GBT 26492.3-2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第3部分：板、带缺陷

ICS77150．10 H60 a目 中华人民共和国国家 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 GB／T26492．3—2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第3部分：板、带缺陷 Defectsforwroaghtaluminiumandaluminiumalloysingotsandproducts-- Part3：Defectsforplates，sheetsandstrips 2011—05—12发布 2012-02-01实施 宰瞀鬻紫黼訾麟瞥翼发布中国国家标准化管理委员会“1” 匍再GB／T26492．3—20GB／T26492《变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷》分为五个部分：——第1部分：铸锭缺陷；——第2部分：铸轧带材缺陷；——第3部分；板、带缺陷}——第4部分：铝箔缺陷；——第5部分：管材、棒材、型材、线材缺陷。本部分为GB／T26492的第3部分。本部分由全国有色金属标准化技术委员会(SAC／TC243)归口。本部分主要起草单位：东北轻合金有限 责任 安全质量包保责任状安全管理目标责任状8安全事故责任追究制幼儿园安全责任状占有损害赔偿请求权 公司。本部分参加起草单位：西南铝业(集团)有限责任公司、中铝瑞闽铝板带有限公司、中铝河南铝业有限公司、华北铝业有限公司、中国铝业西北铝加工分公司、云南新美铝铝箔有限公司、厦门厦顺铝箔有限公司、乳源东阳光精箔有限公司。本部分主要起草人：陶志民、赵永军、张钰、椽涛、卢金华、郭瑞、张登峰、高作文、于莉莉、郭仪韬、张丽华。 ????? www.bzfxw.com ???? 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷第3部分：板、带缺陷GB／T26492．3—201范围本部分 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 了变形铝及铝合金板、带产品中常见缺陷的定义、特征，并分析了其主要产生原因。本部分适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。2缺陷定义、特征和主要产生原因21表面气泡blister板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律(如图1)主要产生原因：a)铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深；b)铣面量小或表面有缺陷，如：凹痕或铣刀痕较深；c)乳液或空气进入包铝板与铸块之间；d)铸块加热温度过高或时间过长；c)热处理时温度过高。222．3图1气泡毛刺burr板、带材经剪切，边缘存在有大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺主要产生原因：a)剪刃不锋利；b)剪刃润滑不蛊；c)剪刃间隙及重叠量调整不当。水痕waterstain板、带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹(如图2)主要产生原因： ????? www.bzfxw.com ???? GB／T264923—202425a)淬火后板材表面水分束处理干净，经压光机压光后留下的痕迹b)清洗后，烘干不好，板、带材表面残留水分；c)淋雨等原因造成板、带材表面残留水分，未及时姓理干净。囤2水痕印痕dent板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起(如图3)。凹陷或凸起光滑。主要产生原因：a)轧辊、工作辊、包装涂油辊及板、带表面粘有金属屑或脏物；b)其他工艺设备(如：压光机、矫直机、给料辊、导辊)表面有缺陷或粘跗脏物c)套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起；d)卷取时，铝板、带粘附异物。图3印痕裂边brokened神板、带材边部破裂，严重时呈锯齿状[如图4a)、图4b)、图4c)]主要产生原因：a)铸块温度低，中间退火或均匀化退火不充分，金属塑性差b)辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力；c)剪切送料偏斜，板、带一边产生拉应力；d)侧边包铝不完整；e)端面损伤，经切边后无法消除； ????? www.bzfxw.com ???? f)道次加工率过大；g)浇口未切掉；h)冷轧时卷取张力调整不合适26a)热轧厚板裂边嘲卜GB／T264923—20阿b)冷轧板材裂边c)带材坯料裂边图4裂边表面裂纹tornsurface扳、带材表面开裂现象[如图5a)、图5b)]主要产生原因：a)铸块加热温度过高}b)道次加工率过大；c)铸块表面质量差；d)铸锭成分偏析、化合物聚集；e)铸轧带坯存在夹渣等缺陷。2．7a)铸锭热轧开坯表面裂纹图5表面裂纹腰碰伤damage板、带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤[如图6a)、图6b)]????? www.bzfxw.com ???? GB／T26492．3～2028a)卷材碰伤图6碰伤孔洞hole穿透板、带材的孔或洞(如图7)。主要产生原因：a)坯料轧制前存在夹渣、粘伤、压划、孔洞b)压人物经轧制后脱落。b)板材碰伤图7孔洞2．9非金居压入roll—indirt压人板、带表面的非金属夹杂物。非金属压人物呈点状、长条状或不规则形状，颜色随压人物不同而不同(如图8)。主要产生原因：a)生产设备或环境不洁净；b)轧制工艺润滑剂不洁净；c)坯料存在非金属异物；d)板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处；e)生产过程中，非金属异物掉蒋在板、带材表面。4 ????? www.bzfxw.com ???? 2 1 0 金属压入roll—in 金属屑或金属碎片 续性(如图9)。 2 12 圈9金属压入 GB／T26492．3—20 破坏了板、带材表面的连 凹痕pit 板、带材表面单个或不规则分布的凹陷。凹陷处表面不光滑，表面金属被破坏 主要产生原因： a)退火料架或底盘上有突出物，造成硌伤； b)锯切后，铝屑等杂物未清理干净，印在板材表面上； c)卷取、垛板过程中，坚硬异物掉落板片间或卷入带卷。 折伤kink 板材弯折后产生的变形折痕(如图1o)。产生于薄板翻板、搬运或垛板时受力不平衡 GB／T264923—20 2 13 压折 压过的 主要产 a)压 b)压 c)压 d)玲 e)矫 图11压折 2 14 分层lamination 由于变形不均或铸锭夹渣，在板材的横截面上产生与板材表面平行并沿压延方向延伸的裂纹。变 形不均造成的分层分布在板材端部及边部中心部位[如图iZa)、图12b)、图12c)]；铸锭夹渣造成的分层 分布无规律(如图13)。 主要产生原因： a)热轧道次压下量分配不当，压下量过大； b)铸锭加热不均匀或加热温度过高或过低； c)铸锭质量差，含有非金属夹杂 d)含气量高，疏松严重。 a)热轧板端头张开的分层 b)热轧板端头未张开的分层 c)严重的板材分层 图12分层 圉13夹渣分层 2 15 振纹chattermarks 在板、带材表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。该条纹单条间平行分布，一般贯通带 材搀个宽度(如图14)。产生于轧机、矫直机、压光机等设备在生产过程中振动。 GH／T264923—20 圉14振纹 2 16 粘伤stickingtrace 因板间或带材卷层间粘连造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕(如图15)。粘伤产生时往往 上下板片(或卷层)呈对称性，有时呈周期性。 主要产生原因： a)热状态下板，带材承受局部压力； b)冷轧巷取过程中张力过大，经退火产生； c)热轧卷取时张力过大。 2 17 2 18 图15粘伤 刀背印knifemark 剪切过程中剪刃与刀垫配合不好，在板、带材边部产生的明显、连续的线状痕迹 横波rollskidmark 垂直压延方向横贯板、带材表面的波纹，波纹处厚度突变(如图16) 主要产生原因： a)轧制过程中中间停机，或较快调整压下量； b)精整时多辊矫直机在有较大压下量的情况下矫直时中间停车 ji魏镂 『i≮蓥赫。 ≈、i 囊鹰。 ， | I～ 。。 I GB／T264923—20 图16横波 2 19 擦伤rubmark 由于板带材层间存在杂物或铝粉与板面接触、物料间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动 而在板、带表面造成的成束(或组)分布的伤痕(如图17)。 主要产生原园： a)板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时产生摩擦； b)冷轧卷端面不齐，在立式炉退火翻转时层与层之间产生错动； c)开卷时产生层间错动； d) 精整验收或包装操作不当产生板问滑动； c)卷材松卷。 220 图17擦伤 拉伸钳口痕stretcherjawmark 板材拉伸后锯切量不足，在拉伸板表面端头形成的规则排布的凹坑(如图18) ◆ 图18拉伸钳口痕 2 21 摩擦腐蚀trafficmark 运输过程中，板、带材表面摩擦错动产生静电，造成表面静电腐蚀后形成的镜像分布的黑色氧化铝 (如图19)。 2．22 2 23 圈19摩擦腐蚀 花纹失真patternoutof件画ster 由于花纹辊存在破损或轧花工序压下量不足造成花纹板的花纹变形或残缺 粘铝rollpickup 板、带材表面粘附铝粉(如图20)。粘铝的板、带材表面粗糙、无金属光泽 主要产生原因： a)热轧时铸锭温度过高； b)轧制工艺不当，道次压下量大且轧制速度快} c)工艺润滑剂性能差。 GB／T26492．3～20 图20粘铝 2 24 轧辊磨痕rollgrind 工作辊磨削不良使工作辊的磨痕反印在板、带材表面上。 2 25 划伤scntch 因尖锐的物体(如板角、金属屑或设备上的尖锐物等)与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状 分布的伤痕(如图21)。 主要产生原因： a)热轧机辊道、导板上粘铝； b)冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物； c)精整时板角划伤板面； d)包装时，异物划伤板面。 2 26 图21划伤 压过划痕roll—inscratch 经轧辊压过的擦、划伤、粘铝等表面缺陷(如图22) GB／T264923—20 图22压过划痕 2 27 揉擦伤frictionscratch 淬火时相邻板片间相互摩擦产生的伤痕(如图23)。揉擦伤不规则，呈圆弧状，破坏了自然氧化膜 和包覆层。 主要产生原因： a)淬火板材弯曲变形过太； b)淬火时，装料太多、板间间距小。 图23揉擦伤 2 28 起皮peeling 铸块表面平整度差或镜面不彻底或铸块加热时间长，表面严重氧化，造成板材表面的局部起层。成 层较薄，破裂翻起(如图24)。 图24起皮 229 2 30 黑条smadge 扳、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状缺陷(如图25)。 主要产生原因： a)工艺润滑不良； b)工艺润滑剂不干净； c)板、带表面有擦划伤； d)板、带通过的导路不干净； e) 铸轧带表面偏折或热轧用铸块铣面不彻底； f)金属中有夹杂； g)开坯轧制时，产生大量氧化铝粉，并压人金属，进一步轧制产生黑条 图25黑条 油斑oilstain 残留在板、带上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色，黄褐色斑痕(如图26 主要产生原因 a)轧制油的理化指标不适宜； b)冷轧吹扫不良，残留油过多，退火过程中，残油的油不能完全挥发； c)机械润滑油等高粘度油滴在板、带表面，未清除干净。 图26油斑 GB／T264923—20 GB／T26492．3—2011 2．31 油污oiltn钟 板、带材表面的油性污渍。 主要产生原因： a)板、带材表面残留的轧制油与灰尘、铝粉或杂物混合形成 b)轧制油中混有高粘度润滑油； c)剪切、矫直等过程中设备澜毋油污染板带材。 2．32 花脸mrlstair 淬火扳材表面发生光泽及颜色不均匀的荇迹(如图27)。 主要产生原因： a)淬火后清洗用酸、碱浓度过低； b)淬火后清洗用酸、碱洗不充分} c)淬火后水洗不充分。 一‘爹 I_ 圈27花脸 2．33 腐蚀corrosion 板滞材表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生局部破坏的现象(如 图28)。腐蚀板、带材表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。 主要产生原因： a)淬火洗涤后，板材表面残留有酸、碱，硝盐； b)板、带生产、包装、贮存、运输不当，由于气候潮湿或水滴授润表面； c)工艺润滑剂中古有水分或呈碱性I d)压缩空气及测厚仪含有水分。 一 GB／T264923—20 圈28腐蚀 2 34 硝盐痕nitratestain 热处理硝盐介质残留在板材表面而产生的斑痕。硝盐痕呈不规则的自色或淡黄色斑块·表面粗糙、 无金属光泽， 2 35 清移线ludersline 板材预拉仲时拉仲量过大。在拉仲板表面形成与拉伸方向约呈45。～60。角的有规律的明暗条纹 (如图29)。 一图29滑移线 2 36 包铝层错动cladscurry 热轧时包铝板偏移或横向摆动形成的板、带表面缺陷。该缺陷沿板材边部为整齐的暗带、热处理后 呈暗黄色条状痕迹。 主要产生原因： a)包铝板投有放正； b)焊合蜘边包铝板时辊边量过大．造成包铝板偏移； c)热轧时铸块送料不正； d) 切边时两边剪切宽度不均，一边剪切量小； e)焊台压延时压下量小，未焊舍上。 GB／T264923—2011 237 乳液痕coolantstain 板、带表面残留的呈乳白色或灰黑色点状、条状痕迹(如图30 主要产生原因： a)乳液温度高，乳液没吹净； b)乳液温度过高，乳液烧结在板面上。 2 38 翻91明暗条纹 2 39 贯穿气孔pore 板材表面呈现出一种表面及边缘圆滑的圆形或长条形的贯穿板材整个厚度的空腔凸起，具有对称 性。这种凸起分布是无规则的(如图32)。主要原因是铸锭质量不好，含氢量过高，有集中气孔。 GB／1’264923—20 国32贯穿气孔 2 40 松钳枝状花纹herringbonestreak 冷轧过程中产生的滑移线。板’带材表面呈现有规律的橙树枝状花纹，有明显色差，但仍十分光措 [如图33a)、图33b)]。 主要产生原因： a)工艺润臂不良； b)冷轧时道次压下量过大； c)冷轧时张力小，特别是后张力小。 a)扳材松树枝状花纹 b)卷材松树枝状花纹 围33松树枝状花纹 2 41 包疆屡脱落cladflaking 复合 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 包铝层离开基体并脱落形成的不规则缺陷。主要原因是包铝层与基体金属之间有异物， 导致包铝层无珐焊舍．并进一步产生包铝层脱落。 2 42 辊花feedmark 磨床振动造成轧辊磨削不良，在板、带材表面形成的与轧制方向平行或呈一定角度的、有规律排列 的、且相互问平行的条纹。 GB／T26492．3—2011 2 43 铣刀痕millingmark 由于铸锭铣面不当，轧瓤后板材表面产生的与铣削方向一致的条纹(如图34)。 露 囤34铣刀痕 2 44 压花crossgrainedrolledmark 由于带材折皱、断带等原因导致轧辊辊面不规则色差在轧制过程中周期性地印到带材表面的色差 现象。 2 45 暗裂internalcrack 由于铸锭冶金缺陷或热轧不当造成的内部裂纹。 2 46 波浪buckle 板、带材由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称。板、带边部产生的波浪称为边部 波浪，中间产生的波浪称为中间波浪，在中间和边部之间的既不在中间又不在两边的波浪称为二肋波 浪，尺寸较小且通常呈圆形的波浪称为碎浪(如图35)。 产生原因： a)辊缝调整不平衡，辊型控制不舍理； b)润亍骨冷却不均，使板滞变形不均； c)道次压下量分配不合理； d)来料板型不良； e)卷取张力使用不均。 Ⅻ“艇凸9凸噬I #da自一 a)边部渡浪和中同波浪示意图 圄35波浪示意图 2．47 GB／T264923—20 b)二肋波浪和碎稂示意图 图35(续) 翘边bellededge 经轧制或剪切后，带材边部翘起[如图36a)、图36b)] 主要产生原因： a)轧制时压下量过大； b)轧制时润滑油分布不均匀； c)剪切时剪刃调整不当。 一 2．48 a)翘边 图36翘边 b)翘边 起棱arbormark 卷曲过程中，由于厚头或打底不良，卷曲张力不当，套筒不圆或有棱等原医产生的表面折痕(如图37) GB／T26492．3—20 图37起棱示意图 2 49 过烧burnt 热处理时金属温度达到或超过低熔点共晶温度而产生特有组织的现象叫过烧。过烧严重时表面呈 现明显的氧化色(呈灰色或微黄色)、粗糙或密集小泡[如图38a)]。显微组织中出现晶界加粗或晶间复 熔三角或晶内出现了复熔共晶球[如图38b)]。 主要产生原因： a)热处理工艺不当； b)热处理设备及仪表运转不正常。 一a)严重过烧板材表面 b)过烧板材显擞组织 图38过烧 2 50 铜扩散copperdiffusion 由于不适宜的加热 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 使包铝板材基体金属中的铜原子扩散到包铅层的晶界上，形成须状晶界(如 图39)，扩散到板材表面时，在表面上形成黄褐色斑点。 主要产生原因： a)不正确的热处理制度，温度过高或时间过长； 20 2 5 2 52 253 b)淬火、退火等重复热处理次数太多 c)用错包铝板。 圈39铜扩散显微组织 GB／T26492．3—20 大晶粒orangepeel 热处理工艺不当或坯料化学成分控制不当，在板带材表面形成橘皮状晶粒粗大现象 侧边弯曲lateralbow 板、带的纵向侧边呈现向某一侧弯曲的非平直状态(如图40) 主要产生原因： a)轧机、压光机两端压下量不一样； b)轧机、压光机送料不正； c)板、带来料两侧厚度不一致； d)轧辊预热不良或乳液流量控制不当； c) 工艺润精剂浓度过高，产生打滑； f)剪切前带材存在波浪，经剪切后波浪展开。 塌卷collapse 卷芯严重变形，卷形不圆(如图41) 图40侧边弯曲示意图 GB／T264923—20 2 54 主要产生原因： a)卷曲过程中张力不当； b)外力压迫i c)卷芯强度低； d)无卷芯卷材经退火产生 2．55 图41塌卷 错层oscillation 带材端面层与层之间不规则错动，造成端面不平整(如图42) 主要产生原因： a)坯料不平整； b)卷取张力控制不当； c)压下量不均，套筒串动} d)压平辊调整不当； e)卷取过程中，对中系统异常； f)辊系平行度不好。 图42错层 蛇形snaking 卷取操作中的周期性波动，使带材展开后形成周期性的侧边弯曲(如图43) 256 257 GB／T264923—20 ：：>—‘<：歹7—弋二二二7—弋≤- l一／＼一l图43蛇形 塔形telescoping 带卷层与层之间向一侧窜动形成塔状偏移(如图44) 主要产生原因： a)来料板形不好，张力控制不当} b)卷取对中调节控制系统异常； c)卷取时带头粘结不牢。 松卷 卷取 主要 a) b) c) 图45松卷 一㈣豳 GB／T26492．3—20 2．58 燕窝arrowheadwaviness 带卷端面上产生局部“V”型缺陷(如图46)。这种缺陷在带卷卷取过程中或卸卷后产生，有些待放 置一段时间后才产生。 主要产生原因； a)带卷卷取过程中前后张力使用不当} b)胀圈不圆或卷取时打底不圆，卸卷后由于应力不均匀分布而产生} c)卷芯质量差。 图46燕窝 附录A (赉料性附录) 汉语拼音索引 GB／T26492．3--20 A 暗裂 ⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一18 I四痕⋯⋯⋯⋯·· ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··⋯⋯·⋯～5 B 包覆层脱落⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯17 包铝层错动⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 15 表面裂纹⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3 表面气泡⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯· ⋯⋯⋯一1 波浪⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯18 C 擦伤⋯⋯····⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯ ·⋯⋯⋯········⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 侧边弯曲 ⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯ 21 错层⋯ ⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯·⋯⋯·⋯⋯⋯⋯ · ⋯⋯ ·⋯⋯⋯⋯⋯⋯··22 D 大晶粒⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯ 一21 刀背印⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯ ⋯⋯ ⋯ ⋯ ⋯一8 F 非金属压人⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯ 一 -⋯⋯⋯·⋯ ·4 分层 · ⋯⋯ ·⋯⋯ · · ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ·⋯⋯⋯6 腐蚀·⋯⋯⋯· ··⋯⋯⋯⋯ · ·⋯⋯⋯ ⋯⋯··⋯⋯⋯⋯· ·14 G 贯穿气孔⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯··⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·16 辊花⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ·17 过烧⋯⋯⋯ ·⋯⋯⋯⋯⋯⋯··-⋯·⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯··· ⋯⋯⋯⋯“20 H 黑条⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ··⋯⋯⋯ ⋯ ⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·～13 横波⋯ ·⋯⋯⋯⋯⋯······⋯⋯⋯⋯⋯· ⋯⋯ ·⋯····⋯·⋯⋯～8 花脸 ⋯⋯·⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯-·14 划伤 ··⋯⋯⋯⋯⋯ ···⋯⋯ ⋯⋯ ·⋯⋯⋯⋯···⋯⋯⋯ ⋯ ⋯⋯一11 花纹失真⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ·⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯10 滑移线⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯ ⋯⋯15 J 金属压人⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯··⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯·5 K }L嗣⋯⋯⋯⋯⋯ · ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯····-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯4 L 拉伸钳口痕⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 裂边⋯⋯ ··⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··⋯· ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··⋯⋯2 25 GB／T26492．3—20 毛刺⋯一 明暗条纹 摩擦腐蚀 碰伤一 M P 揉擦伤⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯～ 乳液痕⋯⋯·⋯⋯⋯ 蛇形⋯⋯⋯⋯·⋯⋯ 水痕⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯· 橙卷⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 松树枝状花纹⋯⋯ 塌卷⋯ 塔形 铜扩散 硝盐痕 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一 铣刀痕⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ Q ⋯⋯1 ⋯16 ⋯lO 压过划痕 ·⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·- 压花-·⋯·⋯⋯⋯⋯⋯ · ·⋯⋯·⋯⋯⋯⋯··⋯··⋯·⋯··⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一 燕窝⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 压折·⋯⋯⋯·⋯⋯⋯· ·⋯··⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯· 印痕⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯···⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯· 油斑⋯·-⋯⋯⋯⋯ ⋯·⋯⋯⋯⋯⋯···-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯···⋯⋯····⋯⋯⋯ 油污⋯··⋯⋯⋯⋯⋯··⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ·⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯ Z 轧辊磨痕⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯ ⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯· 粘铝⋯ ⋯⋯·⋯⋯⋯··⋯⋯⋯⋯⋯ ·····⋯⋯······⋯···⋯·⋯⋯··⋯⋯⋯⋯⋯” 粘伤⋯⋯·⋯ ··⋯⋯⋯·⋯⋯···· ·⋯······⋯⋯···⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 振纹⋯⋯⋯ ⋯ ·⋯⋯⋯⋯ ⋯ ⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 折伤-···⋯⋯· ·⋯⋯⋯⋯⋯ ·⋯⋯⋯⋯⋯··⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯· 3 19 19 12 ～ ～ ～R 髓黻敲 !，■1 一 ¨ ¨ ． ¨ 一 ． ¨ ． 一 一 一 ． 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