红参工艺验证质量风险评估表

××××××药业有限公司 质量风险评估表 编号： 风险项目名称（确定问题）：工艺验证中的风险评估 红参工艺验证中的风险评估 风险管理小组 组长：888 成员：88888888888 存在的危险源： 见附1 风险 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 及评估： 见附2 风险识别：见附2 发生频次 见附2 严重程度 见附2 风险等级 见附2 拟定采用的控制方式（汇总控制风险所需的措施）及实施 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 （若空间不够填写可增加附件） 控制方式： 见附2 实施风险控制方式前后的风险对比： 见附3 实施结论：通过风险评估，确认风险可以消除或降低至可接受程度的，可接受风险。 附件1 安全性特征问题清单及可能危害分析表： 序号 问 题 内 容 特 征 判 定 可 能 的 危 害 1 不按规定进入生产区 不按规定进入生产区，污染饮片 给使用者带来危害 2 容器已清洁，是否在效期内 容器污染，造成污染或混药事故 产生杂质超标或混药事故 3 洁具污染 洁具污染，污染饮片 给使用者带来危害 4 红参领料复核 领料没复核，称量不准 计算不准，带来偏差 5 操作人员技术不熟练 操作不到位，造成违规操作 质量不合格 6 未培训或培训不到位 想当然操作，造成违规操作 质量不合格 7 无工艺规程 无工艺规程，无法指导生产 质量不可控 8 无SOP等或操作性差 无SOP等或操作性差，无法指导生产 质量不可控 9 净制间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 产生污染 质量不合格 10 净度不够 挑选不够仔细，造成净度不符合要求； 违反SOP，质量不合格 11 润制间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 产生污染 质量不合格 12 润制的时间不够或超长 润制时间加长，造成松软膨胀，时间不够，温度太低，导致润制不透心，影响切片； 违反SOP，质量不合格 13 润制的温度不够 温度不够，润制不透心， 违反SOP，质量不合格 14 润制铺参的厚度 平铺一层，太多，润制不透心 违反SOP，质量不合格 15 切制间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 产生污染 质量不合格 16 切刀钝化 厚薄不均 质量不合格 17 切片厚度不符合 太薄或太厚 违反SOP，质量不合格 18 干燥间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 产生污染 质量不合格 19 干燥过头或不到位 干燥时间过长，影响有效成分； 干燥时间不够，水分太高 违反SOP，质量不合格 20 干燥的温度 干燥温度过高，影响有效成分； 干燥温度不够，水分太高 违反SOP，质量不合格 21 铺盘的厚度 铺盘太厚，影响干燥效果 违反SOP，质量不合格 22 监控不力 生产部监控不正常或发现问题不制止，造成失控 QA监控不正常或发现问题不制止，造成失控 违反GMP，质量不合格 23 无监控 生产部不到现场监控 QA不到现场监控 违反GMP，质量不合格 24 记录不及时或伪造 预报性或回忆性记录，记录不及时，内容失真，无法追溯；伪造记录，严重违反GMP，诚信缺失。 严重违反GMP，诚信缺失，质量无法追溯 25 伪造批记录 伪造批记录，严重违反GMP，诚信缺失。 严重违反GMP，诚信缺失，质量无法追溯 26 记录等未审核或审核不严 未审核，胡乱签名，违反GMP，过程失控 审核不严，胡乱签名，违反GMP，过程失控 违反GMP，质量不合格 27 检验仪器未校正 造成 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 数据失准，带来工艺失控，饮片质量不合格 质量合格成为不合格，质量不合格变为合格 28 没按要求检验或没检 造成检测数据失准，带来工艺失控，饮片质量不合格 质量合格成为不合格，质量不合格变为合格 29 质量限度标准不合理 因质量限度标准太低，造成实物质量低于法定标准； 或质量限度标准太高，造成实物质量不合格； 质量不合格成为合格，质量合格变为不合格 30 不按规定清场 不按规定清场，造成污染或混药事故 产生杂质超标或混药事故 31 未清场 未清场，造成污染或混药事故 产生杂质超标或混药事故 32 包装装量 装量不合格 违反SOP，质量不合格 附件2 危害判断及风险控制措施表：对每一项可能失败因素、严重性、发生的可能性进行等级划分并评定，以及采取的控制措施，具体记录如下表： 序号 可能失败因素 严重程度 发生频次 风险等级 措 施 1 不按规定进入生产区 3 5 15 按规定进入生产区，并安装监控装置，发现违规者按规定处理 2 容器已清洁，是否在效期内 3 3 9 按规定清洗容器，并在有效期内，超有效期，使用前按规定重新清洁 3 洁具污染 5 2 10 按规定保管好洁具，防止污染，一旦发现立即清洗 4 百合领料复核 3 3 9 双人复核，确保称量准确 5 操作人员技术不熟练 3 3 9 开展针对性培训和师带徒活动，提高技术水平 6 未培训或培训不到位 3 3 9 按规定培训，并做好师带徒工作 7 无工艺规程 5 1 5 按规定编制完善工艺规程 8 无SOP等或操作性差 5 1 5 按规定编制完善SOP，提高可操作性 9 净制间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 5 3 15 生产前检查生产操作间有无清场合格证，及与本批产品不相符合的物料、文件 10 净度不够 3 2 6 按《红参净制标准操作程序》进行净制 11 润制间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 5 3 15 生产前检查生产操作间有无清场合格证，及与本批产品不相符合的物料、文件 12 润制的时间不够或超长 3 2 6 按规定控制润制时间 13 润制的温度不够 3 2 6 按规定控制润制温度 14 润制铺参的厚度 3 2 6 按规定控制铺参的厚度 15 切制间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 5 3 15 生产前检查生产操作间有无清场合格证，及与本批产品不相符合的物料、文件 16 切刀钝化 2 2 4 及时磨刀，保持锋利 17 切片厚度不符合 3 2 6 按规定控制切制厚度 18 干燥间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 5 3 15 生产前检查生产操作间有无清场合格证，及与本批产品不相符合的物料、文件 19 干燥时间过头或不到 3 2 6 按规定控制干燥时间 20 干燥的温度 3 2 6 按规定控制干燥温度 21 铺盘的厚度 3 2 6 按规定控制铺盘的厚度 22 监控不力 5 3 15 加强监控人员的管理，按规定做好现场监控 23 无监控 5 2 10 加强对相关人员的管理，按规定做好现场监控 24 记录不即时或伪造 5 4 20 按规定即时记录，强化监控，杜绝伪造，发现即扣奖 25 伪造批记录 5 4 20 按规定即时记录，强化监控，杜绝伪造，发现即扣奖 26 记录等未审核或审核不严 5 2 10 加强对QA的管理，按规定做好记录审核 27 仪器未校正 5 2 10 按规定使用前进行校正 28 没按要求检验或未检 5 2 10 加强管理，严格按检验SOP进行 29 质量限度标准不合理 5 4 20 严格按药典等法定标准执行 30 不按规定清场 5 3 15 按规定做好清场，并加强QA监控 31 未清场 5 3 15 按规定做好清场，并加强QA监控 32 包装装量 3 2 6 按规定进行装量 附件3 控制方式实施后的风险结果、实施风险控制方式前后的风险对比： 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严重度 等 级 潜在失效的 原因、机理 发生 频率 现行 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 控制 负责 部门 措 施 结 果 风险 等级 采取的措施 严重 度 发生 频率 不按规定进入生产区 给生产环境带来污染 3 15 不按规定进入生产区，污染饮片 5 加强教育 强化管理 生产科 按规定进入生产区，并安装监控装置，发现违规者按规定处理 3 2 6 容器已清洁，是否在效期内 产生产品污染 3 9 容器清洁不在有效期内，造成污染 3 加强管理 生产科 按规定清洗容器，并在有效期内，超有效期，使用前按规定重新清洁 3 2 9 洁具污染 给产品带来污染 5 10 洁具污染，污染饮片 2 完善洁具清洁规程 生产科 按规定保管好洁具，防止污染，一旦发现立即清洗 5 1 5 未培训或培训不到位 质量不合格 3 9 想当然操作，造成违规操作 3 完善人员培训教育管理规程 综合科 按规定培训，并做好师带徒工作 3 2 6 无工艺规程 质量不可控 5 5 无工艺规程，无法指导生产 1 编制完善工艺规程 生产科 按规定编制完善工艺规程 5 1 5 无SOP等或操作性差 质量不可控 5 5 无SOP等或操作性差，无法指导生产 1 编制完善SOP 生产科 按规定编制完善SOP，提高可操作性 5 1 5 净制间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 质量不可控 5 15 可能出污染 3 生产前检查 生产科 生产前检查 5 1 5 净度不够 违反SOP，质量不合格 3 6 挑选不够仔细，造成杂质过多； 2 完善工艺规程和SOP 生产科 按规定控制净度 3 1 3 润制间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 质量不可控 5 15 可能出污染 3 生产前检查 生产科 生产前检查 5 1 5 润制时间不符 违反SOP，质量不合格 3 6 润制时间加长，造成松软膨胀，时间不够，温度太低，导致润制不透心，影响切片； 2 完善工艺规程和SOP 生产科 按规定控制润制时间 3 1 3 润制温度不够 违反SOP，质量不合格 3 6 温度太低，导致润制不透心，影响切片； 2 完善工艺规程和SOP 生产科 按规定控制润制温度 3 1 3 润制铺参的厚度 违反SOP，质量不合格 3 6 放参太多，导致润制不透心，影响切片； 2 完善工艺规程和SOP 生产科 按规定控制润制铺参厚度 3 1 3 切制间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 质量不可控 5 15 可能出污染 3 生产前检查 生产科 生产前检查 5 1 5 切药刀片钝 性状不合格 2 4 片形差，连刀片 2 完善相关SOP 生产科 及时磨刀，保持锋利 2 1 2 切制厚度不符合 违反SOP，质量不合格 3 6 太薄或太厚 2 完善工艺规程和SOP 生产科 按规定控制切制厚度 3 1 3 干燥间有无清场合格证，与本批产品不相符合的物料、文件 质量不可控 5 15 可能出污染 3 生产前检查 生产科 生产前检查 5 1 5 干燥时间太长或不够 违反SOP，质量不合格 3 6 干燥时间加长，影响有效成分； 干燥时间不够，水分太高 2 完善工艺规程和SOP 生产科 按规定控制干燥时间 3 1 3 干燥温度过头或不够 违反SOP，质量不合格 3 6 干燥温度太高，影响有效成分； 干燥温度不够，水分太高 2 完善工艺规程和SOP 生产科 按规定控制干燥时间 3 1 3 干燥铺盘厚度不符合 违反SOP，质量不合格 3 6 太厚 2 完善工艺规程和SOP 生产科 按规定控制干燥铺盘厚度 3 1 3 监控不力 违反GMP，质量不合格 4 12 监控不正常或发现问题不制止，造成失控；QA监控不正常或发现问题不制止，造成失控 3 完善现场质量监控管理规程 生产科 加强对相关人员的管理，按规定做好现场监控 4 1 4 无监控 违反GMP，质量不合格 5 10 不到现场监控 QA不到现场监控 2 完善现场质量监控管理规程 生产科 加强对相关人员的管理，按规定做好现场监控 5 1 5 记录不即时或伪造 严重违反GMP，诚信缺失，质量无法追溯 5 20 预报性或回忆录记录，记录不即时，内容失真，无法追溯；伪造记录，严重违反GMP，诚信缺失。 4 完善批生产记录管理规程 生产科 按规定即时记录，强化监控，杜绝伪造，发现即扣奖 5 1 5 伪造批记录 严重违反GMP，诚信缺失，质量无法追溯 5 20 伪造批记录，严重违反GMP，诚信缺失。 4 完善批生产记录管理规程 生产科 按规定即时记录，强化监控，杜绝伪造，发现即扣奖 5 1 5 记录等未审核或审核不严 违反GMP，质量不合格 5 10 未审核，胡乱签名，违反GMP，过程失控审核不严，胡乱签名，违反GMP，过程失控 2 完善现场质量监控管理规程 生产科 加强对QA的管理，按规定做好记录审核 5 1 5 未审核放行或审核不严 违反GMP，质量不合格 5 10 未审核，胡乱签名，违反GMP，放行失控 审核不严，胡乱签名，违反GMP，放行失控 2 完善物料和成品放行管理规程 生产科 严格按规定审核 5 1 5 检验设备未校正 质量不合格 5 10 造成检测数据失准，带来工艺失控，饮片质量不合格 2 加强设备管理 生产科 按规定做好设备的校验 5 1 5 未按检验SOP检验或未检 质量合格成为不合格，质量不合格变为合格 5 10 造成检测数据失准，带来工艺失控，饮片质量不合格 2 加强QC管理 生产科 按 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 检验 5 1 5 质量限度标准不合理 质量不合格成为合格，质量合格变为不合格 5 20 因质量限度标准太低，造成实物质量低于法定标准；或质量限度标准太高，造成实物质量不合格； 4 按法定标准完善内控标准 生产科 严格按药典等法定标准执行 5 1 5 不按规定清场 产生杂质超标或混药事故 5 15 不按规定清场，造成污染或混药事故 3 完善清场管理规程 生产科 按规定做好清场，并加强QA监控 5 1 5 未清场 产生杂质超标或混药事故 5 15 未清场，造成污染或混药事故 3 完善清场管理规程 生产科 按规定做好清场，并加强QA监控 5 1 5 包装装量不够 违反SOP，质量不合格 3 6 装量不仔细，没称量 2 完善工艺规程和SOP 生产科 按规定控制包装装量 3 1 3