JCT 834-2011 水泥工业用堆料机 技术条件

ICS91-110 Q92 备案号：34369--2012 】C 中华人民共和国建材行业标准 JC／T834—2011 代替JE／T834—1998 水泥工业用堆料机技术条件 Technicalrequirementsforstackerincementindustry 2011-12-20发布 2012-07—01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共和国 建材行业标准 水泥工业用堆料机技术条件 jC／T834—20l1 ★ 中国建材工业H；版社出版 建筑材料工业技术监督研究中心 (原国家建筑材料工业局标准化研究所)爱行、 新华书店北京发行所发行各地新华书店经售 地矿经研院印刷厂印刷 版权所有不得翻印 ^ 开本880x12301／16印张1．0字数28千字 2012年5月第一版2012年5月第一次印刷 印数l一400定价3200元 书号：155160·012 } 编号．'0701 网址：www8tandardenjccom电话：(010)511617(8 地址：北京朝阳区管庄东里建材大院北楼邮编：100024 本标准如m现印装质量问题．由发行部负责凋换。 刖 吾 JC，r834—2011 本标准按照GB／T1．1—2009给出的规则起草。 本标准代替JC／T834--1998《水泥工业用堆料机技术条件》。与JC／T834--1998相比，除编辑 性修改外主要技术变化如下： 一一增加了7条技术参数(见3．2)； 一一3．3．2．5和3．3．2．6中最大值由原标准中3mm修改为6mm(见3．3．2．5和3．3．2．6，1998年版 的3．2．2．5和3．2．2．6)； 一一增加了主车车轮和水平挡轮材料要求及热处理要求(见3．3．6．1和3．3．6．3)： 一一修改了电缆和电线截面的要求(见3．4．3，1998年版的3．3．3)； 一一增加液压元件应符合GB／T7935的规定的要求(见3．5．1)； 一一油液清洁度由奈氏10级改为不应低于GB／T14039--2002中19／16级的规定。清洁度检验方法 应符合GB／T20423的规定(见3．6．6．2，1998年版的3．4．8．2)： 一一增加了液力耦合器应符合CB／T1136的规定(见3．6．11．1)； 一一增加了安全要求(见3．8)： 一一增加了带式输送机的清扫器工作正常，与输送带接触长度应不小于85％的要求(见3．i0．5)； ——试验方法作了比较大的改动，对原标准中属于试验要求的条款移动到本标准第3章技术要求 中，如空负荷试验要求和负荷试验要求。对原标准中属于试验方法的条款则列入本标准第4 章试验方法中，并按内容分为：一般试验、电气液压系统试验、空负荷试验和负荷试验(见第 3章和第4章，1998年版的第3章和第4章)。 本标准由中国建筑材料联合会提出。 本标准由国家建筑材料工业机械标准化技术委员会归口。 本标准负责起草单位：上海建设路桥机械设备有限公司。 本标准参加起草单位：天津水泥工业 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 研究院中天仕名科技有限公司、中国中材国际工程股份有 限公司邯郸技术装备分公司、中材国际南京水泥工业设计研究院、南京凯盛水泥技术工程有限公司。 本标准主耍起草人；王琰、潘斌、王奕成、兰广林、梁勇、郝爱梅、吴荫尹、黄新文。 本标准于1998年u月首次发布，本次为第一次修订。 1范围 水泥工业用堆料机技术条件 JC，r834．一20i1 本标准规定了水泥工业用堆料机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装运输和贮存。 本标准适用于预均化堆场对松散物料进行堆料的水泥q-,RN卸料车式堆料机和悬臂带式堆料机(以 下简称堆料机)。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件。其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB／T191包装储运图示标志(GB／T191--2008，ISO780：1997，MOD) GB／T699--1999优质碳素结构钢 GB／T700--2006碳素结构钢(ISO630：1995，NEQ) GB／T905--1994冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB／T1184--1996形状和位置公差未注公差值(eqvISO2768—2：1989) GB／T1228钢结构用高强度大六角头螺栓(GB／T1228--2006，ISO7412：1984，NEQ) 6B／T1229钢结构用高强度大六角螺母(GB／T1229--2006，ISO4775：1984，NEQ) GB／T1230钢结构用高强度垫圈(GB／T1230--2006，ISO7416：1984，NEq) GB／T1243传动用短节距精密滚子链、套简链、附件和链轮(GB／T1243--2006，ISO606：2004，IDT) GB／T159l一2008低合金高强度结构钢 GB／T1801--2009产品几何技术规范(GPS)极限与配合公差带和配合的选择(ISO1829：1975， MOD) GB／T1804--2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqvISO2768一l：1989) GB2585--2007铁路用热轧钢轨 GB／T3323--2005金属熔化焊焊接接头射线照相 6B／T3766液压系统通用技术条件(GB／T3766--2001，eqvIsO4413：1998) GB／T3768声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法(GB／T 3768--1996，eqvISO3746：1995) GB／T381l起重机设计规范 GB／T4942．I旋转电机整体结构的防护等级(IP代码)分级(GB／T4942．1—2006，IEC60034—5：2000， IDT) GB5226．1—2008机械电气安全机械电气设备第l部分：通用技术条件(IEC60204-I：2005， IDT) GB／T6414铸件尺寸公差与机械加工余量(GB／T6414--1999，eqvISO8062：1994) GB／T7935液压元件通用技术条件 6B／T8923--1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(eqvISO850卜I：1988) JC，r834．一2011 GB／T10095．1—2008 1328一i：i995，IDT) GB／T10095．2--2008 (ISO1328—2：1997，IDT) 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值(ISO 圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值 GB／T10183．I～2010起重机车轮及大车和小车轨道公差第i部分：总则(ISO12488—1：2005 IDT) GB／T10595带式输送机(GB／T10595--2009，DIN22112：1985，NEQ) GB／Tl1345一1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB／T13306标牌 GB／T14039--2002液压传动油液圆体颗粒污染等级代号(／SO4406：1999，MOD) GB／T14406一一20ll通用门式起重机 GB／Z20423液压系统总成清洁度检验(GB／Z20423--2006，ISO／TS16431：2002，IDT) GB50170电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50254电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 GB50256电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范 CB／T1136液力耦合器 JB／T4730．3—2005承压设备无损检测第3部分：超声检测 JB／T6392--2008起重机车轮 JB／T6406--2006电力液压鼓式制动器 JB／T9050．1圆柱齿轮减速器通用技术条件 JC／T401．1建材机械用铸钢件第l部分：高锰钢铸件技术条件 JC／T401．2建材机械用铸钢件第2部分：碳钢和低合金钢铸件技术条件 JC／T402水泥机械涂漆防锈技术条件 JC／T406水泥机械包装技术条件 JC／T532--2007建材机械钢焊接件通用技术条件 JGJ82钢结构高强度螺栓连接技术规程 YB／T5055起重机钢轨 3技术要求 3．1基本要求 3．1．1堆料机应符合本标准的规定，并按照规定程序批准的图样和技术文件制造。 3．1．2金属零件线性尺寸的未注公差不应低于下列规定： a)切削加工部位为GB／T1804--2000中m级； b) 高锰钢铸件的主要尺寸按JC／T401．1的规定； c) 灰铸铁件的主要尺寸按GB／T6414的规定： d) 碳钢和低台金钢铸件的主要尺寸按JC／T401．2的规定。 3．1．3切削加工零件的形状和位置公差的未注公差不应低于下列规定： a) 直线度、平面度、垂直度和对称度为6B／T1184一1996中K级： b)其他项目要求为GB／T1184--1996中11级。 3．1．4钢焊接件通用技术要求不应低于下列规定(另有规定者除外)： a) 焊接件的尺寸极限偏差及角度极限偏差为JC／T532--2007中B级： 2 b) 焊接件直线度及平面度公差为JC／T532--2007中F级 c) 焊接接头的表面质量为JC／T532--2007中II级。 3．2主要技术参数要求 堆料机技术参数的极限偏差应在下列范围之内 a)额定堆料能力：(0～+15)％。 b)堆料高度：一0．1m～+0．2Ill。 c) 悬臂梁回转半径：(0～+0．5)％。 d) 悬臂梁回转角度：(0～+2)％。 e) 悬臂梁俯仰角度：(O～+2)％。 f)大车行走速度：±5％。 g) 额定载荷下输送带速度：-I-5％。 JC，r834—2011 3．3主要零部件质量要求 3．3．1主要金属结构件的材料 3．3．1．1当工作环境温度不低于一20"C时，材质不应低于GB／T700--2006中Q235A的规定。 3．3．1．2当工作环境温度一20"C～一40"(2时，材质不应低于GB／T1591--2008中Q345A的规定，且要求 一20℃冲击功不应小于27J。 注；主要金属结构件指卸料车架、悬臂梁、主车架和来料车架等． 3．3．2卸料车架、来料车架、悬臂梁 3．3．2．1翼板横向对接焊缝及在受拉区域内的腹板对接焊缝的内部质量不应低于GB／T37,23--2005中 II级或GB／T11345--1989中1．B级。 3．3．2．2长度和断面尺寸极限偏差及角度极限偏差不应低于JC／T532--2007中B级，水平直线度和上 平面的平面度公差不应低于JC／T532--2007中F级，但最大值不应大于10nllIl。 3．3．2．3安装带式输送机的平台处的尺寸公差不应低于6B／T10595中有关规定。 3．3．2．4腹板的局部平面度，在离上翼缘板H／3的区域内不应大于0．76，其余区域不应大于1．2d(见 图1)。 3．3．2．5上翼缘板水平偏差值C≤B／300(见图2，占单位为毫米)，但最大值不应大于6m。 说明： l——上翼缘板。 图1 图2 3 3 2 6箱形粱腹的垂直偏差值^≤驯3∞[见图3a)，H单位为毫米]，单腹板粱的垂直偏差值^≤ H／300[见图3b)]，但最大值不应大于6衄。 3 3 2 7单腹板粱的腹板中心对上翼缘板中心不对称度P≤2珊(见图4)。 9 3 3 1主要受力构件用的材料应做超声波检查．不得有分层等影响强度的映陷，探伤质量应符合 JB／r47303—2005中11级的规定。 3 3 3 2各支承圈{去兰允许拼接．拼接焊缝质量不应低于GB／T3323--2005中ⅡI级或GB／111345--1989 中IIB缎的规定。 9 3 3 3主车架绞支承内孔尺寸精度不应低于GB／T1801--2009中8级，内孔表面粗糙度助值不应 大干125伽。两孔同轴度公差为GB／T11841996中9级，内孔与机架中心线的垂直度公差为GB／T1184 一1996中10级。 9 3 34主车架支承面的平行度公差和平面度公差不应低于GB／T1184--1996中8级的规定。 3 34传动圆柱齿轮 JC，r834--2011 3 341 开式传动圆柱齿轮精度不应低于GB／T100951--2008、GB／T100952—2008中9-9—8级的 规定。 3 342闭式传动圆柱齿轮精度不应低于00／7100951—2008、GB／T100952—2008中8-5—7级的 规定。 3 343小齿轮齿面硬度不应低于241岫。 3 344大齿轮齿面硬度：锻件不应低于190]10、铸钢件不应低于180HB。 3 345齿轮副中的两齿轮齿面硬度差为30HB～80HB。 3346齿面租糙度Ra值不应大于63岫。 3347圆柱齿轮减速器应按JB／T90501的规定。 3 3 5传动轴、齿轮轴、铰链轴、车轮轴 3 38制动器、制动轮 制动器应按JB／T6400--2006的规定。 制动轮的$恸面硬度为35HRC～45HRC，有效硬化层深度为2珊～3舢。 制动轮外圆对轴中心线的径向圆跳动精度不应低于GB／T1184--1996中9级的规定。 制动轮不应有裂纹．制动面不得有影响使用的缺陷。 JC，r834r-2011 3．3．9轨道 3．3．9．1轨道与车轮的匹配应符合JB／T6392--2008的规定。 3．3．9．2轨道型式与尺寸应符合GB2585--2007或YB／T5055的规定。 3．39．3选用方钢轨道时，方钢的材质不应低于GB／T699--1999中45钢的规定，尺寸允许偏差和弯 曲度应符合GB／T905--1994中1l级的有关规定。 3．3．10带式输送机 应按GB／T10595的规定。 3．3．11钢结构高强度螺栓连接 3．3．11．1钢结构连接用高强度螺栓应按GB／T1228的规定。 3．3．11．2钢结构连接用高强度螺母应按GB／T1229的规定。 3．3．”．3钢结构连接用高强度垫圈应按GB／T1230的规定。 3．3．”．4钢结构高强度螺栓连接处的结合面处理应按JGJ82的规定。 3．4电气要求 3．4．1供电 3．4．1．，堆料机供电采用三相四线制。 3．4．1．2供电方式： a) 电缆卷盘供电： b) 吊挂电缆供电； C)滑触导线供电。 3．4．2控制方式 采用自动控制和人工控制二种方式。作业时应采用自动控制。 3．4．3堆料机上敷设的电缆和电控设备的电线截面 应符合设计电流容量的要求，但最小截面积不应小于GB50256的规定。 3．4．4照明 3．4．4，1电控室应有固定安装的照明灯具，其照度不应小于100Ix。 3．4．4．2设备通道及平台应有防尘、防震式照明灯具，其照度不应小于10lx。 3．4．5电控设备 3 4．5， 电控设备应符合GB／T381l和GB5226．1—2008的规定。 3．4．5．2电控设备安装应按GB50254和GB50256的规定，电动机的安装应按GB50170的规定。 3．4．5．3信号装置(操作信号、故障信号、报警信号等)应设置在操作人员视力、听力可及的地方。 3．4．5．4电线、电缆敷设在电缆桥架中，活动段应套有金属软管，电缆敷设的弯曲半径不应小于6倍 电缆外径。 3．4．6．5多股导线的两端应采用不会脱落的冷压铜端头，所有的导线中均不允许有中间接头，照明线 允许在设备附近采用过渡端子连接。 3．4．5．6堆料机上安装的电控设备，其外壳防护等级不应低于GB／T4942．1中IP44的规定。 6 JC，r834，一2011 3．45．7堆料机上的电控设备，正常不带电的金属外壳，金属线管、托架等均应可靠的接地。轴承、 齿圈不能作为接地连接体，轨道可作为接地连接体，接电应有明显接地标志，接地电阻应符合GB50256 的规定。 34．5．8电控设备应安装牢固，在主机工作过程中，不应发生相对主机的水平移动和垂直跳动。垂直 安装的电控设备和配电柜其垂直度不应大于12％o，设备前应留有不应小于800mm的通道。 3．5液压系统要求 3．5．1液压元件应按GB／T7935的规定。 3．5．2·液压系统应按GB／T3766的规定。 3．6装配与安装要求 3．6．1外购件、外协件 外购件、外协件必须具有质量合格证或经质量检验部门检验合格后，方可进行装配和安装。 3．6．2轨道敷设 3．6．2．1卸料车式堆料机轨道安装应按GB／T10183．1—2010的有关规定。 3．6．2．2悬臂带式堆料机轨道安装公差和位置公差应按GB／T10183．1—2010的有关规定。 3 6．2．3轨道顶面相对理论高度的极限偏差在任意6BI范围内为±2film。 3．63堆料机主车车轮跨度和小车车轮跨度的极限偏差 应按GB／T10183．1--20iO的有关规定。 3．6．4主车架、来料车架、卸料车架、悬臂梁 3．6．4．1拼接焊缝质量符合3．3．2．1的规定。 3．6．4．2拼接接头处错边量不应大于2mm。 3．6．4．3拼接后尺寸公差、角度公差和形位公差应符合3．3．2．2规定。 3．6．4．4来料车架和主车架拼接后，来料车架对主车架纵向中心线的对称度公差为6mm。 3．6．5主车车轮 3．6．5．1车轮端面与踏面轨道形成平面的垂直度公差为L／400，￡为车轮踏面的外径，单位为毫米。 并且要求同一轴上的一对车轮不垂直方向应相反。 3 6．5．2车轮端面与轨道(或切线)平行度公差为L／600，L为车轮踏面外径，单位为毫米。但前后二 轮和在同一轴上不平行度方向应相反。 3．6．5．3平行轨道的堆料机四轮装配后，在空负荷情况下，其中三轮与轨道接触点所形成的标准平面 与另一轮相同点的距离偏差不应大于轨距或轮距的l‰。 3．66液压系统 3．6．6．1液压系统装配要求按GB／T3766的规定。 3．6．6．2现场装配、安装的管路应进行酸洗处理，其油液清洁度不应低于GB／T14039--2002中19／16 级的规定。 3．6．63各种自动控制仪表、阀门安装前应进行试验、调节和标定。 3．6．7带式输送机 7 JC／'I"83十—∞1I 带式输送机的装配与安装砬按GB／T10595中有关规定。 368卸料车 装配后的卸科车不应下挠。行走四轮在空负荷情况下。其中三轮与轨道接触点所形成的标准平面与 另一轮相同点的距离不应大于轨距或轮距的l 5‰。 3 69电媲卷盘 361I液力耦台器 3 611I液力耦合器应按CB／T1136的规定。 3 6”2渡力耦合器安装时．轴的端面圆跳动和径向圆跳动公差为0l岫。 37涂漆防锈要求 3 71涂装前钢铁$4件表面应除锈，除锈等级应符合下列规定 a)主要零件表面除锈等级应符台GB／T8923--1988中Sa2Vt级的规定 b)一般零件表面除锈等级应符合GB／T8923--1988中Sa2级的规定； c)手工除锈等级应按GB／T8923--1988中St2的规定。 3 72涂漆防锈要求应按JC／T402的规定。其漆膜厚度不应小于120l|Ill。 38安全要求 3．8．1 堆料机无论在工作状态或非工作状态时，悬臂梁在规定的水平、仰起和俯下的不同位置上，整 机应处于稳定状态。 3．82堆料机的平台和通道上应设置扶栏，凡能触及到的旋转和移动部件应设置防护栅或防护罩。 3 8 3钢结构件在现场装配或安装的应有起吊孔或吊耳。 3 8．4堆料机电控室或司机室应设有门锁、灭火装置、通讯联络及事故报警装置。 3 8．5 电控室或司机室的空负荷噪声声压级不应超过85dB(A)。 3．9空负荷试验要求 3 9．1 堆料机空负荷试验条件： a) 在用户现场进行； b) 完成电气和液压系统试验； c) 各润滑部位润滑正常，并注入足够润滑油、脂。 3．9．2驱动装置运行平稳，无冲击和异常响声，无渗漏油。 3．9．3液压系统运转正常，各种发讯装置灵敏可靠，接头、密封件、阀门无泄漏，液压缸工作正常， 压力表指示准确。 3．94带式输送机运转正常、平稳、不跑偏。 3．9．5悬臂梁仰俯自如，回转正常、平稳。 3．9．6电缆张紧适中，卷绕正常、无脱槽、卡槽现象。 3．9．7主车行走机构运行平稳，车轮不卡轨。制动开启灵活、制动可靠。 3 9．8各安全保护装置完善，报警装置灵敏，安全可靠。 3．9．9电控设备程序运行准确可靠。 3．9．10单项试验和各传动机构试验时间不应少于30min。 3．9．11 堆料机在完成单项试验后，应进行整机联动试验。整机联动空负荷试验时间不少于2h。 3．9．12电动机和轴承温升不应高于30K，最高温度不应高于70℃。 3．9．13内装式电动滚筒温升不应高于40K，最高温度不应高于80"(2。外装式电动滚筒温升不应高于 30K，最高温度不应高于70℃。 3 9．14液压系统油箱内最高油温不应高于60℃。 3．9．15堆料机应进行换场试验。 3．10负荷试验要求 3．10．1堆料机负荷试验应在用户现场和在空负荷试验合格后进行。 3．102堆料机负荷试验时应逐步加载至50％(半负荷)。半负荷试验时间不应少于6h。 3 10．3堆料机半负荷试验合格后，按工艺要求设定的程序再进行连续满负荷试验，满负荷连续试验时 间不应少于2h。 3．10．4带式输送机托辊与输送带接触均匀，输送带张力适中、送料畅通，不跑偏、不撒料。 3．10．5带式输送机的清扫器工作正常，与输送带接触长度不应小于85％。 3 1 0 6电动机和轴承的温升不应高于40K，最高工作温度不应高于80"C。 3 10．7内装式电动滚筒的温升不应高于50K，最高工作温度不应高于90"C。外装式电动滚筒温升不 应高于40K，最高工作温度不应高于80℃。 3．10．8液压系统油箱内最高工作油温不应高于65℃。 9 JC，r834．一2011 4试验方法 4．1一般试验 41．1来料车架、卸料车架和悬臂梁的对接焊缝内部质量(3．3．2．1)按GB／T3323--2005或GB／T11345 —1989规定进行检验，探伤长度为每条焊缝长度的20％，焊缝交叉处应检验。对用超声波探伤检验发 现的焊缝可疑处，应采用射线探伤检验进一步评定。焊缝探伤检验不合格时，对该条焊缝应加倍长度检 验，若再不合格时，应100％检验。 4．1．2主车架、来料车架、卸料车架和悬臂梁的尺寸极限偏差(3．3．2．2)用钢尺进行检验，水平直线度 (3．3。2．2)用钢尺和拉线方法在离上翼缘板约100mm处的筋板处进行检验；腹板局部平面度(3．3．2．4) 用长1m的钢板尺在离受压盖板H／3以内的腹板区域内进行检验。 4．1．3主车架主要受力构件的材料(3．3．3．1)超声检测，应按JB4730．3—2005的规定：各支承圈法兰 拼接焊缝质量(3．3．3．2)按GB／T3323--2005或GB／T11345--1989的规定进行检验，要求100％探伤。 4．1．4轨道敷设精度应用钢尺及经纬仪进行检验。 4．1．5水平档轮、销轴和轴套等热处理零件热处理硬度及有效硬化层深度，每批抽查1％，且不少于l件。 4．1．6主车架车轮跨度(3．6．3)检验方法参照GB／T14406--201l中6．2．2的规定。 4．1．7电缆卷盘垂直度和平行度(3．6．9)应用吊锤线法进行检验。 4．1．8钢结构高强度螺栓连接质量应按JGJ82进行检验。 4．1．9钢铁件表面除锈等级应按GB／T8923--1988样板对比，或用目测法进行检验。 4．1．10涂漆质量检验应按JC／T402的规定。 4．2电气液压系统试验 4．2．1电气系统 4．2．1．1电控设备安装验收应按GB50254和GB50256的规定。 4．2．1．2电动机安装验收应按GB50170的规定。 4．2．1．3目测电线、电线弯曲半径应符合3．4．5．4的规定。 4．2．1．4电控设备接地标志用目测法检验，接地电阻试验方法应按GB50256的规定。 4．2．1．G电控设备外壳防护等级试验方法应按GB／T4942．1的规定。 42．1．6接通控制电源，检查电气元件动作是否正确。 4．21．7打开全部照明开关，检查灯具抽座是否通电照明。 4．2．1．8检查安全保护装置动作，联锁、声响和信号是否达到设i十要求。 4．2．1．9检查程序控制输入和输出是否正常。 4．2’．10操作各控制手柄和按钮反复试验5～10次。 4．2．2液压系统 42．2．1液压系统的耐压试验采用I．5倍的工作压力，保压时间为IOmin，然后检查各处无渗漏。 4．2．2．2试压时应分级进行，逐渐达到耐压试验要求的压力，每升一级压检查一次，压力分级按表2 的规定。 表2试验压力分级表 压力分级 l 2 3 4 5 6 7 l 试验压力／MPa 1-0 25 63 8．0 12．5 16．0 24．0 10 JC厂r834-一2011 4．22．3全系统在工作压力下运转时间为30min，液压缸工作5次～10次，同时检查油泵和电动机运 转情况、液压缸运行状态和密封情况，观测管路的形状变化和油温。 4．2．2．4液压系统油液清洁度(3．6．6．2)应按GB／T20423的规定进行检验。 43空负荷试验 4．31 堆料机空负荷试验条件应符合3．9．1的规定。空负荷试验时间应符合3．9．10和3．9．11的规定。 4．3．2带式输送机按送料方向运转，输送带不跑偏，托辊与输送带接触均匀，并进行起动、停止试验。 4．3．3悬臂梁由原始位置仰起或俯下至极限位置，在回转角度范围内，往复进行升降、回转，并进行 起动、停止试验。 4．3．4主车往返连续运转，并进行起动，制动试验。 4．3．5电动机、轴承、电动滚筒和油箱等温升和最高温度用温度计或传感仪测量。 4．3．6堆料机电控室或司机室空负荷噪声声压级试验方法应按GB／T3768的规定。 4．4负荷试验 4．4．1堆料机负荷试验条件应符合3．9．1的规定。并在空负荷和半负荷试验合格后进行。 4．4．2负荷试验应将臂梁处于水平、仰起和俯下三种状态，远近两个极限位置按工艺要求分别进行连 续堆取料作业，并进行起动和制动试验。 4．4．3在堆料机连续作业时，悬臂应进行往复、升降动作，并进行起动和制动试验。 4．44堆料机负荷连续作业试验时，大车应进行起动、行走和制动试验。 4．4．5带式输送机进行输送物料试验，托辊与输送带接触均匀，输送物料畅通，不跑偏、不撤料。 4．4．6堆料机在完成单项试验后应进行整机联动试验，整机联动负荷试验时间应符合3．10．2和3．i0．3 的规定。主要技术参数应达到3．2的规定。 4．47电动机、轴承、电动滚筒和油温的最高温度和温升，用温度计或传感仪测量。 5检验规则 5．1检验分类 按检验类型分为出厂检验和型式检验。 5．2出厂检验 5．2，1每台堆料机须经质量检验部门按出厂检验项目检验合格后方能出厂，并应附有产品合格证明书。 5．2．2下列项目为出厂检验项目： a)3．1、3．3．1～3．3．8、3．6．10．1～3．6．10．4、3．7、3．8．2～3．8．3： b) 各传动机构进行出厂试验，试验时间不应少于30min。 5．2．3堆料机分段制造的悬臂梁都应进行预组装，检验合格后，做好对合标记，分段出厂。 5．3型式检验 5．3．1在下列情况下进行型式检验： a)新产品试制： b)老产品转厂生产； c) 产品结构、材料、工艺有较大改进，可能影响产品性能 d) 长期停产后恢复生产； JC，r834—2011 e) 法定质量监督检验机构提出型式检验； f) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 5．3．2型式检验项目按本标准规定的全部项目进行检验。 5．3．3型式检验应在入库产品中抽取一台进行检验，其中若有不合格，允许调整一次，否则应加倍抽 样进行复检。如复检合格，则判该批产品为合格。如仍有一台不合格时，则判该批产品为不合格品，并 应立即停产检查产品加工、装配的全过程。 6标志、包装、运输和贮存 6．1 堆料机应在明显部位上固定产品标牌，其型式和尺寸应符合GB／T13306的规定，标牌上的内容应 包括： a) 产品型号和名称： b) 主要技术参数； c) 制造厂名和商标： d)出厂编号： e) 出厂日期。 6．2堆料机随机技术文件应包括： a)合格证明书； b)产品使用说明书； c)装箱单或装箱目录； d)安装基础图； e)易损件(附件)目录。 6．3堆料机在包装前应清除油垢、水痕，凡外露加工面应涂刷防锈油脂。 6．4堆料机包装要求应按JC／T406的规定，包扎及箱装每件(箱)均应有下列标记： a) 产品型号和名称； b)制造厂名： c) 出厂编号及箱号； d)体积(长×宽X高)： e)净熏和毛重： f)到站(港)和收货单位。 6．5包装储运图示标志应按GB／T191的规定。 6．6堆料机在存放期间，应定期检查防止锈蚀，电器设备应有必要的防潮 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 ，． 删 版权专有侵权必究}书号：155160·012 定价：3200元