DL 5011—92 施工及验收技术规范汽轮机机组篇1

DL 5011—92 施工及验收技术规范汽轮机机组篇1 1 P DL501192 The Code of Erection and Acceptance of Eiectirc power Construction Section of Steam Turbine Set 1992-06-23 1993-10-01 1 中华人民共和国电力行业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 The Code of Erection and Acceptance of Eiectirc power Construction Section of Steam Turbine Set DL501192 主编部门：中国电力企业联合会基建工作部 批准部门：中 华 人 民 共 和 国 能 源 部 水利电力出版社 1993 2 中 华 人 民 共 和 国 能 源 部 关于颁发《电力建设施工及验收技术规范 (汽轮机机组篇)》电力行业标准的通知 能源基[1992]597号 为适应电力建设汽轮机组安装调试发展的需要,我部委托中国电力企业联合会基建工作部组织有关单位,对1983年颁发的SDJ53-83《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》进行了修订,修改了不适应的条款,补充了引进型300、600MW机组安装等新内容,修定为电力行业标准《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机 机组篇）》,标准编号为DL5011-92。现颁发执行，原标准汽机篇 SDJ53-83同时作废。请各单位在新规范执行中总结 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 ,若发现问题请随时告知部基建司和中电联基建工作部。 一九九二年六月二十三日 3 目 次 1.总则………………………………………………………………（1） 1.1一般规定…………………………………………………………………（1） 1.2设备器材…………………………………………………………………（1） 1.3对土建工程配合的要求………………………………………………（4） 1.4施工通则………………………………………………………………（5） 2 汽轮机本体……………………………………………………………(9) 2.1 一般规定………………………………………………………………（9） 2.2 对基础的要求………………………………………………………（9） 2.3 台板与垫铁……………………………………………………………(10) 2.4 汽缸、轴承座的滑销系统…………………………………………（13） 2.5 轴承和油挡…………………………………………………………（20） 2.6 汽轮机转子…………………………………………………………（27） 2.7 通流部分设备安装…………………………………………………（34） 2.8 盘车装置和减速器…………………………………………………（41） 2.9 汽轮机扣大盖………………………………………………………（44） 2.10 基础二次浇灌混凝土………………………………………………（50） 2.11 工程验收……………………………………………………………（51） 3 发电机和励磁机………………………………………………………(53) 3.1 一般规定………………………………………………………………（53） 3.2 轴承座及轴承…………………………………………………………（56） 3.3 定子……………………………………………………………………（58） 3.4 发电机转子……………………………………………………………（62） 4 3.5 调整定子位置和封闭端盖……………………………………………（66） 3.6 氢冷和水氢氢冷发电机的轴密封装置安装 及整套风压试验……………………………………………………（68） 3.7 进出水支座和冷却器………………………………………………（72） 3.8 冷却水系统…………………………………………………………(75) 3.9 励磁机本体…………………………………………………………(78) 3．10 工程验收……………………………………………………………(80) 4 调节系统和油系统……………………………………………(82) 4．1 一般规定…………………………………………………………(82) 4．2 离心式主油泵……………………………………………………(83) 4．3 调节机构…………………………………………………………(84) 4．4 汽门及其传动构…………………………………………………(90) 4．5 保护装置…………………………………………………………（94） 4．6 油系统……………………………………………………………（97） 4．7 氢冷发电的密封油系统………………………………………（108） 5 汽轮机本体范围的管道…………………………………………（112） 5．1 一般规定………………………………………………………（112） 5．2 特殊附件………………………………………………………（112） 5．3 管道安装………………………………………………………（113） 5．4 工程验收………………………………………………………（117） 6 辅助设备……………………………………………………………（118） 6．1 一般规定…………………………………………………………（118） 6．2 凝汽器…………………………………………………………（120） 6．3 抽气设备………………………………………………………（127） 6．4 热交换器………………………………………………………（129） 5 6．5 箱罐和除氧器…………………………………………………（131） 6．6 减温减压装置…………………………………………………（134） 7 附属机械…………………………………………………………（136） 7．1 一般规定………………………………………………………（136） 7．2 附属机械安装…………………………………………………（136） 7．3 一般离心泵……………………………………………………（143） 7．4 给水泵及其配套装置…………………………………………（148） 7．5 立式泵…………………………………………………………（156） 7．6 深井泵…………………………………………………………（169） 7．7 水塔风机………………………………………………………（171） 7．8 旋转滤网………………………………………………………（173） 8 与汽轮机有关的其他工程………………………………………（175） 8．1 桥式起重机……………………………………………………（175） 8．2 汽轮机组设备的保温和涂漆……………………………………（182） 8．3 汽轮机化妆板、平台、梯子和盖板……………………………(184) 8．4 汽轮机仪表……………………………………………………(185) 9 汽轮发电机组的调整、启动、试运行………………………… (187) 9．1 一般规定……………………………………………………… (187) 9．2 附属机械分部试运行……………………………………………(189) 9．3 汽水管道的吹扫和冲洗…………………………………………(195) 9．4 汽轮机真空系统严密性检查……………………………………（196） 9．5 汽轮机辅助设备试运行……………………………………………(197) 9．6 油系统试运和油循环………………………………………………(200) 9．7 整套启动试运行一般规定…………………………………………(205) 9．8 汽轮机启动前调节系统和自动保护 装置的调整和试验…………………………………………………(206) 6 9．9 汽轮发电机组启动及空负荷试运行………………………………(210) 9．10 发电机投氢及氢系统运行………………………………………(217) 9．11 双水内冷发电机和水氢氢玲发电机的试运行…………………（219） 9．12 汽轮发电机组带负荷试运行……………………………………（220） 9．13 工程验收…………………………………………………………（224） 附录A 汽轮机台板混凝土垫块施工要求 …………………………(226) 附录B 环氧树脂砂浆的配比………………………………………… (228) 附录C 汽缸涂料配比、滑销润滑脂配比………………………… (229) 附录D 密封材料品种及适用范围………………………………… (230) 附录E 常用油脂品种及适用范围………………………………… (232) 附录F 汽轮机螺栓常用材料物理性能…………………………… (234) 附录G 用钢丝找中心垂弧计算 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 ……………………………… (235) 附录H 热交换器用黄铜管内应力检验方法……………………… (236) 附录I 新建发电厂管道漆色规定…………………………………(238) 附录J 发电机氢系统严密性试验标准………………………… (239) 附录K 本规范现用的法定计量单位与原规范所用 旧工程计量单位对照表………………………………… (242) 附录L 本规范所用新的表面粗糙度标注符号与原采用旧的 加工表面光洁度符号的基本对照值………………… (243) 附录M 本规范涉及的几个技术术语……………………………(244) 附录N 机组振动标准……………………………………………(246) 附录O 现行与本规范有关的国家标准、部颁标准和 规程条例………………………………………………（247） 附录P 本规范用词说明………………………………………（249） 附加说明…………………………………………………………（250） 7 8 1 ding4 1.1 一 般 规 定 1.1.1本规范适用于单机容量为25~600MW,主蒸汽压力(表压)为 23.4~16.7MPa（35~170kgf/cm）,主蒸汽温度为435~550?的火力发电厂国 产汽轮发电机组本体及附属设备的施工及验收工作。对于大于或小于上 述参数和容量设备,以及参数和容量类似的进口设备可参照使用。 1.1.2 汽轮发电机组的施工及验收工作必须以经批准的设计和设备制造 厂的技术文件为依据,如需修改设备或变更以上文件规定,必须具备一定的审批手续。有关管道、焊接、保温、油漆、化学水处理设备、化学清 洗、热工仪表及控制装置等部分的施工,应按本规范相应专业篇的规定执 行。发电厂土建工程除按国家有关建筑工程及验收规范的规定执行外,还应按本规范的《建筑工程篇》执行,在本篇中提出有关土建的特殊要求,应按本篇规定执行。有关电气设备安装的要求应按国标《电气装置安装工 程施工及验收规范》执行。 1.1.3 汽轮机组安装工程除按本篇执行外,还应遵守国务院及有关部门颁 发的现行安全技术、劳动保护、环境保护、防火等规程的有关规定(参见附录O)。 1.1.4 本篇所列各项施工技术要求和验收质量标准为基本要求。不论国产 或进口机组施工时,首先应按设备订货合同、技术协议的要求及制造厂的 9 正式图纸规定执行,如合同协议及制造厂无明确规定或规定不全面时,按本篇规定执行。 1.2 设 备 器 材 1.2.1设备安装前的保管应按存放地区的自然情况、气候条件、周围环境 和存放时间的长短,参照部颁的SDJ68一84《电力基本建设火电设备维护 保管规程》和设备技术文件对设备存放的要求,做好保管工作,防止设备变形、变质、腐蚀、损伤和丢失。 1.2.2 设备订货时应规定由厂家提供和随设备交付的技术文件,作为施工及质量检验的重要依据,主要文件如下: (1) 设备供货清单及设备装箱单; (2) 设备的安装、运行、维护 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 和技术文件; (3) 设备出厂证件、检验试验记录及重大缺陷记录; (4) 设备装配图和部件结构图; (5) 主要零部件材料的材质性能证件; (6) 全部随箱图纸资料。 1.2.3设备装卸和搬运,除应按《热机安装安全工作规程》执行外,还应遵守下列规定: (1) 起吊时应按箱上指定的吊装部位绑扎吊索。吊索转折处应加衬垫 物,防止损坏设备。 (2) 搞清设备或箱件的重心位置,对设备上的活动部分应予固定,并防止设备内部积存的液体流动和重心偏移,造成倾倒。 (3) 对刚度较差的设备,应采取措施,防止变形。 10 1.2.4设备和器材应分区分类存放,并应符合下列要求: (1) 存放区域应有明显的区界和消防通道,并具备可靠的消防设施和 有效的照明。 (2) 大件设备的存放位置应根据施工顺序和运输条件,按照施工组织设计的规定合理布置,尽量避免二次搬运。 (3) 设备应切实垫好,与地面保持一定的高度,堆放场地排水应畅通,并不得堆叠过高。 (4) 地面和货架应具有足够的承载能力。 (5) 根据设备的特点和要求分别做到防冻、防潮、防震、防尘和不致 倾倒等。 (6) 对海滨盐雾地区和有腐蚀性的环境,应采取特殊措施,防止设备锈蚀。 (7) 精密部件应存放在货架上,或按要求放置在保温库内。特殊钢种 的管材、管件和部件,应分类存放,不得混淆。 (8) 对充氮保护的设备,应定期检查氮气压力及设备密封情况,当压力低于3.5kPa时,应即补充氮气。 1.2.5设备管理人员应熟悉设备保管规程和汽轮机组设备的特殊保管要求,经常检查设备存放情况,保持设备完好。 1.2.6设备到达现场后,应会同有关部门开箱清点,对设备的名称、规格、数 量和完好情况进行外观检查,对于常有缺陷的设备和有怀疑的部套应重点 检查,作出记录,并应做到: 11 (1) 开箱应使用合适的工具,不得猛烈敲击,以防止损坏设备。对装有 精密设备的箱件,更应注意对加工面妥为保护。 (2) 设备的转动和滑动部件,在防腐涂料未清理前,不得转动和滑动,检查后仍应进行防腐处理。 (3) 装箱设备开箱检查后不能立即安装者,应复箱封闭好;对长时间露天放置的箱件,应加防雨罩。 1.2.7设备在安装前,必须按本规范的规定对设备进行检查。如发现有损坏 或质量缺陷,应及时通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷,应联系制造厂研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到本篇规范的规定 时,应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商,另行确定安装质量标准后施工,设备检查和缺陷处理应有记录和签证。 1.2.8设备中用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等,都应在施工前进行光谱分析和硬度检验,以鉴定其材质,确认与制造厂图纸和有关标准 相符。如发现不符时,应通知制造厂研究处理。 1.2.9施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件,在查核中对其质量有怀疑时,应进行必要的检验鉴定。优质钢、合金钢、有色合金、高温高压 焊接材料、润滑油(脂)、抗燃液和保温材料等的性能必须符合设计规定和 国家标准,方准使用。 1.2.10对于随汽轮机组设备供货的备品、备件应认真清点检查,妥为保管。施工中如需使用,必须具备批准手续。随箱的图纸和技术文件必须全部交 资料室登记保管。 12 1.2.11对外委托加工和现场自行加工的成品或半成品和自行生产、配制的 材料应按本篇规范和有关规定的要求进行检查,证明合格后方准使用。 1.2.12施工人员对安装就位的设备应认真保管,确保设备在安装期间不损 伤、锈蚀、冻坏,对经过试运行的汽轮机组的主要设备,如移交前停置时间可能超过2个月,应根据制造厂对设备的有关要求,提出维护保养措施,经上级批准后.就地保管。 1.3 对土建工程配合的要求 1.3.1汽轮机组安装前,对于下列有关的建筑施工,应密切配合。 (1) 由于安装工艺的需要必须密切配合土建施工工序进行时,应提前与建筑施工单位排好配合进度,并提出必要的技术要求。 (2) 对于预留孔洞、预埋铁件汽轮机发电机基座以及主要附属设备基 础与安装有关的标高、中心线、地脚螺栓孔位置等重要支模尺寸,在土建施工前,应会审土建图与安装图,取得一致。对主要设备还应尽可能事先将 施工图、制造厂图纸与设备实际尺寸核对好。 (3) 对于起吊重型设备需要的起吊设施的基础、生根以及为超负荷起 吊而对建筑结构进行的加固 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ,应在土建施工之前与设计和建筑施工单 位研究确定。 (4) 对于需预埋地脚螺栓、锚固板及阀座结构件的主机基础,应配合土建单位预制定位用的金属框架,确保各项几何尺寸的误差和累计误差在允 许范围之内;框架安装及支模在浇灌混凝土过程中应反复测量,确保位置正确及在浇灌混凝土时不会产生位移。 1.3.2汽轮机组设备开始安装前交付安装的建筑应具备下列技术文件: 13 (1) 主要设备基础及构筑物的验收有关记录; (2) 混凝土标号及强度试验记录; (3) 建筑物和基础上的基准线与基准点; (4) 沉陷观测记录,如进行预压时应有预压记录。 1.3.3 汽轮机组设备开始安装时,交付安装的建筑工程应具备下列条件: (1) 行车轨道铺好,二次浇灌的混凝土达到设计强度,并经验收合格; (2) 主辅设备基础、基座浇灌完毕、模板拆除,混凝土达到设计强度的 70%以上,并经验收合格; (3) 厂房内的沟道基本做完,土方回填好,有条件的部位做好平整的混 凝土粗地面,并修好进厂通道或铁路; (4) 装机部分的厂房应封闭,不漏雨水,能遮蔽风沙; (5) 土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除; (6) 各基础具有清晰准确的中心线,厂房零米与运行层具有标高线; (7) 各层平台、步道、梯子、栏杆、扶手和根部护板装设完毕,而且焊接牢固,各孔洞和未完工尚有敞口的部位有可靠的临时盖板和栏杆; (8) 厂房内的排水沟、泵坑、管坑的集水井清理干净,并将水排至厂房外; (9) 装好消防设施,水压试验合格,具有足够压头和流量的可靠清洁水 源; (10) 对于建筑物进行装修时有能损坏附近已装好的设备的处所,应在设备就位前结束装修工作。 14 1.4施工通则 1.4.1各项设备的安装一般应根据下列资料进行: ( 1) 按第1.2.2条所列的制造厂图纸和技术文件; (2) 电站设计系统图、布置图及说明书; (3) 施工组织设计中有关专业施工方案。 1.4.2汽轮机组的施工技术人员和施工负责人必须熟悉其施工范围的施工 图纸、制造厂图纸及有关技术文件,并应熟悉设备的机理和构造;一般施工人员都应掌握本篇总则及有关施工的规定、正确的安装程序、方法、工 艺和有关精密测量技术。 1.4.3汽轮机组的施工场地应按施工组织设计合理布置,并应满足下列要求: (1) 对场地、平台及运输通道应确信能承受所放置设备的重量,有足够的存放面积和周转余地; ( 2) 施工地点周围温度应保持在+5?以上,当气温将降至低于0?有冻坏设备可能时,应预先做好必要的防寒防冻措施,并切实执行; (3) 具有通往设备存放场、组合场和安装场的运输道路; (4) 有足够的水、电、照明、压缩空气、氧气和乙快等设施; (5) 具有符合要求的施工安全设施,符合安全规定的摆放易燃、易爆气 体瓶、罐的场所; (6) 扩建工程的安装场地和生产运行机组之间应有适当的隔离设施。 1.4.4汽轮机组设备的起重运输机具的使用与管理,应遵守原劳动部颁发的 《起重机械安全管理规程》的规定,起重工作应符合下列要求: 15 (1) 对起重机的起吊重量、行车速度、起吊高度、起吊速度以及起吊 及纵横向行车的极限范围等性能应认真检查,这些性能应满足设备安装的 工艺要求。 (2) 特大件和超重起吊均应制订专门技术措施,经施工总工程师批准 后进行。 (3) 凡利用建筑结构起吊重件者应进行验算,并须征得有关单位的同 意。禁止在不了解设备重量或建筑结构承载强度的情况下任意放置重件。 1.4.5汽轮机组设备施工时,对建筑物应认真爱护,做到: (1) 不得任意变更或损坏建筑物结构,必须改变时应提出技术措施和 必要的强度验算,并经设计单位同意后执行。 (2) 在建筑结构上凿孔时严禁使用大锤直接锤击,必须切断钢筋时应 先加固再切断。对切断主筋必须提出补救方案,经设计单位同意后进行。 (3) 不得任意在重要建筑结构上施焊、切割或开孔。必须进行时应通 过一定的批准手续。 1.4.6 汽轮机组的施工必须经常保持施工现场、设备和机具清洁、整齐,每日施工完毕必须清理现场。 1.4.7汽轮机组设备在安装过程中及安装完毕后安装人员应负责彻底检查 清理,保证安装质量并应符合下列要求： (1) 所有部件经清理后必须做到加工面和内部清洁,无任何杂物; (2) 设备的精密加工面不得用扁铲、锉刀除锈,不得用火焰除油； (3) 用蒸汽吹洗的部件在清洗后必须及时除去水分； (4) 轴颈和轴瓦严禁踩踏,施工中必须采取保护措施。 16 1.4.8汽轮机组设备施工一般都应遵守下列规定: (1) 除制造厂有明确规定不得解体并经施工、建设单位协商同意者外,一般应在施工工序中对设备作必要的检查、测量和调整。 (2) 拆卸和组装设备部套应根据制造厂图纸进行,首先要弄清结构情况和相互连接关系,做好对应标记,并应使用合适的专用工器具。当零件拆 装受阻时应找出原因,禁止盲目敲打。 (3) 拆下的零部件应分别放置在专用的零件箱内,对于精密零部件应精心包装保护,不得堆压,要由专人妥善保管。 (4) 设备及管道上的插座和开孔,应在正式组装前由热工、电气等有关 人员配合,按设计开孔,并焊好、清理干净。 (5) 重要结构和承压设备上的零部件和密封装置等的焊接工作,应由合格焊工按规程和图纸要求施焊。禁止任意在合金钢材上打火或点焊。 1.4.9汽轮机组设备及管道的水压试验除按规定进行外,必须做到临时连接系统严密无渗漏,表计经校验合格,水质清洁,升压前将空气排尽,水压试验后将水放尽、吹干。冬季注意防冻,必要时进行防腐。 1.4.10当汽轮机组设备的重要部件施工告一段落时,必须对内部进行检查、 预以封闭,并须符合下列要求: (1) 设备及管道最后封闭前,必须指定专人检查,确信无任何杂物后才 准封闭,必要时应按规定会同有关人员检查签证。 (2) 进入设备内部清理和检查的人员,应穿干净无钮扣和衣袋的专用 工作服,鞋底无铁钉并应擦净,严防在设备内部掉进杂物。 17 (3) 无论正式或临时封闭都必须采用明显外露的方法,禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。封闭应牢固严密。 (4) 不允许在已封闭的设备或管道上施焊、开孔或拆封,必须进行时应取得一定的批准手续。对重要设备应提出保证清洁和安全的措施,由监护人监护执行,并作好记录。开封作业完成后应重新检查,确认符合规范有关规定后,再行封闭。 1.4.11在施工过程中,应按本篇各章节的具体要求做好各项施工技术记录 和验收签证,并及时整理。对重要系统的工程变更,施工完毕后应做出竣工 图,并由施工技术负责人签字。 2 汽 轮 机 本 体 2.1 2.1.1本章适用于汽轮机本体的台板、轴承座、轴承、汽缸、隔板、汽封、 转子、盘车装置、缸内加热管道、隔热挡板及连通管道等部件的施工及 验收工作。 2.2 2.2.1基础交付安装时,应具备下列条件: (1) 符合本篇第1.3.3条的有关规定。 (2) 基础混凝土表面应平整,无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。 (3) 设计要求抹面和粉饰的部分,尤其是发电机风室和风道,抹面应平整、光滑、牢固,无脱皮、掉粉现象,必要时应涂耐温油漆;内部的金属平台、爬梯等应作好防腐。 18 (4) 基础的纵向中心线对凝汽器和发电机基座的横向中心线应垂直,确认机组上、下部件连接和受热膨胀不致受阻。 (5) 设备下的混凝土承力面以及空冷发电机的混凝土风道顶部等处 的标高应与图纸相符,偏差不大于 mm。 (6) 地脚螺栓孔内必须清理干净,螺栓孔中心线对基础中心线偏差应 不大于0.1d(d为预埋钢套管内径)且小于10m m,螺栓孔壁的铅垂度偏差不 大于L/200且小于10mm,(L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度),孔内应畅通,无横筋和杂物;螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整,放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。 (7) 直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线和标高,都应符合图纸要求,螺栓及铁件中心偏差应不大于2mm,铅垂偏差应小于 L/450,铁件标高偏差应不大于3mm,地脚螺栓标高偏差不大于 mm。 (8) 引进型机组预埋的纵、横销(锚固板)的纵、横中心线及标高偏差 均不大于3mm,其顶面标高应按图设置汽轮机、发电机底座按转子自然垂 弧进行调整的增值和附加余量；预埋的主汽门、中压联合汽门牛脚的中 心偏差应不大于2.0m m,标高偏差不大于3.0m m,上面应平整,相关预埋件的标高差在1m m之内。 (9) 各牛脚和预埋孔洞的纵横中心线、断面和标高,发电机与凝汽器的 安装空间的几何尺寸,发电机与励磁机引出线,通风道,氢冷及水冷的穿管 孔的尺寸和相对位置尺寸都应符合设计要求。 19 (10) 基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙中的模板和杂物,应清除干净。 (11) 管沟底部应平整,坡度和倾斜方向、纵横中心线、沟底标高与沟 道的断面,应符合设计要求。 2.2.2对基础应进行沉陷观测,观测工作至少应配合下列工序进行: (1) 基础养护期满后(此次测定值作为原始数据); (2) 汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后； (3) 汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前； (4) 整套试运行后。 对于湿陷性黄土地区,应适当增加测量次数。 沉陷观测应使用精度为二级的仪器进行。各次观测数据应记录在专 用的记录簿上,对沉陷观测点应妥善保护。 2.2.3当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有 明显变化时,不得进行设备的安装。除加强沉陷观测外并应研究处理。 2.3 台 板 与 垫 铁 2.3.1汽轮机台板就位前,对基础应进行下列准备工作: (1) 基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面,渗透在基础上的油垢必须清理干净； (2) 按照设备实物尺寸核对基础的有关主要尺寸,应能满足安装的需要: (3) 安放垫铁处的混凝土表面应剔平,并应使两者接触密实且四角无 翘动; 20 (4) 安放调整小千斤顶或临时垫铁的部位应平整。 2.3.2基础与台板间垫铁的形式、材质及质量一般要求如下: (1) 垫铁的材质应为钢板或铸铁件,或按制造厂规定使用特制的混凝 土垫块(见附录A)； (2) 斜垫铁的薄边厚度一般不小于10m m,斜度为1/10~1/25； (3) 垫铁应平整、无毛刺,平面四周边缘应有45º倒角,平面加工后的表面粗糙度一般应?（?5）,相互接触的两块接触面应密实无翘动。 2.3.3垫铁的布置应符合下列原则: (1) 负荷集中的地方； (2) 台板地脚螺栓的两侧； (3) 台板的四角处; (4) 台板加强筋部位应适当增设垫铁; (5) 垫铁的静负荷不应超过4MPa； (6) 相临两迭垫铁之间的距离一般为300~700mm。 垫铁正式安装完毕后,应按实际情况作出垫铁布置记录图。 2.3.4垫铁的装设应符合下列要求: (1) 允许采用环氧树脂砂浆将垫铁粘合在基础上(见附录B )； (2) 每叠垫铁一般不超过3块,特殊情况下允许达5块,其中只允许有一对斜垫铁(按2块计算)； (3) 两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%； 21 (4) 台板与垫铁及各层垫铁之间应接触密实,0.05m m塞尺一般应塞不进,局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的 1/4； (5) 引进型汽轮机采用埋置垫铁的,垫铁沿汽轮机纵向轴线的标高应 使各轴承的标高差符合制造厂的规定,垫铁标高较规定值的偏差仅允许低 1~2m m，每块水平度都应与轴系扬度相适应,偏差不大于0.1mm/m； (6) 以汽轮发电机组纵横中心线为基准,各埋置垫铁位置对螺孔中心 的偏差应不大于3m m； (7) 在垫铁安装完毕,汽缸正式扣盖前,应在各叠垫铁侧面点焊。 2.3.5台板的检查与安装应符合下列要求: (1) 台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺,台板与二次浇灌混凝土结合 的部位应清洁无油漆、污垢。 (2) 台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔、台板与轴承座或汽缸接触面 间的润滑注油孔均应畅通。 (3) 台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞应予堵塞,堵塞件不得阻碍轴承座和汽缸的膨胀。 (4) 对于台板二次浇灌混凝土时无法设置模板的部位，应在基础施工 时预埋生根铁件,在台板就位前于基础内侧装好薄钢板的挡板,并不得影响汽缸和有关管道的膨胀。 (5) 台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。 22 (6) 台板与轴承座或滑块、台板与汽缸的接触面应光洁无毛刺,并接触严密,一般用0.05m m塞尺检查接触面四周,应不能塞入。对于铸铁台板,每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75%以上,并应均匀分布。 (7) 台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求,各台板标高对图纸 的偏差允许值为?1m m,并应控制使其偏差值的方向一致(或都为"+",或都为"-"值),台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2m m。 (8) 对于需要试装的台板,试装时台板面的标高应比设计值稍低。在调 整台板的同时,应按基础上预埋锚固板的标记,用拉钢丝的方法找正,其纵、横中心线的偏差应小于1.0mm。 2.3.6 地脚螺栓应符合下列要求: (1) 不得有油漆和污垢； (2) 螺母与螺栓应配合良好； (3) 地脚螺栓的长度、直径应符合设计规定,其垫圈、垫板中心孔等尺 寸应符合要求。 2.3.7地脚螺栓的安装应符合下列要求: (1) 螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5m m的间隙; (2) 螺栓应处于垂直状态,其允许偏差为?L/200(L为地脚螺栓长度),且不大于5m m； (3) 螺栓的螺母下应有垫圈； (4) 螺栓下端的垫板应安放平正,与基础接触应密实,螺母应点焊或锁紧； (5) 螺栓拧紧后,螺母上应露出2~3扣; 23 (6) 地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后作正式紧固,同时用0.05m m塞尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面、台板 与垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应接触密实。紧固时不得使汽缸的 负荷分配和中心位置发生变化。 2.4 2.4.1汽缸在运输和存放过程中必须安放平稳,支垫恰当,防止变形,并应对加工面及螺栓妥加保护,防止碰伤及锈蚀。 2.4.2汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查,并应符合要求,必要时应做出记录,不符合要求时应研究处理: (1) 汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。 各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢,防腐层应全部除净,蒸汽室内部应彻底清理,无任何附着物。 (2) 分段组成的汽缸,其相邻的水平结合面,在垂直结合部位的相互错 位量,以及相邻两段接口平面的中心在水平方向的偏差值,应符合制造厂的出厂记录,并应做出记录。 (3) 对于最后组装时使用涂料的汽缸水平结合面,在未加涂料时其结 合情况应符合表2.4.2的要求,不合格时应修刮并做出最终记录。 (4) 汽缸垂直与水平结合面交叉部位挤入涂料的沟槽应清洁畅通。 (5) 对于汽缸上工作压力在1.96MPa以上的管道法兰的密封面以及 调速汽门法兰密封面应用涂色法检查,其接触情况应整圈连续接触无间断 且达一定宽度。 2.4.2 24 汽缸种类 高 压 缸 中 压 缸 低 压 缸 结合面类型 水平结合面 垂直、水平结合面 垂直、水平结合面 按冷紧要求紧0.03m m塞尺0.05mm塞尺0.05m m塞尺固1/3螺栓，用自内外两侧检查自内外两侧检检查不得塞通,塞尺检查应达到均不得塞入 查,一般不得塞在汽缸法兰同一 的要求 入,个别塞入部断面处,从内外 分不得越过汽缸两侧塞入长度总 法兰密封面宽度和不得超过汽缸 的1/3 法兰宽度的1/3 (6) 汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节相连的螺栓孔,应互相吻合,法兰密封面应平整,如为焊口连接,其坡口应符合焊接规程的要求。 (7) 汽缸水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间,四周应有不小于 0.50mm的间隙。汽缸联系螺栓与其螺栓孔的直径应能满足汽缸自由膨胀 的需要。 (8) 汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定。在隔板或隔板套就位 后,其疏水通流断面不得减小并应畅通。浇铸在缸内的管道也应清洁畅通,如有遗漏应研究处理。 (9) 汽缸上的丝堵应齐全,丝扣应有足够的长度,能可靠地紧固。多余 的工艺孔洞应加装丝堵并焊死,丝堵及焊材应与汽缸材质相符。 (10) 汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分,应进行严密性水压试验。试验 压力一般为工作压力的1.25倍,维持5min应无渗漏;或作渗油试验,24h内无渗油现象。 25 2.4.3对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查: (1) 螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺,螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧,用手应能将螺母自由拧到底,否则应研究处理。高 压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记,不得任意调换。 (2) 需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面,都应用涂色法检查其接 触情况要求接触均匀。 (3) 汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分,应全部拧入汽缸法兰内,丝扣应低于法兰平面,栽丝螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求,一般不大于0.50‰,否则应研究处理。 (4) 当螺母在螺栓上试紧到安装位置时,螺栓丝扣应在螺母外露出 2~3扣。罩形螺母冷紧到安装位置时,应确认其在紧固到位后罩顶内与螺 栓顶部留有2m m左右的间隙。引进型机组具有锥度的螺栓安装要求,应按制造厂规定进行。 (5) 按本篇第1.2.8条检验汽缸螺栓、螺母等部件的材质。 (6) 对有损伤的丝扣应进行修刮,最后还须用三角油石磨光修刮处。如 需修理栽丝孔内的丝扣,应配制专用丝锥进行。 (7) 丝扣经检查修理后,应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦,或涂以制造厂规定的润滑剂,除去多余涂料,将螺栓包好以防灰尘和磕碰。 2.4.4汽缸安装前应对滑销系统进行下列检查,并应符合要求: (1) 对滑销、销槽及引进型机组低压缸的纵、横向定位锚固板应检查 其尺寸,确认与设备能互相配合,各滑动配合面应无损伤和毛刺,必要时应进行修刮。 26 (2) 用塞尺测量滑销与销槽的配合间隙,或用内、外径千分尺分别测量 滑销与销槽的对应尺寸,取其差值作为滑销间隙,并记入安装记录。各部滑 销配合的要求应符合制造厂图纸的规定。 (3) 沿滑动方向取三点测量,滑销或滑销槽各自三点测得的尺寸相互 差均不得超过0.03m m。 (4) 将滑销进行试装,应滑动自如。在一块台板上有两个滑销位于同一 条直线上时,应测取其横向相对位移作为间隙值,往复滑动应灵活无卡涩。 (5) 滑销在汽缸、台板或轴承座上必须牢固地固定,直接镶嵌的必须有一定紧力,用螺栓连接的其定位销必须紧固,固定滑销的螺钉不得影响滑 销的间隙,内外缸水平结合面上的横销,在轴向位置固定后必须焊牢。 (6) 猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查,应接触良好。试装时用 0.05mm塞尺自两端检查,除局部不规则缺陷外应无间隙。 (7) 猫爪横销的定位钉应光滑无毛刺,用涂色法检查应吃力均匀,销孔应无错口。 (8) 引进型机组在汽缸定位后,应对锚固板两侧配置永久定位垫板,其与锚固板的间隙为0.03~0.04m m。 (9) 各轴承座或汽缸与台板的联系螺栓,当螺栓紧至极限位置时,联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间应有间隙0.04~0.08m m,螺杆与底座螺孔在热胀方向应留有足够的缝隙。 (10) 轴承座滑动面上的油脂孔道应清洁畅通,检查轴承座在膨胀范围 内油道不应与台板地脚螺孔重叠,对于滑块结构应按制造厂规定在研刮后 取下滑块螺钉。 27 2.4.5汽缸间的推拉装置应在汽缸最终定位后,按汽缸与推拉装置间四角的实测间隙值再留0.02~0.03m m装配间隙配制永久垫片,使垫片装入时无卡涩和松旷。 2.4.6滑销间隙不合格时,应进行调整。对过大的间隙允许在滑销整个接触 面上进行补焊或离子喷镀,但其硬度不应低于原金属。不允许用敛挤的方 法缩小滑销间隙。 2.4.7汽缸结合面上严禁放置硬质金属物件,和用手锤或其他硬金属敲击汽缸结合面,并不得与其他部件碰撞。施工过程中必须覆盖物保护,防止损伤 结合面。 2.4.8汽缸组合应符合下列要求: (1) 汽缸正式组合前,必须进行无涂料试装,各结合面的严密程度应符合表2.4.2的要求。 (2) 汽缸的密封涂料,如制造厂无明确规定时,应按其工作压力和温度正确选用(参见附录C)。 (3) 组合好的汽缸,其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行 锁紧。如用电焊锁紧,应在螺母和汽缸壁处点焊。设计要求密封焊接的部 位,应同时焊好。焊接时应防止汽缸过热产生变形。 2.4.9对汽轮机组的轴承座进行检查,应符合下列要求: (1) 轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干,确保其清洁、畅通、无任何杂物。内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象,如油漆能溶于汽轮机油中则应予除掉。 28 (2) 轴承座与轴承盖的水平结合面,紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进;通压力油的油孔,四周用涂色法检查,应连续接触无间断。 (3) 轴承座进出油管法兰应符合本篇第4.6.22条的规定,法兰栽丝孔不得穿透座壁。 (4) 汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。 (5) 轴承座油室应作灌油试验,灌油前轴承座内外必须清理干净,灌油高度应不低于回油管的上口外壁,灌油经24h应无渗漏。如有渗漏应进行 修补并重新试验。灌油试验时应有防火措施。 2.4.10汽缸和轴承座的安装应符合下列要求: (1) 汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求,同时应使汽轮机、发 电机与励磁机的各地脚螺栓均能穿入螺栓孔。 (2) 汽缸就位前,在汽缸与基础间安装的管道和铁件等,应先安装好,防止就位后无法施工。 (3) 汽缸和轴承座的安装应使其中分面的标高符合设计要求,偏差应不大于5m m,台板底面与基础混凝土表面的距离应为80m m左右。 (4) 汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求,在最大热膨胀的情况下,汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一 定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温的粉剂涂料,或按制造厂的规定处理。 (5) 汽缸与轴承座的横向水平偏差一般不应超过0.20mm/m；纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准,对汽缸不作特殊规定。测 量时汽缸和轴承箱的临时支撑必须全部拆除。 29 (6) 汽缸和轴承座横向水平的测量位置,应在前后轴封洼窝或轴瓦洼 窝处,用精密度不低于0.02mm/m的水平仪测量,必要时用平尺和垫尺配合 测量。当汽缸水平与汽缸负荷分配有矛盾时,应以保证负荷分配为主。 (7) 在汽轮机安装过程中,应保护好汽缸轴承座各滑动面接缝和滑动 面油槽,防止尘土或杂物进入。 (8) 汽缸和轴承座安装定位后,最终紧困地脚螺栓时应点焊各叠基础 垫铁。 2.4.11汽缸负荷分配采用的方式,应按制造厂规定,并应符合下列要求: (1) 用测力计对汽缸进行负荷分配时,应做到: ?测力计使用前应经校验合格。 ?测力计测得的负荷值应满足设计要求,一般在汽缸中心线两侧对称 位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5%。 ?汽缸用测力计支持时,应处于自由状态,小千斤顶或临时垫铁均不 得吃力,滑销不抗劲,内部是否放置转子或隔板应按制造厂规定进行。 ?测力计不应过负荷使用,在调整负荷分配时,各测力计应均匀微动 抬起,每次微抬不宜大于0.10m m,在抬起过程中,不得中途回落,并以上抬值为准。在吊装转子或上缸等重件时,台板下应预先临时支垫好。 ?镶装永久垫块时,其相邻的测力计的负荷变化不得大于980N,两侧对称位置的负荷差应不大于平均负荷的5%。 ?测力计测得的最后负荷值和汽缸与轴承座的水平扬度值应记入安 装记录。 30 (2) 在采用猫爪垂弧法进行汽缸分配时,应以合空缸的形式进行,一般左右允许偏差值应不大于0.10m m 。 (3) 在进行负荷分配时应检查猫爪横销的承力面、滑动面及台板的滑 动面等,均应接触良好,用0.05m m塞尺检查应与试装时基本相符。 特殊情况下,允许在猫爪横销不滑动的接触面间加一层整张的钢质调 整垫片,其厚度不应小于0.l0m m 。 (4) 对于没有后台板而只用前猫爪和两侧台板支持的汽缸,其负荷分配一般可根据汽缸水平及猫爪垂弧调整,多缸机组的低压缸,可按汽缸水平调整负荷分配。 (5) 采用猫爪抬差法进行负荷分配的机组,前后猫爪应分别进行,并在半实缸和全实缸各作一次。做前猫瓜时应先紧固后猫爪螺栓,松开前猫爪螺栓,在左侧猫爪下加0.50m m垫片用百分表测量右猫爪抬升值,然后再抽去左侧所加垫片,加在右侧猫爪下,测左侧较未加垫片时的抬升值,两侧抬升值之差应符合制造厂规定,一般要求小于0.05mm,后猫爪的作法和要求 同前侧,负荷分配以全实缸所测值为主。 (6) 汽缸水平扬度记录应以试扣大盖后的测量值为准,测量位置应符合规定,并应刻出位置印记。 2.4.12汽缸的减荷器安装一般应符合下列要求: (1) 减荷器应在汽轮机扣大盖后进行安装调整； (2) 减荷器的底座应稳固,与基础框架的结合面应密实； (3) 减荷器弹簧压缩量应符合要求； ( 4) 弹簧压缩后,应配装固定厚度的垫铁,并松开调整螺栓; 31 (5) 减荷器安装完毕后,台板及猫爪各滑动面应不出现间隙; (6) 减荷器的安装应使其在运行时汽缸热胀后呈垂直状态; (7) 减荷器应装保护罩。 2.4.13汽缸大气安全门的安装应符合下列要求: (1) 开启式大气安全门应动作灵活并严密不漏; (2) 隔板式大气安全门的膜片材质和厚度必须符合制造厂的规定,如有变更应作模拟试验,证明合乎要求后方准使用; (3) 隔板式大气安全门的隔板与阀座(法兰)的接缝应平整,隔板与压紧圈的边缘应棱角锐利,接缝不得加涂料,以防卡涩,设备出厂时的临时压板应去掉。 2.4.14汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠,指示器的指示范围应满足汽 缸的最大膨胀量。汽轮机启动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并 作出记录,同时记录室温。 2.4.15汽缸及轴承座安装完毕后,应具备下列安装技术记录: (1) 汽缸及轴承座水平扬度记录; (2) 负荷最终记录; (3) 汽缸水平面结合情况记录; (4) 各部滑销间隙记录,猫爪垫块厚度记录。 A2.5 2.5.1支持轴承安装前对设备的有关制造厂质量应进行下列检查,并应符合要求: (1) 轴承各部件应有钢印标记,以保证安装位置和方向的正确。 32 (2) 钨金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷,承力面部位不得有粘合不 良现象,一般可用浸油或着色法检查,对三油楔或可倾瓦有怀疑时可用超 声波检查,应无脱胎现象。如出现粘合不良,应通知制造厂研究处理。 (3) 检查瓦口以下的模形油隙和油囊应符合制造厂图纸的规定,如需增刮油囊时应通知制造厂研究处理。 (4) 轴承各水平结合面应接触良好,用0.05mm塞尺检查应塞不进。轴 瓦下部与瓦座或瓦套必须接触紧密。 (5) 轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑,其接触面在每cm2上有 接触点的面积应占整个球面的75%,并均匀分布,接口处用0.03mm塞尺应 塞不进,发现球面接触不良时,一般对球面不宜修刮,应通知制造厂研究处 理。组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口。 (6) 对于引进型机组的轴瓦,两侧由挂耳支持的瓦套应使其支持方式 接近正式安装状态,然后对其接触情况进行检查。 (7) 轴瓦的进油孔应清洁畅通,并应与轴承座上的供油孔中对正。垫块 进油孔四周应与其洼窝有整圈接触。进油孔带有节流孔板时,应测量节流 孔直径并作好记录。孔板的厚度不得妨碍垫块与洼窝的紧密接触。 (8) 埋入轴瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固。 2.5.2带垫块的轴瓦或瓦套的安装应符合下列要求(图2.5.2): 33 (l) 两侧垫块的中心线与垂线间的夹角α接近于90º时,无论转子是否压在下瓦上,三处垫块与其洼窝均应接触良好,用0.05m m塞尺应塞不进。 (2) 两侧垫块的中心线与垂线的夹角α小于90º时,转子压在下瓦上,三处垫块与其洼窝均应接触良好。如两侧垫块出现间隙,则应在下瓦不放转子的状态下,使两侧垫块无间隙,下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为 轻或有0.03~0.05m m的间隙C。 (3) 轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的钢质垫片,每个垫块的垫片数不宜超过三层,垫片应平整,无毛刺和卷边,其尺寸应比垫块稍窄。垫片上 的螺栓孔或油孔的孔径应比原孔稍大且要对正。最终定位后,应记录每迭垫片的张数及每张的厚度。 (4) 用涂色法检查下瓦垫块接触情况时,应将转子稍压在下瓦上。检查 综合轴承垫块接触情况时,还应将推力轴承轴向位置固定后对研,垫块与洼窝接触面积在每cm 2上有接触点的面积应占垫块面积的70%以上,并均匀分布。 2.5.3支持轴承的轴瓦间隙一般要求如下： 34 (1) 圆筒形轴瓦的顶部间隙,当轴颈直径大于100mm时，为轴颈直径的(1.5~2)/1000(较大的数值适用于较小的直径),两侧间隙各为顶部间隙的一 半。 (2) 椭圆形轴瓦的顶部间隙,当轴颈直径大于l00mm时,为轴颈直径的(1~1.5)/1000,两侧间隙各为轴颈直径的(1.5~2)/1000(较大的数值适用于较小的直径)。 (3) 间隙的测量可采用下述方法： ?顶部间隙应用压保险丝法测量,保险丝直径约为测量间隙值的1.5倍。轴瓦的水平结合面紧螺栓后应无间隙。测量应多于两次,取两个接近数值的平均值。有条件时,可配合用塞尺检测两端上瓦口的间隙,选取一个接近的数值。 ?两侧间隙以塞尺检查阻泊边处为准,插入深度15~20m m瓦口间隙以下应为均匀的楔形油隙。 2.5.4支持轴承的轴瓦钨金,在转子放入后,其与轴颈沿下瓦全长的接触面 应达75%以上并均匀分布无偏斜,对于个别硬接触点可进行不影响型线的 局部修刮,对于接触不良或轴瓦间隙不符合图纸规定需大量修刮者,应通知制造厂研究处理。修刮后与轴颈的接触角,对椭圆及圆筒瓦一般为30º~45º。 2.5.5下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求,一般深度为0.20~0.40mm,油囊面积应为轴颈投影面积的1.5%~2.5%(较大的数值用于较大的轴径),油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油管管头必须牢固的埋在 钨金下,并确保清洁畅通。 35 2.5.6对三油楔轴瓦应按图纸复核其油楔长 度,复测其油楔深度b、阻油边与轴颈间 隙a,a值一般为轴颈直径的(1.2~1.7)/1000, 并作好记录,保护好其油楔结构不作修刮。 如不符合要求,应通知制造厂予以处理(图2.5.6)。 2.5.7可倾瓦的安装一般应符合下列要求(图2.5.7): (1) 用千分尺检查各瓦块,厚度应均匀,偏差一般应不大于0.03mm； (2) 轴瓦间隙C应符合图纸规定,一般为轴颈直径的(1.2~2.0)/1000,间隙可用加减垫片调整,当轴瓦间隙不符合要求或与轴颈接触不良时,应通知制造厂进行处理。 2.5.8推力轴承安装前应进行下列检查： (1) 推力瓦块应逐个编号,测量其厚度差应不大于0.02mm,超过此数时,不宜立即修刮,应待正式总装时将推力盘压向瓦块,视磨痕情况再行修正。 修刮量大时,应修刮瓦块背面,必要时定位环可加垫片,并做出最后记录。. （2）埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固。 (3) 推力轴承定位的承力面应光滑,沿其周长各点厚度差应不大于 0.02mm,厚度值应记入安装记录。 36 (4) 推力轴承定位环装入时,以能用0.5kg手锤打入为适度。 （5）推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩,并应在转子放进后 用铜棒敲打轴瓦使其水平结合面仍保持原来的纵向水平扬度不变。 2.5.9推力瓦的间隙和接触程度的检测要求如下： (1) 推力瓦间隙应按图纸要求调整,一般为0.25~0.50mm（较大的数值用于较大机组),测量推力瓦间隙时,必须装好上下两半推力瓦、定位环和上 下两半瓦套。往复地顶动汽轮机转子,测取转子位移值和推力轴承位移值,取两位移值之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的推力应由制造厂提供,一般可为转子重量的20%~30%,不宜超过,推力轴承用百分表监视应无显著 的轴向位移,否则应设法固定重测。如几次顶动测量,误差均大时,应找出原因,消除后再测。 (2) 引进型机组可用移动推力瓦外套的方法测量推力间隙。 (3) 每个推力瓦块上每cm 2有接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总 面积的75%以上,否则应进行修刮,如需大量修刮时,应经研究后进行。 (4) 检查推力瓦块的接触面时,应按第(1)款的要求装好上下推力瓦,盘动转子检查其磨痕。 (5) 对半环形推力瓦,在检查钨金接触情况的同时,还应检查钨金进出 油侧的坡度及倒角,均应符合要求。 2.5.10转子轴颈两端有凸缘时,凸缘应与轴瓦端面保持足够的轴向间隙,以保证运行时转子能顺利膨胀。 2.5.11 油挡板安装应符合下列要求: (l) 油挡板应固定牢固： 37 (2) 油挡板中分面的对口应严密,最大间隙不得超过0.10mm,不允许有错口现象： (3) 油挡边缘一般厚度为0.10~0.20mm,必要时应修薄,斜口应修在外侧,油挡排油孔应排向油室,不得装反； （4）油挡间隙用塞尺检查,一般应符合表2.5.11的要求。 2.5.11 油 挡 部 位 间隙(mm) 0.20~0.25 轴瓦的和轴承座上上部 0.10~0.20 的油挡 两侧 0.05~0.10 下部 综合式推力轴承前 接近支持轴瓦顶部 上部 端钨金质油挡（图间隙各为上、下间隙的 两侧 2.5.11中的a） 平均值 下部 0.20左右 1.00~1.50 推力盘的油挡〈图上部 0.70~0.80 2.5.11中的b） 两侧 下部 0.30左右 2.5.12轴瓦的锁饼、制动销或温度计插座,应与轴瓦保持适当的间隙,能将轴瓦恰当制锁,但不卡死。锁饼应低于铀瓦水平结合面0.03~0.20mm。 38 2.5.13轴瓦紧力应按制造厂规定一般要求如下：圆柱形轴瓦紧力值为 0.05~0.15mm(较大的数值适用于较大的轴瓦)；球形轴瓦为?0.03mm(即有紧力或有间隙)，对轴承盖在运行中受热温升较高者,紧力值应适当加大,其冷态紧力最大值一般不超过0.25mm。引进型机组大直径轴瓦上半为整 圆、下半为两块瓦者,冷态时要求间隙为0.20~0.30mm,四块可倾瓦要求紧力为0.03~0.10mm。轴瓦紧力的测量一般采用压保险丝法,但不得与轴瓦间隙同时测取。 2.5.14轴承盖安装要求如下: (1) 检查并确信轴承座内清洁无杂物,全部零部件安装齐全,螺栓拧紧并锁牢,热工仪表元件装好并调整完,全部间隙正确并有记录； (2) 轴承油杯插座与轴承应结合良好以防漏油； (3) 轴承盖水平结合面、油挡与轴瓦座结合处应涂好密封涂料。 2.5.15微吊汽轮机轴颈拆卸下瓦时,应使用专门工具,并应仔细拆除有碍工 作的热工检测元件,防止碰坏。在上半汽封已装好的情况下应用百分表监 视转子吊起高度,使抬高值不大于上汽封间隙。该项微吊工作不允许在转 子两端同时进行。 39 2.5.16轴承安装完毕后,应具备下列安装技术记录: (1) 轴瓦间隙记录； (2) 轴瓦紧力记录； (3) 轴瓦垫块的垫片记录； (4) 推力瓦块厚度记录； (5) 推力轴承定位环厚度记录； (6) 推力瓦间隙记录； (7) 油挡间隙记录； （8）轴瓦进油节流孔直径记录； （9）轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸记录。 2.6 2.6.1起吊转子应使用制造厂供货并具备出厂试验证件的专用横担和吊索,否则应进行200%的工作负荷试验,时间为1h,无异常现象方能使用。在不 使用期间,专用吊索应妥善保管,防止锈蚀和损伤。 起吊时,转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定,绑扎部位应加衬垫或在起吊索具上用柔软材料包缠,禁止绑扎在轴颈上进行起吊。 向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时,应在后轴颈处用水平仪找 好水平,使转子能顺利吊放。 2.6.2转子安装前应进行下列各项检查: (1) 通流部分应无油脂,汽封、轴颈、推力盘、齿轮、蜗母和联轴器等 部件,应无锈污或油漆。 40 （2）转子各部分,包括焊接转子的焊缝,应无裂纹和其他损伤。轴颈、 推力盘、齿轮、蜗杆和联轴器应光洁无毛刺。轮毂上平衡重量、锁链、 中心孔的堵板及其他锁紧零件均应紧固并锁紧,并按第2.6.3条检查联铀器。 （3）套装叶轮的相邻轮毂之间的缝隙内应清洁无杂物。 （4）轴颈椭圆度和不柱度应不大于0.02m m,不合格时应研究处理。 （5）轴的弯曲度应经复测,作好记录,其数据和相位应与制造厂总装记 录基本相符，六级以上的套装叶轮转子中部最大弯曲度应不大于0.06mm,超过允许值或与出厂记录出入较大时应通知制造厂研究处理。 （6）推力盘外缘端面瓢偏应不大于其半径的0.01/100,不合格时应研究处理。修整后,除按照规定复测跳动值外,还须用平板涂色检查,确认平整光洁,推力盘的径向跳动值应小于0.03mm。 （7）转子上与轴向位移及胀差的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹 凸不平的现象。 （8）转子叶片及复环应无松动和损伤,镶装应平整,无凸出部分。 （9）镶装在轴上的汽封片应牢固,无歪斜和损伤情况。 （10）一般不允许在转子上进行光谱分析。 （11）通知有关单位作叶片静频率试验。 （12）转子轴中心孔的探伤检查,应在制造厂进行时由建设单位派人参 加,取得记录签证,遇有问题，及时处理。一般不在现场进行中心孔探伤复 检工作。 2．6．3．转子上的联轴器,应根据其不同型式进行下列有关项目的检查： 41 （1） 联轴器上各部件不得松动,键、锁紧螺钉、螺母等均应可靠地锁 紧。 （2） 联轴器螺栓、螺母以及蛇形弹簧式、爪式和齿式的联轴套上均 应有钢印标记。 （3）联轴器法兰端面应光洁无毛刺。钢性联轴器法兰端面的瓢偏应不 大于0.02mm,半钢性及接长轴上的联轴器端面瓢偏应不大于0.03mm,不合格时应研究处理。对联轴器法兰外圆径向跳动的高点应记录其数值和方 位,作为复查依据。 （4）200MW转子上带有接长轴,应测量接长轴油挡处的径向晃度,其晃度值应不大于0.10mm,当晃度不符合要求时,应通知制造厂研究处理。 （5）联轴器波形管内应清洁无焊渣、铁屑或其他杂物，并应有泄油孔。 （6）联轴器法兰止外圆（或内圆）的径向晃度应不大于0.02mm。 （7）两转子联轴器为止口配合时,应配合紧密。 （8）蛇形弹簧式、爪式或齿式联轴器组装好后,各结合部件之间应有一 定的间隙,以保证弹簧有一定的活动量和两半联轴器能作相对的运动,并应将各项间隙值记入安装记录。 （9）齿式联轴器的齿侧间隙一般应为0.10~0.20mm。 （10）各型挠性联轴器上，阻止转子轴向窜动装置的间隙应符合要求。 （11）具有润滑油孔的联轴器，其油孔应清洁畅通。 2.6.4汽轮机转子的轴颈扬度应按制造厂的要求确定,一般以单缸汽轮机转 子或双缸低压转子的后轴颈扬度为零,或微向发电机侧扬起；三缸或四缸 的转子扬度可使低压一缸转子分流环处中间轴段的扬度为零。 42 2.6.5转子在汽缸内找中心应符合下列要求: (1) 转子在汽缸内找中心应在制造厂指定的洼窝位置测量，一般以汽缸 前、后汽封或油挡洼窝为准,测量部位应光洁,各次测量应在同一位置。 (2) 轴承各部件应安放正确,接触良好,保证盘动转子后中心不发生径向 变化。 (3) 转子第一次向汽缸内就位时，应将汽封块全部拆除。 (4) 盘动转子应先检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转 动。用工具盘动转子时严禁损伤转子、汽缸和轴承座的平面。 (5) 盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置。 2.6.6转子在汽缸内找中心完成后,机组各有关部件应达到下列要求: (1) 转子的中心位置和轴颈的扬度应符合找正要求,前后洼窝中心应经核对,做出记录,并注明测量位置； (2) 汽缸的负荷分配应符合要求,其数值及汽缸水平扬度都应作出记录； (3) 下轴瓦钨金接触面、轴瓦垫块与洼窝接触情况和球面接触情况等均 应符合本章第五节的有关规定； (4) 台板与轴承座、台板与汽缸、猫爪与其承力面等处的接触面,均应符合本章第四节的有关规定； (5) 滑销经调整好并固定； (6) 转子在轴瓦洼窝和油挡洼窝处的中心位置,应满足在扣好汽缸上盖 后仍能顺利取出轴瓦及油挡板的要求； (7) 对于双缸或多缸汽轮机转子,其联轴器的找中心工作应连续依次找 好,并作出正式记录； 43 (8) 对于与转子相连接的主油泵、涡轮组或减速齿轮等装置,应相应地找好中心。 2.6.7汽轮机转子联轴器找中心允许偏差,一般应符合表2.6.7的规定。 表2.6.7中数值不包括下列各种情况的附加补偿值: (1)长度较大的半挠性(波形管〉联铀器的下垂； (2)凝汽器在运行中充水、抽真空和扣大盖紧螺栓所引起的汽缸变形和 中心变化； (3)端盖轴承式发电机的端盖因受氢压而外鼓变形所引起的发电机转子 的中心下降。 上述各项补偿值,施工时应按制造厂提供的数据,制造厂无数据时,可根据同型机组数据和具体情况综合考虑,作必要的补偿。 2.6.7（对面读数差最大值） 联轴器型式 允许偏差(mm) 备 注 圆周 平面 0.04 0.02~0.03 刚性与刚性 平面差值应为三次或四次 0.05 0.04 刚性与半挠性 盘转子测量后的平均值对面 0.08 0.06 蛇形弹簧式 读数差 0.100.05齿式或爪式 2.6.8联轴器找中心工作应遵守下列规定: (1)联轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对正，如无记号时,可使两法兰瓢偏值互补并照顾各螺栓孔互相对准,以减少饺孔加工量,打上记号作找中心和联轴器最后对正联接的依据。 44 (2)每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转90?或180?后进行；每次盘动转子后在测量时,两半联轴器的测点位置应对准不变,盘动的角度也应准确一致。 (3)端面偏差的测量,必须每次都在互成180?半径相等的两个对应点进 行,以消除转子窜动所引起的误差。 (4)对于只有一个支持轴承的转子,如使用临时假瓦找联轴器中心时，还 应注意在测量过程中保持转子在轴承侧油挡洼窝的中心不变。 (5)油挡、汽封与转子间都应有足够的间隙,放入转子时确信转子未压在 油挡或汽封上。 (6)在进行测量时,两个转子之间不允许有刚性连接,各自处于自由状态。不允许在组装好联轴套的情况下，对齿式联轴器进行找中心工作。 (7)联轴器的找中心工具应有足够的刚度,安装必须牢固可靠。使用百分 表进行联轴器找中心时,表架应装牢,避免碰动,以保证测量的正确。联轴器 盘动一周返回到原来的位置后,圆周方向的百分表读数应能回到原来的数 值。 (8)测量端面间隙时,每次塞入间隙的塞尺不得超过四片，间隙过大时,可使用块规或精加工的垫片配合塞尺测量。 (9)盘动转子应按第2.6.5条的有关规定进行。 (10)在联轴器找中心的同时应保持油挡洼窝和定位转子轴颈扬度等均 在规定范围之内,台板应无间隙，垫铁与台板、垫铁与垫铁之间用0.05mm塞尺塞不进。 (11)联轴器找中心时,凝汽器是否充水及其充水量应按制造厂规定。 45 (12)对于三支撑转子的联轴器找中心,其联轴器间所留的下张口值应按 制造厂规定，一般为0.15~0.25mm。在联轴器连接的情况下,有条件时,吊起只有一个支持轴承的转子的轴承端，取出轴承,装上专用假瓦和专用的 吊假瓦工具,盘动转子,检查假瓦处轴颈晃度,一般应不大于0.10mm。 (13)当联轴器中心与转子扬度有矛盾时,应以联轴器中心为准。 2.6.9联轴器中心找好后,还应在下列工作阶段进行复查: (1)凝汽器与汽缸连接完毕(落地式轴承除外)； (2)基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后; (3)汽缸最后扣好大盖紧完结合面螺栓后: (4)导汽管或大径冷拉管与汽缸连接后。 2.6.10刚性或半挠性联轴器在现场进行铰配螺栓,紧螺栓时应符合下列规 定： (1)铰孔或镗孔前,联轴器中心必须检查合格,二次浇灌的混凝土强度达 到70%以上。 (2)两个联轴器应按找中心时的相对位置对正。 (3)铰孔或镗孔前应将联轴器进行临时连接,临时连接前后应测量其外圆 晃度,每个测点相对变化值应不大于0.02m m。首先在接近直径方位铰好 两个孔,穿上正式配好的两条联轴器螺栓,然后才能盘动转子,依次镗铰其他螺孔。紧联轴器螺栓必须按联轴器直径方向对称进行,在孔的全过程中,两条正式螺栓不得抽出。 (4)在铰孔或镗孔的过程中,除制造厂有特殊规定外,不允许进行任何可 能影响联轴器中心的工作,如向凝汽器大量灌水、向汽缸连接管道等。 46 (5)镗、铰好的螺栓孔应与联轴器的法兰端面垂直,不得偏斜。一般螺栓 与螺孔之间应为H7、h6的间隙配合,销柱表面粗糙度为?销孔表面粗糙度 ?,符合国标GB1800~1804—79的标准。安装螺栓时应加润滑剂,用小榔头轻轻敲入,不得过松或过紧。装好后螺栓与螺孔应作对应的钢印标记。 (6)对联轴器螺栓的紧固应尽可能取得制造厂对于紧力的要求数据,并用测力扳手或测紧力工具进行,确保紧力适度,除三支撑转子外,一般不得用改变螺栓紧力的方法调整联轴器或轴的晃度。 (7)铰孔完毕,联轴器螺栓正式紧好后,应复查联轴器圆周晃度和连接前 的变化应不大于0.02m m,最后将螺母锁紧。 (8)引进型机组联轴器螺栓孔与螺栓为松配合,不需铰孔,但联轴器止口应不松旷,其与外圆的同心应经检查合格,螺栓与螺母在安装前应逐个称 重,在联轴器直径方向对称的两条螺栓及螺母的重量差应不大于10g,最终紧定时,螺栓拧紧程度应按制造厂规定进行控制(Φ50以下的伸长量为螺栓有效长度的1.05/1000?10%)。 2.6.11中间带有轴向位置调整垫片的联轴器,其铰孔或镗孔工作除应符合 第2.6.10条的各项规定外,还应满足下列要求: (1)垫片的厚度应符合转子在正确的轴向位置时两联轴器间的左右实测 间隙的平均值,加工误差应不大于0.02mm,表面粗糙度应在?以下,并应无毛刺、裂纹和油污。 47 (2)垫片上的螺栓孔一般应与联轴器同时铰出或镗出, 铰孔或镗孔前,垫片与联轴器临时连接必须同心。 2.6.12调整并测量各轴承的桥规与轴颈的间隙,一般以0.50mm左右为宜。桥规与轴承座的平面接触应良好。放置地点应划出印记,桥规的方向、编号和间隙值应打记在桥规上并做出记录。 2.6.13汽轮机转子和联轴器安装完毕后,应具备下列安装技术记录: (1)轴颈的椭圆度及不柱度记录； (2)轴的弯曲记录; (3)推力盘端面瓢偏记录； (4)汽轮机转子在汽封或油挡洼窝内的中心记录； (5)汽轮机转子轴颈扬度记录； (6)汽轮机转子各轴颈桥规记录； (7)汽轮机各转子联轴器找中心记录； (8)钢性或半挠性联轴器端面瓢偏记录; (9)蛇形弹簧式联轴器各部件组合间隙记录； (10)联轴器及接长轴联轴器连接前和正式连接前后的径向晃度记录； (11)松配合的联轴器螺栓紧固伸长量记录及两联轴器间垫片厚度记录。 2.7 2.7.1本节适用于汽轮机的喷嘴、隔板、轴封、导叶环及分流环等部件的 安装和对通流部分间隙及汽封间隙测定的施工及验收工作。 2.7.2喷嘴的检查与安装应符合下列要求: 48 (1)外观检查应无裂纹、铸砂、焊瘤及油污,喷嘴与蒸汽室或喷嘴槽的结 合面应无油漆。 (2)喷嘴组与喷嘴槽或蒸汽室的结合面,应用涂色法检查,其接触面应达75%以上,且无贯通密封面的缺陷,必要时应进行研刮,散装式喷嘴各喷嘴之间的结合面,以及喷嘴组两端面密封键与密封销的结合面间隙,均不得大于0.04mm。组装好的喷嘴或喷嘴组应无松动,喷嘴组出汽口应平齐。 (3)紧固喷嘴用的单头螺栓,紧固后螺栓丝杆端部应与螺孔丝扣的底部保 持有不少于0.50mm间隙,螺栓紧固力矩与伸长量应符合制造厂要求,并做出记录,螺栓与销钉应在扣大盖前电焊或用保险垫圈锁紧固定。 (4)喷嘴安装时各结合面上应均匀涂擦耐高温涂料。 2.7.1 隔板和隔板套安装前应进行下列检查并符合要求:. (1)静叶片应无铸砂、焊瘤,外观检查应无裂纹,边缘平整,无卷曲或突出且不得松动。空心静叶片上应留有厂家要求的孔洞。 (2)隔板和隔板套各部分应无油脂,其水平结合面、隔板、隔板套、汽缸 间的接触面,以及安装汽封块的洼窝等部位,应无损伤、油漆、锈污并应清 理露出金属光泽,在接触面上涂擦耐高温的粉状涂料。 (3)隔板、阻汽片应完整无短缺、卷曲,边缘应尖薄,铸7铁隔板应无裂纹、铸砂、气孔等缺陷。 (4)隔板和隔板套的水平结合面在装入下汽缸的自由状态下的间隙为:高、中压隔板套应不大于0.05mm；低压隔板套应不大于0.10mm（紧固螺栓后间隙应小于0.05mm）；铸钢隔板应不大于0.05mm；铸铁隔板应不大于0.10mm,斜切面应不大于0.05mm。 49 (5)固定上下两半隔板或隔板套的销子、定位键和相对应的槽孔的配合 不应过紧或过松旷。中分面密封键与槽的配合应有0.05~0.08mm间隙。 （6）隔板、隔板套、汽缸间的各部间隙应符合图纸规定。隔板挂耳垫 片不允许超过三片,片间应接触密实,垫片材质应满足工作温度的要求。 (7)下隔板或隔板套应按制造厂图纸有疏水通路,隔板或隔板套正式就位 后应不妨碍疏水流通。 (8)所有静叶环、隔板与隔板套、汽封与汽封套均应按汽轮机本体部件 编号做出钢印标记,标明其安装位置。 (9)检查静叶环、平衡活塞的汽封套、输封套的轴向窜量应符合制造厂 规定,一般高压缸为0.20mm左右,低压缸为0.45mm左右。 2.7.4隔板找中心应符合下列要求： (1)大、中型机组最好在高、中压外缸定位后,合空缸的情况下,将联合汽门、导汽管等大径管与缸体焊接后,证实高、中压外缸前后汽缸洼窝无显 著位移,或将汽缸因焊接而造成的水平、垂直方向位移作好修正后,再进行隔板找中心工作。 (2)隔板找中心工具的定位洼窝应与转子在汽缸的定位洼窝相同,工具与转子对洼窝的中心位置偏差应不大于0.05mm，其垂弧差大于0.10mm时,应进行校正。 (3)用假轴找中心时,假轴支撑座和洼窝应接触良好,安放牢固,测量时不允许假轴有位移和轴向窜动。 (4)用钢丝找中心时,所用钢丝直径应不超过0.40mm，拉钢丝的紧力一般 应为线材极限强度的3/4左右,钢丝拉紧装置对紧力和位置应能微调,测量 50 时应对钢丝垂孤进行修正(计算式见附录G),如制造厂有规定时,则按其规定执行。 (5)拉钢丝找中心,最好以贯通高、中、低压各轴承洼窝中心的长钢丝为 基准线,并以此为准确定各油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置。 (6)用激光准直仪找中心时,应符合下列要求： ?激光发射器的技术性能应满足光点在40m光程内误差在0.05mm以内,激光斑点为一正圆形,接收靶在汽缸洼窝中应能安放牢固； ?激光准直仪在外界干扰气流影响光束时,应能迅速跟踪调整输出光束,使己走出的基准不变； ?使用激光准直仪的现场周围2m以内最好不进行电焊、火焊或升火等 工作。 (7)找中心的测点可用下隔板的汽封洼窝为准,如隔板洼窝不呈正圆时,可对汽封间隙综合考虑进行调整。 (8)引进型机组半实缸状态下对隔板找中心应按制造厂规定修正至全实 缸状态值。 (9)引进型锒装式隔板(静叶环)找中心时,应测量出每块隔板的中心值,并做出记录。 (10)隔板中心的水平方向左右偏差,高、中压缸应不大于0.05mm,低压缸不大于0.08mm；隔板中心的上下偏差,只允许偏下,其数值不大于0.05mm。 (11)对于悬挂结构的隔板,其水平方向的偏差在0.30mm以内时,允许用抬高一侧挂耳降低另一侧挂耳的方法进行调整。 51 2.7.5回转隔板的检查和安装除按第2.7.3条和第2.7.4条的规定外,还应符合下列要求： (1)动静部分的结合面用0.05mm的塞尺检查应塞不进,否则应将动静两部分组合在一起研刮。 (2)回转隔板安装后在汽轮机扣大盖之前必须进行动作试验，隔板转动 应灵活,全开和全关位置应与其油动机的动作相适应,并与指示器指示相符合,在全关位置时,回转隔板窗口的开度,应符合图纸要求。 (3)组装好的回转隔板应将紧固螺栓锁紧。 2.7.6汽封套在安装前应进行下列检查并应符合要求： (1)外观检查应为缺陷、损伤和油污； (2)汽封套的水平和垂直结合面的销钉不应松旷； (3)汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应紧密,在螺栓紧固的情况下,用0.05mm塞尺检查应塞不进； (4)汽封套的疏水孔按图检查应畅通,安放汽封块的洼槽内应有通往进汽 侧的平衡孔； (5)汽封套在其洼窝上不得松旷,其各部膨胀间隙,应按图纸规定调整。 2.7.7隔板和轴封的汽封块的安装应符合下列要求: (1)固定镶装的阻汽片应; (2)带弹簧的汽封块安装好后,在槽内不得卡涩,应能用手自由压入,松手后自动弹回到原位。退让间隙应符合第2.7.11条的规定。 2.7.8导流环的检查与安装应符合下列要求： 52 (1)静叶和复环外观检查应无裂纹和损伤,阻汽片应完整牢固,边缘应尖薄无卷曲,导流环的各接触面应涂以耐高温的粉状涂料。 (2)复速级转向导流环支臂的支承面应接触均匀,其接触面积应不大于 75%,支臂与汽缸、滑块或垫片之间的各部间隙应按图纸规定。 (3)单列速度级导流环的装配要求如下： ?导流环与汽缸槽接触面的接触面积应大于汽缸各弧段接触面的70%； ?导流环上的测温孔与汽缸上的测温孔应对正,疏水孔应畅通,水平结合面的定位销装入后,其轴向、径向均不应有错口现象； ?阻汽环与汽缸的连接螺栓应锁紧； ?导流环的各部间隙应按图纸规定调整； ?速度级复环与圆周阻汽片间的径向间隙一般为1.0~1.8mm(大机组用大值〉。 2.7.9双流汽缸中部分流环的安装应符合下列要求: (1)按图检查分流环的各部组装间隙,并记入安装记录; (2)分流环安装时注意不得装反,并应有安装位置标记; (3)分流环与隔板的接触部分、水平结合面以及螺栓、螺母均应涂耐高 温的涂料。 2.7.10汽封间隙的测定,应符合下列规定: (1)全部汽封间隙(包括转子端部汽封、隔板汽封以及汽叶复环的阻汽 片等的径向和轴向间隙)调整好后,必须逐个进行测量,记入安装记录,不得只作抽查; 53 (2)汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量,塞尺不应超过三片,上下间隙可用贴橡皮膏法或压保险丝法进行测量; (3)汽封径向间隙应按制造厂规定,一般小容量汽轮机单侧间隙各为 0.25~0.50mm,大容量汽轮机左右侧各为0.60~0.70mm为宜,上、下侧间隙应考虑轴瓦油膜厚度及汽缸垂弧的影响,上侧为0.50~0.60mm,下侧为0.80~0.90mm,高压缸内侧宜取上限,外侧间隙可稍小; (4)测量汽封轴向间隙时,转子的位置应参照制造厂的出厂记录,一般应处于推力瓦工作面承力的位置,其前后间隙须适应转子膨胀方向的要求; (5)汽封的轴向间隙,可用模形塞尺在下汽封两侧进行测量。 2.7.11汽封的径向间隙不合格时,应按下列要求进行调整: (1)对于过大的径向汽封间隙,可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位,使整个汽封块向转子中心方向移出,见图2.7.11(a)。 (2)用黄铜或其他延伸性较好的材料制作的汽封片,可用捻齿的方法使汽 封齿伸出。 (3)间隙过小时可修刮或车汽封片边缘,车后修整,使其尖薄平滑。 54 (4)对于带有调整垫片的汽封,汽封间隙可用垫片厚度调整,调整完后应紧固螺钉并敛住防松,气封块应有足够的退让间隙〔图2?7?11(b)中的d],一般为3.50mm左右。 紧固螺钉的材质应经检验,确认与图纸要求相符并须防止与一般螺钉 混淆。 (5)汽封间隙调整完后,应测量整圈汽封块的端部总间隙,一般为0.03~0.6mm,相临两个弧段端部的接触面用0.05mm塞尺检查,应塞不进。 2?7?12通流部分间隙一般应按制造厂出厂记录的项目进行测量,并应符合图纸要求。测量点应在动静部分最突出的位置,如阻汽片、柳钉头。对阻 汽片的间隙一般为1.0~1.5mm,铆钉头的间隙一般为3mm左右。 引进型机组测量通流间隙前应先按制造厂提供的第一级喷嘴与转子 叶轮间的间隙值K对转子进行定位,再测量其它通流间隙。转子最终定位后 应在汽缸外部测取汽缸上汽封端面与该转子上外露部分由制造厂特定的 轴向精密加工面(有轴颈的轴肩、联轴器平面、低压转子末级叶片端面等)的距离(简称LA值)作为在扣盖后从汽缸外部测量转子轴向位置的依据。 2.7.13测量通流部分间隙时,一般应组合好上下半推力轴承,转子的位置应参照制造厂的出厂记录,一般应处于推力瓦工作面承力的位置。第一 次测定时应使危急遮断器的飞锤向上（如有两个危急遮断器，则以最前 面一个为准)；第二次测量时，顺转子运行转动方向旋转90?，每次均应测量左右两侧的间隙。 2.7.14测量速度级与转向导叶环上半部间的最小轴向间隙时,如上汽缸无适当的测量孔,应在不装推力瓦片的情况下,采用前后顶动汽轮机转子的 55 方法进行。顶测前应拆除可能阻挡转子前后移动的部件,导叶环应无位移,顶动工作应仔细进行,防止损坏设备。转子轴窜的最终记录应以转子定位 扣好大盖、紧好螺栓后,热工整定轴向位移指示时所测的数据为准。 2.7.15通流部分间隙及汽封轴向间隙不合格时,可采用车镟、栽钉、加垫 或点焊等沿轴向移动固定部件的方法,也可采用修刮或车转子复环等方法 进行调整,但车后必须保持其边缘尖薄光滑。 2.7.16通流部分设备安装及间隙调整完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录: （1） 隔板找中心记录； （2） 汽封间隙记录； (3) 通流部分间隙记录； (4) 喷嘴膨胀间隙及紧固喷嘴螺栓的伸长量记录(厂家有要求时)； (5) 转子轴向窜动量和转子轴向位置记录； (6) 在汽缸外部测取汽缸与转子特定位置的相对距离（LA）值记录。 2.8 2.8.1本节适用于汽轮机组的盘车装置、汽轮机及附属设备的减速器与涡 轮组的施工及验收工作,其他齿轮和涡轮的减速装置,可参照执行。 2.8.1在齿轮减速器或涡轮组的齿轮箱安装前,应检查下列各项并应符合要 求: (1) 齿轮箱与底板应有两个在对角线位置的定位销,定位销与销孔应接 触紧密。 56 (2) 齿轮箱水平结合面接触应紧密,在紧固螺栓后,0.05mm塞尺应塞不进,否则应进行修刮。修刮时应考虑对轴承紧力的影响,并相应地采取补救 措施。 (3) 齿轮箱结合面一般不使用垫片,如需使用垫片时,应采取厚度适宜、 耐油的垫料,并加耐油密封涂料。 2.8.3减速器及涡轮组的润滑装置应符合下列要求: (l) 润滑装置的喷油管在组装前应进行吹扫,组装须牢固可靠,喷油嘴应对正齿轮咬合部位,各油路和油孔应清洁畅通; (2) 采用齿轮直接带油的润滑装置,其油位计的指示应符合设计规定并 与真实油位相符,一般的正常油位应淹没最低齿轮上的最低一个牙齿。 2.8.4减速器齿轮安装前应检查下列各项,并应符合要求: (1) 齿轮应无裂纹、气孔及损伤,齿面应光洁; (2) 互相咬合的齿轮牙齿上应有配合钢印标记,两个咬合齿轮牙齿数彼 此无公约数的,可无标记; (3) 齿轮间隙宜用百分表测量,当齿轮副中一个齿轮固定时,测量另一个齿轮的圆周向晃动量,其间隙一般可为齿轮模数的5%,或符合表2.8.4的规定值;. (4) 涂色检查牙齿咬合情况,其接触印迹宽度应不少于齿高的65%,长度应不少于齿长的75%,一般应为一条直线,涂色应匀薄; (5) 减速器的变速比应记入安装记录。 2.8.4 (JB179-60) 齿轮中心距(mm) 50 51~80 81~120 121~200 201~320 321~500 57 侧隙 标准 0.085 0.10 0.13 0.17 0.21 0.26 C n 最大值 0.17 0.21 0.26 0.34 0.42 0.53 (mm) 501~820 821~1250 1251~2000 2001~3150 3151~5000 齿轮中心距(mm) 侧隙 标准 0.34 0.42 0.53 0.71 0.85 C n 最大值 0.67 0.85 1.06 1.40 1.70 (mm) 圆柱齿轮为中心距,圆锥齿轮为分度圆锥母线长度。 2.8.5涡轮组组装前检查下列各项并应符合要求: (1) 涡杆及涡轮应无裂纹、气孔及损伤,齿面应光洁。 (2) 涂色检查涡轮组牙齿的接触情况,轮上每个牙齿工作面的中部均应 有印迹,印迹长度应不小于齿长的65%,高度不小于齿高的60%,涂色应匀薄。 对于多头蜗杆应分别在每一个头上涂色,逐次检查其接触情况,各个头在蜗轮齿上的接触位置应一致。印迹不符合要求时,应检查其原因并进 行处理。 (3) 涡轮组的齿侧间隙用百分表或塞尺在涡轮每转动90?后进行检查,一般应符合表2.8.5的要求。 2.8.5 涡轮组 161~320 321~630 631~1250 >1250 40~80 81~160 ?40 中心距 58 (mm) 齿侧间隙 0.06~ 0.09~ 0.13~ 0.19~ 0.26~ 0.38~ 0.53~ (mm) 0.11 0.19 0.26 0.38 0.53 0.75 1.00 (4) 带动调速器的涡轮组,其窜动值一般为0.15~0.20mm (5) 涡轮的进油侧每个牙齿都应有进油坡口。 (6) 低速小型的减速器及涡轮组,如同步器电动机带动的涡轮组、手动 的传动装置等不必进行涂色检查及间隙测量,但应检查其转动及润滑情 况。转动应灵活、平稳,润滑应良好。 (7) 涡轮组的变速比应记入安装记录。 2.8.6减速器和涡轮组轴承的检查和安装应符合本篇第7.2.10条至第7.2.17条的规定。 轴瓦的间隙及紧力、滚动轴承的型号应记入安装记录。 2.8.7减速器和涡轮组的调整和修刮应符合下列要求: (l) 中心距及齿顶间隙均符合标准时,如齿侧间隙太小,中心距又无法调整时,应修刮齿轮或涡轮牙齿的非工作面; (2) 调整减速器或涡轮组时,应考虑在运行中因温度和受力方向等产生 的位置变化,并应留出相应的修正值。 2.8.8汽轮机盘车装置的检查与安装应符合下列要求: (1)齿轮和涡轮应符合第2.8.2条至第2.8.7条的规定。 (2)引进型机组盘车装置安装位置,应向发电机侧偏移一个数值,该值约为运行时转子轴向最大热胀值,其联轴器罩安装应使转子热胀后仍与罩壳 保持一定间隙。 59 (3)轴和操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油。 (4)盘车装置各水平和垂直结合面〈包括盘车装置和轴承座之间的结合 面)在不加涂料螺栓紧固的情况下,用0.05mm塞尺检查应塞不进。 (5)组装好的盘车装置用手操作,应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲 动后,应能立即自动脱开。脱开后操作杆应能固定住,保持汽轮机转子的大 齿轮与盘车齿轮之间的距离。对于进油门与手柄联动的装置应注意安装 方向,不得装反。 (6)盘车装置内部各螺栓及紧固件必须锁紧。 (7)盘车装置各结合面所用的垫料与涂料,按齿轮箱的规定处理。 (8)盘车装置的电动机联轴器找中心,应符合本篇第7.2.22条的规定,找中心后应在电动机两个对角底脚上各装一个定位销。 (9)盘车装置电动机联轴器如裸露在外,必须有保护罩。 2.8.9汽轮机盘车装置及由汽轮机转子带动的齿轮减速器与涡轮组等安装 完毕后,应具备齿顶和齿侧间隙记录。 2.9 2.9.1汽轮机正式扣大盖之前,应将内部零部件全部装齐后进行试扣,以便对汽缸内零部件的配合情况作全面检查,保证正式扣大盖工作的顺利进 行。对于具有双层结构的汽缸,允许分别试扣,但试扣外缸时,内缸中分面的螺栓应全部紧好。试扣大盖的同时可配合进行下列工作: (1)测取汽封套、隔板套或隔板与汽缸间的径向间隙; (2)试装高(中)压上缸和低压上缸间的连通管; 60 (3)紧好内缸、隔板套及汽封套螺栓后,盘动转子倾听汽缸内部,应无摩擦音响,盘车时应装好推力瓦。 2.9.2为消除连接主蒸汽、再热蒸汽等大口径管道对汽缸变形和中心偏移 的影响,对主汽门、再热汽门就位安装、主蒸汽、再热蒸汽等大径管与汽 缸的连接工作,有条件时应尽可能在转子联轴器找好中心,紧固地脚螺栓后,合实缸并紧一部分汽缸螺栓的情况下进行。当管道焊接完毕、调整好 支吊架后,揭缸调整或抽查轴封和隔板汽封间隙,隔板正式定位后,才正式扣大盖,进行二次浇灌混凝土。 2.9.3汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求,且具备规定的安装记录或签证书: (1)垫铁装齐,地脚螺栓紧固; (2)台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销最终间隙的测定; (3)内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销间隙的测定; (4)汽缸水平结合面间隙的测定; (5)汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度,包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定; (6)汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定,及各转子联轴器找中心的最终测定; (7)转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录; (8)隔板找中心; (9)汽封及通流部分间隙的测定; (10)推力轴承间隙的调整与测定; 61 (11)汽缸内可拆卸零件的光谱复查; (12)汽缸内零部件缺陷的消除; (13)汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理,管口、仪表插座和堵头的封闭。 2.9.4汽轮机扣大盖工作除应按第1.4.10条的规定进行外,还应符合下列要求: (1)扣大盖所需的设备零部件,应预先进行清点检查,无短缺或不合格的情况,并按一定的次序放置整齐; (2)施工用的工具和器具应仔细清点和登记,扣完大盖后应再次清点,不得遗失; (3)汽缸内各部件及其空隙必须仔细检查并用压缩空气吹扫,确保内部清洁无杂物、结合面光洁、各孔洞通道部分应畅通,需堵塞隔绝部分应堵死; (4)对汽缸的各个零部件的结合部位,都必须涂敷规定的或适当的涂料; (5)汽缸内在运行中可能松脱的部件,扣缸前应最后锁紧对于运行中可 能松脱的无用部件,如防脱螺栓等应予拆掉; (6)吊装上缸时,应用精密水平仪监视汽缸水平结合面,使之与下缸的水平扬度相适应,安放时应装好涂油的导杆,下降时应随时检查,不得有不均匀的下落和卡住现象; (7)汽缸水平结合面上的涂料,应在上缸扣至接近下缸时涂抹,此时应将上缸临时支垫好,确保安全,涂料应匀薄,厚度一般为0.50mm左右,如仅使用耐高温的粉剂,应用力涂擦并吹去多余的干粉; 62 (8)在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时,应,将定位销打入汽缸销孔; (9)扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位,全部工作应连续进行,不得中断,双层结构的汽缸应进行到外上缸扣完为止; (10)扣盖完毕后应盘动转子倾听,汽缸内部应无摩擦音响。 2.9.5上猫爪支撑的内缸,在由下猫爪临时支撑换为上猫爪支撑时应符合下 列要求: (1)汽缸中心变化一般不应超过0.03mm。 (2)猫爪垫块总数应不超过3片并应接触密实。局部间隙不得超过 0.05mm。 (3)垫块的材质应符合制造厂要求。 2.9.6上猫爪支撑的外缸,在由下猫爪临时支撑换为上猫爪支撑时应符合下 列要求: (1)正式倒换垫块工作应在正式扣完大盖并全部紧好外缸水平结合面 螺栓后进行; (2)上缸猫爪的垫块一般应在扣大盖前配好; (3)镶配或倒换上猫爪垫块时,都应用百分表监视猫瓜的位置变化,一般应不大于0.02mm; (4)垫块承力面应接触良好,用0.05mm塞尺从两端检查,塞入部分的面积应不超过全面积的10%。 2.9.7汽缸水平结合面螺栓的冷紧应遵守下列规定: 63 (1)冷紧顺序一般应从汽缸中部开始,按左右对称分几遍进行紧固。对所 有螺栓每一遍的紧固程度应相等,冷紧后汽缸水平结合面应严密结合,前后轴封处上下汽缸不得错口,冷紧力矩一般为100~150kg?m(小值用于直径较小的螺栓); (2)冷紧时一般不允许用大锤等进行撞击,可用扳手加套管延长力臂或 用电动、气动、液压工具紧固。 2.9.8汽缸水平结合面螺栓的热紧一般要求如下: (1)螺栓的热紧值应符合制造厂要求,当用螺栓伸长值进行测定时,应在螺栓冷紧后记下螺母和螺杆的相对尺寸,以便加热后再测;如用螺母转动弧长测定时,则应在汽缸上标出各螺母热紧后的旋转位置。 (2)加热工作应使用专用工具,使螺栓均匀受热,尽量不使螺纹部位直接受到烘烤。 (3)热紧螺栓应按制定的顺序进行,加热后一次紧到规定值,如达不到规定值不应强力猛紧,应待螺栓完全冷却后重新加热再行拧紧。 (4)引进型机组热紧螺栓的相应伸长量,一般碳钢螺栓为其自由长度的 1/1000,合金钢螺栓为其自由长度的1.5/1000,最后所测伸长量其允许差为 规定值的?10%。 2.3.9汽缸水平结合面螺栓热紧完毕后,应检查台板、猫爪等部位的联系螺 栓的垫圈,用手推动应能滑动自如。 2.9.10高压内缸蒸汽进汽管安装应符合下列规定: (1)进汽管内部及夹层内必须认真清理干净,不得有任何杂物,法兰应平整光洁,无径向沟槽; 64 (2)密封环内外圆与两侧平面,以及密封环槽均应光洁无毛刺; (3)密封环应有良好的弹性,一般将自由开口尺寸扩大到厂家规定值后 松开,仍应回复到原开口尺寸; (4)密封环和槽配合的两侧总间隙a一般为0.08~0.11mm(见图2.9.10),全周间隙应均匀一致; (5)密封环开口两端接口尺寸应能正确配合,正式装入内缸喷嘴室套管 后,开口间隙一般为1.50mm,此间隙可将密封环单独放入喷嘴室套管内抽 查; (6)将密封环装入槽内时应使用专用工具,其开口扩大值不应超过规定,如汽缸上的密封环已在制造厂装入,应检查其是否装齐、装好; (7)进汽管插入内缸蒸汽室时,应防止密封环碰坏; (8)螺旋隔热管内外均应清理干净,上下疏水小孔应畅通。装进汽管时须 先装好隔热管并点焊牢固,其方位应符合图纸要求,使下部小孔处在最低 位置,以便疏水; 65 (9)已装配好的进汽管可不复测。 2.9.11高(中)压上汽缸与低压上汽缸连通管的安装应符合下列要求: (1)安装前对连通管进行灌水或渗油试验,应不渗漏,内部彻底清理干净; (2)连通管试装应在汽缸定位后,早期合空缸时进行,其法兰对口应准确不抗劲,带有调整螺栓者,法兰紧好后应松开调整螺栓; (3)连通管的补偿装置及其连杆的安装,应按制造厂规定的冷紧值及连 杆预偏值调整,连通管应能伸缩自如,连通管的连接焊口应尽量在安装地 点焊接; (4)安装完毕调整好后,应拆除补偿装置上的运输固定销。 2.9.12汽轮机扣大盖完毕后,应具备下列安装技术文件: (1)汽轮机扣大盖隐蔽项目检查签证书; (2)汽缸水平结合面螺栓热紧记录。 2.9.13汽轮机正式扣大盖后,如由于某种原因需重新揭开大盖时,应按下列要求进行: (1)应经过一定的批准手续。 (2)准备必要数量的汽缸水平面大螺栓的备件。 (3)松开热紧螺栓时,应用专用工具加热,不允许用撞击的方法。第一次 加热不能松开时,应在螺栓完全冷却后重新加热。 (4)起吊前应装好导杆,导杆上应涂抹润滑油。 (5)起吊前先用上缸的顶起螺栓将上汽缸均匀顶起,使水平结合面离开,起吊时应使汽缸保持水平,四角均匀上升,并在转子两端联轴器上加装监 视百分表,防止将下部零件带起或碰伤转子。 66 (6)热态揭缸时,应待汽缸壁温降到150?以下方可松开水平结合面螺 栓,双层汽缸应以高压内下缸璧温为准。 2.10 2.10.1汽轮发电机组的基础二次浇灌以前,除特殊情况外,一般应达到第2.9.3条规定的要求,并应完成下列工作和有关的安装记录: (1)发电机与汽轮机低压转子的联轴器找中心; (2)发电机与励磁机的联轴器找中心; (3)发电机、励磁机的磁力中心和空气间隙的调整;. (4)水冷发电机转子出水支座水挡径向间隙的调整; (5)基础垫铁点焊完毕,凝汽器与低压缸连接并焊接完毕; (6)上汽缸等较重的部件已装好或临时组装就位; (7)穿过二次浇灌层的管道、电缆、仪表管线等敷设完毕,并应穿在专用的套管中,不允许直接埋入混凝土内。 2.10.2基础二次浇灌前应进行下列准备工作: (1)机组设备,特别是发电机后轴承座的绝缘板、台板的滑动面以及发电 机下部的电气设备等处,应有妥善的保护,防止二次浇灌时弄脏弄湿。 (2)基础混凝土与二次浇灌层接触的毛面,必须吹扫干净,无杂物、油漆、油污。混凝土表面应浸湿保持24h以上。 (3)台板与二次浇灌层接触的表面应清理干净,无油漆、油污。 (4)地脚螺孔内应清理干净,无杂物,地脚螺栓垫板和基础混凝土应接触 良好,能保证浇灌混凝土时不漏浆。 67 (5)二次浇灌的部位不得妨碍汽轮机及管道的热膨胀,并不得阻塞台板的注油孔或疏水孔等。 (6)地脚螺栓露在外面的螺母,应尽可能加装套管,螺母四周应留出足够套上扳手的间隙。 2.10.3基础二次浇灌应有统一的指挥,负责有关土建和安装工作的全面检 查与配合事宜。汽轮机安装施工人员应配合进行检查。 2.10.4汽轮发电机组的基础二次浇灌混凝土和养护工作,应按本规范《建筑工程篇》(SDJ69-87)第五章第二节、第三节的规定进行,并应符合下列要求: (1)二次浇灌的混凝土所用水泥最好采用微膨胀水泥,一般不使用速凝剂,如必须使用时,应经试验和有关技术部门同意。 (2)台板内部应填实,并在四周用手填充,保证浇灌高度。 (3)每一块台板下的二次浇灌工作应连续进行,不得中断。 (4)基础二次浇灌时最好能将汽轮机、发电机、励磁机一次浇完。对大 机组,在特殊情况下允许分段进行,但与机组台板的结构有关连或与二次 浇灌层连在一起的台板不应分段浇灌。 (5)浇灌时,应按规定做出混凝土试块,与二次浇灌层在同一条件下养护, 并按要求的时间做强度试验,提出报告。 (6)浇灌完毕后,对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆,应立即擦拭干净并按要求进行养护,浇水时注意不使设备受潮。 68 (7)基础二次浇灌层的混凝土强度未达到设计强度的50%以前,不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作,在未达到设计强度的80%以前,不允许复紧地脚螺栓和启动机组。 (8)引进型机组二次浇灌采用半干式砂浆(配比见附录A)。夯灌时应用百分表监视台板顶面及侧面,防止台板产生变形、抬高或位移。 2.10.5基础二次浇灌混凝土应严格控制施工工艺,在养护期满拆模后,外形和质量应符合设计要求,并由有关人员共同检查签证。 2.11 2.11.1汽轮机本体安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术文件 (1)汽轮发电机组基础沉陷观测记录〈由观测单位提供); (2)台板安装记录及基础垫铁位置记录; (3)汽缸及轴承座安装记录; (4)滑销系统安装记录; (5)汽轮机转子安装记录; (6)汽轮机组联轴器找中心记录; (7)隔板安装记录; (8)汽封及通流部分间隙记录; (9)支持轴承和推力轴承安装记录; (10)汽轮机扣大盖检查签证书; (11)基础二次浇灌混凝土检查签证书及试块强度试验报告(由浇灌单位提供); (12)汽轮机本体设备缺陷修补记录及签证书; 69 (13)制造厂要求的其他记录; (14)合金钢部件光谱复查报告。 3 发电机和励磁机 3.1 一 般 规 定 3.1.1本章适用于汽轮发电机和同轴励磁机的机务部分以及水冷发电机的 冷却水系统、氢冷发电机的气体控制站及其管道的施工验收工作,调相机和由电动机驱动的备用励磁机可参照执行。 汽轮发电机的型式按冷却方式分为下列几种: (1)空冷:定子绕组和转子绕组全部空气冷却; (2)氢冷:定子绕组和转子绕组全部氢气冷却; (3)双水内冷:定子绕组和转子绕组全部水内冷却; (4)水氢氢冷:定子绕组水内冷,转子绕组氢内冷却,定子铁芯和结构件为氢气表面冷却。 3.1.2大型发电机的定子,在安装现场不易调头改变方向,应向制造厂提供装车方向,使之达到现场后能与就位方向一致。 发电机定子如属超限运输,对沿途隧道尺寸、桥梁的承载能力和沿途 信号装置等设施能否通过,均应在发货前通过有关部门核对,并应符合要求。超限运输,应事先研究多种方案,作技术经济比较,选择最佳方案。 3.1.3发电机设备到达现场后,应重点检查与汽轮机联结的部件并应符合下 列要求: (1)轴瓦的型式与尺寸,应与转子轴颈及轴承座相符; 70 (2)发电机转子联轴器的端面止口和螺孔等有关尺寸,应与汽轮机转子联轴器相吻合。联轴器螺栓或螺栓毛坯直径等尺寸也应符合要求。 3.1.4发电机到达现场后的保管,应符合下列要求: (1)对双水内冷或水氢冷发电机,应检查其通水回路,内部不应有积水,否则应设法吹净; (2)设备不应露天存放,并应保持周围环境干燥; (3)冬季应采取必要的保温措施,保证发电机的内部温度不低于+5?; (4)凡能通向发电机内部的所有孔洞,都应堵严盖牢,防止鼠害; (5)对于在制造厂充氮后运到现场的大型电机不能在短期内安装的,应定期检查其氮气压力,并按本篇第1.2.4条的规定处理。 3.1.5对发电机清扫或严密性试验用的压缩空气,应进行净化处理,除去油雾、水雾和杂物,保证空气干燥清洁,过滤器应有防止干燥剂被空气带进发 电机措施。吹扫风压不宜高于0.3MPa并应频繁摆动喷口的方向,不可对线圈一处作长时间的吹扫,以防损坏绝缘。在有条件时,最好采用吸尘的方 法。 3.1.6水内冷发电机的定子或转子进行水压试验时,一般应符合下列要求: (1)水压介质最好采用凝结水或除盐水,充水时应加装不小于80号(80?80孔/cm 2,即200目)的临时滤网。 (2)升压前必须将通水回路的空气全部排净。 (3)升压应缓慢进行,随时注意压力变化,防止超压。凡压力发生突降或 停滞不升时,应立即查明原因。 (4)试验后应将内部存水全部吹净。 71 (5)水压试验前后应测量绕组的绝缘电阻值,并应与制造厂的试验数值 比较,据以判断绕组内部有无因水压试验而受潮。 3.1.7发电机与励磁机的基础、垫铁和台板应符合下列要求: (1)对基础的要求和设备就位前的基础准备工作,应按本篇第2.2节和第2.3节的有关规定执行。 (2)垫铁面积可按定子台板的要求适当放大。 (3)定子台板应光洁、平整、无毛刺。就位后顶面标高应与汽轮机台板 相适应,误差应不大于 mm,台板底面与基础混凝土表面间的距离应为 80mm左右。 (4)发电机基础顶部应有调整定子中心用的支座,最好预埋厚度钢管,用时插入型钢,不用时加装盖板,并与正式地面齐平。 （5）基础混凝土的二次浇灌，应符合第2.10节的有关规定。 3.1.8引进型机组发电机台板采用无垫铁安装,利用发电机机座上及励磁机 台板上的起重螺栓及临时千斤顶进行调整,其要求如下: (1)基础按第2.2.1条至第2.3.7条 的要求进行准备,按发电机纵横中心 线及发电机机座和台板上起重螺栓 孔位置,预埋垫板,位置偏差不大于 3mm,其标高偏差应不大于?10mm, 垫板用混凝土固定(见图3.1.8-1); 72 (2)安放起重螺栓垫块,其与垫板 的间隙,用0.08mm塞尺应塞不进; (3)台板与机座的联系螺栓(见 图3.1.8-2)在发电机安装时应拧紧, 使台板固定在机座上,安装结束二 次灌浆固化后,应松开或卸掉; (4)在调整发电机水平及中心 前,起重螺栓应安放正确,其底面与垫块应接触良好,无翘动。 3.1.9空玲、双水内冷发电机的风室和混凝土风道在交付安装时,应满足下列各项要求: (1)风室内壁和混凝土风道内外壁的抹面应符合第2.2.l条(3)的要求; (2)风室地面应有一定的排水坡度,排水管应有将风室与外界大气或冷 热室隔离的设施; (3)风室的窥视孔和铁门应严密; (4)混凝土风道顶部标高应符合设计规定,不得妨碍定子就位,风道与定子排风口连接处尺寸应相符; (5)各预留孔洞的位置及尺寸应与设计图纸相符。 3.1.10发电机地脚螺栓的检查与安装,除应按第2.3.6条及第2.3.7条的规定进行外,还应注意: 〈1〉对定子或轴承座就位后无法点焊的沉孔螺母,应事先在沉孔内采取螺母防松措施并应牢固; 〈2〉沉孔地脚螺栓顶端应低于台板顶面不少于5mm。 73 3.1.11发电机引出线上面的隔断油盘底部应平整,并应向排油侧倾斜,排油管要有足够的断面和坡度,安装完毕经灌水或渗油试验,油盘及排油管应无渗漏。 采用封闭母线的发电机可不装设隔断油盘。 3.1.12为隔绝发电机、励磁机轴电流的各项绝缘部件应光洁、无翘曲及缺 陷,厚度应均匀并有良好的绝缘性能,安装后一律用1000V绝缘电阻表测量,其绝缘电阻应符合要求,一般应?0.5MΩ。 3.2 轴 承 座 及 轴 承 3.2.1发电机和励磁机的支持轴承及轴承座的检查与安装,除应符合本篇第2.4.9条和第2.4.10条及第2.5节的有关规定外,并应符合下列要求： （1）轴承座结合面处的疏油槽应畅通； （2）轴承座与台板之间应垫有总厚度不小于5mm的整张钢质调整垫 片，每叠垫片有2~3层，并用平整，无毛刺和卷边，安装后各接触面应 密实。在特殊情况下，如轴承座底部有引线穿过台板时，垫片可做成两 个半张以便抽装，但安装时应对缝，不得搭接，保证垫实垫平； （3）轴承座的标高应满足联轴器中心的要求； （4）轴承座的轴向位置应使轴颈中心相吻合，并检查在轴瓦与轴的凸 缘间应保持有制造厂规定大热膨胀间隙尺寸； （5）轴承座的纵向水平扬度应接近轴颈的水平扬度，横向水平扬度应 趋近于零，偏差应不超过0.20mm/m； （6）氢冷发电机轴承座的位置，应能满足密封套的安装。 74 3.2.2发电机及励磁机的落地式轴承座，除装设钢质调整垫片外，还应有 绝缘垫板，其配制和安装应符合下列要求： （1） 绝缘垫板应使用整张的，厚度一般为3mm，遇有引线穿轴承座 下的台板时，可用不小于5mm厚的绝缘板做成两半搭接，搭接宽度不小 于20mm，搭接处总厚度应与单线厚度一致； （2） 为防止尘土和油垢破坏绝缘，每层绝缘板应较轴承座或上一层 垫板的边缘突出一些，螺栓孔应稍大于轴承座上相应的螺栓孔尺寸，螺 孔边缘应平整无毛刺； （3） 为便于测量绝缘数值，在两层绝缘垫板间应夹入一张稍小于绝 缘的钢质垫片。 （4） 施工过程中应保持绝缘板外露部分及接缝贴封； （5） 油管全部连接好后，轴承座对地绝缘电阻值应符合第3.1.12条的要求。 3.2.3对端盖式轴承的绝缘处理应符合下列要求： (1)发电机轴瓦球面座内外套中间的绝缘板应为整张的,厚度应均匀,表面应清洁无毛刺和卷边,其单层厚度和总厚度应符合制造厂的要求; (2)为便于测量绝缘数值而装设在两层绝缘板之间的金属垫片应平整,一般厚度为0.20mm,并须使用整张的; (3)上下瓦套水平中分面处的绝缘垫板,也应符合上述要求,左右两块的厚度应相同; 75 (4)轴瓦球面座的外套和内套与绝缘板之间的接触应密实;外圆周的紧固螺钉,应切实拧紧,当放上转子后各层接合面间用0.05mm塞尺检查应塞不进。在水平中分面处,绝缘板应与轴瓦球面座内外套平齐; (5)轴瓦球面座内外套之间的绝缘电阻值在正式组装完毕后,应符合第3.1.12条的要求。 3.3 定 子 3.3.1进入定子内的工作人员,应穿无钮扣、无口袋的专用工作服和不带钉 子的软底工作鞋,对必需带入的物件应进行登记,工作完毕应认真清点核 对,保证全数拿出。 在端盖敞开的情况下,无人施工时,应用苫布将定子妥善盖好,防止灰尘或其它杂物落入内部。 3.3.2发电机定子安装前的检查,除应按本章第一节中的有关规定执行外,还应配合电气人员进行必要的检查,并应符合要求。 3.3.3空冷发电机安装前应检查下列各项并应符合要求: (1)配合电气人员清扫、检查通风槽和通风孔,确认清洁,无尘土、铁屑或遗留的工具、材料等杂物; (2)定子内的环形灭火水管应有断口,卡子和环形水管间应有绝缘,水管上的喷水孔应对准发电机的端部线圈。 3.3.4氢冷发电机定子在安装前,除应按第3.3.2条进行检查外,还应检查下列各项并应符合要求: (1)定子壳体上所有的法兰密封面应平整,无毛刺和辐向沟槽,双头螺栓应拧紧,栽丝孔不应穿透壳壁; 76 (2)端盖的水平结合面应接触良好,用0.05mm塞尺检查应塞不通。与定 子之间的垂直结合面应平整、无毛刺和辐向沟槽,并应接触良好,紧1/3~1/2结合面螺栓后,用0.05mm塞尺检查应塞不进; (3)端盖上充密封填料的沟槽内壁应光滑,各断面的尺寸应均匀一致,充料孔应畅通并正对沟槽; (4)定子最好单独进行严密性试验,在消除漏泄点后,可进行漏气量计算,试验压力与允许漏气量应按制造厂规定,一般可参照附录J进行试验与计算,试验时端盖轴孔的堵板必须有足够的强度,充气和放气应使用阀门控 制。 3.3.5双水内冷发电机定子安装,除按第3.3.2条的规定进行检查外,还应检查有无杂物进入水管内部,确保内部清洁,同时应检查下列各项,并应符合要求: (1)定子冷却水总管进出口均应密封良好,如发现堵板有破损或脱落时,应仔细检查有无杂物进入水管内部; (2)按制造厂图纸检查绝缘水管与汇流管、水管接头、内密封垫等连接 应正确,绝缘水管应完好,与端盖及各绝缘水管间均不得相互接触,一般应有不小于20mm的间距; (3)发电机定子应按第3.1.6条及制造厂规定的标准进行水压试验,一般试验压力为0.74MPa,保持8h,各水路接头、绝缘引水管及内部线圈等均应 无渗漏; (4)定子两端底盖内的检漏装置在施工中应注意防水,并保持清洁。 77 3.3.6水氢冷发电机定子安装前的检查,应按本节双水内冷和氢冷方式的定 子有关规定执行。 如定子外壳分段时,中间连接法兰的检查按氢冷定子外壳两端法兰的 有关规定执行。 3.3.7定子与台板之间的垫片,应符合第3.2.1条(2)的要求。垫片在联系螺 栓处应开豁口,以利于装取、调整。 定子与台板或轴承座与台板间的各叠钢质调整垫片的厚度应一致。 最终调好后应做出详细记录。 3.3.8发电机定子的起吊就位工作应符合下列要求: (1)定子起吊就位前,必须有经过批准的技术方案和安全措施。 (2)如起重机械超负荷起吊或采用辅助起吊设施时,必须认真核算,并对起吊设施各部件进行周密的检查,作必要的强度和性能试验,所得结果均能满足起吊要求之后方可起吊,还应对与起吊有关的建筑结构进行试验,必要时应进行加固。 (3)定子起吊前,应根据就位的要求确定吊运的方向和路线,定子所通过的空间不得有障碍物,确保定子能安全、顺利地就位。 (4)钢丝绳应绑扎在定子外壳专用的吊耳上,吊耳如采用螺栓固定在定子 外壳时,螺栓应装齐并全部牢固地拧紧;未经批准,不得任意选择定子外壳 上的其他部位绑扎钢丝绳起吊定子。 (5)空冷和双水内冷定子起吊前,对于混凝土基础的风道应按第3.1.9条,对于金属风道应按第3.1.10条的要求分别处理完毕,并彻底清理干净。金属风道应在定子就位前吊入基础框架内。 78 (6)起吊时定子应保持水平、超负荷起吊时应对起重设备和建筑结构进 行监视。 (7)定子台板就位后其纵、横中心线、标高与设计值的允许偏差应在? 1.0mm之内。 (8)引进型机组发电机定子台板安装定位后,配制定位锚固板两侧的永久 垫片时,应留有0.05mm间隙。 (9)氢冷发电机出线盒应在定子就位前事先吊装就位于底坑内,其顶面应低于其实际标高lm左右,并严密遮盖,防止落入异物。 3.3.9引进型机组的发电机定子安装应符合下列要求: (1)在发电机外壳机座与台板之间预置3mm以上的调整垫片,并用联系螺栓将台板与机座紧固; (2)在调整发电机水平及中心前,可在定子四只吊具上,安装临时千斤顶,装好起重螺栓,进行调整,起重螺栓的垫块与台板上相应的沉孔底面应留 有足够的间隙,使顶起发电机调整标高时,台板能随机座上下移动; (3)当汽轮发电机及励磁机转子、定子初步找正完毕,定子纵横中心及标高符合要求后,在临时千斤顶和起重螺栓承力的情况下,进行台板与基础间的二次浇灌; (4)二次浇灌混凝土的配比与工艺应严格按制造厂的特殊要求进行,一般采用干性填充法,浇灌时不得碰撞千斤顶、超重螺栓、垫块等承力部件,在台板上放置百分表监视,台板不得移动; 79 (5)二次浇灌养护达到强度后,才允许拆去机座与台板间的联系螺栓,松开千斤顶及起重螺栓,将负荷落到混凝土上,负荷转移时,用百分表监视台板应不下沉; (6)发电机定子落放在台板上后,应复测发电机与汽轮机转子的联轴器中 心,进行最后找正; (7)在保证定子位置与中心不变的前提下,用起重螺栓重新顶起定子,调整左右两侧机座与台板间的垫片,几层垫片的长度要按制造厂提供的沿轴 线纵向形成阶差形布置,左右垫片数值应对称相等; (8)配制地脚螺栓的外套筒〈见图3.3.9〉,使地脚螺栓拧紧到制造厂规定 的扭矩时,螺母垫片与机座之间保持0.03~0.25mm的间隙,定子机座应处于自由状态,台板与基础连成一体。 3.4 发 电 机 转 子 3.4.1发电机转子拆箱应在厂房内进行。拆箱后的转子应放在专用的支墩 上。转子的套箍、连接水管的小套箍、风扇叶和集电环等处都不得作为 受力点。 80 对轴承轴颈、密封瓦轴颈、集电环和通风孔等处应做好保护和防尘 工作,整个转子应用苫布严密盖好。 3.4.2空冷发电机转子在安装前应检查下列各项,并应符合要求: (1)配合电气人员检查,确认槽楔应无松动,通风沟内应清洁畅通,无堵塞现象; (2)转子上不应有活动的零件,转子槽楔应无松动,平衡重量应牢靠地固 定并锁紧,转子上所有的螺母应紧固并有防松装置,套箍与心环的嵌装应 无裂纹,位移等情况; (3)轴颈应光洁无油垢、油漆、锈污、麻坑和机械损伤,轴颈的椭圆度和不柱度一般不应大于0.03mm,超过0.03mm时应研究处理; (4)按本篇第2.6.3条的规定检查联轴器,并应符合要求,如穿转子后无法测量联轴器法兰的端面瓢偏时,应提前进行测量; (5)离心式风扇叶轮与轴的装配应牢固,叶片应无松动、焊缝开裂或其他 机械损伤; (6)轴流式风扇应按第3.5.3条的规定进行检查; (7)对发电机转子轴上的中心孔应按第2.6.2条的规定执行。 3..4.3氢冷发电机转子安装前的检查除按第3.4.2条的规定执行外,还应符合下列要求: (1)环式轴密封部位的轴颈应光洁无油垢、锈污、麻坑或其他机械损伤; (2)转子通风孔堵塞物应全部取出并应经检验人员签证。 3.4.4氢冷发电机做严密性试验以前,应检查下列各项,并应符合要求: (1)转子两端中心孔堵板的密封面应平整、无毛刺和辐向沟槽。 81 (2)中心孔堵板安装应严密牢固,并应锁紧。试验用的风管最好在励磁端 装的临时堵板上开管孔,在试验完毕后装回原堵板密封。 (3)中心孔密封面的垫料可采用耐油橡胶板,如使用纤维质垫料,必须做成盲板。 (4)转子应单独进行严密性试验,重点检查滑环下导电螺钉、中心孔堵板 的密封状况,消除泄漏点后应再经漏气量试验,试验压力与允许漏气量应 符合制造厂规定,一般可参照附录J进行试验和计算。 3.4.5双水内冷发电机转子安装前的检查除应按第3.4.2条的有关规定执行外,还应符合下列要求: (l)转子进水口堵板应密封良好,各出水孔丝堵应齐全并拧紧,如有脱落或临时拆卸,应检查确认孔内无杂物后再装,各孔口不得敞开放置; (2)转子应单独进行水压试验,试验工作应符合第3.1.6条的规定,试验压力一般可按表3.4.5的规定维持8h无渗漏,并应复查确认每个线圈流出的 水量接近,且内部无堵塞现象; (3)升压时排水孔丝堵应切实加垫拧紧,但不得用力过猛,以免拧坏细扣螺纹。 3.4.6水氢冷发电机转子安装前的检查,按第3.4.3条氢冷转子的有关规定 执行。 3.4.7发电机穿转子工作,必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后,会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查,确信其内部清洁,无任何杂物并经签证后方可进行。 82 3.4.8发电机穿转子工作应按制造厂推荐的方法并使用制造厂供给的专用 工具进行。施工前应具备经批准的措施。如采用自制的穿转子工具,应经过必要的核算、检查和试验。 3.4.5 型号 容量(kW) 试验压力(Mpa) QFS -25-2 225000 2.0 QFS-40-2 240000 2.0 QFS-50-2 50000 3.5 QFS-60-2 60000 3.5 QFS-100-2 2100000 3.5 QFS-125-2 125000 6.5 2 QFS-300-2 300000 8.5 SQF-25 25000 1.7 SQF-50 50000 3.5 SQF-75 75000 3.5 SQF-100 100000 5.0 3.4.9发电机穿转子应遵守下列规定: (1)转子上的套箍、风扇、滑环、引出线等处,以及氢冷转子上的轴封部 位、双水内冷转子励磁机端的联轴器及连接水管的小套箍等处,皆不得作为起吊和支撑的施力点,在施工中也不得碰撞。 (2)轴颈和风挡、油挡等处的光滑轴面上,不得绑扎钢丝绳。 83 (3)钢丝绳在转子上应有两个绑扎点,两点之间的距离一般不小于 500~700mm,绑扎时钢丝绳应在转子上缠绕一圈并锁紧,防止滑动。 (4)钢丝绳绑扎不得损伤转子表面,应用软性材料缠裹钢丝绳,并在转子表面垫以硬木板条或铝板,在起吊和用转子本体支撑本身重量时,应使大齿在垂直方向,如图3.4.9所示。对氢冷转子,并注意所垫的板条应分布在 糟楔之间的小齿上,不使槽楔受力。 (5)轴流式风扇叶片顶部直径大于护 环直径的转子,在穿入定子前,最好先 将叶片拆掉,防止碰伤。叶片应作好标 记,按原位装回。 (6)穿转子前应认真检查并确认前轴 承洼窝、出水支座洼窝等都与定子同 心,转子联轴器所要通过的全部洼窝内径均应大于联铀器外径,以保证能顺利通过就位。 (7)当后轴承座挂在转子上一起就位时,轴颈和上轴瓦间应垫软质材料,使之有一定的紧力,防止轴承座窜动。 (8)采用滑块或小车等专用工具穿转子时,弧形钢板下应垫以整张的软质 垫片,以便在抽出弧形钢板时不损伤铁芯;在整个穿转子过程中,定子两端线圈应安放胶垫保护。 (9)起吊转子时应保持水平,穿转子时应缓慢、平稳,防止转子摆动,转子和钢丝绳均不得擦伤定子内部所有部件和绝缘。 84 (10)穿转子过程中,如需临时支持转子以倒换钢丝绳时,应使联轴器或轴体部分承力,在必须让转于本体承力时,应按本条(l)、(4)的规定执行。 (11)端盖轴承式发电机的穿转子工作,从开始起吊直至装好端盖将转子 就位必须连续完成,不得终止工作。 3.4.10发电机转子找中心和联轴器连接工作应按本篇第2.6节的有关规定进行。 盘动水冷发电机转子,应在进水套内未充填盘根的情况下进行。 3.5 调整定子位置和封闭端盖 3.5.1发电机定子与转子磁力中心的调整,应使发电机在满载热态下两者吻 合并应符合下列规定: (1)定子相对于转子的磁力中心,应向励磁机侧偏移一预留值,该数值应符合制造厂的规定,一般可按下式计算: ?L D= +C mm 2 式中 ?L一一发电机转子满负荷运行时的热胀伸长量,mm; C一一满负荷运行时发电机联轴器处汽轮机转子的最大绝对位 移值,mm。 当制造厂已规定预留值时,则按制造厂规定调整。 注：??L一般可按转子两轴颈中心线间的长度每米伸长1mm计。 ?当发电机转子轴向位置不受汽轮机转子膨胀的推移时,C=0。 85 (2)发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差一般应不大于1.0mm,对于氢冷和端盖轴承式发电机,并应满足轴密封装置正确安装的要求。 (3)测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量 后应做好标记,以保证测量和调整的准确性。 3.5.2发电机定子与转子安装后的空气间隙应均匀一致，符合制造厂的规 定,其实测值与同一断面气隙的平均值之差一般应在气隙平均值10%之内,最大不宜超过1mm。空气间隙测定的位置应在发电机两端选择同一断面 的上、下、左、右固定的四点进行。 端盖轴承式发电机的空气间隙,安装过程中对对出厂装配位置未变动 者可不再测量。 3.5.3轴流式风扇叶片的检查与安装应符合下列要求: (1)叶片表面应光洁,无裂纹、毛刺和其他机械损伤; (2)在现场组装的叶片,其位置角度和旋转方向应符合制造厂的编号标记 和规定; (3)风扇叶座与风扇环之间的结合应密实不松旷,必要时可用涂色法检查; (4)现场安装叶片时,紧固力矩应符合制造厂规定,宜使用力矩扳手以保证紧力均匀,并应锁紧,最后记录其力矩值; (5)对于现场紧固的或制造厂已装好的叶片,都要用铜棒敲击进行听音检 查,凡出现哑音者,应查明原因加以处理; (6)各叶片与风扇罩的最小径向间隙应符合图纸规定,一般为1.5~2.0mm; 86 (7)风扇安装完毕,应用500V绝缘电阻表测量转子的对地绝缘电阻值,并应符合电气规程的规定。 3.5.4发电机内端盖的安装应符合下列要求: (1)风扇罩与内端盖间的止口应相吻合,结合面应结合良好,安装时下部止口应压实,内端盖的中分面内圆接口处不应错口; (2)氢冷、水氢氢冷发电机内端盖与定子壳的结合面应吻合安装方向应 正确; (3)各结合面应配好销钉,螺栓应拧紧并应有锁紧装置。 3.5.5发电机的轴瓦与轴肩、风扇与风挡等的轴向间隙值,都应符合制造厂的规定,保证在满负荷条件下转子热胀时不发生摩擦。 3.5.5空冷、双水内冷发电机的端盖风挡径向单侧间隙,一般应为0.50~0.80mm。 3.5.7氢冷、水氢氢冷发电机的轴密封内油挡的安装应符合第3.6.4条的规定。 3.5.8发电机端盖的正式封闭应符合下列规定: (1)端盖封闭前认真检查发电机内部,应清洁无杂物,各部件完好,各配合间隙符合要求。 有关电气和热工仪表的检查试验均应完毕,并会同有关人员检查签 证。 (2)端盖法兰平面应清理完毕,并符合第3.3.4条的规定。 (3)氢冷、水氢氢冷发电机密封填料采用橡胶条时,其断面尺寸应符合要求,并有足够的弹性和压缩量。 87 当采用胶质密封填料时,应按制造厂规定的方法填充,并注意以下两点: ?密封槽内应清理干净,涂料应将沟槽填满,然后紧好端盖垂直和水平 结合面螺栓; ?加压填充密封料时,应从上部的填充孔开始,待下一个相邻的孔冒出填料后,用丝堵堵死上一个孔,并在下一个孔继续加压填充直至全部沟槽 充满。 (4)空冷、双水内冷发电机的端盖与台板、端盖与机壳间的结合面应严 密不漏。如垫有毛毡、纸板等垫料,则应平整、无间断、无皱折,并确保压牢不会被吹落。 小端盖上密封压力风道应畅通,并与大端盖上的压力风口对准。 3.5.9发电机化妆板的安装应符合第8.3.1条的规定。 3.6 氢冷和水氢氢冷发电机的轴密封装置 安装及整套风压试验 3.6.1双流环式密封瓦座在安装前应检查下列各项并应符合要求: (1)密封瓦座的水平结合面应接触严密,每cm 2上有接触点的面积应达 75%以上,并均匀分布; (2)在紧好水平结合面螺栓的情况下,密封瓦座与密封瓦配合的环形垂直 面,以及密封瓦座及端盖的垂直接合面均应平整无错口,在水平结合面处 用刀口平尺或平板检查外部接口,0.05mm塞尺应塞不进;对瓦座内部接口 可用整圈无错口的密封瓦作平板放入瓦座内作涂色检查,上、下两半瓦座 都应均匀接触; 88 (3)各垂直配合面应光洁,各油室、油孔都应清洁畅通,无铁屑、锈皮等杂物; (4)密封瓦上各接头丝扣应经试装,确认能压紧密封。 3.6.2双流环式密封瓦在安装前应检查下列各项并应符合要求: (1)密封瓦水平接合面应接触良好,可将上下两半瓦同时倒放在平板上对 研,每cm2接触点的面积应达接合面面积的75%以上,并均匀分布; (2)用千分卡尺测量密封环厚度、孔径、密封环槽宽度以及与密封环相 对应处的大轴直径,各部配合间隙均应符合图纸规定; (3)在紧好水平结合面螺栓的情况下,密封瓦上下两半的垂直面必须处在 同一平面内,不得错口,在平板上用0.03mm塞尺应塞不进; (4)密封瓦两侧垂直面应光洁,两垂直面间的不平行度应不大于0.03mm; (5)钨金应无气孔、夹渣,表面无凹坑和裂纹,经渗油试验应无脱胎现象; (6)密封瓦与轴颈的径向总间隙一般应保持0.15~0.25mm,引进型机组为0.23~0.28mm,禁止用金刚砂、抛光粉和砂布等研磨钨金; (7)密封瓦的油孔和环形油室内必须光洁、无铁屑、锈皮等杂物; (8)将密封瓦与密封瓦座组装好后,测量密封瓦在瓦座内的轴向间隙(窜量)应符合制造厂的规定,一般应为0.13~0.20mm,引进型机组为0.19~0.23mm(见图3.6.2)。 89 3.6.3双流环式轴密封装置组装时应符合下列规定: (1)核对轴密封装置零件上的钢印标记,应与图纸相符对号就位; (2)密封瓦座与轴颈应同心,一般上下或左右的径向间隙差,不应超过0.15mm; (3)在拧紧密封瓦座与端盖之间的垂直结合面螺栓的过程中,应不断地拨动密封瓦,保证螺栓拧紧后,密封瓦在其座内灵活无卡涩; (4)轴密封装置全部装完后,各结合面螺栓均应锁紧; (5)密封瓦定位销的长度应适当,销孔不能穿透瓦壁,销子装好后不得将密封瓦卡死,定位销应密封锁紧; (6)密封瓦座与端盖间垫片的材质应符合制造厂的要求,一般可用丁睛橡胶板配制,胶板上螺栓孔应大于盖上的孔径; (7)位于端盖上的密封油进出油腔室,均须彻底清理,经检查合格后,应按制造厂规定将手孔堵焊死,严密无渗漏; (8)各油压和气压取样插座都应拧紧,不得漏泄; (9)励磁机端轴密封装置全部安装完后,其对地绝缘电阻值应符合要求。 3.6.4轴密封装置的油挡安装与间隙要求应符合图纸规定,一般可按第2.5.11条的规定执行。 励磁机端油挡安装完毕后,其对地绝缘电阻值应符合第3.1.12条的要求。 3.6.5发电机及其气体系统全部安装完毕后应进行整套严密性试验,试验前应完成下列各项工作并应符合要求: 90 (1)发电机设备及其气体系统和密封油系统应安装齐全,出线瓷套管过渡引线也应装好; (2)密封油系统经油循环冲洗合格,并能向密封瓦正常供油,密封油压应能稳定地保持比发电机内部试验气体的压力高,其差值应符合正常运行压 差要求,一般为30~50KPa,引进型机组为84~105kPa。 3.6.6发电机及其气体冷却系统整套严密性试验的试验压力与允许漏气量,应符合制造厂规定,一般可参照附录J进行试验与计算,试验工作应符合下列要求: (1)整套严密性试验前最好先分别对氢控制盘、氢气、二氧化碳等管路 系统单独进行试验,以缩小检漏范围,保证整套严密性试验能顺利进行; (2)试验用的压缩空气应符合第3.1.5条的规定,其相对湿度不应大于50%; (3)使用氟利昂检漏时,其充入量应按制造厂的规定,一般应先充入氟利昂,再充入压缩空气使系统升至试验压力,保持2h,待氟利昂气体在系统内均匀扩散后,再进行检漏; (4)在整套气体冷却系统进行严密性试验时,氢冷却器水侧应通一定压力 的水以减少冷却管束胀口处内、外压差,通水压力一般应低于试验气体压 力0.1~0.15Mpa; (5)检漏试验压力一般应采用下限值,在难以发现漏泄点时,方可将压力升到上限值,但不得超过上限值; 91 (6)发电机及其气体系统的漏气量计算应在检漏试验完成后进行,漏气量正式记录应在充入电机内的气体压力达到试验要求值稳定2h左右,待系统内部气温均匀稳定后开始; (7)漏气量试验时间最好为24h,并应连续记录; (8)漏气量试验过程中应尽量避免发电机周围的空气温度发生急剧变化,影响测量结果的准确性,并应采用精度较高的温度计进行温度测量; (9)漏气量试验应采用玻璃管水银压力计或其他高精度的表计进行压力 测量,U型汞柱压力计的玻璃管在其整个长度上内径应均匀,测量时应垂直地放置,斜式压差计应水平放置,并不应受阳光照射、冷风吹或靠近冷、热 源； (10)发电机及其气体系统进行检漏试验和漏气量试验时,在风压较高或设备及系统充有氟利昂气体的情况下不得施焊,也不得使氟利昂气体暴露 在日光或火光下,注意防止中毒,气体系统内含有氧气时不得充入氟利昂； (11)严密性试验进行时,凡一切不能承受试验压力的设备和仪表都应切 断。 3.7 进出水支座和冷却器 3.7.1水内冷转子进出水支座的安装定位,应在发电机和励磁机转子最后定 位后进行。 3.7.2水内冷转子进出水支座的检查与安装,应符合下列要求: (1)进水支座底板应平整无毛刺,和台板的接触应密实,连接螺栓应均匀紧固。 92 (2)励磁机转子轴头进水短管与连接法兰如不是一体,而是依靠紧力相互固定者,应检查其配合情况,并应牢固可靠;进水短管法兰应平整,无毛刺和幅向沟槽，胶皮垫厚度应适当,在各结合面连接螺栓拧紧后,应严密不漏。 （3）进水短管法兰正式紧好后,短管的端部径向晃度值,一般不应大于0.05m m,进水短管表面应光洁,无损伤。 (4)进水套内部、填料涵内表面、水封环内外径表面、固定法兰和进水 法兰,均应平整光洁并清理干净。 (5)进水套安装时应和进水短管保持同心,轴向间隙应均匀,进水套的进水法兰端面与进水短管端头应保持足够的距离以保证转子热态膨胀时不 致顶住,一般这段距离为35mm,见图3.72。 (6)进水套填料涵内填装的盘根不应含有金属丝,截面应适当。填装时必 须保证清洁,水封环前后盘根的对口和圈数应正确,确信盘根压紧后水封环与其进水孔对正,进水口应无杂物。 (7)水封环和进水短管应同心,径向应有适当的间隙,保证运转时不产生摩擦。 93 (8)冷却水管与进水套的法兰连接,应自由对正,不得强力连接防止进水 套中心偏移。 (9)进水套进水法兰应加胶皮垫,连接螺栓和螺母应有绝缘套管和绝缘垫 圈,填料涵进水小管也应绝缘。 进水支座和台板之间应按本章轴承座的有关规定垫以调整垫片和绝 缘垫片,安装完毕后,进水管和台板的绝缘电阻值应符合第3.1.12条的要求。 3.7.3水内冷转子出水支座的检查与安装,应符合下列要求： (1)转子出水支座内部应清洁无铸砂和杂物,内外表面无气孔和裂纹,进行灌水试验时,座体和窥视孔均应无渗漏； (2)出水支座和台板之间接触应密实,并按第3.2.2条的有关规定在支座和 台板之间加装调整垫片； (3)出水支座的水平结合面应平整,安装时应加胶皮垫紧好； (4)胶皮挡水圈应与轴接触紧密并有一定的弹性,其压圈的螺钉应锁紧。 水挡的径向间隙一般不应大于0.5mm,左右应均匀,上侧间隙可略大于下侧间隙。 3.7.4水内冷发电机转子和励磁机转子之间带有波形联轴器时,除按本篇第2.6节对半固定式联轴器的规定进行检查测量外,还应符合下列要求: （l）波形筒径向甩水孔均应畅通; (2) 波形筒内的连通短管内外均应光滑、清洁,与两端的配合应符合图 纸规定； 94 (3) 胶皮密封垫应有弹性,与轴孔和连通短管槽底的配合都应紧密不 漏。 3.7.5发电机冷却器安装前应检查下列各项并应符合要求: (1)水室内及壳体铁板应清理干净,并应涂有防腐涂料； (2)冷却管内部应畅通,在管壁内外无残留的焊锡和杂物,散热片应完好无损伤； (3)水侧应按制造厂规定做水压试验,一般试验标准：空气冷却器试验压 力为0.39MPa,维持5min不漏;氢气冷却器试验压力为0.59MPa，维持30min不漏；引进型机组的冷却器试验压力为1.08Mpa； (4)水压试验时最好将冷却器立放,以便将空气全部排净； (5)冷却器管子的胀口如有渗漏,可进行补胀,如补胀无效或管子有缺陷 时允许堵管,其堵管数不得超过该冷却器管子总数的3%,并作出堵管部位的记录,超过3%时应研究处理。 3.7.6装在发电机壳体内的气体冷却器应有方位钢印标记,不得错位。 3.7.7空气冷却器的安装应符合下列要求: (1)导轨应接近水平,轨距应正确,轨道与冷却器滚轮无卡涩现象; (2)冷却器的纵横中心线和标高应与设计相符,允许偏差为10mm; (3)在冷却器风室和风道的结合面上,应加厚度与实际情况相配合的毛毡 垫料并应严密不漏; (4)冷却器水管在安装时应具有一定的坡度,以便放净存水。 3.7.8氢气冷却器安装应符合下列要求: 95 (1)拆下进出水室盖前应与水室做好钢印标记,用干净压缩空气彻底吹扫 冷却器管束,并清理各加工面和结合面。 (2)清理并修整与冷却器接触的定子内表面,清除内部杂物。 (3)立式氢冷却器的管板和框架的尺 寸应相吻合,不应过于松旷。沿挡风密 封垫的全长应切割齐平,并使它和定子 之间有足够的胀力,以保证氢气不走旁 路。冷却器插入定子时,应使被挤弯曲 的挡风密封垫的凹面迎着气流方向(见 图3.7.8)。 3.7.9氢气冷却器端部的膨胀补偿密封橡胶垫片,一般应采用约6mm厚 的丁晴橡胶。如用橡胶条粘接,其接口应为斜口,膨胀补偿密封的铝质垫片 应平整,并有足够的弹性,厚度一般为2mm。 3.7.10空冷、双水内冷发电机的金属风道应平整,无显著凹凸和歪扭现象,并需涂防锈漆,法兰结合面应严密不漏。 风道壁最好有夹层并填入隔热材料,以提高发电机冷却系统的效率。 风道在垂直方向上最好有热膨胀补偿结构。 3.7.11空冷、双水内冷发电机的通风系统应严密无泄漏,冷热风之间应严密 隔绝,无短路现象。 96 3.7.12空冷、双水内冷发电机风室的密封工作,应确保风室各个部位清洁,无尘土和杂物,并按设计要求刷好油漆,经有关方面检查签证后方可封闭,风室门应加锁。 3.8 冷 却 水 系 统 3.8.1双水内冷和水氢氢冷发电机外部冷却水管路的安装应符合下列规定: (l)全部设备、管路、法兰和阀门等均应为不锈钢或衬胶制品,特殊情况下,可在低碳钢法兰内圆和结合面上敷焊不锈钢加工代用。 (2)弯管应使用热压或冷弯制品,特殊情况下如使用焊接弯头,必须用氩弧焊打底,焊后彻底清理内壁,管路系统中不宜使用丝扣连接件。 (3)管道和阀门的安装,应考虑运行操作、取样、排污及冲洗的方便。 (4)安装时,管材和管件内部应认真清理,焊接时,坡口应符合要求,尽可能采用氩弧焊接或氩弧焊打底,焊后应认真对系统进行吹扫检查,以保证无杂物进入发电机。 (5)系统内全部法兰均应使用橡胶垫片,不应使用石棉纸板等有纤维的垫 料。 (6)发电机冷却水进口的过滤器应采用不锈钢丝网或尼龙丝网,其流通面积应不小于管道流通面积的3倍。滤网在壳体内应装设严密,不使冷却水旁流。 (7)由出水支座引出的冷却水管应有一定的坡度,以保证出水畅通。 (8)管路系统中的测量仪表和保护装置,应经校验合格,位置应便于检查 和维护。 97 3.8.2冷却水箱应采用不锈钢板或复合钢板制成,否则应进行衬胶,水箱应经灌水不漏,内部应光洁无焊瘤,顶盖应封严,水箱型应有U形排气管。 3.8.3复波伞板式冷却器在现场可不解体,一般检查与安装应按下列规定进 行: (l)核对设备的规格、流程数、流道数和接口位置均应与设计相符。 (2)检查冷却器的组合压缩量,应接近说明书的规定值并做好记录,如压缩量不够,只有在水压试验泄漏时,才可补紧至不漏为止;如压缩量达到设计值仍有渗漏应研究处理。 (3)全部进出水口短管的翻边应平整,无翘曲和沟槽缺口。 (4)按制造厂规定对冷却水侧和工业水侧进行水压试验,试验压力均为0.74MPa,维持20min不漏。试验用水必须清洁无理杂物,冷却水侧必须加过滤网。 (5)水压试验时,如紧螺栓后仍有大量泄漏,可拆开检查密封垫片和冷却 板片是否损坏,对已损坏的冷却板片可更换新片或成对地去掉,但对换向带有盲孔的板片不能去掉而只能更换。 (6)组装冷却器时应按流程图进行,保证流程数和流道数正确,如丁晴橡胶密封垫脱落或更换时,应使用规定的粘结剂。 (7)重新组装的冷却器当有冷却板片被去掉时,应按原装尺寸减去去掉的 板片和密封垫的厚度,并考虑每片丁晴橡胶垫的压缩值,一般约为lmm。 (8)压缩时各压紧螺栓应对称地均匀拧紧,压缩完毕应测量冷却器四角的 轴向尺寸(或称厚度),误差不得大于1mm。 98 (9)安装时应按制造厂说明书切实核对冷却水和工业水的进出口位置,防止接错管道。 3.8.4板式冷却器的检修和安装,应参照第3.8.3条的规定进行,但水压试验应为0.93MPa,维持20min无渗漏。 3.8.5双水内冷或水氢氢冷发电机的冷却水系统安装完毕,必须经水冲洗合格后才能投入运行,冲洗要求如下: (1)管路系统上所有的仪表座和其他开孔必须开好,并焊接完毕。 (2)冲洗前必须使用合格的凝结水或除盐水(电导率不大于 10μS/cm)。 (3)冲洗时应首先冲洗发电机外部管路,至水质达到标准,再进行整套系统冲洗,直至出口水质达到标准为止。 (4)冲洗时应保持系统的最大流量,首先开路排放,然后开路和闭路循环交替进行,当电导率大于2S/m（20μS/cm)时应予以排放;如汽轮发电机已具备盘车条件,则转子应盘车冲洗。 (5)冲洗时滤网不应拆除,应定期清理,但系统中凡有可能影响流量或有 可能被污染或损坏的装置应临时拆除,代以短管保持通路。分支仪表管路 由仪表施工人员配合冲洗,合格后应将阀门关闭。 （6）冲洗回路接入的临时管,不应使用碳钢管,可用清洁的橡胶管或塑料管。 （7）冲洗完毕后水质应达到下列要求: 纯净度：透明纯净,无机械杂质； 硬 度：