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IPQC的工作流程及检验流程.doc

IPQC的工作流程及检验流程

皇家救生圈
2017-09-30 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《IPQC的工作流程及检验流程doc》,可适用于职业岗位领域

IPQC的工作流程及检验流程IPQC工作流程IPQC(InProcessQualityControl)中文意思为制程控制是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。(属品质保证部)负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计负责巡检对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。IPQC工作流程简单的说:工作内容包括:首件检查、各类变更文件的跟踪。ME的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说:过程检验(IPQCinprocessqualitycontrl):目的是为了防止出现大批不合格品避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此过程检验不仅要检验产品还要检定影响产品质量的主要工序要素(如MIE)。实际上在正常生产成熟产品的过程中任何质量问题都可以归结为ME中的一个或多个要素出现变异导致因此过程检验可起到两种作用:根据检测结果对产品做出判走即产品质量是否符合规格和标准的要求根据检测结果对工序做出判定即过程各个要素是否处于正常的稳定状态从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的过程检验中常常与使用控制图相结合。过程检验通常有三种形式:()首件检验:首件检验也称为“首检制”长期实践经验证明首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在从而采取纠正或改进措施以防止批次性不合格品发生。通常在下列情况下应该进行首件检验:一一批产品开始投产时二设备重新调整或工艺有重大变化时三轮班或操作工人变化时四毛坯种类或材料发生变化时。首件检验一般采用“三检制”的办法即操作工人实行自检班组长或质量员进行复检检验员进行专检。首件检验后是否合格最后应得到专职检验人员的认可检验员对检验合格的首件产品应打上规定的标记并保持到本班或一批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言“首件”并不限于一件而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序首件检验更为重要模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确一般采用定位精度公差预控法即反复调整工装使定位尺寸控制在公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间他们对IPQC的首件检查非常重视毕竟国内从事AV家电生产的企业工艺自动化程度低主要依赖员工的操作控制。因此新品生产和转拉时的首件检查能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题做到预防与控制结合。()巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线依次到工作地或生产现场用抽查的形式检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时巡回检验一般与使用工序控制图相结合是对生产过程发生异常状态实行报警防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时应进行两项工作:一是寻找工序不正常的原因并采取有效的纠正措施以恢复其正常状态二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品全部进行重检和筛选以防不合格品流入下道工序(或用户)。巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放这一点很重要但常被忽视。()末件检验:靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷可在下批投产前把模具或装置修理好以免下批投产后被发现从而因需修理模具而影响生产。过程检验是保证产品质量的重要环节但如前所述过程检验的作用不是单纯的把关而是要同工序控制密切地结合起来判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关而是要同质量改进密切联系把检验结果变成改进质量的信息从而采取质量改进的行动。必须指出在任何情况下过程检验都不是单纯的剔出不合格品而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出过程检验中要充分注意两个问题:一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表其中包括检验计划。对于确定为工序管理点的工序应作为过程检验的重点检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外还应通过巡回检查检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确协助操作工人进行分析和采取改正的措施。IPQC一般是首检、巡检和抽检是制程中巡回流动检验属品质保证部管理生产过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制即InputProcessQualityControl。而相对于该阶段的品质检验则称为FQC(FinalQualityControl)。过程检验的方式主要有:a首件自检、互检、专检相结合b过程控制与抽检、巡检相结合c多道工序集中检验d逐道工序进行检验e产品完成后检验f抽样与全检相结合过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验。a首件检验b材料核对c巡检:保证合适的巡检时间和频率严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验d检验记录应如实填写。过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序属定点检验或验收检验。a检验项目:外观、尺寸、理化特性等b检验方式:一般采用抽样检验c不合格处理d记录依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形:批量较小检验简单且费用较低产品必须是合格产品中如有少量的不合格可能导致该产品产生致命性影响。、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动是一种典型的统计推断工作。适用于以下情形:a对产品性能检验需进行破坏性试验b批量太大无法进行全数检验c需较长的检验时间和较高的检验费用d允许有一定程度的不良品存在。抽样检验中的有关术语:a检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象一般来说一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批但一个检验批不能包含多个生产批也不能随意组合检验批。b批量:批中所含单位数量c抽样数:从批中抽取的产品数量d不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收e合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收f合格质量水平(AQL):AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。、抽样方案的确定:我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下:确定产品的质量判定标准:选择检查水平:一般检查水平分、、特殊检查水平分S、S、S、S一般情况下采用一般水平。选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据应由生产方和使用方共同商定。确定样本量字码即抽样数。选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案加严抽样方案还是多次抽样方案。查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。QC中文全称:即英文QUALITYCONTROL的简称中文意义是品质控制质量检验。其在ISO:的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO的组织会设置这样一个部门或岗位负责ISO标准所要求的有关品质控制的职能担任这类工作的人员就叫做QC人员相当于一般企业中的产品检验员包括进货检验员(IQC)、制程检验员(IPQC)、最终检验员(FQC)和出货检验员(OQC)。QA中文全称:即英文QUALITYASSURANCE的简称,中文意思是品质保证质量保证。其在ISO:中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO的组织会设置这样的部门或岗位负责ISO标准所要求的有关品质保证的职能担任这类工作的人员就叫做QA人员。IPQC:即英文InprocessQualityControl的简称,中文意思是制程检验担任这类工作的人员叫做制程检验员。JQE:即英文JointQualityEngineer的简称,中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师是客户SQE的眼睛和耳朵。DQA:即英文DesignQualityAssurance的简称,中文意思是设计品质保证如DQA经理(设计品质认证经理)。SQE:即英文SupplierQualityEngineer的简称,中文意思是供应商品质工程师。此外还有DQC:即英文DesignQualityControl的简称,中文意思是设计品质控制。MQC:即英文ManufactorQualityControl的简称,中文意思是制程品保。IPQC的检验流程IPQC是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。(属品质保证部)负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计负责巡检对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。IPQC一般是首检、巡检和抽检是制程中巡回流动检验属品质保证部管理生产过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制即InputProcessQualityControl。而相对于该阶段的品质检验则称为FQC(FinalQualityControl)。过程检验的方式主要有:a首件自检、互检、专检相结合b过程控制与抽检、巡检相结合c多道工序集中检验d逐道工序进行检验e产品完成后检验f抽样与全检相结合过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验。a首件检验b材料核对c巡检:保证合适的巡检时间和频率严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验d检验记录应如实填写。过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序属定点检验或验收检验。a检验项目:外观、尺寸、理化特性等b检验方式:一般采用抽样检验c不合格处理d记录依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形:批量较小检验简单且费用较低产品必须是合格产品中如有少量的不合格可能导致该产品产生致命性影响。、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动是一种典型的统计推断工作。适用于以下情形:a对产品性能检验需进行破坏性试验b批量太大无法进行全数检验c需较长的检验时间和较高的检验费用d允许有一定程度的不良品存在。抽样检验中的有关术语:a检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象一般来说一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批但一个检验批不能包含多个生产批也不能随意组合检验批。b批量:批中所含单位数量c抽样数:从批中抽取的产品数量d不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收e合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收f合格质量水平(AQL):AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。、抽样方案的确定:我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下:确定产品的质量判定标准:选择检查水平:一般检查水平分、、特殊检查水平分S、S、S、S一般情况下采用一般水平。选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据应由生产方和使用方共同商定。确定样本量字码即抽样数。选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案加严抽样方案还是多次抽样方案。查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。QC中文全称:即英文QUALITYCONTROL的简称中文意义是品质控制质量检验。其在ISO:的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO的组织会设置这样一个部门或岗位负责ISO标准所要求的有关品质控制的职能担任这类工作的人员就叫做QC人员相当于一般企业中的产品检验员包括进货检验员(IQC)、制程检验员(IPQC)、最终检验员(FQC)和出货检验员(OQC)。IPQC:即英文InprocessQualityControl的简称,中文意思是制程检验担任这类工作的人员叫做制程检验员。

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