精益生产现场管理和改善(打印稿)

null精益生产现场管理和改善 李铁华 生产性向上精益生产现场管理和改善 李铁华 精密解码 实战实效的辅导null6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路实 战 内 容引言 – 现场定位1现场管理 – 三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！null管 理国内企业： 以分析（流程、人）、研究（流程对接、人的沟通与协调）为核心的【改恶】活动定位 - 错，结果错定位 - 错，结果错方法 - 错，结果错现 场国内企业：市场第一，忽视现场。 日本企业：国内企业：热衷于大的系统再造，总想找到快速 秘笈。 日本企业：案例：某集团精益现场管理模式 1 . 现场管理者的任务 1 . 现场管理者的任务「最大限度地活用人‧物‧设备，彻底在工程中做出质量，追求效率化」。现场的任务现场管理者的工作精益 公司基本方针null业务目标PQCDSM PDCA 管理方法： SDCA现场6大管理要素： 5M1E （人员、设备、材料、环境和测量系统）2.现场管理围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标， 有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素， 运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现null3.督导者的位置改进分为革新和改善維 持 與 改 善改进维持日本式 工 作 机 能null4.督导者基本技能要求实施计划的能力发现问题能力创造能力 评价能力提升能力 的 必要方法形成课题能力 nullQCDSM 【 班组目标管理 - 进度管理 - 业绩管理 】生产顺利进行工作 安排重点 改善进度 管理活动 推进标准化 作业异常点 管理异常 应对“救火”监督技术区领导艺术区5.班组管理体系图null做正确的工作（设定标准作业） 研究更好的工作。（改善标准作业） 要求部下贯彻正确的工作『使其遵守标准作业』 发现异常便予以处理。（异常处理） 创造良好的生产环境 （维持管理）5项内容 目标的达成  工作的标准化及提高工作效率  部下的培育 3个任务“按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本安全生产”。 1个核心6.监督者角色定位null6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路实 战 内 容引言 – 现场定位1现场管理 – 三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！null2.1 现场管理三大工具之一：标准化 2.2 现场管理三大工具之二：目视化 2.3 现场管理三大工具之三：看板化 2.4 6S打造具有自律神经的现场5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路实 战 内 容1有物事都要标准化1有物事都要标准化所有物事都要标准化为使任何人、任何时间都能胜任相同的工作，将所有的工作进行标准化，使现场、办公场所以目视管理的方式，反应物流、人流、工作进度的状态。 标准，关系到人和人之间的利益、情报的公正获得的统一。要 点着眼点1 . 现场标准作业及其必要性1 . 现场标准作业及其必要性增 值2 . 标准作业设定2 . 标准作业设定工作的标准化与标准作业 工作 标准化 业务经营的 标准化 作业的标准化 技术管理的 标准化质量管理的标准化 设备管理的 标准化 其它的 标准化 管理工程图 检查规格等 工作教导的3阶段 作业要件一览表 安全基准书　等 标准作业书 工程作业表 标准工时等 设备处理基准书 检查基准书等 ES〈技术标准规格〉 EM〈技术基准书〉 MS〈制造规格书〉 等 业务处理基准书等 标准作业书（分解）标准作业设定的种类 标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程 标准作业书（分解）1适用于一定的周期内，重复相同动作的作业，细致的动作以分、秒单位来管理的作业。 改善工具：动作经济原则、 IE动作分析法 注意：细致的动作若不能标准化，即很难指导作业。 犹如指挥般双手韵律null标准作业设定的种类 标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程 适用于较长的周期时间（数十分、数小时等）用手操作细致的定型作业。 改善工具： 标准作业书（手顺）2null标准作业设定的种类 标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程 适用于配合以作业编成为基础的生产过程的以手作业为主的重复作业。 改善工具：null标准作业设定的种类 标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程 标准作业书（组合）适用于由人的手作业与设备的自动作业所组合的作业。 改善工具： [标准作业组合票]是作业分配及决定作业程序所使用的一种工具。 表中清楚地显示出人工作业及机械作业的经过时间。监督者可以利用这张表来分析每一部属的工作量以及对于工作本身的熟练程度和技术水平等问题，以便加强改善cc适用于程序会根据判断结果而改变的非定型作业。 改善工具： 例）检查业务…零件选别（OK‧NG）、修改 例）开发‧测试业务…零件测试（OK‧NG） 例）保全业务追查机器故障原因 标准作业书 （流程）null固化员工良好的行为习惯！什么叫不简单?能够把简单的事情天天做好,就是不简单.什么叫不容易?大家公认的非常容易的事情,非常认真地做好它,就是不容易－－反复抓 抓反复简单的招式练到极致就是绝招！技能教育训练 技能教育训练 没有经过训练的员工是公司最大的成本训练! 训练! 再训练!“高度复合型人才” ---“有战斗力的团队”---“企业永续经营” null技能教育训练的推进体系 顺序合理化 作业最佳化 管理重点化 习熟期间ILU期待化 作业要点明确化 人员多能化 技能教育训练体系图指导工作的方式指导工作的方式部下培养OJT专题 培训委职 锻炼业绩 辅导TWI教育部下先教育自己； 教导应结合部下的特点； 教导从基础开始，循序渐进； 教导要强调重点； 言传也要身教； 教导、训导并重。 最重要的是监督者必须要以热衷的心以及使用三阶段的指导方式来指导部下习得技能。诚心 负责null指导工作的方式OJT——建立伙伴关系的有效途径 1. 作业说明2. 示范，让他做做看 3. 指导后观察指导方式的三阶段 之准备指导工作的方式指导工作的方式 1. 作业说明2. 示范，让他做做看 3. 指导后观察指导方式 三阶段要让标准作业生根于工作场所中，监督者必须针对每一个人工作方式加以注意，即使已经指导过亦应持续不断追踪直到植入工作之中 ，否则，指导的意义将不会存在！null对方没学会是因为我没教好。 任何事情没有反省就不会有进步！null以上说明了技能教育训练的思考方法，以及基本的技能教育训练的推进方法。 这可以归纳为，要实现〝更好的产品、更低的价格、准时交货〞的先决条件是「优秀技能的存在」。 「优秀技能」育成最重要的是，经营现场的每一位监督者从原点来看技能的重要性，把技能教育训练的基本确实的在自己工作场所实践展开。然后，如何使自己的工作场所，部下能够应对变化，培养一个强固的技能集团，这就是监督者本身的精神与行动的基本。 技能的提升是企业发展，现场管理的基础，而担任技能提升任务的就是每一位现场监督者。技能教育训练与监督者nullOFF-JT脱岗培训 在QMS中HRS有程序性安排 其需求来自公司整体的规划和岗位能力需求 如:班组长的培训需求部下培养OJT专题 培训委职 锻炼业绩 辅导TWInull部下培养OJT专题 培训委职 锻炼业绩 辅导TWI委职锻炼是培养管理人员、提升其能力的重要手段。 通过委职锻炼，锻炼其统筹规划能力、内外部协调能力及指导和监督能力。 委职锻炼后轮岗，评价胜任提级。现 场 5S 活 动品 管 圈 活 动T P M 活 动null部下培养OJT专题 培训委职 锻炼业绩 辅导TWI业绩辅导是综合性的，既涉及技能培训、岗位培训，又涉及态度培训、专题培训 既需要正式的工作指导，又需要有效的训导 严是爱，松是害！ “严、细、实、活” 是一位班组长总结的班组管理方法null训导(指导+训导=班组长核心行为）立即就是马上办贯彻就是做到好要求就是符合标准守规矩渐成良好习惯按标准成为习惯动作照标准变成自然反应 成为会训导的班组长1 建立现场好氛围的第一步从训导开始 一流的工厂，必定有训导的高手！我们工厂，谁是“骂”人高手？ 2 将感情转变成爱心加以“责骂”吧 3 当场加以责骂 4 “骂人”四要素做标准的捍卫者null胜任 – 通过你适当“管”人来实现1不会做的时候 技能不足、过程不明了、标准不确定 2会做而不做 待遇低、工作多、同仁相处不愉快 3会做、肯做而不敢做 怕做错了骂他 4会做、肯做、敢做而不多做 怕越过自己的份内 6 做错了事 先自我反省，再去确定，重复前项7 其他现象 不管原因5会做、肯做、敢做而又多做 标准化做得越彻底， 改善点就越容易被发现出来！ 标准化做得越彻底， 改善点就越容易被发现出来！ 没有标准作业的地方就没有改善可言 ！改善标准作业 彻底执行发现问题追查要因实践出真知最具价值的监督者 行为设定标准作业现场管理的3大基础工具现场管理的3大基础工具管理看板作业标准化基准化 管理基础透明化 降低难度看板化 增加精度透明化、显现化、立即化什么叫目视管理什么叫目视管理标准化 视觉化 透明化3原则案例：某集团公司3导引 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 介绍目视管理的理念目视管理的理念哲学——促进[走动管理]的效果 目的——塑造[一目了然]的工作场所 管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］四种能力 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动。null对客户的影响 提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性 感受企业良好形象与卓越管理 对企业的影响 减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率 营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性 突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间 为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、快速换线、预防性维护） 对员工的影响 提高员工的工作效率、安全性和士气主要好处 消除浪费 促进改善 为目标管理提供支持目视管理的5个基本要求目视管理的5个基本要求null目视 管理目视管理评价 目视管理要符合以下要求： ---无论谁都能判明异常和好坏； ---能迅速判断，且判断的准确程度高； ---判断结果不会因人而异。 《目视管理》效果示意图： 无 水 准 初级水准 中级水准 高级水准（理想状态） 无管理状态 初级管理状态 中级管理状态 理想的管理状态 有几个球不 整齐排列，便 通过简单标识 通过标识和提示，使数目和 明确，要数！ 于确认管理 使数目一目了然 数目不足时该怎么做一目了然 6 安 全 库 存用完后 通知张三 6 6 6 目视管理评价 目视管理要符合以下要求： ---无论谁都能判明异常和好坏； ---能迅速判断，且判断的准确程度高； ---判断结果不会因人而异。目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素 人员方面（作业员） ♠ 作业员的士气如何呢？可由提案建议件数、质量圈参与率及缺勤次数来衡量。你如何知道生产线上，今天谁缺席，由谁替代他的工作？这些事项要在现场做成“目视”。 ♠ 你如何知道作业员的技能？现场里的公布栏，可以张帖出谁已接受过何种工作训练，谁还需要再施以其他的训练。 ♠ 你如何知道作业员的工作方法是正确的呢？“标准化”即是用来规定正确的工作方法之用，例如：作业要领书及作业标准书都必须陈列出来。人机料法环目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素 null机器方面 你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时，我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？ ♥ 润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。 ♥ 金属盖应改为透明外盖，当机器内部发生故障时，才能使作业员能够看得见。人机料法环目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素 null材料方面 ♣ 你如何知道物料的流动是否顺畅？你如何知道材料是否超出所能掌握的数量，以及是否生产过多的数量。将附有证明最少库存数量的看板附挂于在产品的数量上，作为前后流程之间生产指令的沟通工具，就可使异常现象看得见。 ♣ 物料储存的位置要标示出来，并且要标明库存数量水准及料号。可以用不同颜色做区分，用以防止失误。可以利用信号灯或蜂鸣器，突出地显示异常现象，例如供料短缺。人机料法环目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素 null方法 ♦ 督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时要如何处置。人机料法环目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素 null测量 * 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感测出是否产生过热的现象。 * 你如何知道改善是否完成了，以及是否未达成目标而仍在改善进行中？你如何发觉精密的设计是否已经正确地被校正过了？ * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、 质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短， 以及工业意外事故的降低。人机料法环目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素 null(六)、道具的标准化 将各种目视管理道具整理后，由推行委员会编成标准书，并公告周知，以使各相关人员有所遵循。 但除了安全方面、法令规定方面，标准书不必定得太细，好让各部门凸显自己的风格，使目视管理更加醒目、更加活泼，而不至于太过呆板。 目视管理常用工具及制作要领1、提高工作环境的改善 2、提高 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度通过彻底6S的实施 安全、舒适的工作环境，人人都按标准办 大家都来做改善目视管理5项直接效果及其常见措施 2、提高安全管理的措施2、提高安全管理的措施 要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。管理方向目视管理5项直接效果及其常见措施 3、提高品质管理的水准3、提高品质管理的水准 有效防止“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。 管理方向目视管理5项直接效果及其常见措施 4、提高设备TPM的水准4、提高设备TPM的水准 以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。 管理目标目视管理5项直接效果及其常见措施 5、提高现物管理精度5、提高现物管理精度 　　对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等物品进行管理。管理目标 “什么物品、在哪里、有多少”及必要的时候、必要的物品、无论何时能快速地取出、放入”。目视管理5项直接效果及其常见措施 null目视化工作现场目视化业务3阶段及其达成水平现场共用标准信息分享6S工作现场在工作现场中创立标准注意异常现象或事件防止异常现象或事件预防异常现象或事件现场组织 和标准化信息共享 （目视显示）预防 缺陷和错误 （目视控制）目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立建立目视化工作现场的流程制订目视化控制计划协调和标准化目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划确定目视控制需求 识别每一个控制的需求种类 确定控制装置的位置 确定控制装置 同其它人一起回顾计划目视法解决系统问题案例目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立建立目视化工作现场的流程制订目视化控制计划协调和标准化目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划确定谁将要做什么 使之目视控制 在适当的位置进行目视控制目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立建立目视化工作现场的流程制订目视化控制计划协调和标准化目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划在流程中自己进行检查控制 邀请另外一个团队审计目视控制 邀请参与各方审计控制设备 按要求休整目视控制设备目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立建立目视化工作现场的流程制订目视化控制计划协调和标准化目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划确定后续活动 确定谁在什么时候将要做什么 决定谁将得到信息及如何的到 实施改进计划 目视工作现场的建立目视工作现场的建立实例介绍—注意事项必须取得高层领导的支持要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑要坚持用同一个标准在实施前得到相关方面的认同目视工作现场的建立目视工作现场的建立讨论 目视化工作现场的建立现在有哪些目视管理识别哪些地方需要建立目视管理讨论确定如何和怎样去建立目视管理实施和跟踪null6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路实 战 内 容看板是如何提升管理的精度？1看板有哪些，如何确定?2围绕看板，构建目标管理运作平台3看板是如何提高管理精度的？看板是如何提高管理精度的？管理人员同样也需要一个仪表盘来进行更有效精准的管理null 管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。 管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。 管理看板的定义 谁希望？null 管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。 管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。 管理看板的定义 谁希望？null 管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。 管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。 管理看板的定义 客户和员工都愿意看到希望！null 管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。 管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。 管理看板的定义 客户和员工都愿意看到希望！管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。null管理看板的作用 1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感 ； 2、营造竞争的氛围； 3、营造现场活力的强有力手段； 4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进； 5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）； 6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。某集团现场管理看板确定之案例管理看板如何确定？管理看板如何确定？公司级班组级部门级管理看板目标识别管理看板目标识别建 议建 议 亮剑精神 管理看板是最简单、直观反应管理状态，打造直指目标的高效管理氛围，是塑造管理创新文化的重要手段。管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。null2.1 现场管理三大工具之一：标准化 2.2 现场管理三大工具之二：目视化 2.3 现场管理三大工具之三：看板化 2.4 6S打造具有自律神经的现场5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路实 战 内 容基本.3 - 体系图准时化自働化在库削减少人化不良扑灭设 备（品） 质结 果 管 理T / T 生 产单 件 流小 批 化U 型 流 水 线（物） 置 场 定 位生 产 平 准 化看 板 （物）标 准 作 业 （人）平 均 化 生 产导入手顺6S准时管理工具小集团改善活动多样化对应高品质基本.3 - 体系图L/T短缩 浪费彻底排除原价低减国际竞争 利益确保发 挥 人 的 作 用 ， 尊 重 员 工不 断 暴 露 问 题 ， 持 续 改 善品质保证体系null持续就是长久坚持不间断的 改善！改善！再改善！企业基磐战略拉动管理实践战略突破性项目 定位 - 错，结果错定位 - 错，结果错国内企业：整洁、清爽是卫生问题。 日本企业：方法 - 错，结果错国内企业：热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂 的运动，没有结合日常工作的具体做法， 对提升人的品质几乎没有任何帮助。 日本企业：6S 现 场 工 具某集团5S案例6S是打造细节执行力，提高现场管理能力的唯一最有效的管理方法6S是打造细节执行力，提高现场管理能力的唯一最有效的管理方法现场管理的3大工具 6S是活用3大工具，进行现场管理的有效方法目视管理管理看板作业 标准化基准化 管理基础透明化 降低难度看板化 增加精度6S-企业所有活动的原点6S-企业所有活动的原点（整备职场环境，提升安全、品质、生产性）(PART2)(PART3) 通路一脏，就有要改善的了！ 厕所有异味，群体工作氛围是不会高涨的！ 脏污的工衣是无法做出好的产品的! 快速着眼点 教养：规定了的事情，大家都按要求遵守执行， 并且成为一种习惯 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 化管理差士气低产品劣 6S无法持续问责形式化行事化习惯化 习惯：形成良好习惯。OR + 安全……6S的作用6S的作用精益绝不是、也不能一蹴而就6S活动的一级水平：职场活性化 “管理现状显在化”的手段 清洁化活动与环境的“感官改善” “清洁化”心态、意识的树立 标准化活动 “既定事项全员严守”6S活动的二级水平：生产性改善 IE活动与消除浪费、提升效率 TMP活动 库存低减活动 标准化的执行活动 人员综合素质提升活动6S活动的三级水平：经营与事业改革 生产方式改革 JIT 绿色企业 习惯化 企业文化的营造6S角色 最佳推销员 节约能手 安全专家 标准推进者 士气增强者 效率提高者 6S角色 最佳推销员 节约能手 安全专家 标准推进者 士气增强者 效率提高者 你愿意买那家造的产品？6S能做成什么样子的？ 形似： 通路 货场 现场 工场6S能做成什么样子的？ 形似： 通路 货场 现场 工场从通路开始，想致富先修路！ 搜4张图片null事事都按标准办 大家都来做改善6S 神 似 是 什 么 样 子 ？没有哪个企业不愿意 通过6S，为员工创造一个清洁化、人性化 的工作场所和空间环境，进而育成员工良好职业习惯，提升员工素质。 通过6S实现现场物的安定化，以物作为媒介，反应正常和异常，快速采取行动，使现场管理做到 透明化、显现化、立即化的境界。没有哪个企业不愿意null6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路实 战 内 容引言 – 现场定位1现场管理 – 三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！1实绩管理1实绩管理1实绩管理目视管理的道具，为确保每日或每时的生产量，以降低成本为目标，把握工时，异常发生时迅速采取对策，以维持生产的安定状态。 2张表 实绩管理表-以周为单位，记录工时与目标对照； 实绩推移表-以月为单位，将每日的工时图表化与目标对照。 目的：发现阻碍要因，并采取行动。 记入必要项目，在LINE最终工序揭示； 每日监督者负责在每小时记入（或电子计数）数据； 监督者每日第一时间确认 达标率低于95%的要填写原因和时间； 每日作业完成监督者进行实绩合计、人员、工时等内容； 监督者的上司每日4次以上确认实绩状况，异常时组织采取对策。要 点实施手顺2监督者2监督者2监督者监督者、作业者与结果管理 监督者要下达其准确指令，1小时做几个？ 监督者与作业者每日要就生产实绩做交流，未达成先找自己的责任，一起采取措施，确保要求数的达成； 不断的练习，提高生产实绩，减低加班； 要保持成本意识，目标用金额显示（以箱为单位，计算LINE产值） 目标达成，全体喜悦，向新的目标迈进。要 点1品质1品质品质是原材料、零件以及加工、组装的结果； 如果没有管理、监督者的质，产线、设备的质，信息的质，作业方法的质的改善，是无法提高产品品质的。 所有生产活动的质、等级都在产品上得到集中反应，结果是客户是否满意反 馈设 备 的 质方 法 的 质信 息 的 质工具 设备 产线单件流 小批量 标准作业看板 平均、平准化 销售计划素养 基础教育 多能工 作业者 监督者 管理者、文职人 的 质物 料 的 质原材料 在制 成品源流管理 防错装置化 TPM之设备保全 生产同步化 作业标准化 目视管理（看板等） 1品质 品质保证的5要素要 点2品质保证2品质保证2品质保证产品品质保证是企业最优先的大前提； 企业所有的业务活动都是围绕满足客户要求的品质保证所进行的改善、管理！要 点三不政策不制造不良品 不传递不良品 不流出不良品不放过任何一件不良和不符合是企业品质保证的作风，找真因、找对策，防止再发是品质保证的行动！ 着眼点3 零不良的原则3 零不良的原则3 零不良的原则零 不良简单 方法让不良品表面化 问题简单化-5S、TPM、目视管理 发现异常状况要停机 自働化 实现操作者的100%自检 充分使用防错装置 生产和作业的平准化 执行标准化作业 ☆ 全数检查的原则 ☆ 在制程内检查的原则 ☆ n=2的检查原则 ☆ 停线的原则 ☆ 责任的原则 ☆ 防错装置的原则 ☆ 单件流动原则 ☆ 目视管理的原则 ☆ 逮捕“现行犯”原则 ☆彻底实际标准作业的原则 案例：丰田质量控制技法4 防呆装置4 防呆装置4 防呆装置为防止，实施了全数检查、自检，仍会出现的作业遗漏或错误，采用治具、机械等自动防错的装置（检查自働化） 具体： 如作业遗漏或错误，制品无法放到治具上； 如作业遗漏或错误，机械无法开动； 如作业遗漏或错误，产品无法流到下工序； 如作业遗漏，警报灯点亮，报警器蜂鸣； 运用目视管理的方式，根据色别、形状、长度、重量下功夫。 设置防呆，活用传感器（光电传感器、行程开关等）； 每早必须确认1次防呆装置； 最求简单和有效； 设置在有效、损失最少的地方； 以追求“0”不良为目的，切勿防“人”。要 点着眼点null丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo） - POKA-YOKE 排除化：剔除会造成错误的要因。 替代化：利用更确实的方法来代替。 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。 基 本 原 理(1)以“浮力”控制的方式------抽水马桶水箱内之浮球 (2)以“重量”控制的方式------电梯超载时，门关不上，警告钟也鸣起 (3)以“光线”控制的方式------电脑光感应调节自动亮度 (4)以“时间”控制的方式-------洗手间内的“烘手机”　 (5)以“方向”控制的方式-------超级市场内进口及出口之单向栏栅　　(6)以“电流”用量的方式-------家庭的电源开关皆装置保险丝 (7)以“温度”控制的方式-------家庭内冷气机之温度控制 (8)以“压力”控制的方式-------压力锅液压阀 (9)以“计数”控制的方式------- ？以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。非常普遍，简易的“自动化”。 自动原理 3银行保险箱须以顾客与银行之钥匙，同时插入钥匙孔,才能打开。 操作冲床，双触点开关以防操作人员夹伤手借用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作 保险原理 2录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，便能防止再录音。 从根本上排除掉错误的原因，使绝不发生错误 断根原理 1例子内容原理null触类旁通 活学活用借分隔不同区域的方式来达到隔离原理 6(1)以“复印”控制的方式-----复写纸、复印机 (2)以“复诵”控制的方式-----军队作战时，上级长官下达命令后，必须由属下复诵一次，以确保大家完全明了命令之内容避免错误的发生。 同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式复制原理 7(1)以“形状”控制的方式-----回函条请沿虚线之位置撕下 (2)以“颜色”控制的方式-----红色：紧急文件，白色正常，黄色机密为避免将不同工作做错，而设法加以区别 层别原理 8车子速度过高时，警告灯就亮了，发出警告声音 如有不正常的现象发生，以声光或其它方式显示 “警告”警告原理 9鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤 汽车之安全带，骑摩托车戴安全帽 以借各种方法来减少错误发生后所造成的损害缓和原理 10(1)以“编号”控制的方式-----流程单之工作顺序，依数字顺序编列 (2)以“斜线 ”控制的方式-----档案归档斜线标志 避免顺序前后倒置，依编号顺序 顺序原理 5(1)以“形状”控制的方式-----个人计算机连接线、加油枪 (2)以“数学”控制的方式-----密码 (3)以“发音”控制的方式----- (4)以“数量”控制的方式----- 手术后点手术刀借用检核是否相符合的动作，来防止错误 相符原理 4例子内容原理null可动率1001 设备保全1 设备保全1 设备保全可动率运转率 生产时间% 设备可以有效运转 （有效产出）的时间 设备有效运转 （有效产出）时间% 设备必要的有效运转 （有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%精益需要设备 随开随用null开机准备的损失 设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失 不良返工的损失 速度低下的损失自主保全从认识并扑灭设备损失null“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”null设备6大损失与设备综合效率的关系 设备6大损失负荷时间稼动时间停止损失性能损失净稼动时间不良损失价值 稼动时间（1）设备故障（2）转换切换（3）开机准备（4）瞬时停机（5）速度低下（6）不良返工设备管理指标作业时间计划维持设备综合效率=时间稼动率X性能稼动率X合格率X100%时 间 加 动 率 × 100性能加动率 × 100 良 品 率 × 100稼动时间 负荷时间理论C/T ×生产量 稼动时间良品数量 投入数量null 操作者进行的保全活动—— “全员参与的自主保全活动”自己的设备自己保 养、维护成为熟悉设备并能处 理异常的操作者意 义员工能力的提升null自主保全自行解决领域 专业保全领域 保全技术的研究,开发和保全标准的设定 保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑 故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践 设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动) 预备品,器工具,技术资料的管理100%70~80%1年2年3年4年 企业体质不断向上null3STEP 润滑注油基准制定及点检 4STEP 设备的总点检管理 5STEP 自主点检管理 6STEP 整理、整顿活动展开 7STEP 自主管理 2STEP 发生源、污染源的改善 1STEP 初期清扫 0STEP 彻底的5S 活动（自主保全的基础） 以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。 人、设备、企业的 体制最大的改善！nullnull案例：某集团实施TPM一句话：精益设备管理体系 以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防保全系统为载体，以员工的行为规范为过程，全员参与为基础的全面提升生产力的体制。 一句话：精益设备管理体系 以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防保全系统为载体，以员工的行为规范为过程，全员参与为基础的全面提升生产力的体制。 6 看板系统6 看板系统看板系统 Kanban System看板….是生产管理系统 是制造系统外购企业粗材 仓库缓 冲 库（部品加工线）（部品缓冲库）（组装线）制品缓冲库出货场客 户出货看板制品领取看板组装看板部品领取看板部品加工看板仕掛信号看板缓冲库外协制品库部品购入看板外协企业外协完材、加工部品、部组看 板 箱开工看 板 箱红 箱2看板的作用2看板的作用3 设备能力3 设备能力3 设备能力看板的3大作用：作业指示、现品管理、改善工具2 看板的作用5自働化生产指示……看板记载的信息包括：生产品名、品号、量、时间、方法、顺 序、置场、容器等； 搬运指示……看板记载的信息包括：（工序间、工厂间）品名、品号、时间、 置场所、搬运地址、容器等； 看板是自动指示装置 看板的张数限制 - = 多余的生产和搬运 看板回转顺序 - = 决定生产、搬运的优先顺序 根据客户（后工序）的生产变动 - = 微调整的手段作业指示5自働化所有物品都附有看板，一起流动，使物流和信息流一体化，容易管理 物品必须添付看板 在固定的置场放置-=易取，利于流动； 后工序的紧急度（优先顺序）明确-=欠品防止、预知对策现品管理5自働化在现场用目视管理，易于发现问题并进行改善 标准作业（生产、搬运）的实施状况的确认-=作业改善 自工序作业量（负荷）的把握-=工序时间短缩、能力提高 自工序在库状况已知-=减少在制品 自工序人员配置的适合化-=少人化 够工序的进度状况及紧急度-=防止过量、小批化改善工具null6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路实 战 内 容引言 – 现场定位1现场管理 – 三大基础工具2精益现场管理的核心3持续改善是精益管理的灵魂4我们在这！null改善创意功夫（个人） 主题：安全、品质、成本等 QC（集体） 主题：品质 TPS（整体） 主题：彻底杜绝浪费 最终：生产方式的变革人才育成变革文化 “7 + 1” 种 浪费 “7 + 1” 种 浪费●●●●●●●⑦ 动作的浪费 =不必要的移动，无附加价 值的移动，延误的移动⑥ 等待的浪费 =材料等待等，即使想推进 工作也无法如愿的状态， 也含监视作业⑤ 加工本身的浪费 =在认为最佳、正在做的事 情之中，含有浪费的状态④ 搬运的浪费 =物品的移动、摆放、处理 等③ 库存的浪费 =材料、配件等成为停止保 管的状态② 过量生产的浪费 =在不必要的时间生产过多 的物品① 不良品浪费 =导致返工返修的劳务费、 不良品的材料费、抱怨处 理的劳务费浪费与说明教育训练不足 标准化欠缺 动作原则不彻底计划不良 设备配置差 能力的不平衡设计图、作业内容的检讨不足 使用状态的把握不足 不必要的工程却认为必要设备配置不良 批量生产 活性指数低设备配置不良 大批量生产 先行生产大批量生产 过剩人员、过剩设备 不断制造的体系单件流动 标准化 连续化生产 平准化生产 U字LINE 防呆装置 自働化 看板切换 拥有多工程 动作经济原则 活性指数的提高 设计图的重新评估 作业内容的重新评估 价值工程、DFA/M 全数检查 品质保证体制 多能工化 后工序检查体系 即时发生不良、亦不易发觉的体系 标准化、标准化作业的欠缺改善对策主要原因 “7 ” 种 浪费IE五现主义------现场管理的金科玉律五现主义------现场管理的金科玉律现物原则原理现实遵循科学规律 活用3大技术分析问题成因 -工艺技术 -产品技术 -管理技术直面事实 不掩耳盗铃，自欺欺人做事情讲原则、讲方法 避免歪门邪道确认实物 眼见为实，耳听为虚 5 G 现场深入现场 发现问题在现场，分析问题在现场，解决问题在现场null标准作业与改善工具工业工程与改善工业工程与改善工业工程（Industrial Engineering） 为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高品质的产品，更好为客户提供服务的手法。 方法改善典型手法：工程分析、动作分析、搬运和规划 作业测定典型手法：时间分析IE方法研究的分类IE方法研究的分类动 作 经 济 原 则工 程 分 析现场是宝山 现场是宝山 积土成山 聚沙成塔 改善是永恒的 改善无止境的一、改善的基本原则一、改善的基本原则现场改善的基本原则1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击孙子兵法兵势篇: ┌故善战者,求之于势,不贵于人,故能择人任势┐. 营造企业文化,塑造全员改善的意识,连老天都会帮你.null第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写 摘要难易轻重改善的基础(3S) 1).单纯化(simplification) 将复杂的方法简单化,将数量减少. 2).标准化(standardization) 将规格,尺寸标准化 3).专门化(specialization) 将种类,工作等专门化.第二阶段：对每个项目明细化 进行自问5WIH法第二阶段：对每个项目明细化 进行自问5WIH法第三阶段： 新方法按ECRS原则展开第三阶段： 新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E） ⒉尽可能结合项目明细（C） ⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R） ⒋将重编排组合明细简单化（S）RCSE[半朵玫瑰]第四阶段：新方法的实施第四阶段：新方法的实施⒈ 使上司理解新方法； ⒉ 使部下理解新方法； ⒊ 要征求到安全、品质、产量、价格的 相关者的认可； ⒋ 推进新方法工作，比较改善前后效果， 一直使用到下一次的改善； ⒌ 承认他人的功绩。 案例：IE技术应用改善解决问题的思维原则解决问题的思维原则外部出了问题，从内部找起； 部属出了问题，从上司找起； 工作出了问题，从自身找起； 今天出了问题，从昨天找起。顶尖的管理成就来自于 严谨的工作作风发生问题，没有找到原因不放过发生问题，没有找到责任人不放过发生问题，没有整改措施不放过对待任何问题秉持三 不 放 过 null数量与质量 份内与份外 活动的持续开展 奖励机制的合理运用 结论的公正性解决认识问题营造一种良好的改善气氛 员工从中体验到成就感 提供相互学习和借鉴的园地 营造全面改善的公司面貌，展示 企业积极向上的文化氛围与宣传全员参与，领导率先 现场指导 计划跟踪，验证 及时奖励突出行动意识组织保证（创意提案委员会） 原则上不拒绝任何提案 激励措施及时兑现 根据各阶段情况进行具体指导 不断提高整体水平激活与原则小集团活动如何使用QC手法解决问题 全面解码小集团活动如何使用QC手法解决问题 全面解码QC手法解决问题的电话号码是： 4728515null5W 1H5 – 要素： 4 M 1 E解码4 7 2 8 5 1 5null意识构造高层支持推进方式推行策划评价激励3个面向：改善品质、节约成本、培育人才 基本理念：自动自发、全员参与 自我启发、相互启发教 育 训 练IE 手 法VA/VE 手 法QC 手 法工 作 职 场改 善 提 案标 准 化null意识构造高层支持推进方式推行策划评价激励十重精神孰重孰轻？12345null公司目标部门目标日常业务展开发现问题问题解决合理化建议问题解决合理化建议标准化持续改善改善报告系统改善建议系统个人改善团体改善优秀获奖QCC案例分享null老方法解决老问题是维持 老方法解决新问题是保守 新办法解决老问题是改善 新方法解决新问题是什么 创 新做好推移管理做好推移管理会总结，就会进步 问题比答案更关键推移管理： 项目细化+数字化推移站在战略高度上 推行精益 （整体改善）站在战略高度上 推行精益 （整体改善） 资本周转加快 成本低减 销售额增加 资本周转加快 成本低减 销售额增加- 价值流分析 - 全员参加的6S活动 - 设备布局使工序流畅化 - 适合现场的U型线 - 工程间连续流制造 - 实现一个流生产 生产的平均化和平准化 - 培养多能工(一人多序) - 实施标准作业 - 少人化改善 - TPM和自主保全活动 - 看板运行(拉动式生产) 品质保证（自働化、防 错）等制造周期缩短 在库、在制品减少 产能提升 平均恢复时间MTTR下降 平均故障间隔时间MTBF提升 不良率下降方针展开：关键目标和指标控制工具性支撑士气性支撑 全员参与的创意改 善提案活动 全员参与的QC 质量小组活动 - OJT职场教育 - 多能工训练 - 课题的改善团队 - 精益道场的设置 岗位轮换制等尊重员工 持续改善精益生产评价体系版图精益意识 远比工具更重要 现场管理实践的成功是关键 精益意识 远比工具更重要 现场管理实践的成功是关键 结束语精益意识远比工具重要精益意识远比工具重要精益不仅是一种用于生产和品质的工厂管理系统，它是集成市场信息和生产为一体的经营系统。 大野耐一：脱离市场信息，我们都是瞎子！ 为什么众多公司导入失败，或停滞不前？ 精益从一开始注重的是意识，而非几个管理工具；精益生产是在3无状态下，整合超市运作理念，产生的一种无浪费的流程假设； 最初实施遇到很大的阻碍，一把手的强力支持，才没有夭折； 管理层逐渐接受，73年的成就，才使得真正接受。于是消除七大浪费的活动在全公司展开，之后便出现了各种整合管理工具。 只重工具，忽视意识。事实证明这样做，必败！工具 矩阵null精益成功实施的意识构造：精益意识远比工具重要全员持续改善全员持续改善帮助员工拥抱变革 小改善．也是大智慧null 我们必须把旧的习惯 旧的传统抛去 使我们可以 重新飞翔！ 精益要颠覆一切！null带着自信， 我们开始行动吧！！！预祝活动成功！ 谢谢！ 课程设计-李铁华