液压接头

液压接头 字号:大 中 小 液压管接头 管接头的分类 液压软管、高压球阀、意图奇的快速接头、卡套式管接头、焊接式管接头、高压软管。 过渡式管接头、卡套式管接头、三通式管接头、非标式管接头、扩口式管接头、直角式管接头、旋转式管接头、快速接头、不锈钢管接头、铜接头。 液压管接头和普通管接头的差别 最大的最显著的区别的就是液压的压力是大的惊人的，液压油管突然爆裂油的冲击力是很大的。 我这样说，肯定不能用普通的替换专用的接头，因为液压的都是可以承受很大压力的，普通的最多0.5个气压就已经快不行了，现在我们的液压管接头技术比起国外来差距太大，液压英才网提醒各位液压届的朋友要多多交流发展中国自己的液压管接头技术。 液压管接头 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 一、卡套式管接头的装配 (一)预装 ?卡套式管接头的预装的最重要的环节，直接影响到密封的可靠性。一般需要专用的预器。管径小的接头可以在台钳上进行预装。具体做法是，用一个接头作为母体，将螺母、卡套压紧到管子上可。主要有卡套式直通管接头、卡套式端直通接通头、卡套式三通管接头等型式。笔者发现，即使是同一厂家一批货，这几种接头体上锥形孔的深度往往不相同，结果就造成了泄漏，而此问题往往被忽视。正确的做法是，管子一端用什么样的接头体连接，对应的连接端则用相同类型的接头预装，这样能最大限度地避免出现泄漏问题。 ?管子端面应平齐。管子锯断后应在砂轮等工具上打磨平齐，并且去除毛刺，清洗并用高压空气吹净后再使用。 ?预装时，应尽量保持管子与接头体的同轴度，若管子偏斜过大也会造成密封失效。 ?预装力不宜太大使卡套的内刃刚好嵌入管子外壁，卡套不应有明显变形。在进行管路连接时，再按规定的拧紧力装配。ф6-1卡套的拧紧力为64-1 15n、16фmmr 259n、ф18mm的为450n。如果在预装时卡套变形严重，会失去密封作用。 (二).禁止加入密封胶等填料。有人为了取得更好密封效果，在卡套上涂上密封胶，结果密封胶被冲入液压系统中，造成液压元件阴尼孔堵塞等故障。 (三).连接管路时，应使管子有足够的变形余量，避免使管子受到拉伸力。 (四).连接管路时，应避免使其受到侧向力，侧向力过大会造成密封不严。 (五).连接管路时，应一次性好，避免多次拆卸，否则也会使密封性能变差。卡套式管接头安装 (,)按第9章要求对需要酸洗的管子应先酸洗处理; (,)按需要长度用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断(如火焰切割)或砂轮切割;除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢;除去管接头的防锈剂及污垢;同时还要保证管子圆度; (,)将螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口(小径端)距管子口至少3mm，然后将管子插入接头体内锥孔，顶到为止;(,)慢慢拧紧螺母，同时转动管子直至不动时，再拧紧螺母2/3,4/3圈; (,)拆开检查卡套是否已切入管子，位置是否正确。卡套不允许有轴向移动，可稍有转动; (,)检查合格后重新旋紧螺母。 二、管接头处泄漏的预防 在液压系统中，无论是金属管接头，还是软管接头，都存在容易产生泄漏的问题。对于卡套式管接头，大多因管道受到较大的外力或冲击力，使卡套松动或管端面变形而造成泄漏，此时应检查卡套是否失圆、刃口有无缺损、管端是否完好以及卡套螺母的压紧程度等，同时还要消除管道外力。对于扩口式管接头，大多因扩口过度，质量不合要求或多次拆卸，致使扩口变形或裂纹等造成泄漏，此时可将前端截去重新进行扩口。如果使用公母锥顶压进行密封，其泄漏大多是由于两锥面有损伤，可用研磨砂对锥面进行研磨。 在一些用“о”形圈靠端面或外径密封的场合，其泄漏原因有以下几种:“о”形圈老化或变形而造成泄漏;“о”形圈装配不到位，使两平面连接时压不平或“о”形圈被切割造成泄漏;“о”形圈未压实，弹性变形量不足而造成泄漏;“о”形圈止口槽过深而造成泄漏。对此，需重新选择外径相同和截面较粗的“о”形圈，也可将带有止口槽的密封平面进行切削或磨削加工，以减小止口槽深度，使“о”形圈有足够的弹性变形量(压缩量一般应在0.35-0.65mm之间)。对于采用耐油胶板、羊毛毡、软钢纸板、组合密封垫圈或密封胶的管接头处泄漏，无论是何材质，首先应检查其密封件有无破损，变形、老化和粗糙度过大等情况，然后采取相应的措施。 三、高压胶管接头的安装注意事项 (,)胶管在移动或静止中，均不能过度弯曲，也不能在根部弯曲，至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲; (,)胶管移动到极端位置时不得拉得太紧，应比较松弛; (,)尽量避免胶管的扭转变形; (,)胶管尽可能远离热辐射构件，必要时装隔热板; (,)应避免胶管外部损伤，如使用中同构件 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面的长期摩擦等; (,)若胶管自重引起过分变形时，应有支托件。 四、管路预安装8(1管路简介 (,)双线主管及支管:从润滑泵出来一直到所有分配器的进油口，承受压力相对较高。通常采用冷拔无缝钢管， 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 为10或15号钢。绝不能用锈蚀严重的管子; (,)给油管:从分配器出来到所有润滑点进油口(轴承座油孔)，承受压力相对较低。通常采用拉制紫铜管，走向弯曲时便于配管。也有采用冷拔无缝钢管或不锈钢管的; (,)遇到活动部位连接时采用胶管接头。 8(2管路布置要求 (,)管路要尽量避开高温辐射及冷却水喷淋等温度太高或太低之处，特别是胶管接头; (,)布管应不影响主机等设备运转，要安全可靠，方便工作、观察、维修; (,)布管要横平竖直、整齐美观。尽量少拐弯或小角度弯管，采用大圆弧，从而减少油流阻力; ,)安装发生抵触时，应小管让大管、低压管让高压管; (,) 管道在相互交叉时不能接触，应隔开一定距离; (,) 平行管道的接头要错开安装，以免影响安装和拆卸; (,)管道为便于拆卸清洗，应适当安装活接头，但要少用，减少泄漏的可能性。 8(3确定管子长度 (,)根据8.2条确定的定配管路径，在现场测定管子的长度，要注意弯管半径的大小的影响; (,)要把各类不同的管接头接入管路后的影响考虑在内; (,)管子长度应逐段确定、切断、预装，以方便现场根据实际情况调整，如果一下子全部切断，出现积累误差时，配管就困难了; (,)切下的短管要尽量利用在各个需要短管的地方，必要时可用直通管接头接长，但管段上接头宜少不宜多。 8(4管子切断 (,)用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断(如火焰切割)或砂轮切割;(,)切口要平整，断面平面度不大于1毫米，与管子轴线垂直度不大于1度; (,)用锉刀、刮刀等除去切屑和毛刺; (,)用干净的压缩空气或其他方法清除管内附着的杂物及浮锈; 8(5管子弯曲 (,)用弯管机冷弯，不能热弯(大口径管子可用直角接头替代弯管)，弯曲半径要在管径的,倍以上; (,)弯曲处的椭圆度(长短径变化)少于管径的10%，且不能出现折皱; (,) 若弯曲处管端有接头，管端应有一段直管与接头相连，以避影响安装; 8(6管子与接头焊接 (,)采用钨极氩弧焊或氩弧焊封底后电弧焊充填焊。当压力超过21mpa时，应同时在管内部通5l/min氩气; (,)管子壁厚>2mm时，外圆应切35?坡口，并在对口处留3mm间隙;管壁厚?2mm时，不切坡口，对口处留2mm间隙; (3) 对口时管子轴线必须重合，错边量小于壁厚的15%，偏斜率小于1:200; 8(7管夹的安装 (,)管夹的垫板一般直接或通过角钢等支架焊在结构件，在混凝土楼板面或墙侧则支架用膨胀螺栓固定; (,)管夹安装时要注意找平，即安装面在同一个高度上; (,)管夹的间距:管径?φ10时，约0.5,1米;管径φ10,25时约1,1.5米;管径φ25,50时约1.5,2米，但在直角拐弯处，两边应各用一个管夹。 8(8预安装 (,) 将管接头与设备、管子与管接头逐段连接，直至完成全部预安装; (,) 管接头的安装方法详见第4章; (,)同时将管夹垫板焊在结构件或支架上，不得将管子焊在管夹或支架上; (,)预安装完毕并检查合格后，对管路打印配合记号，一件一个编号，列成表格备用。待管路拆下清洗后，按编号复原。 8(9注意事项 (,)安装前所有钢管可先按第9章要求酸洗处理，特别是与卡套式管接头连接的钢管应先酸洗，然后将卡套预先紧固在管端; (,)所有管接头应先用煤油清洗干净待装，里面的,型密封圈应暂时取出保管，待正式安装时再放上; (,)施工中要保持泵、分配器等设备的油口，管接头、管端等开口处清洁，不能让水、灰尘等异物进入; (,)管路应在自由状态下敷设，焊装后的管路不得施加过大的径向力强行固定和连接; (,)轴承座的油孔要事先检查，内部油路是否畅通，油口螺纹是否同接头相配。 9、管路清洗 为确保润滑系统的清净，并供给机械设备轴承以洁净的润滑脂，必须将预安装后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗两种。 9(1煤油清洗对象及方法 (,)铜管、不锈钢管; (,)预安装前已经过酸洗处理，且现在内壁无锈蚀、氧化铁皮的钢管; (,)在预装时弄脏的管接头; (,)将需要清洗的管子及接头拆下，管子用布(要不掉毛纱)沾煤油把管内擦净，两端及接头浸泡在煤油中清洗，然后管内涂机油或充填满润滑脂，两端密闭好待装; (,)清洗后不得有目测可见的污染物(如铁屑、纤维状杂质、焊渣等)，要特别注意焊接处的内壁焊渣必须彻底清洗干净。9(2酸洗对象 (,) 预安装前未经酸洗的钢管; (,) 虽已经过酸洗，但现在锈蚀严重的钢管。 9(3酸洗施工顺序及处理目的 (,) 脱脂 采用脱脂剂，除去配管上粘附的油脂; (,) 水洗 用清水清除管材上的污物; (,) 除锈 在酸洗液中除去管壁上的锈斑、轧制铁屑等; (,) 水洗和高压水冲洗 用清水冲洗上述作业中产生的附着物，管内部用高压水冲洗; (,) 中和 用碱液中和管材上残存的酸液; (,)干燥 为了有效地进行干燥应将管材浸在热水里或进行蒸汽干燥，应使管材干透; (,)防锈; (,)检查 对酸洗后的管材进行检查，是否清洗干净; (,)包装和保管 酸洗后立即用塑料或塑料带封住管的开口部，以免异物、水份等侵入。 9(4酸洗注意事项 (,) 酸洗前管子的焊接作业已全部完成; (,) 拆卸、运输、酸洗时注意不要碰伤管路、螺纹及密封面，用胶带或塑料管堵封口; (,) 酸洗前应清除干净焊接时的焊渣、溅出物和管子上的清漆等物; (,)各螺纹部位应用塑料带、橡胶带等耐酸材料加以保护，或在脱脂、水洗后螺纹处涂上干油后再在酸液中除锈，以防酸液侵蚀; (,)酸洗时注意不要使管子的配合记号消失或模糊。 10、管路正式安装 清洗后的管路应尽快正式安装并充脂 (,) 将所有管路按打印的配合记号逐段连接; (,) 按第4章方法紧固全部管接头，注意要放入原先拆下的,型圈; (,) 所有配管的固定应牢固，不能松动; (,) 所有给油管可留待充脂后再同分配器出油口及润滑点连接。 液压管接头—螺纹标准二 一. 螺纹的分类 1. 螺纹分内螺纹和外螺纹两种; 2. 按牙形分可分为:,)三角形螺纹 ,)梯形螺纹 ,)矩形螺纹 ,)锯齿形螺纹; 3. 按线数分单头螺纹和多头螺纹; 4. 按旋入方向分左旋螺纹和右旋螺纹两种, 右旋不标注，左旋加LH，如M24×1.5LH; 5. 按用途不同分有:米制普通螺纹、用螺纹密封的管螺纹、非螺纹密封的管螺纹、60?圆锥管螺纹、米制锥螺纹等 二. 米制普通螺纹 1. 米制普通螺纹用大写M表示，牙型角2α=60?(α表示牙型半角); 2. 米制普通螺纹按螺距分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种; 2.1. 粗牙普通螺纹标记一般不标明螺距，如M20表示粗牙螺纹;细牙螺纹标记必须标明螺距，如M30×1.5表示细牙螺纹、其中螺距为1.5。 2.2. 普通螺纹用于机械零件之间的连接和紧固，一般螺纹连接多用粗牙螺纹，细牙螺纹比同一公称直径的粗牙螺纹强度略高，自锁性能较好。 3. 米制普通螺纹的标记:M20-6H、M20×1.5LH-6g-40,其中M 表示米制普通螺纹，20表示螺纹的公称直径为20mm，1.5表示螺距，LH表示左旋，6H、6g表示螺纹精度等级，大写精度等级代号表示内螺纹，小写精度等级代号表示外螺纹，40表示旋合长度; 3.1. 常用米制普通粗牙螺纹的螺距如下表(螺纹底孔直径:碳钢φ,公称直径,P;铸铁φ,公称直径,1.05~1.1P;加工外螺纹光杆直径取φ,公称直径,0.13P): 表1 常用米制普通粗牙螺纹的直径/螺距 公称直径 螺距P 铸铁底孔 碳钢底孔 外螺纹光杆直径 公称直径 螺距P 铸铁底孔 碳钢底孔 外螺纹光杆直径 M5 0.8 4.1 4.2 4.9 M24 3 20.8 21 23.7 M6 1 4.9 5 5.9 M27 3 23.8 24 26.7 M8 1.25 6.6 6.7 7.9 M30 3.5 26.3 26.5 29.6 M10 1.5 8.3 8.5 9.8 M33 3.5 29.3 29.5 32.6 M12 1.75 10.3 10.4 11.8 M36 4 31.7 32 35.5 M14 2 11.7 12 13.7 M42 4.5 37.2 37.5 41.5 M16 2 13.8 14 15.7 M48 5 42.5 43 47.5 M18 2.5 15.3 15.5 17.7 M56 5.5 50 50.5 55.5 M20 2.5 17.3 17.5 19.7 M64 6 57.5 58 63.5 3.2. 米制普通内螺纹的加工底孔直径可用下式作近似计算:d=D-1.0825P,其中,为公称直径，,为螺距。 三. 用螺纹密封的管螺纹(GB 7306与ISO7/1相同) 1. 用螺纹密封的管螺纹不加填料或密封质就能防止渗漏。用螺纹密封的管螺纹有圆柱内螺纹和圆锥外螺纹、圆锥内螺纹和圆锥外螺纹两种连接形式。压力在5×105Pa以下时，用前一种连接已足够紧密，后一种连接通常只在高温及高压下采用。 2. 用螺纹密封的管螺纹内螺纹有圆锥、圆柱两种形式。外螺纹只有圆锥一种形式。牙型如下:锥度1:16，牙形角55?，旧螺纹标准示例:ZG3/8; 3. 标记示例: 圆锥内螺纹 Rc 3/8 圆柱内螺纹 Rp3/8 圆锥外螺纹 R3/8 当螺纹为左旋螺纹时 Rc 3/8-LH(LH表示左旋螺纹) 常用螺纹(标记:Rc 3/8、Rp3/8、R3/8)的基本尺寸: 表2 尺寸代号 每寸牙数 大径 中径 小径 建议底孔 基准距离 有效长度 1/8 28 9.728 9.147 8.566 φ8.4 4.0 6.5 1/4 19 13.157 12.301 11.445 φ11.2 6.0 9.7 3/8 19 16.662 15.806 14.950 φ14.7 6.4 10.1 1/2 14 20.955 19.793 18.631 φ18.3 8.2 13.2 3/4 14 26.411 25.279 24.117 φ23.6 9.5 14.5 1 11 33.249 31.770 30.291 φ29.7 10.4 16.8 1-1/4 11 41.910 40.431 38.952 φ38.3 12.7 19.1 1-1/2 11 47.803 46.324 44.845 φ44.1 12.7 19.1 4. GB 7306规定的标记方法与ISO7/1的规定是一样的。在ISO 7/1作出统一之前，各国的标记方法如下: 表3 标准号 螺纹种类 圆锥内螺纹 圆柱内螺纹 圆锥外螺纹 ISO ISO7/1-1982 Rc1/2 Rp1/2 R1/2 英国 BS 21-1973 Rc1/2″ Rp1/2″ R1/2″ 法国 NF E03-004 —— G1/2″J G1/2″ 德国 DIN 2999 —— Rp1/2-DIN299 R1/2DIN2999 日本 JIS 130203 PT1/2″ PS1/2″ PT1/2″ 苏联 ГOCT 6211 KTPYБ1/2″ —— KTPYБ1/2″ GB GB 133-74 ZG1/2″ —— ZG1/2″ 四. 60?圆锥管螺纹(GB/T 12716-91) 1. 该螺纹等效于美国国家标准ANSI B1.20.1中NPT螺纹部分。只有圆锥内螺纹和圆锥外螺纹一种连接形式。 2. 60?圆锥管螺纹与55?圆锥管螺纹的相同点: 2.1. 螺纹本身具有密封性。 2.2. 圆锥角:1:16 2.3. 通过控制基面距离(基准长度)来控制直径尺寸。 2.4. 允许在螺纹副内加入密封物。 3. 60?圆锥管螺纹与55?圆锥管螺纹的不同点:表4 项目 60?圆锥管螺纹 55?圆锥管螺纹 标记 NPT 3/8 Rc 3/8、Rp3/8、R3/8 牙型角 60? 55? 牙距不同 表5 表2 公差要求 高 低 用途 汽车、飞机、机床中管路连接 水、煤气等低压管路系统 4. 代号NPT即旧标准代号Z: 标记:NPT 3/8、NPT 3/8,LH，其中LH表示左旋。 表5 常用螺纹的基本尺寸 尺寸代号 每寸牙数 大径 中径 小径 建议底孔 基准距离 牙数 1/8 27 10.242 9.489 8.736 φ8.6 4.102 4.36 1/4 18 13.616 12.487 11.358 φ11.1 5.786 4.10 3/8 18 17.055 15.926 14.797 φ14.5 6.096 4.32 1/2 14 21.223 19.772 18.321 φ17.9 8.128 4.48 3/4 14 26.568 25.117 23.666 φ23.2 8.611 4.75 1 11.5 33.228 31.461 29.694 φ29.2 10.160 4.60 1-1/4 11.5 41.985 40.218 38.451 φ37.9 10.668 4.83 1-1/2 11.5 48.054 46.287 44.520 φ43.9 10.668 4.83 五. 非螺纹密封的管螺纹(GB 7307) 1. 该螺纹标准与ISO 228/1相同。 2. 牙型角:55?，锥度:1:16。 3. 标记示例: 11/2左旋内螺纹 G11/2-LH(右旋不标) 11/2A级外螺纹 G11/2A 11/2B级外螺纹 G11/2B 内外螺纹装配 G11/2 /G11/2A 表6 常用基本尺寸 尺寸代号 每寸牙数 大径 中径 小径 建议底孔 基准距离 有效长度 1/8 28 9.728 9.147 8.566 φ8.8 4.0 6.5 1/4 19 13.157 12.301 11.445 φ11.7 6.0 9.7 3/8 19 16.662 15.806 14.950 φ15.2 6.4 10.1 1/2 14 20.955 19.793 18.631 φ18.9 8.2 13.2 3/4 14 26.411 25.279 24.117 φ24.4 9.5 14.5 1 11 33.249 31.770 30.291 φ30.6 10.4 16.8 1-1/4 11 41.910 40.431 38.952 φ39.2 12.7 19.1 1-1/2 11 47.803 46.324 44.845 φ45.1 12.7 19.1 4. 用途:非螺纹密封的管螺纹主要用于压力较低的不、煤气管道，连接时就加填料或密封质(麻丝、铅丹、聚四氟乙烯胶带等)，以防止渗漏。 5. 非螺纹密封的管螺纹与用螺纹密封的管螺纹相同点是:两者牙型一样均为55?，相同规格螺纹的螺距、牙高、基本直径相同。 6. 非螺纹密封的管螺纹与用螺纹密封的管螺纹不同点是: 6.1. 用螺纹密封的管螺纹内螺纹有圆柱螺纹和圆锥螺纹两种形式，外螺纹只有圆锥螺纹一种形式。 6.2. 非螺纹密封的管螺纹不论内外螺纹都只有圆柱螺纹一种形式。 6.3. 两种螺纹部分规格的公差不同。 6.4. 非螺纹密封的内圆柱管螺纹可以和用螺纹密封的外圆锥管螺纹相连接，但非螺纹密封的外圆柱管螺纹却不可以和用螺纹密封的内管螺纹形成用螺纹密封的连接。 7. 各国的不同标记方法:表7 标准号 螺纹种类 圆柱内螺纹 圆柱外螺纹 ISO ISO228/1-1982 G1/2 G1/2A B 英国 BS 2779-1973 G1/2″ G1/2″A B 法国 NF E03-005 G1/2″H G1/2″A B 德国 DIN 259 R1/2 K1/2 日本 JIS 130202 PF1/2″A B PF1/2″A B 苏联 ГOCT 6357 TPYБ1/2″Kл2 Kл3 TPYБ1/2″Kл2 Kл3 GB GB 133-74 G1/2″ G1/2″ 六. 米制锥螺纹(GB1415) 1. 标记:ZM10、ZM10-S、ZM10/ZM10、ZM10/ZM10-S。 2. ZM-米制锥螺纹的标记代号;标准基准距离时，省略基准距离代号;S-短基准距离。 3. 用途:适用于气体或液体管路系统依靠螺纹密封的连接螺纹(水、煤气管道用管螺纹除外)，必要时允许在螺纹配合面间加密封填料提高其密封性。 4. 公径直径/螺距 直径 6,8,10 12,14,16,18,20,22,24 27,30,33,36,39,42,45,48,52,56,60 螺距 1 1.5 2 第二章 美国标准管螺纹 一. 标准:ANSI B1.20.1美国标准管螺纹。 美国标准管螺纹不仅用于压力较低的水、煤气管道，也同时用于高温、高压系统。 就管螺纹而言，目前在世界范围内形成了以ISO标准为一方，以美国标准为另一方的两大管螺纹标准体系。 二. 螺纹类型 1. 基本牙型:牙型角60?。锥度1:16。牙型为平顶平底。 2. 基本类型 NPT 一般用途的美国标准锥管螺纹 NPSC 管接头用美国标准直管螺纹 NPTR 导杆连接用美国标准锥管螺纹 NPSM 设备上的自由配合机械连接用美国标准直管螺纹 NPSL 锁紧螺母的松配合机械连接用美国标准直管螺纹另有薄壁管上采用的UNS——薄壁管用特殊统一螺纹 三. 一般用途的锥管螺纹NPT 1. 标记:3/8-18NPT。 2. 基本中径和基准距离:锥管螺纹的基本中径是根据管子外径、螺距和手旋合长度确定的，内外螺纹之间用手旋合的公称长度为基准距离，内螺纹的基面为螺纹大端处截面(该截面上的螺纹中径为基本中径)，外螺纹基面在离小端距离为基准距离处。 3. 常用螺纹尺寸 尺寸代号 每寸牙数 大径 中径 小径 建议底孔 基准距离 牙数 1/8 27 10.242 9.489 8.736 φ8.6 4.102 4.36 1/4 18 13.616 12.487 11.358 φ11.1 5.786 4.10 3/8 18 17.055 15.926 14.797 φ14.5 6.096 4.32 1/2 14 21.223 19.772 18.321 φ17.9 8.128 4.48 3/4 14 26.568 25.117 23.666 φ23.2 8.611 4.75 1 11.5 33.228 31.461 29.694 φ29.2 10.160 4.60 1-1/4 11.5 41.985 40.218 38.451 φ37.9 10.668 4.83 1-1/2 11.5 48.054 46.287 44.520 φ43.9 10.668 4.83 四. 管接头用直管内螺纹NPSF 1. 该螺纹与标准锥管螺纹装配时，能形成耐压密封连接，但只在压力较低的情况下才采用。 2. 标记示例: 1/8-27NPSF 3. 常用螺纹尺寸 五. 导杆连接用锥管螺纹NPTR 1. NPTR螺纹的牙型与标准锥管螺纹是一样的。导杆连接要求用内、外锥螺纹形成一个刚性的机械螺纹连接。 2. 标记示例: 1/2-14NPTR 3. 常用螺纹尺寸 六. 机械连接用直管螺纹NPSM、NPSL 1. 设备上自由配合的机械连接，内、外螺纹均采用NPSM螺纹;带锁紧螺母的松配合机械连接，内、外螺纹均采用NPSL螺纹。 2. 标记示例: 1/8-27NPSM 1/8-27NPSL 3. 常用螺纹尺寸 七. 薄壁管用特殊统一螺纹UNS 1. 对一般用途的薄壁管，推荐采用27牙系列、1/4至1英寸的特殊统一螺纹UNS，螺纹等级为2A和2B级。UNS螺纹牙型采用统一螺纹牙型。 2. 标记示例: 1/4-27UNS-2A 3. 常用螺纹尺寸 4. 完整螺纹的最小长度=1/3基本大径+0.185英寸(5牙)。 第三章 干密封式美国标准管螺纹 一. 标准:ANSI B1.20.3 干密封式美国标准管螺纹 1. 干密封式管螺纹主要用于冷却器、船舶、汽车及飞机的燃油和润滑油管路接头、加油放油塞、军用毒气弹等。 2. 干密封式管螺纹的特点是控制牙顶和牙底的削平量，以保证牙顶牙底外金属和金属的接触首先发生或与侧面接触同时发生。牙顶和牙底的接触可以防止螺纹渗漏，并保证在不使用润滑剂和密封填料的情况下形成密封紧密连接。 3. 干密封式内管螺纹可以是圆柱形的，也可以是圆锥形的。而干密封式外管螺纹仅有圆锥形一种。所有干密封式管螺纹均为右螺纹。 二. 干密封式螺纹(NPTF)与标准管螺纹(NPT)相同点是:两者型一样。不同点是: 1. 螺纹牙高h不一样。NPTF内、外螺纹之间没有间隙，而NPT的内、外螺纹之间可能有过盈也可能有间隙。 2. NPT内、外螺纹均为圆锥形，而NPTF外螺纹为圆锥形，内螺纹有圆锥形和圆柱形两种。 3. NPT有右旋和左旋两种螺纹，而NPTF只有一种右旋螺纹。 4. ISO标准中没有与美国干密封式管螺纹对应的标准。我国的米制锥螺纹(GB/T1415-92)与美国干密封式管螺纹概念相近。 三. 干密封式管螺纹的四种类型: 1. 干密封式美国标准管螺纹NPTF 2. 干密封式SAE短锥管螺纹PTF-SAE SHORT 3. 干密封式美国标准燃油用直管内螺纹NPSF 4. 干密封式美国标准普通直管内螺纹NPSI 5. 各种类型的标准干密封螺纹的推荐搭配关系 干密封外螺纹 与其相配的干密封内螺纹 NPTF(锥)外螺纹 NPTF(锥)内螺纹 PTF-SAE SHORT(锥)内螺纹 NPSF(直)内螺纹 NPSI(直)内螺纹 PTF-SAE SHORT(锥)外螺纹 NPSI(直)内螺纹 NPTF(锥)内螺纹 四. 1型干密封式锥管螺纹NPTF 1. 该螺纹系列适用于完整螺纹长度内的外螺纹和内螺纹。实际上它对各种类型的管路连接都适用。这种螺纹具有较高的强度和良好和密封性，在具有薄截面的脆硬材料上采用内锥螺纹可以减少断裂现象。 2. 标记示例: 1/4 NPTF 3. 该系列螺纹采用2只六步幅螺纹塞规和1只光滑塞规来检测螺纹的基本尺寸、有效深度及牙顶高，允许公差:?1扣。 五. 2型干密封式SAE短锥管外螺纹PTF-SEA SHORT EXTERNAL 1. 本系列的外螺纹除了因增加间隙和节约材料而在小端处切去了一个螺牙从而使完整螺纹长度缩短以外，其余所有方面均与NPTF螺纹一致。 2. 标记示例: 1/4 PTF-SAE 六. 2型干密封式SAE短锥管内螺纹PTF-SEA SHORT INTERNAL 1. 本系列的内螺纹除在大端处切去了一个螺牙从而使完整螺纹长度缩短以外，其余所有方面均与NPTF螺纹一致。 2. 标记示例: 1/4 PTF-SAE 七. 3型干密封式燃油用直管内螺纹NPSF 1. 本系列的螺纹是圆柱直螺纹而不是锥螺纹。它们一般用于软的或韧性材料上，但也可用于厚壁部位的脆硬材料上。 2. 标记示例: 1/4 NPSF 八. 4型干密封式燃油用直管内螺纹NPSI 1. 本系列的螺纹是圆柱直螺纹而不是锥螺纹。它们一般用于厚壁零件以及安装到外螺纹上几乎没有什么膨胀的部位的硬性或脆性材料上。 2. 标记示例: 1/4 NPSI 第四章 美国统一螺纹标准(UN系列螺纹) 一. 标准:ANSI B1.1美国统一螺纹标准 1. 统一螺纹(UN):1948年11月18日美国、英国和加拿大三国标准机构代表在华盛顿签订了协议，使三国的英制普通螺纹一致，这便是所谓的统一螺纹。 2. 统一螺纹的美国标准是ANSI B1.1，英国标准是BS 1580。 二. 统一螺纹牙型 1. 牙型角:60? 2. 牙顶宽度:0.25P;牙底宽度:0.125P;牙底形状呈圆弧形。 三. 统一螺纹直径/螺距系列 1. 统一螺纹直径/螺距组合按螺距分级有3个系列，即粗牙UNC、细牙UNF和特细牙UNEF系列;不变螺距有8个系列，即4UN、6UN、8UN、12UN、16UN、20UN、28UN和32UN系列。 四. 统一螺纹的选择及应用 1. UNC粗牙螺纹系列 该系列通常在批量生产的螺栓、螺钉、螺母和其它一般工程上采用。低搞拉强度的材料，如铸件、低碳钢和其它软材料上加工的内螺纹应采用粗牙螺纹，以使内螺纹获得最佳的脱扣强度。UNC螺纹适用于要求快速拆或有可能产生腐蚀和轻微损伤的部位。 2. UNF细牙螺纹系列 该系列适用于不宜采用粗牙螺纹的螺栓、螺钉、螺母和其它应用场合。UNF外螺纹具有比粗牙螺纹大的抗拉应力面积。当要求外螺纹和相配内螺纹的脱扣强度等于或高于外螺纹零件的抗拉承载能力时，宜采用细牙螺纹。细牙螺纹还适用于短旋合长度、小螺纹升角或壁厚要求细牙螺距的场合。若外螺纹的最大强度没有要求，则细牙螺纹也可用于低强度材料上加工的内螺纹，但必须选择合适的旋合长度，以满足上述脱扣强度要求。 尺寸小于和等于1英寸的细牙螺纹适用于螺栓、螺钉、螺母和其它螺纹紧固件。尺寸大于1英寸，细牙螺纹不适用，除非内外螺纹的材料相同。 3. UNEF超细牙螺纹系列 该系列适用于薄壁管、薄螺母、短套筒或短接头等要求短旋合长度和更小螺距的场合。一般来说，它也适用于上面对细牙螺纹规定的几种情况。 4. UN不变螺距系列 每英寸4、6、8、12、16、20、28和32牙的各种不变螺距系列为UNC、UNF和UNEF系列无法满足的特殊设计要求提供了范围很广的直径/螺距组合。不变螺距系列用于多次装拆的零件或利于重新翻修螺纹的零件。从不变螺距系列中选择螺纹时，应尽可能优先选择表列的8、12或16牙系列。 5. 高温高强度使用场合 对这些使用场合，尺寸为0.25~1英寸的螺纹建议采用粗牙螺纹系列，而尺寸大于1英寸的，最好采用8牙系列。 五. 统一螺纹的螺纹等级、标记方法及极限尺寸 1. 等级:统一螺纹规定了六个不同的等级，即1A、2A、3A(外螺纹)和1B、2B、3B级(内螺纹)。其中尾标A和B分别指外螺纹和内螺纹。 2. 1A和1B级螺纹是针对武器装备和某些特殊使用要求规定的，即要求简便迅速装配或螺纹有轻微损伤和污迹也能装配的场合可以采用这种螺纹。 3. 2A和2B级螺纹是一般用途的螺栓、螺钉、螺母和类似的螺纹紧固件上最常用的标准螺纹。 4. 3A和3B级螺纹用于螺纹配合的松紧度和导程、半角的精度要求较高的场合。3A和3B级螺纹只有用高精度的设备、有效的测量和检测手段才能获得。 5. 标记示例: 1-12 UNF-A(1英寸12牙，A表示外螺纹，B 液压系统的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行;充分发挥其效能。 2.1 安装前的准备工作 1)明确安装现场施工程序及施工进度 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 2)熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3)落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 4)做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。 5)根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。 2.2 液压设备的就位 1)液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。 2)根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 3)由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态， 4)油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 5)应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 6)设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 2.3 液压配管 (1)管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用:管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上;管体表面凹入达管径的20%以上;管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。 (2)管子加工 管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。管子的加工好坏对管道系统参数影响较大，并关系到液压系统能否可靠运行。因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。 1)管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直，误差控制在90??0.5?。切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。 2)管子的弯曲 管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。直径为28mm的管子弯成30?、45?、60?和90?时，加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和160mm;弯曲直径为34mm、42mm的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加25,35mm。热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。弯曲管子应考虑弯曲半径。当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。表1给出钢管最小弯曲半径。 表1 钢管最小弯曲半径(mm) 钢管外径D 14 18 22 28 34 42 50 63 76 89 102 最小弯曲半径R 冷弯 70 100 135 150 200 250 300 360 450 540 700 热弯 35 50 65 75 100 130 150 180 230 270 350 (3)管路的敷设 管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。推荐的管夹距离见表2。 表2 推荐管夹间距离(mm) 管子外径D 14 18 22 28 34 42 50 63 管夹间最大距离L 450 500 600 700 800 850 900 1000 管路敷设一般遵循的原则:? 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。? 管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。? 管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。? 敷设一组管线时，在转弯处一般采用90?及45?两种方式。? 两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。当管径?φ42mm时最小管距离应?35mm;当管径?φ75mm时，最小管壁距离应?45mm; 当管径?φ127mm时，最小管壁距离应?55mm。? 管子规格不允许小于图纸要求。? 整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。? 管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。? 管路应在最高点设置排气装置。? 管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。 (4)管路的焊接 管路的焊接一般分三步进行。?管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够;当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。坡口的加工最好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。?焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。目前广泛使用氧气-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。实践证明:一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标。所以不要轻易采用。如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层(打底)，第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。?管路焊接后要进行焊缝质量检查。检查项目包括:焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象;焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。对高压或超高压管路，可对焊缝采用射线检查或超声波检查，提高管路焊接检查的可靠性。 2.4 管道的处理 管路安装完成后要对管道进行酸洗处理。酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑。保证管道内壁的清洁。酸洗管道是保证液压系统可靠性的一个关键环节，必须加以重视。 2.4.1管道酸洗 管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。 槽式酸洗法:就是将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法较适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。 管内循环酸洗法:在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，对槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，从根本上得到了解决。已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。 2.4.2 管道酸洗工艺 有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下: 槽式酸洗工艺流程及配方 (1)脱脂 脱脂液配方为: ω(NaOH)=9%,10%; ω(Na3PO4)=3%; ω(NaHCO3)=1.3%; ω(Na2SO3)=2%; 其余为水 操作工艺要求为:温度70,80?，浸泡4h。 (2)水冲 压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 (3)酸洗 酸洗液配方为: ω(HCl)=13%,14%; ω[(CH2)6N4]=1%; 其余为水。 操作工艺要求为:常温浸泡1.5h,2h。 (4)水冲 用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 (5)二次酸洗 酸洗液配方同上。 操作工艺要求为:常温浸泡5min。 (6)中和 中和液配方为: NH4OH稀释至pH值在10,11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。 (7)钝化 钝化液配方为: ω(NaN2)=8%,10%; ω(NH4OH)=2%; 其余为水。 操作工艺要求为:常温浸泡5min。 (8)水冲 用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。 (9)快速干燥 用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干 (10)封管口 用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。 如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持二个月左右不锈蚀;若保存好，还可 以延长时间。 循环酸洗工艺流程及配方 (1)试漏 用压力为1MPa压缩空气充入试漏。 (2)脱脂 脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。 操作工艺要求为:温度40,50?连续循环3h。 (3)气顶 用压力为0.8MPa压缩空气将脱脂液顶出。 (4)水冲 用压力为0.8MPa的洁净水冲出残液。 (5)酸洗 酸洗液配方为: ω(HCl)=9%,11%; ω[(CH2)6N4]=1%; 其余为水。 操作工艺要求为:常温断续循环50min。 (6)中和 中和液配方为: NH4OH稀释至pH值在9,10的溶液。 操作工艺要求为:常温连续循环25min。 图1 循环酸洗示意图 (7)钝化 钝化液配方为: ω(NaNO2)=10%,14%; 其余为水。 操作工艺要求为:常温断续循环30min。 (8)水冲 用压力为0.8MPa，温度为60?的净化水连续冲洗10min。 (9)干燥 用过热蒸汽吹干。 (10)涂油 用液压泵注入液压油。 循环酸洗注意事项: 1)使用一台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆(其中包括水)，严重时会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。 2)循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质槽内。然后启动酸泵，开始计时。 2.5 管路的循环冲洗 管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。 2.5.1循环冲洗的方式 冲洗方式较常见的主要有(泵)站内循环冲洗，(泵)站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。 站内循环冲洗:一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。 站外循环冲洗:一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。 管线外循环冲洗:一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗。冲洗合格后，再装回系统中。 为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。 2.5.2 冲洗回路的选定 泵外循环冲洗回路可分两种类型。即串联式冲洗回路见图2。其优点是回路连接简便、方便检 查、效果可靠;缺点是回路长度较长。另一类为并联式冲洗回路见图3。其优点是循环冲洗距离较短、管路口径相近、容易掌握、效果较好;缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。为克服并联式冲洗回路的缺点，也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路，方法见图4。但要求串联的管径相近，否则将影响冲洗效果。 图2 图3 图4 2.5.3 循环冲洗主要工艺流程及参数 1)冲洗流量 视管径大小，回路形式，进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。 2)冲洗压力 冲洗时，压力为0.3,0.5MPa，每间隔2h升压一次，压力为1.5,2MPa，运行15,30min，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。 3)冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至40,60?，冬季施工油温可提高到80?，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。 4)振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中每间隔3,4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为50,60Hz、振幅为1.5,3mm为宜。 (5)充气 为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4,0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次8,10min。气体压缩机空气出口处要装腔作势精度较高的过滤器。 2.5.4 循环冲洗注意事项 (1)冲洗工作应在管路酸洗后2,3星期内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量。冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每3天需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀。 (2)循环冲洗要连续进行，要三班连续作业，无特殊原因不得停止。 (3)冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。 (4)自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。 (5)冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在100μm，50μm，20μm，10μm，5μm等滤芯规格中选择。 (6)冲洗用油一般选粘度较低的10号机械油。如管道处理较好，一般普通液压系统，也可使用工作油进行循环冲洗。对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系统，选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应后方可使用。实践证明:采用乳化液为介质的系统，可用10号机械油进行冲洗。禁止使用煤油之类的对管路有害的油品做冲洗液。 (7)冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。取样时间:冲洗开始阶段，杂质较多，可6,8h一次;当油的精度等级接近要求时可每2,4h取样一次。 2.6 各类液压系统清洁度指标 液压系统工作介质的清洁度或称污染度达到什么等级时可以使用，应有统一的标准。 2.6.1 国际ISO,4406油液污染度等级标准 工作介质中含有杂质颗粒数越少，清洁度就越高，液压系统工作越可靠，因此控制液压介质内 污染颗粒的大小和数量是衡量系统清洁度的一种方法(见表3)。根据该标准国际ISO还规定了 不同类型液压系统应达到的污染度等级(见表4)。如果杂质微粒在显微镜下计数的数值介于两 个相邻密集度之间，则污染度代号应取最大值。 表3 ISO 4406油液污染度等级标准(摘录) 密集度(微粒数/mL) 微粒尺寸5,15μm 污染度代号 密集度(微粒数/mL) 微粒尺寸5,15μm 污染度代号 40000 22 80 13 20000 21 40 12 10000 20 20 11 5000 19 10 10 2500 18 5 9 1300 17 2.5 8 840 16 1.3 7 320 15 0.64 6 160 14 0.32 5 例:如果每mL油液中有大于5μm的颗粒数为4，000和大于15μm的颗粒数为90时，则 相应的污染度代号为19和14。因此，国际标准化组织的污染度等级代号为19/14。 表4 液压系统应用的污染度等级 系统类型 污染度等级指标 (5μm/15μm) 每毫升油液中大于给定尺寸的微粒数目 5μm 15μm 污垢敏感系统 13/9 80 5 伺服和高压系统 15/11 320 20 一般机器的液压系统 16/13 640 80 中压系统 18/14 2，500 160 低压系统 19/15 5，000 320 大余隙低压系统 21/17 20，000 1，300 2.6.2 美国NAS-1638油液污染度等级标准 美国NAS油液等级标准采用颗粒计数法，已被较多国家推荐使用，它对油液内污染颗粒的大 小规定和更加详细，如表5所示。 表5 NAS1638污染度等级 (100mL油中允许粒子数)(摘录) NAS等级 不同粒子直径(μm)允许的个数 5,15 15,25 25,50 50,100 ,100 1 500 89 16 3 1 2 1,000 178 32 6 1 3 2,000 256 63 11 2 4 4,000 712 126 22 4 5 8,000 1,425 253 45 8 6 16,000 2,850 506 90 16 7 32,000 5,700 1,012 180 32 8 64,000 11,400 2,025 360 64 9 128,000 22,800 4,050 720 128 10 256,000 45,600 8,100 1,440 256 11 512,000 91,200 16,200 2,880 512 12 1,024,000 182,400 32,400 5,760 1,024 13 2,048,000 364,800 64,800 11,520 2,050 NAS1638等级标准限定各类液压系统油液允许的污染度等级(见表6)。目前国外制造出厂的液压系统，开始使用时的油液污染度等级都控制在NAS7级以上，当使用后降到NAS9级时，液压系统一般不会出现故障，当污染度等级降到NAS10,11级时，液压系统会偶尔出现故障。当油液的污染度等级降到NAS12级以下时，则会经常出现故障，此时必须对液压油进行循环过滤。 表6液压系统油液允许污染度等级