生产品质管理奖惩条例

生产、品质管理奖惩条例 第一部份：品质管理 1、 镀前车间（包括车间管辖范围内的机台和生产线） 1.1总作业报废率不超过2.0%； 1.1.2按照产品加工工序分类相应的报废指标如下（可依实际情况做相应调整） 工序 压铸 掰料 刮毛刺 金工 抛光 报废指标 1.2% 0.20% 0.10% 0.20% 0.3% 1.1.3镀前车间报废率每超0.1百分点，车间工资扣除100元，由车间主任执行分配（0.1个百分点为单位，超过2.0%，但不足2.1%的，依然视为超出0.1个百分点；超过2.1%以上的，则以小数点的第一位核算，如2.17%、2.22%视为2.1%、2.2%，与其它车间的超标算法相同）； 1.1.4单个品种的作业，车间各工序在生产完工后，报废率每超1个百分点，则在生产该产品工序的总工资内扣除20元，最高不超过100元，由车间主任执行分配（1个百分点为单位，超过1.0%但不足20.%的，依然视为超出1个百分点；超过2.0%及以上的，则以小数点的第一位核算，如：2.5%、3.8%视为2%、3%）； 1.1.5新模、打样产生的报废不计作业报废，但必须经过车间班长填报、车间品管、主任签字确认属实； 1.1.6试模报废，识别为正常报废，核算在正常报废数量内；（压铸调试最大允许100模报废，但不得流入到下工序且必须及时回炼） 1..2不良品： 1.2.1不良品定义：非报废品，可返修或需后工序可补救后可用的产品（其它车间定义一样）； 1.2.2压铸不良：当压铸过程产生的粘锌、缺（多）肉、冷纹（流痕）、油垢，重油花、错位、白点、汽孔、变形、顶针高（凹陷）等问题造成（非报废）需后工序做补救处理的，不能超过当班生产数量的5%，，（因模具问题不能满足生产要求，经技术、品质确认做出特殊产品工艺 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，按其要求生产允许的不良项不计算），超出部份需承担后续补救的相关费用，由车间主任执行分配。 1.2.3抛光不良：对于前工序加工流入的明显报废品且抛光不能抛去的，如汽孔、重油花、缺肉、钻伤或本工序作业报废没有挑出流入到下一道工序被挑出报废的，10只以上（当日车间生产的产品），每增加一只扣款0.5元/只，最高不超过100元（全检员是否应承担相应责任）；若因抛光问题造成漏抛、砂丝粗、变形，流到下工序生产后发现不良品（限可降级使用的）超过5%，每超0.1百分点，车间扣除100元，由车间主任分配（算法同1.1.3检员是否应承担相应责任） 2、注塑车间（包括车间管辖范围内的机台和生产线） 2.1车间总作业报废率不超过1.0%，每超0.1百分点，车间工资扣除100元，由车间主任执行分配（算法同1.1.3） 2.1.1单个品种作业，车间在生产完工后，报废率每超1个百分点，则在生产该产品的总工资内扣20元，最高不超100元，由车间主任执行分配（算法同1.1.4） 2.1.2新模、打样产生的报废不计作业报废，但必须经过车间班长填报、车间品管、主任签字确认属实； 2.1.3试模报废，识别为正常报废，核算在正常报废数量内；（注塑调试最大允许100模报废，但不得流入到下工序且必须及时粉碎使用） 2.2当注塑过程产生的气纹（流痕）、毛刺漏刮、收缩尺寸不对、脏物、刮花等问题造成（非报废）需后工序做补救处理的或降级使用的，不能超过当班生产数量的5%，，（因生产工艺不能满足生产要求，经技术、品质确认做出特殊产品工艺标准，按其要求生产允许的不良项不计算），超出部份需承担后续补救的相关费用，由车间主任执行分配。 2.3注塑产品胶口料、回料产生率不超过5%，（即当月结余-当月投入的胶口料、回料/当月投入的新料）； 2.3.1每月胶口料、回料产生率每超过0.1个百分点，车间工资扣除20元，由车间主任执行分配（0.1个百分点为单位，超过5.0%但不足5.1%的，依然视为超出0.1个百分点；超过5..1%以上的，则以小数点的第一位核算，如5.17%、5.22%视为5.1%、5.2%） 2.3.2每月胶口料、回料产生率每降低0.1个百分点，车间工资奖励20元，由车间主任执行分配（算法同2.2.1） 3、喷漆车间（包括车间管辖范围内的机台和生产线） 3..1总作业报废有率不超过3%；每超过0.1个百分点，车间工资扣除100元，由车间主任执行分配（算法同1.1.3） 3.1.2单个品种作业，车间在生产完工后，报废率每超1个百分点，则在生产该产品的总工资内扣20元，最高不超100元，由车间主任执行分配（算法同1.1.4） 3.2当喷漆或静电喷涂过程产生的颗粒、漏喷、杂色、敷着力不强、脏物、流漆、刮花等问题造成（非报废）需后工序做补救处理的或降级使用的，不能超过当班生产数量的5%，，（因生产工艺不能满足生产要求，经技术、品质确认做出特殊产品工艺标准，按其要求生产允许的不良项不计算），超出部份需承担后续补救的相关费用，由车间主任执行分配。 4、组装车间（包括车间管辖范围内的机台和生产线） 4.1组装作业报废率不超过0.5%，每超过0.1个百分点，车间工资扣除50元，由车间主任执行分配（算法同1.1.3） 4.1.1车间单个工序作业，报废率每超1个百分点，则在生产该产品工序的总工资内扣除10元，最高不超过100元，由车间主任执行分配（算法同1.1.4） 4.2.1组装对前工序流入的明显的不良品或报废品，如明显色差、起泡、缺肉、变形或本工序造成的不合格品没有挑出而流入包装生产线的，被挑起报废或返修的，每只扣1元，最高不超过100元，从车间总工资中扣除，由车间主任分配； 4..2.2包装线以组为单位，每月被品管/客户判重检一批以上（特殊评审的除外），该组工资扣100元，每增加一批，多扣100元，最高不超过500元，以品管开具的《返工重检单》为依据。若包装线收到重检通知拒不执行的，整组不计对应批次工资。（若客户判定重检的，检验员是否承担责任） 5、附加部份 5.1关于报废清理和产品掉地的管制； 5.1.1本工序挑起前工序不良，并以退料单的形式退还前工序（经品管确认），本工序不承担责任； 5.1.2正常报废清理时间为每日一次，车间存在特殊情况，允许最长一周清理一次，当月的报废品，月底前必须清理完毕； 5.1.3请保护报废品最初报废状态，报废品清理装箱时，做到轻拿轻放，以便准确判属责任单位； 5.1.4产品乱丢、乱堆、乱放的，每发现一次扣款20元，从车间总工资扣除，由车间主任分配； 5.2车间对处理意见不同时，均可以与品管部门进行协商；若协商不成的，由总经理/副总经理仲裁。 5.3产品返工，不另计工資，特殊情况需生产部经理签字同意； 5.4因作业不认真造成产品不良，但可返工的，批量70%到100%不良，每次给予当事人当日生产所得工资的50%的折扣（即生产了1000只不良品，其工资若为100元，则在其所得工资内扣除50元做为惩罚）；批量20%到70%的不良，每次给予当事人当日所得工资的30%的折扣；批量20%以下不良，每次给予当事人生产所得工资的10的折扣； 5.5出现异常立即停机改善的，可免除处罚（超限除外），不可预料的因素或非本车间直接造成的不良和报废，由车间班长填报，车间品管、主任签字，交品质部处理； 5.6车间直接造成的批量性异常，依分摊条例进行处罚。 第二部份：计划落实、生产进度管理 6.、计划制定与落实 6.1.1计划科接收到生产订单根据订单评审的交期，结合公司当时产能负荷和产品生产周期,以产品为对象编制主生产计划（含物料需求计划）。 6.1..1计划科接到生产订单后要求在48小时内编排出主计划（含物料需求计划），并下达请购单；若延误一单扣10元/单，由计划科长分配执行。 6.1.2计划员下达的各种计划单、请购单不能出现漏下、错下情况，每发现一单位扣10元/单，若造成产品交期延误的按分摊条例进行处罚。 6.2各车间接收到计划下达的周计划（至少2周滚动计划），根据计划单的要求按排好各班组每天的做业计划；a、若未制作车间日生产计划的，扣车间主任1小时工资/天；b、若制作计划及日报产情况填写不规范的，扣10元/天，由车间主任执行分配。 6.3采购员接收到请购单后发现有漏排采购订单，扣10元/单，若因漏排单造成交期延误索赔的依分摊条例进行处罚。 7、进度管理 7.1各接收到每周的作业计划时，认真核对，有困难异常需要24小时内返馈确认；周计划未能达成每一票定单扣20元/，由车间主任执行分配；若因生产交期延误造成索赔的依分摊条例进行处罚。 7.2采购员接受订单后要按采购订单交期确保采购物准时交货，延误一单（以订单号统计）扣采购科20元/单（特殊定单的交期以连络单上的交期时间为准），由采购科长执行分配；若因交期延误造成索赔的依分摊条例进行处罚。 第三部份：分摊条例 8.1客户索赔/批量质量问题。 8.1.1所有出货的产品，因客户投述造成公司赔款的，主责任单位扣款方法：单只装的扣0.2元/只、2-4件套的套装扣0.4元/套、5件及5件套以上的扣0.5元/套进行扣款；附属责任单位扣款方法：单只装的扣0.1元/只、2-4件套的套装扣0.2元/套、5件及5件套以上的套装扣0.3元/套进行扣款。且直接计出货数量或存在质量问题的产品数量（如单只装的订单出货1000只，整批货因某某质量问题被客人投述、协商无效的情况下赔了****元钱，那主要责任单位（车间）的扣款金额为1000*0.02=200元，附属责任单位（生产、品质）的扣款金额为1000*0.01=100元）本条由总经理直接执行。 8.1.2批量质量问题同8.1.1条例执行，如果批量不良品流到后工序，则前面每道工序的车间主任、车间班组长以连带责任方式进行处理（主要单位除外）；扣款方法为：车间主任罚款50元，车间班组长罚款30元。 8.2产品交期延误索赔：其损失费用公司承担70%，责任单位承担30%。 8.2.1生产延误（在与客人协商无效的情况下，造成客人罚款、拒收货物，或产生额外费用的） 8.2.1.1属于计划科没有排“生产计划单”，安排车间生产及采购科采购的，丙任由计划科承担） 8.2.1.2属于车间没有按照“生产计划单”生产完成，责任由车间承担； 8.2.1.3属于采购没有按照计划给的“请购单/生产计划单”进行及时采购到位的，责任由采购科承担的同时（注：采购件到位的必须是指合格品），供应商财承担直接经济损失； 8.2.1.4属于跟单/业务员没有对产品部件再确认而导致的交期延误，责任由跟单员/业务员承担。 8.2.2品质异常而导致交期延误（在与客人协商无效的情况下，造成客人罚款、拒收货物，或产生额外费用的） 8.2.2.1属于品质部确认失误，而导致产品交期延误的，责任由品质部承担。 8.2.2.2属于车间品质异常，而导致产品交期延误的，责任由生产车间承担。 8.2.2.3属于跟单/业务员确认失误的，责任由跟单/业务承担。 8.2.2.4属于技术或设备上的原因造成的延误的，责任技术或设备人员承担。 8.2.2.5属于外购件异常，而导致产品交期延误的，责任由采购科承担的同时，供应商再承担直接经济损失。 8.3验货重检索赔：其损失费用公司承担70%，责任单位承担30% 8.3.1属于自制件品质问题被客户判重检索赔的：各责任单位平均分摊。（经品质确认的，品质部是否承担相应的责任） 8.3.2属于外购件品质问题被客户判重检索赔的：经品质部检验的由品质部承担，经采购科确认的由采购科承担，经业务部确认的由业务/跟单员承担。（经MRB评审的是否共同承担。） 8.3.3因包材、包装方式没有跟客户确认好导致重检索赔的由跟单员承担。 8.3.4产品品质有争议，经公司最高领导人确认生产，而被客户判重检索赔的，由公司负全部责任。 8.3.5成品因装运不当或少装而造成的客户索赔的，由仓库承担30%的责任，公司承担70%。 8.4职能单位工作失误处罚，造成损失或索赔的：其损失费用公司承担70%，责任单位承担30% 8.4.1属仓库发料错误，造成车间返工、客户验货判重检等（责任分摊仓库占70%，车间占30%），责任人依返工时间进行扣款（1小时起50元、3小时以上100元）、若产生费用或损失的（客户重验费或索赔），责任由仓库同车间按责任分摊进行承担。 8.4.2属于包装开具领用单错误，造成仓库发料错误的（并已包装的情况下），责任由包装车间承担，处理同上。 8.4.3属于业务部确认失误，造成包装批量性返工的，责任由业务部承担，处理同上。 8.4.4订单更改、包装说明等资料已经及时发到生产、仓库、品质、车间的，但车间依然生产错误，责任由生产车间承担，有争议的情下，由总经理/副总经理判定责任归属，处理同上。 第四部份：奖励 9、各车间总报废每节约0.5个百分点，奖励车间500元，后续每增加0.1个百分点，多奖励200元，不限数额； 10、各车间整月无产品质量问题被扣款的且各项质量管理目标达标，奖励车间500元； 11、各车间每一岗位的操作员工有义务对严重的不良项挑出。对前工序流入的不衣品挑选，达到5%的，奖励车间100元，每增加1个百分点，多奖励100元，以退料单经品质签字确认为核算凭证，（有放行单、MRB等书面告知要求挑选的不算）。 12、每月本单位累计没有一位员工因产品质量问题被扣款的且各项质量管理目标达标，该车间主任、班组长各奖励5%岗位工资（若有绩效考核分数，按加分制） 13、每月本单位没有一单交期延误；且未接受过任何处罚的，该车间主任、班组长各奖励5%岗位工资（若有绩效考核分数，按加分制） 更多免费资料下载请进：http://www.55top.com 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