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基于精益生产方式的精益企业设计.pdf

基于精益生产方式的精益企业设计

andlovein
2012-12-21 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《基于精益生产方式的精益企业设计pdf》,可适用于工程科技领域

LeanEnterpriseDesignBasedonLeanProductionXinSong,LiangLiSchoolofEconomicsandManagement,BeijingJiaotongUniversity,Beijing,China,Email:atomcom,liangzaicomAbstract:Enteringthestcentury,withrealizingmethodsofleanproductandtheincreasinglyrichexperience,therealizationofdigitalmanufactureprovidesamorepowerfultoolforlean,andthenexpandstheapplicationscopeofleaninthemanufacturingenterpriseInthepastwepaidcloseattentiontoqualityperformanceandcostcontrolinmanufacturinglink,andthisconceptaffectedapplicationandpromotionofleanthinkingBasedonthisbasis,thepaperdescribestheenterpriseleandesign,whichusesleanthinkingfromthefactorydesignstage,toeliminatewastefromthestart,toevaluateleandesigneffectthroughtheeffectevaluationmodel,andthenitmakesenterprisesgainmorecorecompetitiveness,inordertoadapttotherapiddevelopmentofeconomyandcustomereverchangingdemandKeywords:leanthinkingwasteeliminationeffectevaluation基于精益生产方式的精益企业设计宋昕李亮北京交通大学经管学院北京中国Email:atomcom,liangzaicom摘要:从进入世纪企业实现精益的方法和经验日益丰富在这期间企业数字化的制造为精益的实现又提供了更强大的工具扩展了精益在制造企业中应用的范围。过去我们只在生产制造环节讲求质量效能、成本控制这种观念影响了精益理念的应用和推广本文在此基础上介绍了企业的精益设计从工厂设计阶段就运用精益理念从源头上消除浪费并通过效果评估模型对精益设计的效果进行评估,形成具有核心竞争力的企业以适应全球经济的快速发展和顾客需求的不断变化。关键词:精益思想消除浪费效果评估引言世纪年代日本丰田发明的精益生产(Leanproduction)方式造成日本汽车的质量与成本优势它的核心思想是消除浪费、不断改善。而精益思想进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维使管理人员重新思考企业流程消灭浪费创造价值。从世纪年代以来我国部分企业不断学习、应用精益生产到生产制造环节中在讲求质量效能、成本控制方面取得了明显的成绩但还是有很多企业没有取得满意的效果。我国学术界也对精益生产及其实施技术进行了广泛深入的研究力图创造出适合我国国情的精益生产模式。但是从整体上看对精益生产的研究都侧重于生产系统的持续改进对整个企业的系统设计、评价技术研究都不够深入。国内的企业实施精益生产也是如此实施的范围和深度都非常有限取得的效果也并不理想。从企业应用效果分析外资和合资企业应用较好私有企业次之国有企业则较差。事实上实施精益生产是一个系统工程它包括的内容不仅局限在生产现场的管理上还包括了从产品精益设计到整个企业的精益设计。这样意识和应用上的误区从根源上说是不少企业在应用精益生产的实践中存在着理解的片面性没有把握精益生产的本质影响了精益理论在我国的深入推广。精益设计的提出及意义美国GoodrichSensorSystems公司设计主管TimMatuseski认为“普遍应用于生产活动、以提高效率和减少浪费为目标的精益原则同样能为生产上游环节提供好处。精益生产从本质上讲是一种理念一种思想。世纪年代末我国开始学习丰田生产方式一InternationalConferenceonEngineeringandBusinessManagement©SciRes汽集团、上海大众、东风汽车等企业先后进行了精益生产的应用与推广。在这二十几年的实践中精益生产只是被看作为企业降低成本提高效率的一种手段和工具并且把它的范围局限在制造企业的生产环节。从精益的本质消除浪费、不断改善来说没有从根源上抓住核心思想。消除浪费、降低成本并不仅仅是对产品加工环节的改善应将精益思想扩展到企业的设计环节从工厂设计阶段开始应用精益理念工厂设计环节不仅影响着企业固定资产的投资也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系这样可以起到“根治”浪费的效果。现在提出精益设计的理念希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚将精益设计的理念应用到企业管理的实践中从整体上、系统上精益求精的优化上来考虑整个设计系统、设计进程从而能够达到更加高素质、高水平的一种设计状态构建一个完全精益化的企业为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。同时也是精益设计对整个设计进程、设计流程及设计系统本身在市场上具备竞争力的具体的支撑和体现以造就“精益企业”为战略来实现在产品整个生命周期的快速响应、减少生产周期和成本等目标是目前经济建设、企业发展新阶段的客观要求。其意义在于以下方面:首先企业快速发展的迫切需求。我国在推广应用国外先进技术及经验的这些年来企业有一定的发展:国家不断出台各种支持企业发展的有利政策经济也出现前所未有的活力国有企业经过改制也变得更加灵活。在这样的背景环境下就精益理念应用到企业的整体规划中把企业几十年积累的精益管理经验融入企业设计阶段尽可能从企业设计阶段就考虑到后期运作过程中可能产生的浪费杜绝此类现象的发生。目前企业暴露出来的缺陷也要求企业从整个经营管理的高度来运用精益生产。其次生产环节中的精益生产已进入瓶颈阶段。虽然我国企业在不断的扩大规模运用精益生产但多数企业还是在生产过程中照搬国外的先进模式增加产能。没有结合自身企业的特点从精益的角度进行产品的设计、厂房的布置设计等等最终导致企业在应用国外模式的时出现模式无法运行的问题。追根结底是因为我们只是引入精益生产方式但没有理解精益思想。日本企业在工厂的规划期就将精益理念引入到工厂的设计、产品设计、努力消除工厂后期运行可能出现的浪费。而我国只是学其表学的不够深入在企业、产品与环境的协调上是值得我们深入研究的。此外可持续发展要求企业实施精益设计。近年来我国经济快速发展取得了良好的成果但是建立在消耗大量的资源和使用廉价劳动力的基础上这为我国今后的发展隐藏了巨大的危机。国家已经提出要转变经济增长方式发展循环经济可持续发展是经济发展的主要方向精益设计也是企业长期发展立于不败之地的重要途径将精益思想应用到整个企业。精益设计的实施精益设计就是将精益理念应用到企业建立初期从工厂的布置和设计阶段或者工厂生产、运行早期就尽可能杜绝企业在将来的运作过程中可能发生的浪费避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。可以说对企业实施精益设计是精益生产实现的基础一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的精益思想应用的越早实施改善活动的柔性就越大改善活动成功的概率越大系统所有得到的期望改善效果越显著。结合中国企业的自身特点通过总体结构的设计在企业建立初期就以精益思想为指导从工厂设计阶段尽可能避免后期运作过程中可能存在的浪费也为后期精益生产的实施提供基础。企业的发展需要高效的生产率还离不开管理部门的决策领导精益理念的应用应该在“硬件”设施和“软件”管理及销售服务上共同进行只从一方面着手只会影响精益思想在企业发挥的作用。企业总体设计工厂设计生产环节设计信息技术设计组织设计精益理念厂房布置、设备运行等企业环境管理管理、技术支持销售服务设计FigureFrameworkOfEnterpriseLeanDesign图企业精益设计的概念框架工厂精益设计框架将精益思想与传统的工厂设计相结合运用人因InternationalConferenceonEngineeringandBusinessManagement©SciRes工程、并行工程等先进的管理理念并用物流规划、平面布置、建筑组合、流程分析、内部空间、信息管理等环境景观等方面引入精益理念节约用地、空间利用最大化、节能减排、重视环境、关注细节、以人为本、降低建设投资。从源头上消除浪费避免了运作过程中局部改善受制约的问题。建立精益设计小组知识技术:精益理论、工厂设计知识、信息技术等方案建立仿真系统与方案评价是否满意工厂设计方案的确定是否确定精益工厂规模浪费分析FigureStepsOfFactoryLeanDesignInEnterpriseEarlyStage图企业初期工厂精益设计阶段的步骤生产过程的设计在工厂精益设计的前提下对生产过程中的人、机器、物料三者进行有机的组合力求以最少的人工物料实现顾客多品种、小批量、高质量的产品要求。精益生产强调“适时、适量、适物”它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的也被证明为最适合于现代制造企业的生产模式。企业环境管理的设计企业环境管理是指企业对其生产现场、产品退役处理、办公现场及周边环境按规定的要求以精益思想的基础建立一套行之有效的管理体系并持续有效的进行科学、系统的管理和控制的活动包括正确选择技术上先进、经济上合理的设备使设备经常处于良好的技术状态符合设计规定的技术经济指标。环境管理涉及计划安排、工艺设计、生产调度、加工进程、设备运转等各个方面所以环境管理也必然贯穿到生产管理的全过程它的设计必然要精益化。信息技术系统化设计信息系统的开发过程是指:①确立问题②建立系统目标③划分子系统建立系统功能模型④确定系统体系结构⑤确定系统开发策略和步骤。系统设计包括①建立系统的信息模型②建立系统的控制模型③给出系统的编码体系、系统标准化和开发技术标准化要求④确定系统的网络结构、系统硬软件平台⑤选择系统的开发工具⑥给出系统的投资预算。系统体系表达了所有企业层次的需求反映企业经营过程、决策过程、组织过程、信息交流和物流并强调对管理决策的支持向整个组织提供一致的信息和企业范围内的信息交换。系统的精益设计就是当组织机构和管理体制改变时系统能快速反映变化了的企业环境使其具有一定的适应能力。物流、销售服务系统的设计精益物流是动态管理在沿着价值流的各个公司和工厂之间建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。它对物流活动的改进和完善是不断循环的每一次改进消除一批浪费形成新的价值流的流动同时又存在新的浪费而需要不断改进这种改进使物流总成本不断降低提前期不断缩短而使浪费不断减少实现这种不断改进需要全体人员的参与上下一心各司其职、各尽其责达到全面物流管理的境界。但是由于物流本身的特征即不直接创造利润所以在进行服务内容及对象的精益化时应选择适合本企业体系及设施的对象及商品同时培养讲究信誉、重视服务的理念力求虽大限度地满足用户需求还要努力减少库存节约销售费用这样才能使企业产生核心竞争力。效果评价模型设计精益企业的指标评价体系可以通过SQDCME六大指对企业精益设计的模型进行评价即S(Safety安全)、Q(Quality质量)、C(Cost成本)、D(Delivery交付期)、M(Morale员工的士气)和E(Environment企业环境)。安全(S)指标主要是通过生产事故数、人员伤害数、灾害数等指标进行衡量。质量(Q)指标主要是通过产品合格率、产品质量投诉解决率、产品缺陷数进行衡量。交付(D)指标主要是通过处理交接清单效率、装车搬运货物效率、生产效率、出厂到顾客接收时间等量化指标进行衡量。InternationalConferenceonEngineeringandBusinessManagement©SciRes成本(C)指标主要是通过生产部门成本用单位物料成本、生产工人成本、制造费用、返修工时数及废品成本等进行衡量。员工士气(M)指标主要是通过员工学习时间、出勤率、员工人均提案实施件数等进行衡量。环境(E)指标主要通过产品的能耗量、废弃物的产生量、管理办公的消耗量等进行衡量。SQDCME这六个衡量指标之间并不是没有联系的它们相互影响作用共同为企业实施精益设计和精益生产提供更有效的综合衡量指标。总结精益设计是从全局整体的角度考虑企业厂房布置、设备运行和管理中可能存在的浪费尽可能从源头上消除各种“非增值”活动。企业前期工厂的精益设计也为生产运行过程中的精益生和的实施创造条件和改进的空间促使企业按照顾客要求来拉动生产在产品价值创造过程的各个环节实现“零浪费”。精益设计是企业在当今市场需求复杂多变、竞争日益激烈的经营环境中生存和发展提供新的有效手段使其成为最优化的企业和最有竞争力的企业。References(参考文献)JamesP,waltermike,Daniel,T,JonesLeanthoughtMBeijing:thecommercialpress,Qi’ershi,ZhangHongLiangEnterpriseleancultureconstructionJJournalofscienceandscientificmanagementoftechnology,,():齐二石张洪亮.企业精益文化建设J.科学与科学技术管理():WuShuPing.LeanproductionapplicationstatusinChinaJJournalofzhengzhouaviationindustrymanagementcollegejournal(socialscienceedition),()武淑萍.生产在中国的应用现状J.郑州航空工业管理学院学报(社会科学版),()JamesTompkins,JohnWhiteFacilityplanningMbeijing:mechanicalindustrypress,WenFeng,HuangJieleanproductionresearchunderthesupplychainenvironmentJWuhan:Scientificprogressandcountermeasures,,():文风黄杰.供应链环境下的精益生产方式研究J武汉:科技进步与对策():InternationalConferenceonEngineeringandBusinessManagement©SciRes

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