第五章 总量计划与MRP

null第五章 总量计划与MRP第五章 总量计划与MRP第一节 总量计划（aggregate planning)介绍第一节 总量计划（aggregate planning)介绍一、总量计划 1、概念 根据企业对市场需求的预测和可用的资源或能力，确定各期产出率、工人录用水平、库存水平、延迟交货量以及外包量等，其目的是既要满足预期的需求，又要有效利用企业的资源。 2、总量计划特点 总量性 时段性 平衡性 3、总量计划在企业计划序列中的位置二、需求与能力二、需求与能力1、需求与能力的平衡问题提出 总量需求与总量能力不平衡 总量需求 > 总量能力 总量需求 < 总量能力 总量需求与总量能力相同或相近，但在整个计划期内，出现季节波动需求。2、需求调整措施 改变价格 实施促销 延迟交货 创造新需求 3、能力调整措施 调整人力 招录和辞退工人 加班/松弛工作时间 临时工 库存保有 外包增能三、总量计划的基本策略及逻辑三、总量计划的基本策略及逻辑1、适应波动的基本策略 水平能力策略 维持稳定的产出率，通过库存保有和延迟交货等综合方法满足变动的需求。 跟随需求策略 随需求调整产出率，利用及时调整人力和外包量等综合方法来满足需求的变化。 混合策略 上述两种策略综合使用的方法。 各种策略选择的依据 相关政策、设施能力、相关费用2、总量计划制定程序3、总量计划制定逻辑3、总量计划制定逻辑1）总量计划的输入 资源信息 需求信息 人力/生产率、设施和设备 计划期内各期的的需求预测 政策信息 人力变化、外包、加班、库存水平/变化、延迟交货 费用信息 库存维持费用、延迟交货费用、录用/辞退费用、加班费用、库存变化费用、外包费用 2）总量计划的计算 某期可用人数=前期末工人数+期初新工人数—期初辞退工人数 某期期末库存量=前期期末库存量+本期产出量—本期满足需求使用量 某期平均库存量=（期初库存量+期末库存量）÷2 某期费用=（正常费用+加班费用+外包费用）+招或辞费用+延迟交货或库存费用 3）总量计划的输出 计划期费用最小产出率、工人录用、库存、延迟交货量及外包量等 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。4、总量计划制定中的费用计算4、总量计划制定中的费用计算 费用类别 计算方法 产出 正常时间 单位正常费用×正常产出量 加班时间 单位加班费用×加班产出量 外包 单位外包费用×外包量 招/辞 招录 单位招录费用×招录数 辞退 单位辞退费用×辞退数 库存/延迟交货 库存 单位库存费用×平均库存量 延迟交货 单位延迟费用×延迟交货量 null下面举例说明综合生产计划的优化过程。 已知某企业有关综合生产计划的资料和相关成本资料如下表：null根据以上资料，我们给出三种方案：①固定工作班次，通过增减工人数目以满足预测的需求量；②固定生产工人数，工人数目按六个月的平均产量确定，为40人[（8000件×5小时/单位产品）÷（125天×8小时/天）＝40人]，允许缺货，缺货用以后的生产补足；③按需求最低的四月份来确定所需工人数，为25人，并在整个计划期内固定下来，其他各月不足的部分通过外包的方法解决。三种计划方案的有关成本计算如下列各表。nullnullnull从以上的计算比较中，可以看出方案三总生产成本最低，但它并不一定是最优计划方案。如果我们把各种策略组合使用，还会得到许多不同的可行方案，最优方案可能需要经过对各种可行方案进行比较研究之后才能得出。第二节 物料需求计划第二节 物料需求计划一、需求性质及MRP的提出 1、独立需求 对一项物料的需求与其他项物料的需求无关，可以独立考虑。 假定需求连续、均衡； 考虑物料的需求独立于具体产品； 依据历史数据确定库存和订货的时间与量 2、相关需求 对一项物料的需求取决于对其他物料的需求，即与其他需求有内在相关性的需求。 假定需求断续、不均衡； 考虑物料的需求与具体产品关联； 依据生产计划确定库存和订货的时间与量 二、MRP系统二、MRP系统1、基本MRP （material requirement planning)系统 基于计算机的、用以处理相关需求项目的订货和生产进度的信息系统。2、能力需求计划（capacity requirement planning——CRP）2、能力需求计划（capacity requirement planning——CRP）3、资源需求计划（manufacturing resources planning——MRPⅡ）3、资源需求计划（manufacturing resources planning——MRPⅡ）三、MRP系统的运行逻辑三、MRP系统的运行逻辑1、系统输入 主生产计划（Master Production Schedule, 简称MPS）是规定计划期内各时间段最终产品出产数量的计划文件，它是MRP的最主要输入，是整个MRP系统运行的驱动源。 产品结构文件又称为物料清单或BOM表（Bill of Materials, BOM），它记录了各种产品的结构层次和所有的组成部分，其中最高层是企业的最终产品，最低层次则是外购的零件或原材料。 A LT=4 B(1) C(2) E(2) LT=2 LT=3 LT=4 E(2) F(3) D(1) F(3) LT=4 LT=3 LT=4 LT=3 库存状态文件保存所有项目（如产品品种、零部件、在制品、原材料等）的库存状态信息，它是动态变化的，MRP每运行一次，它就发生一次大的变化。 2、系统输出 ⑴ 零部件的投入产出计划； ⑵ 原材料需求计划； ⑶ 库存状态记录； ⑷ 订货计划； ⑸ 到货情况统计； ⑹ 生产与库存费用预算。 3、系统处理中主要术语3、系统处理中主要术语1）总需求（gross requirement) 每期对每个项目或原材料的预期的总需要量。 对于最终产品，由MPS给出；对于各组件，由其上一级计划订购确定。 2）预期收到（入库）量（scheduled receipts) 订单已发出，预计在某期期初将来自于供应商或其他方面的计划订货。 3）预期可用库存（projected on hand) 在各期开始时可用的预期库存。 预期入库量+上期的现有库存。 4）净需求（net requirements) 各期实际需求量 各期总需求—各期预期可用库存+安全库存。 5）计划订货入库量（planned-order receipts) 订单待发出，计划进货或生产量。 在按需定量(lot for lot)方式下，为净产量；在批量生产（ lot-size)方式下，净产量+下期现有库存 6）计划发出订货量(planned-order receipts) 各期计划的订购量。 按提前期发出的计划订货入库量。