机械设备操作规程

机械设备操作规程 ( ) 1.严格遵守一般焊工安全操作规程和有关橡胶软管、氧气瓶、乙炔瓶的安全使用规则和焊 ( 割 ) 具安全操作规程。 2.工作前或停工时间较长再工作时，必须检查所有设备。乙炔瓶、氧气瓶及橡胶软管的接头，阀门紧固件应 紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象，氧气瓶及其附件、橡胶软管、工具不能沾染油脂的泥垢。 3.检查设备、附件及管路漏气，只准用肥皂水试验。试验时，周围不准有明火，不准抽烟。严禁用火试验漏 气。 4.氧气瓶、乙炔瓶与明火间的距离应在10米以上。如条件限制，也不准低于5米，并应采取隔离措施。 5.禁止用易产生火花的工具去开启氧气或乙炔气阀门。 6.设备管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击冻块。氧气阀或管道要用40 ?的温水溶化；回火防止器及管道可用热沙、蒸气加热解冻。 7.焊接场地应备有相应的消防器材，露天作业应防止阳光直射在氧气瓶或乙炔瓶上。 8.工作完毕或离开工作现场，要拧上气瓶的安全帽、收拾现场，把氧气和乙炔瓶放在指定地点。下班时应立 即卸压。 9.压力容器及压力 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 、安全阀，应按规定定期送交校验和试验。检查、调整压力器件及安全附件，消除余气 后才能进行。 1 适用范围 本标准规定了气焊安全操作的有关规定。 本标准适用于公司气焊作业。 2 主要内容 2.1焊接前必须严格检查气焊所用的设备和工具，是否符合安全要求；氧气表、减压阀是否正常。 2.2装上氧气表时应先检查瓶嘴是否有油，如有油必须把油擦干净，并打开氧气瓶阀门喷涂瓶口的污物。 2.3严禁油污接触氧气瓶和气焊工具，禁止将氧气瓶、乙炔发生器放在强烈阳光下曝晒或接触火源、热源和电闸 箱，以免引起爆炸事故；氧气瓶横放时应将瓶嘴垫高，不宜平放，更不可倒置；没有减压阀时，不准直接用瓶 内的高压氧气体，以免发生危险。 2.4在工作中如发现氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭应让瓶内的氧气自动跑尽后再行拆卸修理。 2.5氧气瓶须有瓶嘴帽和防振圈，搬运时必须旋上嘴帽和套上防振圈，并应用手推车或两人抬运，禁止在地面上 拖拉和滚动，以免撞击而发生事故，瓶嘴帽不得当把手抬运。 2.6开电石桶取电石时，应戴护目眼罩和口罩，不得用钢、铁工具敲击桶盖，以免产生火花引起爆炸。 2.7乙炔发生器、氧气瓶和焊枪三者之间的距离不得小于10m（如不到10m 应采取隔离措施）；在同一块地方有 两个以上乙炔发生器时，其间距也不得小于10m；试验工具设备是否漏气应用肥皂水或清水，禁止用火焰试验。 2.8乙炔发生器不应放在高压电线和一切电线下面，浮筒式乙炔发生器应装设安全铁链；在乙快发生器附近严禁 烟火。 2.9乙炔发生器最好放置在焊件的上风，并不宜接近电焊把和地线，禁止将乙炔发生器放在楼上而在楼下操作， 以免密闭保险壶内的水产生虹吸而将水抽干。要经常检查中高压乙炔发生器的阀门是否灵活有效，乙炔发生站 应设专人管理，并加强维护保养。 2.10浮筒式乙快发生器的浮筒，应由其自由升降，下许在其顶上加压，上盖不严时不能用铁器砸打，以防产生 火花，法兰口和保险壶的防爆橡胶厚度不得小于1.0～1.5mm，保险壶要经常换水和洗刷，并经常检查是否畅通 和好用。 2.11如发现乙快发生器产生高温应立即停止工作；发现乙快发生器燃烧时，应立即把乙炔发生器朝安全方向放 倒，并用黄砂扑灭火种。 2.12乙炔发生器添加电石时，碎电石要掺在小块电石中使用，不要完全用碎电石，夜间添加电石时不可用明火 照明，须用电灯和手电筒照明。以免发生爆炸。 2.13工作完毕后，应将桶内的水倒出，并将桶洗刷干净，剩余电石和电石渣，应分倒放在指定的地方。 2.14电石桶应贮存在通风良好，不漏雨，不受潮的地方，电石桶要垫离地面，桶盖要盖严，以防受潮。若电石 桶有轻微受潮时，须将电石轻轻取出，禁止将电石倒出。搬运或移动电石桶时，要将桶上小盖打开，人要站在 桶的侧面，不要站在桶的两端。 2.15如用新品种电石时，在使用前应作温水浸试，并经试验证明没有爆炸危险，方能使用。 2.16焊枪或割枪装接胶管时，乙炔和氧气皮管不要装错，并不得互换使用，使用完毕后应关闭乙炔阀，然后关 氧气阀，发生回火时应立即关氧气阀，再关乙炔阀，如来不及关闭时，可将乙炔皮管拔掉。焊枪或割枪的火嘴 外套要严密，以免发生回火，火嘴过热而需浸水时，应先关闭乙炔阀再关闭氧气阀后，再浸水。 2.17工作前先把氧气瓶略加开启，吹除灰尘，然后装上减压阀和氧气表，人身和面部不得对正阀口。 2.18点燃时，应先开焊枪的乙炔阀点火，然后再开氧气阀调整火焰，点燃后的焊枪不能离手放下，若必须放下 时，一定要先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使火焰熄灭后再行放下。 2.19焊接中，如焊枪发生爆炸声或手感到有振动时，应立即关闭乙炔阀，然后关闭氧气阀；待其冷却后方可再 行点燃继续工作。 2.20冬季露天施工，如胶皮管或保险壶冻结时，可用热水、蒸气或在暖气设备下化冻，但严禁用火烤。 2.21焊、割枪和氧压表不能任意乱放，更不得放在泥上或砂堆上，以防堵塞枪口，致使造成事故；带有乙快、 氧气的焊枪不准放在金属管、槽、缸、箱内，以防发生燃烧事故。 2.22每天下班后，应将胶管盘起，并用绳子捆好挂在室内干燥的地方，减压阀和氧压表应放在工具箱内。 2.23氧气瓶内压力降到0.05MPa时，不得继续使用；乙炔发生器的压力不许超过 0.15MPa，并必须设有水封和压力保险以免失火爆炸。 1 适用范围 本标准规定了电焊安全操作的有关规定。 本标准适用于公司电焊作业。 2 主要内容 2.1电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。 2.2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。 2.3焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套；在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。 2.4严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 2.5焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。 2.6在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护。严禁向容器内输入氧气。 2.7焊接顶热工件时，应有石棉面或档板等隔热措施。 2.8把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线；并有地线接头，必须连接牢固。 2.9更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。 2.10清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。 2.11多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。 2.12钍钨极要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨极时，必须戴手套、口罩，并将粉尘及时排除。 2.13二氧化碳气体顶热器的外壳应绝缘，端电压不应大于3.6V 。 2.14雷雨时，应停止露天焊接作业。 2.15施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。 2.16必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。 2.1.7工作结束应切断焊机电源，并检查操作地点确认无起火危险后，方可离开。 1.设备应专用专管，操作人员在操作前应穿着工作服。绝缘鞋、手套、并配戴防护面罩，在通风不良的场合焊 接时，应戴防护口罩。 2.禁止在有易燃易爆气体、物体的场合使用，调整焊栓钨棒时，应在关机状态下进行，设备应按标注的持续率 使用。 3.焊炬应轻拿轻放，保持清洁干燥，禁止其接触水、油或其它液体和粉尘，焊接电缆禁止踩压。 4.定期检查焊机内部的紧固螺丝，引线接头有无松动，发现隐患及时排除，焊接电源与焊接位置距离3米以上， 焊机在运输运行中防止振动。 5.使用及操作 （1）氩弧焊 1.焊接前应先备好氩气瓶，瓶上装好氩气流量计，然后用气管与焊机背面板上的进气孔接好，连接处要紧好 以防漏气。 2.将氩弧焊枪、气接头、电缆快速接头、控制接头分别与焊机相应插座连接好。工件通过焊接地线与“＋”接 线栓连接。 3.将焊机的电源线接好，并检查接地是否可靠。 4.接好电源后，根据焊接需要选择交流氩弧焊或直流氩弧焊，并将线路切换开关和控制切换开关搬到交流 （AC）档或直流（DC）档。注意：两开关必须同步使用。 5.将焊接方式切换开关置于“氩弧”位置。 6.打开氩气瓶和流量计，将试气开关拔至“试气”位置，此时气体从焊枪中流出，调好气流后，再将试气与焊 接开关拔至“焊接”位置。 7.焊接电流的大小，可用电流调节手轮调节，顺时针旋转电流减小，逆时针旋转电流增大。电流调节范围可 通过电流大小转换开关来限定。 8.选择合适的钨棒及对应的卡头，再将钨棒磨成合适的锥度，并装在焊枪内，上述工作完成后按动焊枪上开 关即可进行焊接了。 （2）手弧焊 1.将工件通过焊接地线与“＋”接地栓连接将焊钳与“－”接线端连接。 2.将焊机电源线接好，并检查接地是否可靠。 3.将焊接方式切换开关置于“弧焊”位置。 4.根据焊接需要选择交流弧焊或直流弧焊，即将线路切换开关和控制切换开关搬到交流“AC”档或直流“DC” 档。注意：两开关必须同步使用。 5.焊接电流的大小，可用电流调节手轮调节，顺时针旋转电流减小，逆时针旋转电流增大。电流调节范围可 通过电流大小转换开关来限定。 6.将电源开关搬至“?”或“?”档即可焊接。 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关锯床的特殊规定： （一）圆盘锯床：装卸工作物时，须将床头座退到后边位置，防止撞坏锯片。 （二）弓锯床：虎钳要安装在使锯料中心位于锯条行程中间，锯料要放平并与锯片成直角 一、认真执行《锻压设备通有操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关补充规定： （一）工作前认真作到： 1、作空运转试车前，应先用人工盘车一个工作行程，确认正常后才能开动设备。 2、有液压装置的设备、检查储油箱油量应充足。启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力应符合要 求。打开放气阀将系统中的空气放掉。 （二）工作中认真做到： 1、不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。 2、刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板最的1/30。刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。 3、刀板刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。 4、剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。 5、有液压装置的设备，除节流伐外其他液压阀门不准私自调正。 6、 对于Q12-32×4000液压摆式剪板机剪切板料的厚度，应根据《板料极限强度与板厚关系曲 线图》来确定。 （三）工作后应将上刀板落在最下位置上。 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关铣床通用规定： （一）工作中认真做到： 1、铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹 具等应尽可能放在工作台的中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。 2、在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。 3、不准用机动对刀，对刀应的动进行。 4、工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。 5、铣削键槽轴类或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。 6、铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生震动。 （二）工作后，将工作台停在中间位置，升降台落到最低的位置上。 三、认真执行下述有关特殊的规定： XSK5040?数控立式铣床，工作前应根据工艺要求进行 有关工步程序，主轴转速、刀具进给量、刀具运动轨迹和连续越位等项目的预选。将电气旋钮置 于"调正"位置进行试车，确认无问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 后，再将电气旋钮置于自动或半自动位置进行工作。 一、操作者必须严格遵守维护使用设备的四项要求五项纪律，严禁超负荷使用设备。 二、开车前，必须按照巡回检查点仔细进行检查，并按润滑图表进行润滑。 三、停车八小时以上再开动设备时，应先低速转动三至五分钟，确认润滑系统通畅各部运动正常后，再开始工 作。 四、使用中不准离开和委托他人照管，不准拆掉安全防护装置，不准拆卸跟位档铁。 五、使用分度头时，应尽量卡在工作台中间T槽中，不用时应立即取下。 六、横梁主轴工作台和升降台在移动以前应先松开紧固螺钉，清除周围杂物，擦净导轨和涂油。 七、在快速或自动进给时应先调整好限程档铁。 八、工作中必须经常检查设备，各部的运转和润滑情况。如运转不良和润滑不良时，应停止使用。 九、工作台面禁放工、卡量具和工件。 十、调整自动循环时开车前必须检查机床自动循环的正确性。 十一、下班前将各手柄置于非工作位置，工作台放在中间位置，升降台落在下面并切断电源。 十二、非电工不准打开电气箱门。 1、穿好工作服，长发放在护法帽内，不得带手套进行操作。 2、在车床主轴上装卸卡盘，一定要停机后进行，不可利用电机的力量来取下卡盘。 3、夹持工件的卡盘、拨盘最好使用防护罩，以免绞住衣服或身体的其他部分，如无防护罩，操作时应注意 保持一定的距离。 4、永顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔应完全一致，不能使用破损或歪斜了的顶尖，使用前 应将顶尖、中心孔擦干净，尾坐顶尖要顶牢。 5、车细长工件时，为保正操作安全和加工质量，应采用中心架或跟刀架，超出车床范围的加工部分，应设 置移动试防护罩和安全标志。 6、车削形状不规则的工件时，应装平衡块，在试转平衡后再切削。 7、刀具装夹要牢靠，刀头伸出部为不要超过刀体的1。5倍刀具下垫片的形状、尺寸相一致，垫片应尽能少而平。 8、除车床上装有运转中能自动测量的量具外，均应停机并将刀架移动到安全位置后再测量工件。 9、切削时产生的带状切削，螺旋状长切削，应使用钩子及时消除，严禁用手拉。 10、需要用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，并注意不要让手和衣服接触工件表面。磨内孔 时，不得用手指持砂布，应使用木棍，同时车速不要太快。 11、禁止把工具，夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。 12、拨盘、卡盘应设置可动式防护罩，光杆、丝杆可用伸缩防护罩，皮带和挂轮在车床出厂时一般都有联锁 防护罩。 13、正常的进行刀具装夹。车刀装夹方法不正确会造成车刀断裂崩碎，崩碎飞出的刀具碎块会伤害操作者。 因此车刀在刀架上伸出的长度不应过大，伸出的长度越大，由于切削力作用会产生振动，使刀刃崩飞而伤人。 外圆车刀的安装高度如过度，有可能引起”扎刀”崩刀，特别是使用任性较差的硬质合金车刀时更易引起崩刃。 14、正确的进行工件装夹。选择正确的装夹工件方法是保证操作安全的重要工作。装夹工件时，应根据工件 的长径比(工件长度与其直径之比)确定合适的装夹方法。常用的装夹工具有卡盘、拨杆、鸡心夹、中心架或跟 刀架、顶尖等。如果装夹不正确，工件会因弯曲而变形，在高速旋转时会使工件甩弯而击伤操作者。 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关六角车床通用规定： 1、找正工件时，只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。 2、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改回转方向。 3、装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带带动主轴回转行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧。同时要在 床面上垫块木板，防止发生意外。 4、刀具安装不宜伸出过长，垫片要平正，宽度与刀具底面宽度一致。 5、工作中不准开反车的方法来制动主轴回转。 三、认真执行下述有关六角车床的特殊规定： （一）回轮式六角车床： 1、不准加工弯曲、表面毛粗的棒料。 2、装料时须将料头对准夹头孔，轻轻击进，不准乱打乱敲。 （二）程控转搭车床： 根据工艺要求进行有关工步程序主轴转速、刀架进给量、刀架运动轨迹和连续越位等项目的预 选。将电气旋钮置于"调正"位置进行试车，确认无问题后，再将电气旋置于自动或半自动位置进 行工作。 适用机型： 1、机械插床：B516（7417），B516K，B5020（7420），B5032。 2、液压插床：B540，7430，B5050，（7450）。 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关插床通用规定： 1、根据工件加工部位正确选用刀杆长度，调正插头行程，严防碰撞。 2、装卸较重的夹具时，必须轻放轻拿，防止碰伤工作台面。 3、工作台的纵向、横向、圆周自动进给，不准三项并用，只准单项进给。 （一）机械插床： 4、工作中不准快速对刀。 1、空运转试车前或调正滑枕（插头）行程之后，应用手转动飞轮，检查滑枕往复运动是否良好，滑枕行程是三、认真执行下述有关插床特殊规定： 否符合要求，确认正常后，方可开动机床试车或正式工作。 2、滑枕在运行中，不准调正滑枕行程和速度。 3、工作后，将插头提到头部，回转工作台移到导轨中间位置。 （二）液压插床： 1、滑枕在运行中，不准调正滑枕行程。 2、工作后，将滑枕插头放到最下端。 一、 认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、 认真执行下述有关磨床通用规定 （一） 安装新砂轮必须做到： 1、 仔细检查新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用。 2、 新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次，装上主轴用金钢石修正后再拆下平衡一次。 3、 新砂轮安装时，应在砂轮与法兰盘间衬入0.5~2毫米的纸垫。法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过渡压紧， 以免压坏砂轮。 4、 新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5分钟的空运转，确认安装正确，运转正常后方 可工作。 （二） 工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。无砂轮罩的机床不准开动。 （三） 工作中认真做到： 1、 每次起动砂轮前，应将液压开停伐放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后 退位置，以免发生意外。 2、 每次起动砂轮前，应先启动润滑泵或静压供油系统油泵，待砂轮主轴润滑正常，水银开关顶起或静压压力 达到设计规定值，砂轮主轴浮起后，才能启动砂轮回转。 3、 刚开始磨削时，时给量要小，切削速度要慢些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更注意。 4、 砂轮快速引进工件时，不准机动进给，不许进大刀，注意工件突出棱角部位、防止碰撞。 5、 砂轮主轴温度超过60?C时必须停车，待温度恢复正常后再工作。 6、 不准用磨床的砂轮当作普通的砂轮机一样磨东西。 （四） 在使用冷却液的机床，工作后应将冷却泵关掉， 砂轮空转几分钟甩净冷却液后再停止砂轮回转。 三、 认真执行下述有关磨床的特殊规定。 （一） 无心磨床： 1、 托磨工件的支板和支板的安装位置，应能满足磨削工件要求。防止由于不恰当导致意外事故。 2、 严禁磨削弯曲或表面未经机械加工的工件。工件加工余量不得超过0.3毫米。 3、 当使用最大转速修正导轮时，应将挂轮脱开，防止打坏斜齿轮；当使用正常速度修正导轮时， 应将斜齿轮脱开，挂轮要挂上。 （二） 外园磨床、端面磨床、曲轴和凸轮轴磨床： 1、 磨削开始前，应调正好砂轮与工件间的距离，以免砂轮座快速引进时砂轮与工件相碰。 2、 工件的加工余量一般不准超过0.3毫米。不准磨削未经过机械加工的工件。 3、 磨削表面有花键、键槽和扁圆的工件时，进刀量要小，磨削速度不能太快，防止发生和撞击 4、 修正砂轮时，应将砂轮座快速引进后，再进行砂轮的修正工作。 （三） 内圆磨床： 开动砂轮前，须将换向的柄放在使砂轮离开工件的位置上，以免发生意外。 （四） 平面磨床： 1、 工作前，须先接通磁力盘开关，检查磁力盘的吸力应符合要求，检查磁力盘与砂轮启动的互 锁装置应可靠好用。 2、 安放工件时，须将磁力盘擦试干净。磨高的或底面积较小的工件，须加适当高度的挡块（一 般以低于工件3~5毫米为宜）并用的扳动工件，检查是否吸牢。 3、 不准磨削薄的铁板。不准在无端面磨削结构的磨床用砂轮端面磨削工件端面。 （五） 花健轴磨床： 工件安装好后，应检查分度和砂轮越出键槽两端长度是否符合要求，确认 良好后方可工作。 （六） 3A64工具磨床： 工作前应根据砂轮直径选择砂轮转速：当砂轮直径大于100毫米时， 转速应为3800转/分；当砂轮直径小于100毫米时，转速应为5700转/分。 （七） 铣刀盘刃磨床： 铣刀盘安装好，砂轮对好刀盘刀刃后，空运转一周，检查分度是否符合 要求，确认无误后，方可工作。 （八） 接刀刃磨床： 1、 磨和拉刀时，必须从中间磨起，中间磨完后，装上中心架，再磨其余齿。 2、 磨削时，砂轮架的纵向移位应夹紧。 （九） 圆锯片刃磨床：根据锯片齿数、齿高，调正好挂轮及砂轮行程后，应用手扳动皮带轮， 检查砂轮与锯齿是否有碰撞现象。 （十） 滚刀刃磨末： 1、 工作前，应先开动分度电机，检查分度是否符合要求。 2、 滚刀等分要与分度板相同，挂轮要与挂轮表相符，导程尺要与滚刀导程相同，试磨后才能开 始工作。 （十一）MM50120导轨磨床： 1、 经过静平衡的新砂轮，尚须经过破击试验。试验时，将转速提高超过额定转速的25~50%运 转15~20分钟。 2、 当机架油压平衡伐未打开前，不准手动或机动升降机架。 3、 往复工作台油箱的存油量低于油标所示额定容量时不得开车，以免大量空气进入油路系统。 1．总则 1．1操作平面磨床的工作人员，要经过学习，熟悉、了解并掌握机床的结构性能及操作方法，才可独立操作机 床。 1．2正确使用机床的安全保险装置，不许任何拆卸。 1．3认真执行公司的各项安全规章制度，保持工作场地清洁、畅通。 2．工作前的注意事项 2．1按规章穿戴好劳动保护用品。 2．2对机床的液压系统，防护保险及润滑、电气作全面检查机床不能带病工作。 3．工作中的注意事项 3．1随时检查磁盘吸力是否有效，工件是否吸牢、防止飞物伤人。 3．2使用纵、横自动进刀时，应首先将行程保险挡铁调好、紧固。 3．3磨削时，使砂轮逐渐接触工件，使用冷却液时要装好挡板及防护罩。 3．4装卸测量工件时应停车,并将砂轮退离工件后进行。 3．5机床在磨削过程中，操作者应坚守岗位，不许试模工件与旋转部位或兼作其他事情。 3．6发现机床有异常现象应立即停车，找维修人员检查处理。 3．7安装砂轮时应检查砂轮出厂标记，安装砂轮必须经过静平衡。 3．8调换砂轮时应检查有关配合部位是否符合要求，禁止使用有裂纹和受潮的砂轮。 3．9修整砂轮时，砂轮修整的应紧固在机床台面上，修磨时进刀量要适当，防止撞击。 4．工作后的注意事项 4．1停车后将手柄移止空位，切断电源，擦拭机床，整理环境。 4．2按规定认真执行交接班制度。 1．床前应清理好工作现场，并仔细检查各控制开关位置是否正确、灵活，安全装置是否齐全可靠。 2．制程序纸带装入后，应立即将电控柜门闭紧，以免电子元器件受污。 3．开床前，首先检查油池、油箱中油量是否充足，油路上否畅通。 4．工件必须装夹牢固，以免松动造成事故。 5．铣床外基准面或滑动面上不准堆放工具，产品等以免碰伤而影响机床。 6．每道加工程序走完后，待工作台回至原位，再停机。 7．机床动转时，操作者不得离开，应时刻注意显示器及控制面板上的报警信号显示。 8．机床上各类部件，安全防松装置不得任意拆除，所有附件均应妥善保管，保持完整良好。 9．工作结束对设备进行日常检查保养，切断电源，清理环境。 （注：此操作人员必须经过专业培训方可工作） 数控铣床及加工中心主要用于非回转体类零件的加工，特别是在模具制造业应用广泛。其安全操作规程如下： 1、开机前，应当遵守以下操作规程： （1）穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。 （2）详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，切勿随意动机床，以免发生安全事故。 （3）操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。 （4）注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。 （5）按照机床说明书要求加装润滑油、液压油、切削液，接通外接气源。 （6）机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。 （7）加工前必须关上机床的防护门。 2、在加工操作中，应当遵守以下操作规程： （1）文明生产，精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作；禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位。 （2）机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电 击伤。 （3）注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠；在刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。 （4）机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。 （5）清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。 （6）要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。 （7）在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据， 造成不必要的损失。 3、工作结束后，应当遵守以下操作规程： （1）如实填写好交接班记录，发现问题要及时反映。 （2）要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁。 （3）切断系统电源，关好门窗后才能离开。 数控车床及车削加工中心主要用于加工回转体零件，其安全操作规程如下： 1、工作前，必须穿戴好规定的劳保用品，并且严禁喝酒；工作中，要精神集中，细心操作，严格遵守安全操作 规程。 2、开动机床前，要详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，勿随意动机床。为了你的安全，请开动 机床前务必详细阅读机床的使用说明书，并且注意以下事项： （1）交接班记录 操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察机床的自动润滑油箱油液是否充足，然后再 手动操作加几次油。 （2）电源： 1）在接入电源时，应当先接通机床主电源，再接通CNC电源；但切断电源时按相反顺序操作。 2）如果电源方面出现故障时，应当立即切断主电源。 3）送电、按按纽前，要注意观察机床周围是否有人在修理机床或电器设备，防止误伤他人。 4）工作结束后，应切断主电源。 （3）检查 1）机床投入运行前，应按操作说明书叙述的操作步骤检查全部控制功能是否正常，如果有问题则排除后再工作。 2）检查全部压力表所表示的压力值是否正常。 （3）紧急停止 如果遇到紧急情况，应当立即按停止按钮。 3、数控车床及车削加工中心的一般安全操作规程 （1）操作机床前，一定要穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。 （2）操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。 （3）使用机床时，应当注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。 （4）机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。 （5）加工前必须关上机床的防护门。 （6）刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。 （7）机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。 （8）清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。 （9）要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。 （10）工作结束后，应注意保持机床及控制设备的清洁，要及时对机床进行维护保养。 4、操作中特别注意事项： （1）机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电 击伤。 （2）在维护电气装置时，必须首先切断电源。 （3）机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。 （4）在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据， 造成不必要的损失，所以，应做到以下几点： 1)打雷时不要开启机床； 2)在数控车间房顶上应架设避雷网； 3)每台数控机床接地良好，并保证接地电阻小于4Ω。 （5）禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位，同时要注意精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作。 5、做到文明生产，加工操作结束后，必须打扫干净工作场地、擦拭干净机床、并且切断系统电源 后才能离开。 1、工作前： a.按规定穿戴好工作服和防护帽，不准戴手套操作。 b.查验“交接班记录”。 c.机床通电前应检查稳压电源是否处于“自动稳压”状态且输出电压正常。 d.检查各油压值是否在正常范围内，空气压力是否在规定值内，空气中有无水雾。 e.每次开机返回参考点时，应首先选择“Z”轴，以防机床发生碰撞。 f.机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象，检查机床各润滑是否润 滑正常 2、工作中 a.操作前必须保证夹具，刀具及工件夹持良好，开始切削前应关好防护门，加工中严禁开启防护 门。 b.严禁超性能使用机床，按工件材料选用合理的切削速度和进给量。 c.手动操作时应先将“进给率开关”打到0%位置，再逐渐加大进给，并检查所选定坐 标 轴移动方向是否正确。 d.安装刀具时，务必将刀柄和刀套接触面擦拭干净。 e.不得擅自修改，删除机床参数和系统文件。 f.执行自动加工程序前，应检查程序号是否正确，并确保工件参考点数据正确。 g.加工前检查工件是否夹紧，压板是否平稳。 h.两人以上操作时应由主操作者统一指挥，密切配合。 i.机床运行中出现异常紧急情况，应立即按下“急停”开关，并及时 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 。 3、工作后 a.加工完毕后，应从刀库中卸下刀具，并清理干净。同时将量具、材料等物品整理好。 b.工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。 c.进行日常维护保养。 d.填写交接班记录，做好交接班工作 1．检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源，后开高压开关五分钟后方可与负载线连接。 2．制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源及氖灯数码管是否正常输入信息，约五分钟进行试运转，正常后 方可控制加工。 3．切线割高频电源开关加工前，应放在关断位置，要钼毕运转情况下，方可开启高频电源，并应保住60-80V为宜，停车前先关闭高频电源。 4．切削加工时应加冷却液，钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电流值是否正常，切不可在检弧情况下 加工。 5．发生故障应立即关闭高频电源，分析原因，电箱内不准放其它物品，尤其是金属器材。 6．禁止用手或导体接触电极丝或工件，也不准用湿手接触开关或其它电器部分。 7．工作结束，切断电源，清洁环境，对设备进行日常保养。 1．总则 1．1冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 1．2正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 1．3认真学习各项安全制度，经常保持工作场地整洁、畅通。 2.工作前注意事项 2．1按本工种规定穿戴好劳动保护用品。 2．2检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 2．3机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查手（脚）闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带 病运转。 3.工作当中注意事项 3．1模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况 下工作。 3．2开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 3．3冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作， 严禁与他人闲谈。 3．4冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 3．5冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 3．6冲床连冲时必须有自动送料防护装置或其它防护措施。 3．7单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 3．8两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。 3．9充分利用防护装置，运转时不准触摸冲头等连动部位，禁止隔传动部位传送物料。 3．10机床发生故障时，应找维修人员检查修理，不得自行拆卸。 3．11工作中遇有下列情况之一时应停车或拉下电源： 3.11.1工作间断，临时停电和离开工作岗位时； 3.11.2润滑、修理各清扫机床时； 3.11.3调整设备工卡模具时，取运工件和发现冲床模具有松动异常现象时； 4.工作后注意事项 4．1工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。 4．2认真执行交接班制度。 适用机型： 1、卧式镗床：T616，T617，T618，75型，T68（262G），T611（262Д），T612（2630），JT68，2A613， WH80，BFT100/iV，BFT-13CM1，BFT125/5。 2、落地镗床：AFM150，T6210。 3、专用镗床：AY2-020，AY217，AY218，SF73009。 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行相述有关镗床通用规定： （一）工作中认真做到： 1、工件的安置，应使工作台受力均匀，毛坯面不准直接放到工作台面上，装夹用的垫板，压析等必须平正。 2、拆卸带锥度的刀具时，须用标准楔冲下，不准用其他工具随意敲打。 3、使用镗杆制动装置时，应在镗杆惯性转速降低后再进行。 4、不准同时作两个以上的机构运动，如主轴箱升降时，不准移动镗杆。 5、不准用机动对刀，当刀具快接近工件时，应改为手动。 6、使用花盘径向刀架作径向进给时，镗杆应退回主轴箱内，同时径向刀架不准超出极限。 7、机床上的光学装置或清密刻度尺，应小心使用，目境用后应将盖子盖住，保持目境和刻度尺清洁。不准用一般布料和不 清洁的擦料擦试，不准任意拆卸和调正光学装置和刻度尺。 8、在主轴旋转时，主轴与主轴套筒的间隙随温升而缩小，操作时要特别注意，若主轴移动困难时，必须立即 停车，待一段时间湿度下降间隙恢复增大后再工作。 9、严禁利用工作台面或落地镗床的大平台面，进行其他作业如校正工件或焊接工件等。 （二）工作后，将工作台放在中间位置，镗杆退回主轴内。 三、认真执行下述有关特殊规定： （一）T68，T611镗床： 1、主变速手柄及走刀变速手柄未扳转到180?时，不准回转的柄。当主轴降到最低转数是，方 准将手柄推下。 2、将工作台回转90?时，不准用力过大撞击定位挡铁。 （二）BFT-13CW1镗床： 1、镗孔时，镗杆伸出长度不得超过500毫米。使用花盘和径向刀架时，转数不得超过180转/分。只有径向刀架在平衡的情况下，转数才能提高到250转/分。 2、主轴连续运转的情况下，最高转速不得超过350转/分。若工作需要使用最高速时，其连续 运转时间不得超过30分钟。 3、往加油器中加油时，绝不允许加到红色指标线以上。 （三）T6216落地镗床： 1、当花盘紧固在空心轴上时，旋转速度不易太高，用径向刀架时不得超过120转/分，径向刀架在"0"位时不得超过200转/分。 2、当花盘脱开后，不准再将花盘脱开开关向右扳动，防止主轴回转 为了确保镗削加工的安全，操作者应注意以下事项： 工作前应认真检查夫具及锁紧装置是否完好正常。 调整镗床时应注意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而 造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其它工具敲击 镗杆，迫使镗杆穿过尾座支架。 工件夹紧要牢固，工作中不应松动。 工作开始时，应用手进给进，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。 当工具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，现开车或停车。 机床运转时，切勿将手伸过工作台；在检验工件时，如手有碰刀其的危险，应在检查之前将刀其退到安全位置。 大型镗床应设有梯子或台阶，以便于工人操作和观察。梯子坡度不应大于50度，并设有防滑脚踏。 一、适用机型： 1、单柱座标镗床：T4132A、T4145、T4163（2450）。 2、双柱座标镗床：KP-450、T4263、T42100（8P），OPCO-80VH。 一、认真执行《精密机床通用腐作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关补充规定： 1、工作间的工作温度应稳定在20?С?1?С的范围内，如要检验座标精度时应控制在20?С?0.5?С内，温度达不到或超过应停止机床工作。 2、工作台及万能回转台，（或平回台）超过表1-1规定的最大允许载荷的工件不准加工。加工接近工作台 最大允许载荷的工件，也只有当其重是均匀分布在工作台上时才准时加工。表1-1 允 项目许载机型 荷 工作台最大允许载荷（公斤） 回转台最大允许载荷（公斤） 水平位置 倾斜90?С T4163（2450） 400 100 50 T4145 250 T4132A 80 T4263 500 100 50 T42100（8P） 2000 100 50 KP-450 OPCO-80VH 3、在工件实体上钻孔时，钢件大于12毫米，铸铁件大于15毫米的孔不准一次直接钻出。应先用小钻头钻 出基孔再分几次扩孔完成，或先在其他机床上钻出基孔，然后在镗床上精镗完成。 4、直接安置在工作台面上的工年的基准面，必须是经过刮研或磨削加工的平面，其光洁度不得低于?7。达不到上述要求的工件不准直接按置在工作台面上。 5、工件或回转台的安置，不要经常放在工作台面的同一处地方，应轮换使用工作台面的不同部位。工作台 面未使用部位，要用木制防护盖或象皮板盖上加以保护。 6、工件表面不得有毛刺、飞边，如属铸造箱体或铸铁件应先经过清砂、毛面刷漆。不准加工生诱及未经清 理的工作。 7、应根据工件大小恒温8小时以后方可加工。测量工具应恒温8小时以后方可使用。 8、不准在工作台移动的情况下如进行铣槽等工序的加工。 9、主轴箱、工作台及横梁等滑移部件移动时应先松开夹紧装置方可移动，移动完毕再夹紧。 10、主轴套筒伸出工作时间较长，在退回去前就应用绸布擦净、上油再退回去。 11、回转台使用完毕应及时卸下，不准继续放在工作台面上。当加工接近工作台最大允许载荷的工件时， 要抓紧时间加工完，不准停停干干，加工完毕要立即将工件卸下。 12、回转台的脱落蜗杆与蜗轮啮合时，要用手轻轻摆动转台，证实蜗杆与蜗轮对准后方可啮合上。 13、光学装置的目镜应用擦镜纸币擦试，不得用油料、布料擦试。目镜使用后应将防护罩盖上。 1.启动前 1.1检验“交接班记录”。 1.2检查安全装置是否齐全、可靠。 1.3检查软管的完好程度。 1.4检查电气接头应牢固、良好。 1.5检查开关是否在“空载”位置。 1.6检查油位、油位液面、计的液面应接近“正常”位置，如需加油，则按规定加油。 1.7关闭水气分离器、气冷却器排放阀。 2.启动操作 2.1将水路接通。 2.2接通电源，启动电机，检查“电源”指示灯是否显示。 2.3按下“启动”按钮，启动后运行指示灯应显示，所有其他报警指示灯应熄灭。 2.4检查油路有否泄漏。 2.5打开供气阀。 2.6将开关置于“负荷”位置，压缩机开始正常运行供气。 3.运行 按设备的点检、运行记录的内容与要求进行检查和记录。应定期进行下列各项检查： 3.1储气罐/油器分离器中的油位，运转液面计油位处于“0”位置处，应注意加油时先停机，卸压后方可旋开加油塞加油。 3.2供气温度。 3.3水气分离器浮球阀，冷凝液自动排放的情况。 3.4排气温度应不超过规值。 3.5压力调节器当压缩机工作压力在上限时卸载，在下限时应负载。 3.6注视仪表板车定期检查油气离滤芯阻力，前后阻力之差正常值为0.03兆帕。 4.停机 4.1关闭供气阀。 4.2将开关置于“卸载”位置，继续运行不少于30秒。 4.3按下“停车”按钮，“运行”信号灯灭，电机停转。 4.4打开排放阀排放水气分离器各气冷却器中的冷凝水。 4.5排出冷却器中的冷却水。 4.6切断电源。 4.7检查各阀门、操纵开关上否置于停机位置。 4.8按维护规程进行设备的保养工作。 4.9填写“交接班记录”，做好交接班工作。 1.开机前 1.1检查“交接班记录”。 1.2检查空压机地脚螺母（移动式除外），各吸排气阀的阀盖螺母等紧固件的紧固情况。 1.3检查电源电压是否正常。 1.4检查三角皮带的的松紧程度和联轴器安装是否正常。 1.5检查空压机的安全防护装置是否可靠，仪表上是否正常，各种管路阀门是否完好。 1.6检查机身油池及注油器油位上否正常。 1.7打开进水及排水阀门，启动循环水泵（风冷除外），使水路畅通，并检查各连接处是否有漏水现象。 1.8关闭减荷阀（或找开排气管旁通放气阀门），减少空压机启动负荷。 1.9检查电器各空压机电动机启动手柄是否在启动位置。如无问题方可接通电源开车。 2.开车运行 2.1先将电动机启动开关间断点动，察听空压机的各运动部件有无异常声响，确认正常后方能启动电动机。 2.2电动机启动后，空压机应空载运行5-6分钟，然后逐步打开进气阀门，投入负荷运行。 2.3空压机运行时应经常注意检查机身油池面高度和注油器的油位和油滴数上否正常。 2.4随时注意和检查各压力表、温度表所示读数，使其在允许的规定范围内。 2.5随时注意电动机的温升及电流、电压表的所示读数应在允许规定的范围内。 2.6当储气罐内压力达到规定数值时，应注意安全阀和压力调节器的动作是否灵敏、可靠，定期对安全阀作手动 或自动放气试验。 2.7空压机运行时，每工作2小时须将油水分离器的油水排放一次，储气罐内的冷凝油水每班应排放一次，空气 温度大时应增加排放次数。 2.8空气机在下列情况下应紧急停车，并找出原因，，排除后方可能开机。 2.8.1一、二级排气压力表突然超过规定数值； 2.8.2冷却水突然中断供给，若断水后开车时间较长，则切不可立即向气缸水套注入新的冷却水，应待气缸自行 冷却后再供水开机； 2.8.3空压机任何部位的温度超过允许值； 2.8.4空压机发出异常响声； 2.8.5润滑油突然中断供给时； 2.8.6空压机发生严重漏气、漏水时； 2.8.7电动机的滑环和刷子间以及线路接头处有严重火花时； 2.8.8发生其它严重故障时； 2.8.9检修空压机设备时，应先切断电源，排尽设备及气管道内的余气后才能进行，清洗气缸阀部件时要用煤油 （不允许用汽油），洗净后须待煤油全部挥发后方可装配。检修拆装时木片、皮块、棉纱等杂物不得落入气缸或 储气罐及气管道内，以免堵塞起火，造成事故。 2.8.10空压机开车运行时，应将运行情况、设备巡回点检情况填写在运行和点检记录薄上。 3.停机 3.1逐步关闭减荷阀门（或打开排气管旁通放气阀门）使空气机进入空载运转状态。 3.2切断电源。 3.3空压机停车15分钟后，才能停止循环水泵，关闭冷却水进入水阀。 3.4放出中间冷却器和储气罐中冷凝的油水。在冬季低温下应将各级水套和中间冷却器内的存水全部入尽，以免 冻裂机器。 3.5进行日常维护保养。 3.6填写“交接班记录”，做好交接班工作。 1.开机前的准备工作 1.1查验“交接班记录”及“运行记录”。 1.2擦洗机组的灰尘、水迹、油迹和铁锈等物。 1.3全面检查整个机组装置，各联接、坚固和操纵部分是否都已按规定装接，各运动部分与操纵机构应无碰撞、 抵阻现象，操纵灵活轻便。 1.4检查油箱内燃油储存量是否满足工作需要。 1.5检查柴油机的油底壳、喷油泵和调速器中上否有足够的机油。 1.6关闭水箱尖注满冷却水，开式水箱应启动水冷系统。 1.7用独立带动的机油泵向柴油泵压油，机油压力为0.2-03.兆帕。 1.8用压缩空气启动的设备，应检查压缩空气设备是否完好。 1.9检查所有电器连接部分，各接线处应牢固正确，所有自动空气开关应处在“断路”状态。 1.10开关屏上的工作状态转换开关，均应放在监视机组工作的相应位置，同时电压整定电位器旋钮应放在使发 电机的电压为最小的位置。 2.开关步骤 2.1用燃油手泵排除燃油系统内的空气，同时将燃油控制手柄固定在相当于空载运转时的油门位置。 2.2将电路钥匙打开，揿下启运按钮，使柴油机启动。如果揿下启动按钮10分钟后，柴油机仍不能着火运转， 则待一分钟后再作第二次启动，如连续进行3-4次以上仍无法启动时，应检查并找出故障原因（用压缩空气起 动的，打开压缩空气瓶阀、启动开关，使柴油机启动）。 2.3柴油机启动后转速应控制在规定范围，并密切注意机油压力表的示数，如果机油压力表不指示，应立即停机 检查。 2.4若机组低速运转正常，可将转速逐渐增加到规定范围，进行柴油机的预热运转，当出水温度达到550C、机油温度达到450C时，再将转速增加到额定范围，若机组在此转速下空载运转均正常，则可按下无电压启动按 钮使发电机建压，并调整发电机电压至额定值，此时频率表的读数应指向50赫左右。 2.5若机组工作完全正常，则可合上发电机与负荷间的自动空气开关，然后逐渐增加负荷。在使用中，应当尽量 避免突然增加负荷或卸去负荷。 2.6机组正常工作时，水温和油温应在机组规定温度范围内，机油压力应在0.16-0.3兆帕范围内。 3.正常运行 3.1定期检查燃油、机油的储备量和柴油机冷却水的容量。 3.2随时注意水温、油温、油压变化。如果温度、压力不正常应卸去负荷，停机检查。 3.3随时检查柴油机各管道。若有渗漏应及时报修。 3.4观察柴油机的排气烟色。柴油机在满负荷运转的正常的情况下，排气烟色允许略带有青灰色。 3.5不允许水、油或金属等杂物进入发电机内部。 3.6机组在运转过程中，必须备有运行记录，定时记录测量读数、环境温度、机转及停机的时间、停机的原因以 及记录检查修理结果等情况。 3.7严禁超负荷运行。 3.8机组并联运动。 3.8.1按照开机步骤的规定，将另一台机组（即待并机组）启动。 3.8.2接通工作组的自动空气开关“1ZK”、“2ZK”和待并机组的自运空气开关“2ZK”将待并机组开关屏上的同步指示开关“3HK”旋向左侧或右侧位置，此时，同步指示灯出现一明一暗的闪烁现象。 3.8.3通过转换开关“1HK”的转换和电压表、频率表的指示，调整待并机组的电压，使其与工作机组的电压相 等。 3.8.4调整柴油机转速，使待并机组的频率与工作机组频率逐渐接近。此时，同步指示灯闪烁现象逐渐减慢。 3.8.5当同步指示灯处于暗的瞬间，接通待并机组的自动空气开关“1ZK”。 3.8.6如机组工作正常，则可将被并机组油门增大，使有功负载逐渐转移至被并机组。当原工作机组有功功率减 小到最小程度（不一定为0）时，迅速将原工作机组的自动空气开关“1ZK”断开，使该机组撤除并联工作。 4.停机步骤 4.1逐渐卸去负荷，断开负荷开关。 4.2调整电压整定电位器，使发电机电压降到最小，然后揿下“停止”按钮，使发电机灭磁停止工作。 4.3在空载状态下，逐渐将转速降至规定范围，待柴油机工作温度逐渐下降至700C以下时，再行停机。 4.4在寒冷的季节或周围环境温度低于50C时，应将散热水箱以及柴油冷却系统中的全部积水放尽，防止冷结 （如果加防冷液的，则可不必放水）。 4.5清洁整个机组，并作下一次启动运转的准备。 4.6按维护规程进行机组的保养工作。 4.7填写“交接班记录”，做好交接班工作。 一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。 二、工作前认真作到： 1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。 2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上 油。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。 4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。 5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。 6、检查各刀架应处于非工作位置。 7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油 器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。 9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录?）的开车程序和要求作空动 转试车3~5分钟。检查： ? 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。 ? 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。 ? 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。 ? 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。 ? 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气 压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。 凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡 隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录， 否则按本班违犯操作规程处理。 在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。 三、工作中认真作到： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用 机床。不准精机粗用和大机小用。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手 柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件。 4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁 的顶针、刀具、刀套等。 5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终 止，刀具、磨具退离工件后停车进行。 6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。 7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。 8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。 10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。 11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。 12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象， 应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 14、不准在机床上焊接和补焊工件。 四、工作后认真作到： 1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。 2、停止机床运转，切断电源、气源。 3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。 4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 附录?：液体静压装置 （如静压轴承、导轨）使用规定 1、先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定规定值，压力油使主轴 或工作台浮起，才能开动机床运转。 2、静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停 止供油。 3、静压供油系统发生故障突然中断供油时，必须立即停止静压装置运转。 4、经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不 稳或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后再继续工作。 5、注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三份之二时，必须及 时补充。 6、二班制工作的机床：静压油箱每年换油一次，静压装置每年拆洗一次。 设备操作前一般要求及准备工作 1． 1 接班前应提前15分钟到达现场，进行接班准备工作，全面观察车上及周围情况，并应对控制设备进 行检查，如发生控制器、限位器、制动器、紧急开关、电铃主要机件失灵、钢绳跳槽、打折及达报废标准，未 经处理，不得开动。检查完毕，鸣铃警告二次以上，再手合闸送电。 1．2 闸送后进行试车，检查闸瓦及张合情况防止单闸工作，发现隐患，及时处理，反馈信息，待设备处理 好后，方可投入吊运作业，防止设备带病工作，发生安全及设备事故。 1．3 开车前应把各控制手柄都放到零位，在得到指挥信号后方能进行操作，启动前应发出警告信号，确认安 全后，方能开车。 1．4 起重机工作时，任何人都不准停留在车上（观察和检查起重机设备情况者例外；但此时驾驶员须听从在 车上的检修人员的指挥）。 2. 设备启动的操作程序 2．1 先合总控制屏空气断路器2K、12K，按下启动按钮QA，接触器ZC合上，主起升控制屏、副起升控制屏、主小车控制屏、大车控制屏、以及附加控制屏等随之得电，再按下整流按钮，使整流装置接触器吸合，一切正 常后，即可操作控制器，启动起重机。玉钢起重机为联动台操作，联动台只有3挡，即：3-2-1-0-1-2-3。 2．2 主起升机构联动台位置工作情况说明： 2．2．1 提升第一档：接触器K1，K7、K45得电，电机正向得电，抱闸松开，但由于转子回路中接有很大电 阻，起动转矩较小（约60%ME左右），当负载大于此值时，会发生下降现象，故操作时可较快地越过第一档 位置。 2．2．2 提升第二档：接触器K44得电，切除一段电阻，电动机转矩加大，传动速度加快。 2．2．3 提升第三档：接触器K43得电，又切除一段电阻，这一挡为过渡挡，经过一定延时后，三个时间继电 器顺序接通K42、K41、K40，逐级切除转子回路电阻，电机转矩加大，传动速度加快。 2．2．4下降第一档、第二档位置：这一档位置是准备档位置，电动机仍正向接电，电机的输出力矩与负载的 力矩是相反的，负载轻时为上升，负载重时为缓慢下降，这二挡只能作调整性移动，不允许长期使用，以免电 阻器过热损坏。 2．2．5 下降第三档位置：反馈制动下降，下降速度将因此提高，如手柄很快的拉到第三挡，接触器K1还来 不及动作，K2、K7等线圈便接电，电动机作下降方向旋转，K44、K43相继接电，先后切除两段电阻，经过一段时间延时后，K42、K41、K40相继接电，先后切除转子回路电阻，起动完成。 2．2．6 下降操作规程：重物的长距离下放，只允许用在第三档；第一、二两档仅供短距离重载低速调整用， 第一档必须是重量大于约70%额定负荷时，才能应用，如重物很轻，会产生上升现象，第二档应在负载约为4 0-60%范围内使用；轻了会产生上升现象重了会有超速的危险。无论负载是多少，此二档都不允许长距离下放 重物，否则易使起动电阻过热烧坏，由于电机容量选择较富裕，在此二档重物有可能下不去。第三档是过渡特 性，特别是重载时，手柄要很快滑过去，这样可以保证在电机到达同步转速之前，避免了超速的危险。如果是 很轻的负载（如小于30%额定值），需要低速调整，则可应用第三档进行点动操作。 副起升机构控制、电气原理和操作规程过程都与主起升机构相同，故不再详述。 2． 3 大车运行机构：（运行机构控制回路左、右对称） 2．3．1 第一档，接触器K1（或K2）接电，制动器打开，电动机缓慢起动，这档的作用是：当主令手柄从第 二（第三）档拉回零位经过第一档时，电动机接入电阻，大车以低速运行一段距离，有利于准备停车，减少震 动和减少闸皮磨损。分段切除电阻，电动机转速加快，转矩加大，特性变硬，最后切除第四段电阻，起动完毕， 电动机在额定转速下运行。 2．3．2 第二档，接触器K43接电，切除一段电阻。电动机转矩加大，传动速度加快。 2．3．2 第三档，接触器K42接电，又切除一段电阻，这一挡为过渡挡，经过一定延时后，二个时间继电器顺 序接通K41、K40，逐级切除转子回路电阻，电机转矩加大，传动速度加快。 主小车运行机构和大车机构相同，故不再详述了 副小车机构操作较为简单，也不再详述了。 3． 设备运转中应注意的事项 3．1 当起重机运行时，禁止打开起动装置，起动电阻，配电盘等进行检视禁止在任何部件进行润滑，对电器 设备进行检查时，电器设备本身应该断电。 3．2 起重机吊运重物和液态金属时，应当先吊起0.5米左右的高度试闸，试验起升机构制动性能如只有单边制 动器不能吊液态金属，起升机构吊有负荷时，严禁对制动器进行调整。 3．3 起重机驾驶员必须听从领行员的指挥，若发现任何人发出的紧急停车信号，均应立即停车，经了解清楚 后方可开车，操作时若遇到地面信号不明，指挥杂乱，视线不清时，应暂停吊运。 3．4 在正常使用中不得撞车，二车相近时应相照应，需推车时应经双方同意，方可缓慢推车，防止猛撞受震。 3．5 起重机吊运液体金属或物件时，打铃让地面人员避让，应尽量绕过重要设备或潮湿区域；如必须通过时， 应高度集中精力，缓慢运行，防止造成事故。 3．6 凡出现铁、钢水穿包等事故时，驾驶员要沉静冷静，不得将钢包吊得太高，绕过有水和潮湿的地方，更 不可在人员或重要设备上越过。 3．7 在运行中，发现起重机有异常现象，必须立即停车检查，排除故障，未找出故障原因，不能开车。 3．8 工作前检查或操作过程中发现有问题、隐患时必须及时处理和反馈、报告。 4． 设备正常停车操作程序及注意事项 4．1工作完毕，吊具钳必须放回地面规定位置，吊钩升至安全位置，小车停放在大梁中央，切断电源，停车等 待，防止起重机设备因制动系统失灵而造成溜钩事件，伤及人员或损坏地面设施。 4．2 在正常操作过程中不能依靠“限位开关”停车，以免限位开关失效，发生事故。 4．3 工作完毕，离开驾驶室，必须切断紧急开关，拉下电源总闸刀，各控制开关放在零位，主副钩升到安全 位置方能离开。 4．4 必须在起重机停稳后才能上下车，任何人上下必须与操作者联系好，严禁从一台车跨越到另一台车。 5． 设备紧急停车（或事故停车）的操作程序及注意事项 5．1 事故停车（或紧急停车）时，如发现停不下来或控制失灵，可先拉下紧急开关（或操作开关），再拉下 空气断路器，切断电源，待处理好事故再恢复运转状态。 5．2 停车操作时，遇突然停电，应拉下总闸刀，各操作手推到零位，通电后再按开车步骤开车。 5．3 当发生紧急情况时，可切断起重机总电源，立即停车，但对正在吊运液钢时，因制动失效，钢包在重力 作用下会自动下降，故绝不能扳动紧急开关，切断总电源，应该用控制器（开到下降最后一档），使钢包依靠 电机力下降。并找安全地方放下降，如找不到安全地点，下降到一定高度后，拉到刹车档再上升，反复上下运 行，直到找到安全地方放下为止。 6．设备安全及严禁事项 6．1 驾驶员在开车时，必须集中精力，认真操作，上班前和班中绝对禁止喝酒。 6．2 起重机吊物时（特别是吊运液体金属）严禁从人头上和主要设备经过，严禁利用起重机设备与地面人员 开玩笑。 6．3 在同一轨道上有数台起重运行时，必须注意彼此距离，当两台起重机靠近时，应鸣铃通知，以免撞车， 如需推车时，应缓慢推动，严禁快速冲击，发现问题应立即停车。 6．4 运行中发现钢丝绳跳出卷筒或出槽应立即停车处理，以免拉断。 6．5 在多层起重机同时作业的区域，必须注意上下层起重机的位置，以免发生碰撞。 6．6 严禁用龙门主钩单边钩吊任何物件，双钩必须在平衡条件下起吊。 适用机型： 1、双梁桥式起重机。 2、单梁桥式起重机。 3、电动葫芦。 4、电动跑车。 第一条：带有驾驶室的起重机械必须设有专人驾驶。严禁非驾驶人员操作。 第二条：起重机司机须持有特殊工种操作证，方能按指定机型独立操作。 第三条：起重机械凡有下列情况之一者，禁止使用。 １、钢丝绳达到报废标准。 ２、吊钩、滑轮、卷筒达到报废标准。 ３、制动器的制动力矩刹不住额定载苛。 ４、限位开关失灵。 ５、主要受力件有裂纹、开焊。 ６、主梁弹性变形或永久变形超过修理界限。 ７、车轮裂纹、掉片、严重啃轨或"三条腿"。 ８、电气接零保护挂靠失去作用或绝缘达不到规定值。 ９、电动机温升超过规定值。 10、转子、电阻一相开路。 11、车上有人（检查、修理指定专人指挥时除外）。 12、露天起重机当风力达六级及以上。 13、新安装、改装、大修后未经验改合格。 14、轨道行车梁松动、断裂、物件破碎、终点车档失灵。 第四条：一般通用桥式起重机操作规程： １、工作前严禁饮酒。 ２、不准带无关人员上车。 ３、开车前先检查机械、电气、安全装置是否良好；车上有无可碰、卡、挂现象；确认一切正常，打铃告警后， 再送电试车。 ４、检查试车中发现有第三条规定情况之一时，应立即停车。 ５、操作中必须精力集中，与下面密切配合。操作时不准吸烟、吃东西和与他人谈话。 ６、 操作中严格执行"十不吊"： ? 超过额定负苛不吊。 ? 指挥信号不明；重量不明；光线暗淡不吊。 ? 吊索和附件捆绑不牢、不符合安全要求不吊。 ? 吊挂重物直接加工时不吊。 ? 歪拉斜挂不吊。 ? 工件上站人或浮放活动物不吊。 ? 易燃易爆物品不吊。 ? 带有棱角快口物件未垫好不吊。 ? 埋地物品不吊。 ? 干部违章指挥不吊。 ７、操作中要始终做到稳起、稳行、稳落。在靠近邻车或接近人时必须及时打铃告警。 ８、吊运物品坚持"三不越过"： ? 不从人头上越过； ? 不从汽车、火车头上越过； ? 不从设备上越过； ９、运行时，任何人发出停车信号均应立即停车。 10、操作带翻、游翻、兜翻时应在安全地方进行。 11、起吊重物时，距地面距离不许超过0.5米。 12、吊运接近额定负荷时，应升至100毫米高度停车检查刹车能力。 13、吊运过程中，不允许同时操作三个机构（即大车、小车、卷扬不能同时动作）。 14、正常情况下不准打反车。 15、严禁使用两台起重量不同的起重机共吊一物。用两台起重能力相等的起重机共吊一物时，应采取使两台起 重机均能保持垂直起重措施，其吊物重量加吊具重量之和的不准超过两台起重机起重能力总和的80%。且须总 工程师或其指派的专人在场指挥，方能起吊。 16、上下车时需由梯子平台通过。不准从一台车爬至另一台车。不准沿轨道行走。 17、车上不准堆放活动物或其他物品，工具应加以固定。 18、同一跨轨道上有两台以上吊车时，不准相互推车碰撞。 19、吊钩不载荷运行时，应升至一人以上高度。 20、露天起重机作业完毕后应加以固定。 21、在处理故障或离车时，控制器必须放于"0"位，切断电源。不准悬挂重物离开车。下班时把小车停于驾驶室 一端，吊钩升至规定高度。 22、认真填写交接班记录，特别是不安全因素必须交待清楚。 第五条：电动梁式吊车、电动葫芦操作规程： １、操作前必须做到： ? 向交班人或参阅交接班记录了解设备状况。 ? 详细检查卷场限位开关、制动器力矩。 ? 检查钢丝绳、吊钩、吊具和电器部分。 ? 观察车上有无可能掉下来的东西，紧固件有否松动，并试验空车。 ２、操作中做到： ? 必须保持钢丝绳卷绕正确，发生出槽乱卷现象应及时下降处理正后再起吊。 ? 吊物件时禁止从人头、火车头、汽车头及设备上越过。 ? 吊物操作要平稳，不准摆晃。 ? 同一跨轨道有两台以上吊车时不准推拉碰撞。 ? 发现有第三条情况之一者应停车。 ３、离开工作地时应将吊物放下，吊钩升到规定高度，切断电源。 第六条：带有驾驶室的电动跑车，除执行梁式吊车、电动葫芦操作规程外，还应执行下列规定： １、开动行走机构时，应先看转辙器（叉道）是否接通。 ２、在弯道上不能全速行驶。 第七条：特种天车除执行第四条规程外，还应执行下列规定： １、操作吊运熔化金属、液体浮渣及浇铸天车： （1）起吊前，须注意吊是否将包环吊牢。 （2）将金属包吊至距地面100毫米以内的高度试验制动器可靠性。 （3）包内液体距包沿之距离不得小于100毫米。 （4）不得将天车停于浇铸钢渣位置。 （5）不准利用天车扯拉"凝固金属"。 （6）吊运金属包时不准从易燃易爆物品上和冰、水面上通过。 （7）发现有漏包现象时，应打铃告警、找安全地方放下，运行中金属包距地面距离不得大于0.5米。 （8）在起吊时，应注意辅助吊钩动作，不准钢丝绳与金属包相碰接触。 （9）当天车移动时，应注意避免吊钩及金属包挂住地面物品，不准从设备上越过。 （10）倾倒液体金属或浮渣时应平衡均匀，以免迸溅到工作场地。 （11）如因有浮渣，液体金属倒不出时，不应再翻复金属包。 ２、操作电磁盘及抓斗天车： （1）起重电磁盘工作时，只可在指定路线内移动重物。 （2）起重电磁盘工作时，应经常注意电压变化情况，如有突然下降或超出规定值时，应停车检查。 （3）起重钢丝绳及电缆应正确卷绕在卷筒上。 （4）起重电磁盘不准超高退磁卸物，不吸物时不准通电。 （5）电磁盘工作不准超"JC"制。 （6）抓斗工作时，为避免物品物品掉出，应交抓斗闭合紧密，不许可摇晃。 （7）当抓斗没有完全闭合前，抓斗需稍提起再闭合，以防止过载。 （8）抓斗起升时，应使负苛均匀传至每支钢丝绳上。 （9）抓斗工作前，各机构需进行短时间空运转，查看是否正常。 （10）电磁、抓斗不得吸、抓固定物品。不准升高卸物破碎。形状不规则的硬质物品不准抓。 （11）抓斗、磁盘重与重物重量之和不得超过天车的额定起重量。 （12）不工作时磁盘、抓斗应落至地面。 ３、吊运毛坯天车： ? 在起吊时须确信捆绑、夹持紧固。 ? 将毛坯送进或取出炉子时不得碰击炉口及其他物品。 ? 不准使夹持毛坯的夹钳或其它装置留在炉子中。 第八条：起重机驾驶人员交接班必须实行班点检，详细记录每班检查及运转情况。班检内容包括： １、有声信号声音宏大。 ２、控制器触头应接触良好，保证调速正常。 ３、各制动器必须灵活可靠（特别是卷扬机构）。 ４、锥度轴上的联轴器不准松动。 ５、大、小车缓冲器完整可靠。 ６、集电托及软线不准有挂、卡、碰、脱现象。 ７、各安全开关必须完整、灵活、可靠（特别是升降机构）。 ８、大、小车轨道不准有障碍物。 ９、电动机碳刷、滑环必须光滑，接触良好，调速正常。 10、钢丝绳的紧固、卷绕必须正确，其损坏不得超过报废标准。 11、吊钩、滑轮转动灵活，不准有裂纹、破裂现象，防松螺母必须可靠。 12、空运转试车，确信安全可靠，方可工作。 (1)操作者必须熟悉起重机的结构和性能，经考试合格取得“特殊工种操作证”后，方能进行独立操作，并应遵守安全守则。 (2)按照润滑规定加足润滑油料，加油后要将油箱、油杯等的盖子盖好。 (3)每班开动前必须进行以下各项检查： ?吊钩钩头、滑轮有无缺陷； ?钢丝绳是否完好，在卷筒上固定是否牢固，有无脱槽现象； ?大车、小车及起升机构的制器是否安全可靠； ?各传动机构是否正常，各安全开关是否灵敏可靠，起升限位及大小车限位是否正常； ?行车运行时有无异音。 若发现缺陷或不正常现象，应即进行调整、检修，不得迁就使用。 (4)开车前，应将所有控制器手柄扳至零位，关好门窗，鸣铃示警后方可开车。 (5)起车要平稳，并逐挡加速：对起升机构每档的转换时间可控制在1-2秒；对运行机构每档转换时间应不小于3秒；对大起重量的行车各档转换时间应在6-18秒，视起重量而定，严禁高档启动。 (6)严禁超规范使用起重机，必须遵守《起重机械安全管理规程》中“十不吊”的规定。 (7)每班每一次起吊重物时（或在负荷达到最大重量时），应在吊离地面高度0. 5m后，将重物下放，以检查制动器的性能，确认可靠后再进行正常作业。 (8)操纵控制器时，必须按档次进行，要保护被吊物平稳，吊钩转动时不准起升，防止钢丝绳出槽。 (9)大、小车行驶接近终点时，应降低速度，严禁用终点开关作为停车手段，也不准用反车达到制动目的。 (10)操作者在作业中，应按规定对下列各项作业鸣铃报警： ?起升、降落重物，开动大、小车行驶时； ?起重机行驶在视线不清处时，要连续鸣铃报警；?起重机行驶接近跨内另一起重机时； ?吊运重物接近人员时。 (11)禁止起重机吊着重物在空中长时间停留。起重机吊着重物时，操作者和挂索人不得随意离开工作岗位。 (12)起重机运行时，禁止人员上下，禁止在轨道上或行走台上行走，也不许从事检修。(13）有两个吊钩的起重机，在主、副钩换用时和两钩高度相近时，必须单独工作，以免两钩相撞。 (14)两个吊钩的起重机不准两钩同时吊两个物件，不工作的吊钩必须升到接近极限位置高度，吊钩上不准挂 着钢丝绳。 (15)同一跨度内有多台起重机工作时，必须保持1. 5m距离，以防相撞。工作需要靠近时，应经邻机同意， 但最小距离应＞0. 3m。 (16)禁止两台起重机同吊一重物。在特殊情况下需要两台同吊时，应采取安全措施，且每台起重机均不得超 过负荷，并由总机动师或总工程师在现场指挥，方可起吊。 (17)在正常工作中变换运行方向时，必须将控制器扳到“零位”，当机构安全停止转动后再行换向开车。 (18)电器各保护装置必须保持完好，不准随意调整和更换。 (19)工作中，制动器、轴承和电器等部位有过热、异音或异常现象时，应将控制器手柄扳到“零位”，立即切断电源，进行检修。 (20)露天作业的起重机，在风力＞6级或遇雨时应停止工作。不工作时必须将起重机开至指定位置停放，并 可靠地固定好。 (21)如系有磁盘、抓斗的起重机，还应遵守以下规定： ?使用磁盘或抓斗工作时，必须保证电缆和钢丝绳运动速度一致，不得使磁盘、抓斗转动，以免电缆和钢丝 绳相互缠绕发生事故； ?不准用电磁盘吊运温度在200?以上的工件； ?使用抓斗时，不准抓取整块物件，避免在吊运中滑落； ?当发现电磁盘有残磁时（切断电源后有部分重物不脱离电磁盘），应停止运转，进行检修。 (22)吊运作业完毕后，将起重机开到指定地点，小车开到驾驶室一端，吊钩升起，全部控制扳到“零位”，切断电源，并清扫擦试，保持整洁。并做好当班运行记录和交换班工作。 一、固定式输送机应按规定的安装方法安装在固定的基础上。移动式输送机正式运行前应将轮子用三角木楔 住或用制动器刹住。以免工作中发生走动，有多台输送机平行作业时，机与机之间，机与墙之间应有一米的通 道。 二、输送机使用前须检查各运转部分、胶带搭扣和承载装置是否正常，防护设备是否齐全。胶带的张紧度须 在启动前调整到合适的程度。 三、皮带输送机应空载启动。等运转正常后方可入料。禁止先入料后开车。 四、有数台输送机串联运行时，应从卸料端开始，顺序起动。全部正常运转后，方可入料。 五、运行中出现胶带跑偏现象时，应停车调整，不得勉强使用，以免磨损边缘和增加负荷。 六、工作环境及被送物料温度不得高于50?和低于-10?。不得输送具有酸碱性油类和有机溶剂成份的物料。 七、输送带上禁止行人或乘人。 八、停车前必须先停止入料，等皮带上存料卸尽方可停车。 九、输送机电动机必须绝缘良好。移动式输送机电缆不要乱拉和拖动。电动机要可靠接地。 十、皮带打滑时严禁用手去拉动皮带，以免发生事故。 （1）检查所用工、夹、量具是否完好，安全可靠。 （2）禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合乎要求的工具，并严格遵守常用工具安全技术操作规程。 （3）开动设备前，应先检查防护装置，紧固螺栓以及电、油、气等动力开关是否完好，并空车试检验正常，方 可投入工作。操作时应严格遵守所用设备的安全技术操作规程。 （4）不准私自动手敷设电气线路和安装临时线。 （5）工作中应注意周围人员及自身的安全，防止由于乱挥动工具而使工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害。多 热闹操作要有统一指挥，注意协调配合。 （6）吊起或搬运重物，应遵守起重工、挂钩工、搬运工安全技术操作规程，与行车工密切配合。多人拉运，安 装设备或搬运其他重物时，操作着都要服从统一信号指挥，防止挤伤、压伤或撬杆打人、压脚。 （7）高空作业工作前应检查梯子、脚手架是否可靠，工具必须放在工具袋里，不准放在其他地方，严防坠落伤 人。安全带应扎好，并系在牢固的结构件上。不准穿硬底鞋，不准往下面乱扔东西。 （8）采用梯子登高要有防滑措施，梯子斜度以60o 为宜。上下梯子要检查是否牢固，下面要有人扶持。人字 梯中要有结实的牵绳拉住。 （9）登高作业平台下不准置于带电的母线或高压线下面，平台台面上应有绝缘垫层以防触电。平台上应设栏杆。 （10）在同有工位上，上下不得同时作业，必须同时作业时，要做好中间层防，上面工作者要严防物体坠落， 下面工作者要戴好安全帽。 （11）用油清洗零件时，工作场所的其他易燃易爆物品要妥善保管，使用时要严禁烟火，防止火灾发生。 （12）清除铁屑必须使用工具，禁止用手拉嘴吹。使用有毒有害液体时要有防毒防害措施。 （13）因故离开工作岗位，必须将设备和工具的电、水、气、风、油源断开。工作完毕，必须清理工作场地， 做好交接班手续。 1、遵守“一般钳工”安全规程，严格按照钳工常用工具和设备安全操作规程进行操作。 2、将装配的零件有次序地放在零件存放架和装配工位上。如用机械化运输设备输送零件，应先检查并了解运输 设备是否正常，然后再向装配线负责人发出可装配信号。 3、按照装配工艺要求安装零部件并进行测量。如在流水装配线上进行装配，必须在装配每一工位完结之前将不 必要的工、卡、量具从产品上取下，并将本工位装配情况通知下一工位。 4、不得在总装输送线移步或连续进行时，横跨装配线行走或传递物品。 5、使用电动或风动板手，应遵守有关安全操作规程，不用时，立即关闭电闸、风门，并放到固定的位置，不准 随地乱放。 6、采取压力机压配零件，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠。压装小零件要用夹持工具。 7、采用加热炉、加热器或感应电炉加热零件时，应遵守有关安全操作规程和采取专用夹具夹持零件。工作台上 不准有油污，工作场地附近不准有易染易爆物品，加热好的组件应及时装配，不得随意地乱放，以免烫伤事故 的发生。 8、实行冷装时，对盛装液氮或其他制冷剂的压力容器或气瓶的使用、保管应严格按压力容器或气瓶安全技术操 作规程进行。取放工件使用专用夹具，戴隔热手套，人体不得接触液氮或刚冷却后的零件。撒在地上的液氮要 立即清除到安全地点，不准用手直接清除。保持道路畅通。 9、大型产品装配，多人操作时，要有一人指挥，同吊车工、挂钩工要密切配合。高处作业应按规定设登高平台， 并遵守有关按照器操作规程。停止装配时，不许有大型零部件吊悬空中或放置在有可能滚滑的位置上，中间休 息应将未安装就位的大型零件用垫铁块支稳。 10、进行零件动平衡工作，要遵守动平衡机安全技术操作规程和按工艺要求执行。无关人员不得接近运行中的 动平衡机。静平衡时，不准抚摸工件转轴，也不要抬着工件轴头装卸工件，以免轧伤手指。 11、产品试车前应将各防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物。安全保险装置有问题时严禁交 付试车。 1 适用范围 本规程规定了电工安全作业的一般规定。 本规程适用于公司电工作业。 2 主要内容 2.1所有绝缘、检验工具，应妥善保管，严禁他用，并应定期检查、校验。 2.2现场施工用高低压设备及线路，应按照施工设计及有关电气安全技术规程安装和架设。 2.3线路上禁止带负荷接电或断电，并禁止带电操作。 2.4熔化焊锡，锡块、工具要干燥，防止爆溅。 2.5喷灯不得漏气、漏油及堵塞，不得在易燃、易爆场所点火及使用，工作完毕，灭火放气。 2.6配制环氧树脂及沥青电缆胶时，操作地点应通风良好，并须佩戴防护用品。 2.7不得使用锡焊容器盛装热电缆胶。高空浇注时，下方不得有人。 2.8有人触电，立即切断电源，进行急救，电气着火，应立即将有关电源切断，使用泡沫灭火器或干砂扑火。 1工作前 a．查验“交接班记录”。 b．检查各部位紧固件、各种护板，应无严重磨损、无漏气现象；喷丸室内、外挂件要挂正、牢靠；室内无 人，方准关闭大门。 c．润滑部位按规定加注润滑油。 2工作中 a．首先启动通风吸尘电机，然后分别启动螺旋吊链自转机构、悬挂输入驱动机构，启动提升机、振动输送 槽；检查运行情况，确认正常后再逐个启动抛丸机，待先启动的抛丸机运行稳定后，方可启动另一台抛丸机； 抛丸机未开动前，不得打开供铁丸的控制阀门。 b．悬挂输送链必须挂满工件，不允许跑空车，每个挂钩所挂吊件要适量，以免损坏吊钩；吊件应挂牢并注 意不妨碍吊钩的自由旋转；喷丸室应对称挂件。 c．经常检查供丸系统防止堵塞，散落在设备周围的铁丸需经常清理，过筛清除赃物后再加入抛丸室；每天 应检查铁丸量是否充足，补充铁丸应可在设备运转时进行。 d．各种工件在进入抛丸室清理之前，应进行落砂和清除浇帽口、气眼针；弹丸中含砂过多、将直接影响清 理和丸砂分离效果，注意调整空气分离器的通风速度及调节挡板；保证铁丸分离质量，延长叶片等易损件的寿 命。 e．抛丸器是高速旋转的易损部件，应转动平稳，无严重振动先向如发现振动有异常声响及清理铸件不干净， 应停机检查；抛丸器未完全停止转动时，不准打开后盖或进入清理室。 f．发现跑进丸室有局部穿透，抛丸运输导流被堵塞；抛丸室转动不平稳；没有通风装置或通风装置损坏； 防护罩损坏、失去防护作用及其它故障时，应立即停机，切断电源，检查其原因并及时排除。 g．对链条传动装置、自动装置、振动槽、螺旋输送器等传动输送机构，应随时不断观察有无卡死、滑链、 脱槽等造成设备损坏的现象，一经查出，立即停机，检查其原因并及时排除。 h．不准依靠安全限位作停机限位用；加料机提升时要避免提升量过大，致使料斗顶坏大门及轴承座，而下 降时造成钢丝绳跳槽。 i．抛丸室工作结束时，应先关闭丸管，停止进风；分别关闭抛丸器电机，再停振动输送槽，待提升机内铁 丸提完后，方可停提升机，接着停螺旋吊链自转机构、吊链驱动机构，最后停通风机。 j．出现异常现象，立即停机，检查其原因并及时排除。 3工作后 切断电源，清除分离器下部筛网上的杂物。 b．进行日常维护保养。 c．填写“交接班记录”，做好交接班工作。 1、遵守铸造设备通用操作规程。 2、检查三角皮带（或平皮带）的松紧度及磨损情况，如过紧过松，或磨损严重，应及时调整或更换皮带。 3、检查两侧护板的磨损情况，如磨损严重，应予更换。 4、按工艺要求的块度，调整腭板的开口尺寸。 5、如没有防护罩，或防护罩不完好，就不得开车，以免出现人身事故。 6、用手盘动飞轮或拉动皮带，确认设备转动灵活，才可空载试车。 7、设备空运转正常后，才允许加料破碎。加料要均匀，不允许加入其它的料块。 8、经常注意出料情况，如有堵塞，要及时疏通。 9、停车前，必须将腭板间的料块全部破碎后，才可停车。 1、遵守铸造设备通用操作规程。 2、工作前还必须遵守： a、 检查管路系统有无漏气漏水的情况，如有这种情况，应通知维修人员修理。 b、 检查清洗液是否足够，如果不够，及时增加清洗液。 c、 先点动试车，然后空运转2-3分钟，检查传动系统（电动机、联轴节、减速器）和运输带的运动是否 平稳，确认一切正常后，方可进行生产。 3、工作中还必须遵守： a、 被清洗的零件要整齐地放在运输带上，不许压在滚轮上； b、 在运输带上，被清洗的零件不能堆得过多，以免影响清洗效果。 c、 工作后，被清洗的零件不能停放在运输带上。 一、 工作前必须遵守： 1、认真阅读交接班记录，解决上一班的遗留问题。 2、清除妨碍设备正常运转的障碍物。 3、按润滑卡规定，对设备进行润滑。 4、检查设备关键部位的紧固件是否紧固，如有松动，必须紧固好。 5、检查全部伐门手柄是否都在静止位置上。 6、拧开压缩空气总伐，对设备进行空载试车； a、 检查各机构的动作是否正常。 b、 检查各个伐门的管路是否漏气； c、 用硬币或垫圈放在工作台上，工作台震击时，硬币或垫圈不得有跳动或移动的现象。通过检查， 确认一切正常后，方可进行生产。 7、无本操作证者，不得进行操作。 二、工作中必须遵守： 1、设备开动以后，操作人员不得擅离工作岗位，应集中思想，按工艺程序，认真进行操作，但不许同时操作 两个伐门。 2、经常注意设备的运转情况，发有润滑不良、或紧固件松动、或零件损坏、或管路漏流、以及其它异常现象， 应立即停机处理，必要时通知维修人员修理。 3、在生产过程中，若发现设备震击无力、或压实无力、或翻传无力、或夹紧无力、应通知维修人员检查修理。 4、经常保持震击活塞在润滑状态下工作，定期吹去活塞上的砂子，然后喷上润滑油。 5、吊砂箱时，不许砂箱碰撞模型或伐门手柄，以免损坏模型，或产生误动作。 6、在生产过程中，经常清除设备上及其周围的积砂，做到文明生产。防止砂子进入气缸。 7、如设备发生事故，应立即停止设备运转，保持现场，报告有关部门检查、分析、处理。 三、工作后必须遵守： 1、打扫现场，清理设备上及其周围的积砂，并擦净设备。 2、将全部伐门手柄放到静止位置上，并关闭压缩空气总伐。 3、设备上和其周围不得停放砂箱或其它物件。 4、认真填写交接班记录。 1、遵守铸造设备通用操作规程。 2、工作前还必须遵守： a、 检查设备上行程开关和碰块的位置是否正确，如不正确，必须调整。 b、 接通电源，打开压缩空气伐门，先用手动方法，对各机构逐进行点动试车，然后用自动方法，进行一个 循环试车，确认一切正常后，方可进行生产。 3、工作中还必须遵守： a、 在设备开动后，一个循环未完成时，不许中途调整电器，以免发生误动作，造成设备人身事故； b、 设备的每一个循环后，必须用喷咀清除芯盒上残存的砂子，并喷涂分型剂； c、 在未切断电源和所气源前，不准将手伸入芯盒和夹紧器之间的空隙处，或把手放在导轨上，以免发生人 身事故。 d、 一般不准空射，如必须空射，一定要把压缩空气伐门关小； e、 如果用手操作，不准同时操作两个电器开关。 4、工作后还必须遵守： a、 操纵各个电器开关，使设备各机构恢复到原始位置，然后切断电源和气源； b、 折下射砂头，清理积砂和粘砂； c、 清除排气塞内的粘砂； d、 取下射砂筒，清除缝隙中的粘砂，最后用石蜡涂擦内壁，但不要将缝隙堵塞； e、 清除闸板上的积砂，并在闸板上涂石墨粉，以减少磨擦； f、 清除导轨和导杆上的积灰和积砂，并涂上一层润滑油。 操作规程通常分为三部分： 第一部分、工作前的准备 1、检查温度情况，包括测量机房，测量机和零件：连续恒温的机房只要恒温可靠，能达到测量机 要求的温度范围，则主要解决零件恒温(按规定时间提前放入测量机房)。 2、检查气源压力，放出过滤器中的油和水，清洁测量机导轨及工作台表面。 3、开机运行一段时间，并检查软件、控制系统、测量机主机各部分工作是否正常。 第二部分、检测工作中 1、查看零件图纸，了解测量要求和方法，规划检测方案或调出检测程序。 2、吊装放置被测零件过程，要注意遵守吊车安全的操作规程，保护不损坏测量机和零件，零件安 放在方便检测，阿贝误差最小的位置并固定牢固。 3、按照测量方案安装探针及探针附件，要按下紧急停再进行，并注意轻拿轻放，用力适当，更换 后试运行时要注意试验一下测头保护功能是否正常。 4、实施测量过程中，操作人员要精力集中，首次运行程序时要注意减速运行，确定编程无误后再 使用正常速度。 5、一旦有不正常的情况，应立即按紧急停，保护现场，查找出原因后，再继续运行或通知维修人 员维修。 6、检测完成后，将测量程序和程序运行参数及测头配置等说明存档。 7、拆卸(更换)零件，清洁台面。 第三部分、关机及整理工作 1、将测量机退至原位(注意，每次检测完后均需退回原位)，卸下零件，按顺序关闭测量机及有关电源。 2、清理工作现场，并为第二天工作做好准备。 1、开机前检查气压和电压，先开气阀再开电源，并检查压力表读数。 2、机器使用前，保证测头、测针已安装好，主控系统已打开。 3、测量过程中，测头不能移动太快，并保证没有障碍物发生碰撞。 4、测量完一个元素后，测针要移到安全平面，再进行下一个元素的测量。 5、测量前若更换了测针，则一定要进行测针效定，以保证测量精度。 6、量过程中如果出现告警信息，应根据提示进行清除，保证安全后再重新启动。7、测量完成后，要把X、Y轴移到中间位置，Z轴移到上方。 以拉伸试验为例： 1、打开显示仪的电源开关，等待三分钟，使显示仪的元器件工作在稳定状态。 2、接好电源线，按"开"按钮，指示灯亮，电动机开。 3、根据试样形状及尺寸，把相应的钳口装入上下钳口座内。 4、开动油泵拧开送油阀使试台上升约10毫米，然后关闭送油阀，如果试台已在升起位置时， 则不必先开动油泵送油，仅将送油阀关好即可。这是按一下显示仪的清零按钮，使显示仪清零。 5、将试样的一端夹于上钳口中，（如试样较重时需调整平衡铊）。 6、启动升降电机调整拉伸试验空间，将试样垂直夹持好。 7、测试试样运行： 在试验过程中，显示仪前五位显示的是力值，单位：Kn，后三位显示的为加力速度，单位： 10N/S，根据加力速度的大小，来调节进油阀的阀门大小，在试样过了屈服之后可以加大 进油阀，直到试样拉断，这时显示仪会显示最大值。停留6s钟后恢复到做试样状态。 8、打开回油阀卸荷。 9、取下断裂后的试样。 10、压缩及弯曲等试验可参照上述各项进行操作。 本硬度计供测定未经淬火钢、铸铁、有色金属及质地较软的轴承合金等的布氏硬度值。 1、安装压头与试台 （1）根据金属种类和所估计硬度选择压擦净防锈油，把其装入主轴内并旋转紧定螺钉。 （2）将试台安装在丝杠上。再将试样平稳、密合地安放在试台上。 （3）转动手轮，使试台缓慢上升，试样与压头接触直至手轮与螺母产生相对滑动。 （4）将压头紧定螺钉压紧于固定杆的扁平处。 2、选择试验力 根据金属种类和所估计硬度选择所需的试验力。 3、试验力保持时间的选择 打开电源开关，接通电源，根据金属种类和所估计硬度选择试验力保 持时间后，按动试验力保持时间按钮。 4、正式试验 将试样放在试台上，转动手轮，使试台缓慢上升，试样与压头接触直至手轮与螺母 产生相对滑动。按动启动按钮，硬度计即可自动完成一个工作循环。 5、检验并确定试验结果 试验结束后，转动手轮，取下试样，用读数显微镜测量试样表面的压痕 直径，相表确定试样的硬度值。 开关机不能过于频繁，关机后过3--5秒才能再次开机。 试验完毕后，切断电源，将砝码与砝码架取下来，再盖上防法罩。 1．把升降架升起用爪子卡住棘轮，将锤升起时，应注意不能用手拉摆架。必须将保险装置 上好，以免发生事故。 2．试验前要将绳闸的锤托起，用另一手将绳闸下拉一些，使绳闸在冲击时不处于拉紧状态。 3．试验前应全面检查各机构是否正常，摆锤运动范围不得有障碍，以免冲击时发生事故。 4．在作高速钢以及类似此种性能的钢材的冲击试验时，必须备有安全罩，以免试样飞出伤人。 操作规程通常分为三部分： 第一部分、工作前的准备 1. 检查设备和PC的电源电压选择开关是否设置到了适当的的输入电压（230V/115V）。 2. 检查过滤盒的刻度，确定是否需要加水。 3. 将氩气压力设置为7.0巴。如果未正确设置氩气压力，则会在火花台芯中形成涡流。此时将不 能获得正确的测量结果。 4. 此时设备已准备就绪，可以使用。 第二部分、工作中 1．按下“电源”和“光源”开关。 2．开启计算机，启动操作系统。 3．操作系统完全启动后，开启光谱仪程序“Spark Analyzer MX”（火花分析仪MX）。 4．开始测量样件或试样。 第三部分、关机整理工作 1．退出光谱分析仪程序“Spark Analyzer MX”。 2．选择“Shut down”（关闭）对话项并确认对话域。 ?程序终止。 ?计算机关闭。 3．推动“光源”开关。 ?设备转为待机状态。 4．氩气流量自动减到最小。这样可以保证再次开启时，设备即已准备就绪，可以直接进行测量。 5．此时设备已关闭。 叉车是一种起升车辆，它除具有行驶功能以外，还可以把货物提升到一定的高 度，以完成作业任务。叉车的种类很多。有平衡重式叉车、前移式叉车、侧式叉车、 跨车等。叉车的驱动方式有内燃机驱动和电瓶—电动机驱动。当它把货叉换成各种 属具后，可完成多种作业，是机械化装卸、短距离运输及堆垛的高效设备。这些种 叉车在实际使用中使用最多、最普遍的是平衡重式叉车。下面我们将着重介绍平衡 重式叉车的安全操作规程。 1. 叉车作业前，应检查外观，加注燃料、润滑油和冷却水。 2. 检查起动、运转及制动性能。 3. 检查灯光、音响信号是否齐全有效。 4. 叉车运行过程中应检查压力、温度是否正常。 5. 叉车运行后应检查外漏泄情况并及时更换密封件。 1. 起步前，观察四周，确认无妨碍行车安全的障碍后，先鸣笛后起步。 2. 气压制动的叉车制动气压表读数须达到规定值方可步。 3. 叉车在载物起步时，驾驶员应确认所载货物平稳可靠。 4. 起步时须缓慢平稳起步。 三、 1. 行驶时，货叉底端距地高度应保持在300～400mm，门架须后倾。 2. 行驶时不得将货叉升得太高。进出作业现场或行驶途中，要注意上空有无障 碍物刮碰。载物行驶时，如货叉升得太高，还会增加叉车整体重心高度，影响叉车 的稳定性。 3．卸货后应先降落货叉至正常的行驶位置后再行驶。 4. 转弯时，如附近有行人或车辆，应发出信号，并禁止高速急转弯。高速急转 弯会导致车辆失去横向稳定而倾翻。 5. 内燃叉车在下坡时严禁熄火滑行。 6. 非特殊情况，禁止载物行驶中急刹车。 7. 载物行驶在坡度超过7?和用高于一档的速度上下坡时，非特殊情况不得使 用制动器。 8. 叉车在运行时要遵守企业内交通规则，必须与前面的车辆保持一定的安全距 离。 9. 叉车行驶时，载荷必须处在不妨碍行驶的最低位置，门架要适当后倾。除堆 垛或装车时，不得升高载荷。在搬运庞大物件时，物件挡住驾驶员的视线，此时应 倒开叉车。 10. 叉车有后轮控制转向，所以必须时刻注意车后的摆幅，避免初学者驾驶时 经常出现的转弯过急的现象。 11. 禁止在坡道上转弯，也不应横跨坡道行驶。 1.叉载物品时，应按需调整两货叉间距，使两货叉负荷均衡，不得偏斜，物品 的一面应贴靠档货架；叉载的重量应符合载荷中心曲线标志牌的规定。 2.载物高度不得遮挡驾驶员的视线。 3.在进行物品的装卸过程中，必须用制动器制动叉车。 4.货叉在接近或撤离物品时，车速应缓慢平稳，注意车轮不要碾压物品垫木， 以免碾压物蹦起伤人。 5.货叉叉货时，货叉应尽可能深地叉入载荷下面，还要注意货叉尖不能碰到其 它货物或物件。应采用最小的门架后倾来稳定载荷，以免载荷向后滑动。放下载荷 时可使门架少量倾斜，以便于安放载荷和抽出货叉。 6.禁止高速叉取货物和用叉头想坚硬物体碰撞。 7.叉车作业时禁止人员站在货叉上。 8.叉车叉物作业时，禁止人员站在货叉周围以免货物倒塌伤人。 9.禁止用货叉举升人员从事高处作业，以免发生高处坠落事故。 10.不准用制动惯性溜放物品。 11.不准在码头岸边直接叉载船上货物。 12.禁止使用单叉作业。 13.禁止超载作业。 1、进入实验室必须穿戴防护用品，如：合身的工作服、手套、防护眼镜等，禁止穿高跟鞋、拖鞋、 凉鞋、裙子、短裤，以免发生烫伤。训练时必须穿戴防护用品，如：工作服、手套、防护眼镜等。 2、仔细检查测温仪表、热电偶、电气设备的接地线是否完好。 3、检查炉膛内是否有其它工件，炉底板、电阻丝是否完好。 4、工件进出炉时应断电操作，并注意工件不能和电阻丝相碰和接触。 5、仪表、仪器未经同意不得随意调整或使用。 6、电阻炉使用温度不得超过额定值。 7、设备危险区（如电炉的电源导线、配电屏、传动机构及电闸等）不得随便触动，以免发生事故。 8、凡经加热的工件，不得用手去摸，以免工件未冷却而造成灼伤。 9、操作结束后，应切断电源、整理工作场地，定期清理炉内脏物。