生产部门绩效考核指标
一、生产部门绩效考核指标:
1(产能系数:产能系数=实际总产量/月标准产量。
生产线组合线(包括标准和非标)月标准产量设定为1500平方米.
趟门月产量设定为5000平方米.
实际产量以《成品进仓单》统计数量为准
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记录
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:《生产命令单》，《生产
计划
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单》，《成品进仓单》。
考核部门:储运部
考核期限:每月考核一次，每天报一次数据。
2(主要物料耗用率(权重10%):指每月的主要物料的实际耗用量与标准耗用量的结果。
主要物料指:板材、铝材、百叶、封边条。
主要物料耗用率=各主要物料耗用率之和。
各主要物料耗用率=该物料的当月实际总耗用量/计划总耗用量*该物料权重。
考核部门:物控部
相关记录:《生产命令单》，《退补料单》，《BOM
表
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》，《部门绩效考核统计表》
考核期间:每月一次。
3(生产计划准交率(权重40%):指各车间是否在规定的时间内完成生产
生产计划准交率=准交总批数/总成批数*100%
准交批数以《成品进仓单》为准
考核部门:计划部
相关记录:《成品进仓单》、《生产计划表》、《生产命令单》
考核期限:每月考核一次，每天提报一次数据。
4(制程检验合格率(权重20%):指各车间生产过程的品质控制情况。
制程检验合格率=制程检验合格数/制程检验总数考核部门:质量部
相关记录:《制程检验报告》、《返工单》
考核期限:每月考核一次，每天报一次数据。
5(成品抽检合格率(权重30%):指质量部对成品进行抽检的合格率
成品抽检合格率=当月抽检合格总数/抽检数考核部门:质量部
相关记录:《成品检验报告》、《成品抽检统计表》、《部门绩效考核统计表》、《品质周报、月报》
二、生产部门绩效考核数据的收集
1(实际产能率:
记录表单:《成品入库单》、《物料、半成品进仓单》、《部门绩效考核统计表》
相关流程:《生产管控程序》、《生产命令单作业流程》、《成品进仓作业流程》
步骤:
由各生产车间每天提供《入库报表》至计划部计划员。 计划员将相应数据输入生产计划实际产能率统计明细表。
计划员根据每天的平均完工平方数与月标准产量进行对比。
计划员根据每天的产能率明细进行每周、每月汇总。 计算完成后交生产主管确认，确认后交计划主管审核、报生产部经理批准。
计划部主管每月按《绩效考核管理办法》的要求进行数据提报、传递到人事行政部门。
2(物料耗用率:
记录表单:《生产命令结案单》、《物料耗用统计表》、《部门绩效考核统计表》
相关流程:《生产管控程序》、《生产命令单作为流程》、《成品进仓作业流程》、《绩效考核管理办法》
步骤:
由各生产车间根据《生产命令单》完成后将命令单结案后经仓库、质量部确认后报物控部物控员;
物控员将相应的数据输入《命令结案单》中;
物控员根据《命令结案单》统计出此单主要物料耗用情况;
物控员根据每单的物料耗用统计每周、每月进行汇总; 物控员计算完成后交生产主管确认后交物控主管审核，报生产部经理批准。
3(生产计划准交率
记录表单:《成品入库单》、《物料/半成品进仓单》、《生产计划达成率统计表》、
《部门绩效考核统计表》
相关流程:《生产管控程序》、《生产命令单作业流程》、《成品进仓作业流程》、
步骤: 《五金制造件交接流程》
由各生产车间统计员每天提供《入库报表》至物控部计划员;
计划员将相应数据输入生产计划交率统计表;
计划员根据每天的计划交货批数对比，并以每批的最后一件产品入库时间计算准交率;
计划员根据每天的准交率统计明细每周、每月进行汇总计算完后交生产主管确认,确认后交物控主管审核、报生产经理批准;
物控部主管每月按《绩效考核管理方法》的要求进行数据提报、传递人事行政部门。
4(制程检验合格率:
记录表单:《返工单》、《加工工件数统计表》、《制程/成品异常通知单》、制程检验报告》、《车间周、月质量统计分析表》、《部门绩效考核统计表》、《品管质量月报》; 相关流程:《制程检验作业程序》、《成品检验作业流程》、《制程/成品不合格品处理作业流程》、《绩效考核管理办法》。
步骤:
各生产车间制程品管员根据每天的《制程/成品异常通知单》、《返工单》、《制程检验报告》、《加工工件数统计表》等统计出各车间的返工件数和总加工数(来料异常因素除外)
各车间制程品管每周、月份别进行一次汇总、统计; 各车间制程品管组长将《周质量统计分析》会签各相关部门负责人;
各车间制程品管组长将会签的《周质量统计分析》交品管部主管审核。总经理批准，并在品质例会上公布; 品管部主管每月按《绩效考核管理办法》的要求进行数据提报，传递到人事行政部门。
5(成品抽检验合格率:
记录表单:《成品检验报告》、《成品检验统计表》、《品质异常联络单》、《部门绩效考核统计表》、《品质月报。 相关流程:《成品检验作业程》、《制造/成品不合格品处
浙公网安备 33021202002483