
4.1.8 技术部整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告(PQR)，焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。
4.1.9 对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，修改焊接工艺参数，制订新的“焊接工艺指导书”，重新进行焊接工艺评定试验。
4.1.10 焊接工艺评定报告连同各项检验、试验报告等由技术部整理成册送质检部确认存档;焊接工艺评定试样由质检部保存。
4.2 焊接工艺
4.2.1 技术部门负责根据图纸、评定合格的焊接工艺评定编制焊接工艺指导书，经焊接责任工程师审核后发有关车间、检验部门及焊材
库。焊接工艺指导书应注明焊接工艺评定编号和所需的焊工资格项目。
4.2.2 焊接工艺的更改应由技术部门会同相关人员协商后进行。
4.3 焊工资格
4.3.1 凡担任受力构件焊接工作的焊工，应取得国际焊工资质，才能上岗操作，担任相应的焊接工作。对有特殊要求的产品，由技术部门组织对焊工进行专门培训和技能评定，合格后上岗。
4.3.2 技术部门应建立焊工技术档案，一人一档。除记入资格考试、技能评定情况外，还应逐月统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工资格延续和申报免考的依据。
4.3.3 焊接检验人员在焊接责任工程师指导下负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，焊工技术档案的统计、记录归档、保管等工作，并定期向生产车间和检验部门提供“持证焊工一览表”。
4.3.4 施焊的焊工，其焊工证必须在有效期内，焊接的项目必须是焊工证中规定的项目。
4.4 焊接材料
焊接材料的管理按《焊接材料管理规定》。
4.5 焊接设备
4.5.1 采购焊接设备及其辅助装置，应由焊接责任工程师确定设备型号、规格、生产厂家。
4.5.2 焊接设备的采购、维护保养、维修、大修、报废按《设备管理规定》执行。
4.5.3 焊接设备及其辅助装置应保持完好，应装有完好的，在校准周检期内的电流表、电压表和压力表。
4.6 产品施焊和焊接检验
4.6.1 焊接车间组织生产时，应根据“持证焊工一览表”和焊卡上规
定的焊工资格项目，指定合格焊工，用指定的焊接设备，凭“焊材领用单”到焊材库领取焊材，按焊卡规定的工艺规范进行施焊。
4.6.2 施焊前焊工应清理坡口及两侧的油污及杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。焊工在施焊过程中应测量焊接参数，使其符合焊接指导书要求。焊接结束后，焊工应清理焊缝两侧的飞溅物及其它表面缺陷，合格后在焊缝一侧打上自己的钢印交检验员检查。
4.6.3 检验员对焊缝进行检查并填写“焊接检查记录”。经检查焊缝合格后，开出“无损检测委托单”交探伤室进行焊缝质量的无损检测。不满足探伤要求，应通知施焊焊工进行修磨。
4.6.4 车间应严格按焊接工艺指导书规定的焊接方法及工艺参数进行施焊，如要求改变焊接方法，焊接材料规格或其它工艺参数应先征得工艺编制人员的认可，修改焊接工艺规程后方可进行。
4.7 产品焊接试板
4.7.1 技术部门在编制产品生产工艺时，应根据相关规定及
设计
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图样
要求，编制产品焊接试板的要求，包括试板的数量，试验项目，合格指标等，并在工艺指导书中注明。
4.7.2 技术部门应根据ISO15614《金属材料焊接工艺及评定》要求，绘制试板取样位置及拉伸、弯曲、冲击试样加工图样，供焊接车间使用。
4.8 焊缝返修
4.8.1制造过程中，当发现焊缝出现超标缺陷时，应按照有关规定、
标准
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的要求进行返修。焊缝同一部位的返修一般不应超过二次。
4.8.3 无损检测人员发现焊缝超标缺陷后，应在该焊缝上画出缺陷部
位，并填写“焊缝返修通知单”，交焊接检验员通知生产车间，焊接技术员编制返修工艺，焊接责任工程师批准后实施。
4.8.4 第二次返修，由焊接技师分析缺陷产生的原因，制订返修
方案
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，报焊接责任工程师审核后，车间指定有资格的熟练焊工(或该焊缝原施焊焊工)按返修方案进行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技术员在现场进行指导。
4.8.6 焊缝返修后，应重新进行检验(含无损检测)，并做好记录。由检验员将返修部位、返修次数和返修结果记入产品技术档案。
4.8.7 如果返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则返修后应在返修部位的规定位置打上返修焊工的钢印。
4.8.8 返修记录应详细，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、
焊接工艺参数(焊接电流、电压、焊接速度、预热温度、后热温度和保温时间，焊材牌号及规格，焊接位置等)和施焊者及其钢印代号等。 5 相关文件
5.5 焊接工艺指导书
5.10焊接材料管理规定
5.11设备管理规定
5.12 ISO15614《金属材料焊接工艺及评定》
6 质量记录
6.2无损检测委托单
6.3焊接工艺评定报告
6.4焊工技术档案
6.5持证焊工一览表
6.6焊接检查记录
6.7焊缝返修通知单
浙公网安备 33021202002483