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[最新]制作工艺学问答题 机械工艺学 Sky出品(华理的学弟学妹们,跪拜你们巨大年夜的学姐吧!~) 第一章 工件的安装和夹具 1、 定位、夹紧、安装 定位:机械加工前，使工件在机床或夹具中占据某一正确位置的过程。 夹紧:工件定位后，采用一定机构将其夹紧，使其定位不受切削加工影响的过程。 安装:工件从定位到夹紧的整个过程。 2、 何谓夹具,其作用是什么, 夹具:在机械加工中，依据工件的加工要求，使工件相对机床、刀具占有正确位置， 并能迅速、可靠地夹紧工件的机床附加装置，称为机床夹具，简称夹具。 3、 试述六点定位原则。 工件在空间具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三 个坐标轴的转动自由度 。用适当分布的六个支承点(即定位元件)来限制工件的六个 自由度的原则称为六点定位原则。 4、 完全定位、不完全定位。 完全定位:工件的六个自由度被不重复地完全限制的定位。 不完全定位:允许少于六点的定位，即工件的六个自由度不全都被限制的定位。 5、 过定位、欠定位。 过定位: 工件上的某个自由度被限制了两次以上的定位。 欠定位:工件的定位支承点数少于所应限制的自由度数，从而使应该限制的自由度没有被限制的定位 6、 什么是基本支撑,有哪些类型，各种基本支撑的使用特点, 基本支撑:用于限制工件的自由度，即真正具有独立定位作用的定位元件 类型:固定支撑、可调支撑、自位支撑 固定支承(装上夹具后，一般不再拆卸或调节) 1、支承钉: 特点:平头，用于光滑平面定位;圆头，因接触刚性差，夹紧后会代来较大的安装误 差，所以一般用于未经机加工的平面定位;网纹顶面，与定位面的摩擦力较大， 可阻碍工件的移动，加强定位稳定性，常用于粗糙 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面的侧面定位。 2、支承板: 特点:应用于工件平面较窄，很难用支承钉布置成支撑三角形;或工件刚度不足，夹 紧力和切削力又不能恰好落在支承点上时。 可调支承 用于工件上未经机械加工的表面，当毛坯的尺寸变化较大时，便于调节。 自位支承 特点: 每一个自位支承只相当于一个定位点，限制一个自由度，但由于增加了与工件接 触点的数目，可减少工件的变形。 应用场合:用在刚度不足的毛坯面或不连续的表面中定位，此时虽然增加了接触点，却 可避免发生过定位。 7、 什么是辅助支撑?使用时应注意什么问题? 辅助支撑:用于增加工件的支撑刚性，不起限制工件自由度的作用。 注意问题:辅助支承不应限制工件的自由度，或破坏工件原来已经的自由度，因此辅助 支承的高度必须按定位件所决定的工件定位表面位置来调节，一般每个工件 加工前均要调节一次。为此，当每一个工件加工完毕后，一定要将所有辅助 支承退回到和新装上去的工件不相接处的位置。 8、 定位套筒和剖分套筒的使用特点。 定位套筒:为圆孔定位件。 特点:结构简单;定心精度不高;一般利用套筒内孔与端面一起定位，以减少工件的倾 斜，但若工件的端面较大时，定位孔应做得短一些，以免过定位。 剖分套筒:为半圆孔定位件。 特点:下半孔放在夹具体上，起定位作用;上半孔装在可卸式或铰链式的盖上，仅起夹 紧作用。主要适用于大型轴类零件的精密轴颈定位，以便于工件安装。 9、 何谓定位误差、基准不重合误差、基准位移误差, 定位误差:工件上被加工表面的设计基准(零件图上尺寸标注的基准)相对于定位元件 工作表面(定位基准)在加工尺寸方向上的最大变动量，称为定位误差。 基准不重合误差:工件的定位基准与设计基准不重合 基准位移误差:由于夹具定位元件和工件定位面本身有制造误差，使工件的定位面与定 位元件的工作表面之间存在间隙 10、对工件夹紧的基本要求有哪些, 夹得稳:不得破坏工件原有的稳定定位;夹紧机构的动作应平稳，有足够的刚度和强度。 夹得牢:夹紧力过大过小都不好。此外夹紧机构应能自锁。 夹得快:夹紧机构应尽量简单、紧凑，操作安全省力、迅速方便，以减轻工人的劳动强 度，缩短辅助时间，提高生产率。 11、常用的典型夹紧机构有哪些,各有何特点, 典型的夹紧机构:斜楔、偏心、螺旋。 斜楔夹紧的特点: ,(1)结构简单，有增力作用,且愈小增力作用愈大。 ,,(2)夹紧行程小，且受影响。增大能增大行程但自锁性变差。 (3)夹紧和松开要手动敲击，操作不方便。 螺旋夹紧特点: 结构简单，夹紧可靠，应用广泛;装卸工件的辅助时间较长。 偏心夹紧机构特点: 结构简单，制造方便;操作方便，夹紧迅速。 12、 动力夹紧装置的特点,常用的动力夹紧装置有哪些, 动力夹紧 特点:操作简单省力、动作迅速，使辅助时间大为减少。 装置:1、气动夹紧 2、 液压夹紧 3、 气——液压组合夹紧 4、 真空夹紧 5、电磁夹紧 13、液压夹紧的优点, 优点: 1、压力高，比气压高十几倍，故油缸比汽缸尺寸小的多，由于压力大，通常不需要增 力机构，可使夹具简单紧凑。 2、 油液不可压缩，故夹紧刚性大，工作平稳，夹紧可靠。 3、 噪音小，劳动条件好。 第九章 机械加工精度 1. 什么是经济精度,分析经济精度范围的两个边界点的确定原则。 经济精度:指在正常的加工条件下(采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技 术等级的工人，不延长加工时间)，一种加工方法所能保证的加工精度和表 面粗糙度。 确定原则:各种加工方法的加工误差和加工成本之间的关系,大致呈负指数函数曲线形 状，当加工误差为A时，再提高一点加工精度(即减少加工误差)，则成本 将大 幅度上升; 加工误差达到B时，加工误差即使大幅度增加，成本降低却甚少; 因此，加工误差为A~B时，才属于经济精度范围。 2. 什么是原始误差?机械加工中可能出现哪些原始误差? 原始误差:加工过程中引起工艺系统各环节间偏离正确的相对位置的各种因素。 原始误差包括: (1)工艺系统的制造误差和磨损 (2)工艺系统力、热效应引起的变形 (3)其它:加工原理误差，工件定位误差，调整误差，测量误差。 3. 什么是误差敏感方向,误差不敏感方向, 误差敏感方向:原始误差对加工精度影响最大(加工误差最大)的那个方向。 误差不敏感方向:原始误差对加工精度影响最小(加工误差最小)的那个方向。 4. 机床主轴误差包括哪些方面? 机床主轴误差 (1) 主轴几何偏心(静态) 是指主轴的回转轴线相对于定心锥孔、定心外圆的几何中心的偏心。 (2) 主轴回转轴线的误差运动(动态) 主轴回转时其瞬时回转轴线相对于理想回转轴线(用平均回转轴线代替)的偏移在 误差敏感方向的最大变动值。 5. 什么是误差复映?试述误差复映的机理。 误差复映:加工过程中当毛坯(上一道工序)有误差时，此误差会以一定的规律传递到 工件(下一道工序)上。 误差复映机理:当毛坯有误差时，因切削力的变化，会引起工艺系统长生与余量相对应 得弹性变形，因此工件加工后必定任有误差，由于工件误差于毛坯时相 对应的，可以把工件误差看成是毛坯误差的“复映”。 复映规律:毛坯误差将复映到从毛坯到成品的每一个机械加工工序中，但每次走刀后工 件的误差将逐步减少。 6. 什么是接触刚度?影响接触刚度的因素有哪些, 接触刚度:是指零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力，用名义压强的增量与 接触变形增量之比表示。 影响因素:构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关，而且 还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因 素有关。 提高接触刚度的措施:减小连接面的表面粗糙度和平面度误差;在连接面间施加适当的 预紧力。 7. 什么是温度场、稳态温度场、不稳态温度场, 温度场:物体中各点温度的分布称为温度场。 非稳态温度场:物体未达到热平衡时，各点温度不仅是坐标位置的函数，而且还是时间 的函数，这种温度场称为非稳态温度场。 稳态温度场:物体达到热平衡后，各点温度仅是坐标位置的函数，而不随时间变化，这 种温度场称为稳态温度场。 8. 什么是加工原理误差, 加工原理误差:采用了近似的加工方法进行加工而产生的误差，近似加工方法包括近似 的刀刃形状、近似的成型运动轨迹。 9. 什么是阿贝原则, 阿贝原则:工具上基准尺的测量线应与工件上的被测线在同一直线上 10. 什么是机床的低速运动爬行现象,解释其产生的机理。消除爬行现象的措 施, 爬行现象:机床进给系统的运动件，当其运行速度低到一定值(如0.5mm/min)时，往 往不是作连续匀速运动，而是时走时停、忽快忽慢，这种现象称之为爬行。 爬行现象产生的原因:传动系统刚度不足以及溜板与导轨间的摩擦系数在低速范围内随 滑动速度的增加而降低的特性造成的(副摩擦特性)。 消除爬行的方法:(消除爬行现象的方法主要围绕减少摩擦进行 ) (1)提高滑移面的加工精度，减少表面粗糙度; (2)改善润滑条件; (3)提高传动系统的刚度; (4)采用静压导轨、滚珠丝杠及在导轨面上粘贴聚四氟乙烯; (5)操作时先将刀架后退一段距离，然后以较快速度不停顿地将刀架送到所需位置 上， 或轻轻敲击手柄，使微量进给产生振动，利用振动来消除静摩擦的影响。 11. 什么是残余应力,产生的原因是什么, 残余应力:工件残余应力(内应力)是指在没有外力作用下或去除外力后构件内仍存留 的应力。 产生原因:金属内部的金相组织发生不同的比容变化而导至。 1、金属内部各部分受热不均或受热后冷却速度不同，产生局部热塑性变形。 受热不均:冷却后高温部分有拉应力，低温部分有残余压应力。 均匀受热后冷却速度不均:冷却速度快的部分存在残余压应力，而冷却速度慢的部 分存在残余拉应力。 2、工件冷态受力大，产生局部塑变。 3、金相组织转化不均。 12、主轴回转误差包括哪些方面,对加工精度有何影响,提高主轴回转精度的 措施有哪些, 主轴回转误差:主轴回转时其瞬时回转轴线相对于理想回转轴线(用平均回转轴线代 替)的偏移在误差敏感方向的最大变动值。 主轴回转误差对加工精度的影响: 主轴回转误差的对策 ?提高主轴部件的制造精度。 ?对滚动轴承进行预紧。 ?使主轴的回转误差不反映到工件上。 13、主轴几何偏心对加工精度的影响, 影响:在不同的机床上有不同的表现。 (1)车削、圆磨削时不产生圆度误差和端面的平面度误差，但会产生同轴度误 差和端面垂直度误差; (2)铣削时产生直线度、平面度误差(几何偏心会和加工面法向同向); (3)钻、镗时加工出的孔径尺寸变化。 (4)定心轴肩支承面与回转轴线不垂直，在安装卡盘时会引起卡盘与主轴回转 轴线的几何偏心，因此对加工精度的影响亦如上述。 14、工艺系统受力变形的对策有哪些,(适当展开说明) 1、提高工艺系统的刚度 (1)尽量减少连接面数量并注意刚度的匹配;对于基础件和支撑件，应合理选择零 件结构和截面形状。 (2)提高连接表面的接触刚度 (3)采用合理的装夹、加工方式 例如加工细长轴时，改为反向走刀;深镗孔时采用拉镗形式来提高镗杆的刚度;采用辅助支撑。 (4)合理使用机床 如尽量减少尾座套筒、刀杆、刀架滑枕等的悬伸长度，减少运动部件的间隙，锁 紧在加工时不需要运动的部件等。 2、转移或补偿弹性变形 3、采用适当的工艺措施 合理选择刀具几何参数和切削用量以减小切削力;将毛坯分组，使一次调整中加工出 的毛坯余量比较一致，减少复映误差。 15、工艺系统热变形的热源主要有哪些,工艺系统热变形的对策,(适当展开) 1、切削热 切削层金属的弹、塑性变形以及刀具与工件、切屑间的摩擦所消耗的能量99.5?转化 为切削热。 影响:是工件和刀具热变形的主要热源。 切削热主要指主运动消耗的能量，进给运动消耗的能量可忽略。 2、传动系统的摩擦热和能量消耗 运动副的摩擦转化的热量及动力源能源损耗转化的热(如电机、液压系统的发热等)。 影响:机床热变形的主要热源。 3、派生热源 切削液、切屑、润滑油带走的切削热落到机床上形成派生热源;摩擦热通过润滑油的 循环散布到各处形成派生热源 影响:机床热变形。 4、外部热源 周围环境温度通过空气对流，以及其他环境热源(灯、加热器等)通过辐射传到工 艺系统的热源。 影响:工件、机床的热变形。 对策: (1)减少热源的发热 电机等热源放置在机床外部;主轴轴承、丝杆螺母副等可从结构、润滑等方面改善其 摩擦特性，以减少发热;对发热部件隔热。 (2)用热补偿方法减少热变形 采用热补偿方法使机床的温度场变得比较均匀，从而使机床仅产生不影响加工精度的 均匀热变形。例如，平面磨床的热补偿。 另一种热补偿结构是使关键零部件在热变形的同时，产生一个相反方向的变形。例如， 双端面磨床砂轮主轴的热补偿。 (3)保持工艺系统的热平衡 精加工前可使机床空运转一段时间，等达到或接近热平衡时再开始加工，加工精度就 比较稳定。 (4)控制环境温度 精加工机床应在恒温条件下工作。 16、什么是系统性误差、常值系统误差、变值系统误差、随机误差, 系统性误差:依次加工一批工件时，加工误差的大小和方向保持不变或误差随加工时间 按一定规律变化的误差。 常值系统误差:如加工原理误差;机床、刀具、夹具的制造误差、机床受力变形引起的 加工误差;机床、夹具、量具磨损引起的加工误差。 变值系统误差:如机床、刀具热平衡前热变形过程中引起的加工误差;刀具磨损引起的 加工误差;多工位机床回转工作台的分度误差和它的夹具安装误差引起 的加工误差。 随机误差:在依次加工一批工件时，误差出现的大小和方向作不规则变化的误差。 17、 什么是直方图, 以工件的尺寸 (或误差)为横坐标，以频数、频率或频率密度为纵坐标表示该工序加工尺寸(误差)的实际分布图称为直方图。 18、 什么是工序工艺能力, 工序工艺能力:指处于控制状态的加工工艺所能加工出的产品质量的实际能力。一般 用工序的尺寸分散范围6σ来表示。 19、 什么是随机创制成型, 随机创制成型:利用工件与刀具之间的复杂运动轨迹使工件上各点与刀具各点均匀接触 并受到均匀切削的成型方法。 20、分别举例说明什么是提高加工精度的补偿原始误差法、转移原始误差法、均分原始误差法、均化原始误差法、就地加工法, 1、减少原始误差 直接消除原始误差往往较麻烦，应从改变加工方法和工装结构着手来消除产生原始误 差的根源。 例如:车细长轴时反向进给、采用大进给大主偏角车刀、在夹持端车出缩颈。点磨工 艺中，将工件放在精密小平台上手动进给，可以排除机床导轨误差的影响。 2、补偿原始误差 是指人为地造成一种新的误差去抵消原有的原始误差，或利用原有的一种误差去补偿 另一种误差，从而达到减少加工误差的目的。 如:轴承选配法提高主轴的回转精度、龙门铣床利用辅助梁使横梁产生相反方向预变 形、用夹紧变形补偿平面加工时的热变形、精磨导轨时预先装上横进给机构和操 纵箱等部件使床身在变形状态下精加工。 3、转移原始误差 把影响加工精度的原始误差转移到不影响或少影响加工精度的方向或零部件上去。 例:用镗模加工箱体孔系，转塔车床刀架转位误差的转移。 4、均分原始误差 采用误差分组的方法把待加工工件按误差大小分n组，每组的尺寸波动就缩小为原来 的1/n ，然后按各组分别调整刀具和工件的相对位置，从而解决因毛坯或上道工序精 度太低不能保证加工精度问题。 5、均化原始误差 其实质就是将机床、刀具上局部较大误差使工件整个加工表面都受到同样的影响，就会对传递到工件表面的加工误差起均化作用。 例如，研磨就是利用随机创制成型原理达到均化误差 6、就地加工法 就是指把各相关零件先行装配使它们处于工作时要求的相互位置关系，然后就地进行最终精加工。 如，车床就地修正卡爪的同轴度，刨床就地修正工作台与导轨的平行度。 第十章 机械加工表面质量 1、表面质量的含义包括哪些主要内容, 表面质量:机器零件在加工后的表面层状态。 表面质量(加工质量)的内容:表面几何形状、表面层的物理机械性能。 2、论述表面质量对零件使用性能的影响。 1、对耐磨性的影响 在半液体和干摩擦情况下，初期磨损量与粗糙度之间有很大关系。对于完全液体润滑， 则粗糙度越小越有利。粗糙度的纹路方向对耐磨性也有影响。 2、对配合精度的影响 粗糙度:动配合表面，粗糙度太大则会降低配合精度。静配合表面，粗糙度使实际过 盈量减少，从而降低结合强度。因此表面粗糙度的选取应与加工精度相适应。 3、对疲劳强度的影响 影响疲劳强度的主要因素:应力集中。 粗糙度:谷部容易形成应力集中，从而大大降低零件疲劳强度。不同的材料，对应 力集中的敏感程度不同，所以对于不同的材料，表面粗糙度对疲劳强度的 影响也不一样。 表面残余应力:残余压应力有利，而残余拉应力不利。 冷硬:适当的冷硬有利于疲劳强度的提高，但冷硬过度反而造成疲劳裂纹，降低疲 劳强度。 4、对耐腐蚀的影响 腐蚀的种类:化学腐蚀、电化学腐蚀、应力腐蚀。 粗糙度:凹谷处容易发生化学腐蚀，而峰与峰之间容易发生电化学腐蚀，所以粗糙 度越小，耐腐蚀性越好。 表面残余应力:引起应力腐蚀，降低耐腐蚀性。 表面冷硬、金相组织变化:引起表面残余应力，降低零件耐腐蚀性。 5、对接触刚度的影响 粗糙度:粗糙度越大，接触刚度越低。 3、表面粗糙度产生的原因,机械加工中降低表面粗糙度的措施, 粗糙度产生的原因: 1、切削过程中刀刃在工件表面留下的残留面积。 2、切削过程的物理因素引起的粗糙度。 (1)积屑瘤 (2)鳞刺 (3)过渡刃圆弧部分近刀尖处的切削厚度很小，当进给量小到一定程度时，造成部分金 属未能被切除而与刀刃产生挤压，使粗糙度增大。 (4)付切削刃对残留面积的积压使粗糙度增大。 (5)切脆性材料时，产生崩碎切屑，切屑崩碎时的裂纹深入到已加工表面下，使粗糙度增大。 3、刀刃与工件位置的微幅振动。 措施: 对几何因素主要考虑减小残留面积的高度，可采取的措施有:减小进给量;减小刀具主、副偏角;增大刀尖圆弧半径。 物理方面的因素与工件材料性质及切削机理密切相关，可从以下几方面考虑: (1)工件材料的性质 材料的韧性越大，则粗糙度越大。一般来说经过调质后得到的索氏体、屈氏体组织， 加工后表面粗糙度可较小。 (2)切削用量 切削速度对粗糙度的影响最大。积屑瘤、鳞刺在一定速度范围产生，只要合理选择 速度范围，就可避免该现象。其次，高速切削时被加工材料的性质对粗糙度的影响 越小。 f>0.1mm/r时，随f的减小，残留面积的高度减小，粗糙度减小;f<0.1mm/r，塑性 变形的影响占主导地位，此时f的减小将不能使粗糙度减小，反而使其增大。 (3)刀具材料和几何参数 应使刀具材料与工件材料的亲和力小。一般硬质合金优于高速刚刀具。 刀具几何参数方面，中低速切削时随前角的增加，粗糙度下降，高速切削时 (v>50m/min) 前角对粗糙度无影响。过小的后角增加后刀与已加工表面的摩擦。 刃倾角的大小会影响刀具的实际前角，因此都会对表面粗糙度产生影响。 (4)切削液 作用:减小界面摩擦，使切削温度降低，从而减少了切削过程中的塑性变形，抑制 积屑瘤、鳞刺的产生，提高表面质量。 4、什么是积屑瘤、鳞刺,消除积屑瘤和鳞刺的措施有哪些, 积屑瘤: 指在加工中碳钢时，在刀尖处出现的小块且硬度较高的金属粘附物。 鳞刺:低速、塑性材料切削时，在已加工表面上出现的周期性的鳞片状毛刺称为鳞刺。 消除积屑瘤和鳞刺的措施: (1)改用更低或较高的切削速度并配合较小的进给量。 (2)中、低速切削时加大前角和适当加大后角 (3)使用性能优良的切削液，如动、植物油，极压乳化液或极压切削液等。 (4)必要时对工件材料先正火、调质等热处理以提高硬度，降低塑性和韧性。 5、什么是表面冷硬,产生的原因及影响因素有哪些, 表面冷硬:工件因切削加工而产生塑性变形时，表层金属得到强化的现象。 原因:表层金属在发生强烈的塑性变形时，金属的晶格被拉长、扭曲、破碎，拉长后的晶 粒间表面的相互聚合力增加，从而提高了抵抗进一步变形的能力;晶格被扭曲，增 加了晶格间的相互干涉，也阻碍了进一步塑性变形，同时滑移平面的小碎粒也起阻 碍进一步滑移的作用。(是冷硬和回复作用的综合结果。) 影响表面冷硬的因素:所有影响表层塑性变形程度、切削温度、热作用时间的因素都将影 响表面冷硬程度。 (1)切削用量 在一般常用的切削速度区间，随着切削速度的提高，工件表层的塑性变形程度逐渐减 小而温度逐步升高，强化作用减弱而回复作用增大，因而表面冷硬随切削速度的提高 而减轻。 进给量减小时塑性变形程度随之减小，故表面冷硬有所减小。但进给量过小，使塑性 变形程度增加，表面冷硬又会有所增加。 (2)刀具 增大前角、减小刃口圆弧半径、减小后刀面磨损均能减小切削过程表层金属的塑性变 形而使表面冷硬减小。 (3)工件材料 塑性越大、强化指数越大表面冷硬就越严重。 含碳量越高、强度越高则冷硬程度越小。 有色金属的熔点低，容易回复，故冷硬程度相对结构钢小。 6、什么是磨削烧伤,磨削烧伤的种类,控制措施, 磨削烧伤:当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化， 使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种 现象称为磨削烧伤。 磨削烧伤的种类:回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤。 控制措施: (1)控制磨削用量。 减小磨削深度，提高工件线速度、纵向进给量都能减轻磨削烧伤。 (2)合理选择砂轮并控制修整参数。 提高磨粒硬度、改用粒度较粗的砂轮、修整砂轮时适当增大导程和深度、选用较 软的砂轮都可提高砂轮的切削性能。 (3)采用间断磨削。 在砂轮圆周上割出若干条轴向狭槽。 (4)提高冷却效果。 采用高压大流量冷却，采用内冷却砂轮等。 7、表面残余应力产生的原因、控制措施, 表面残余应力产生的原因(:1)切削过程中表面层局部冷态塑性变形。 (2)表面层金属局部热塑性变形。 (3)表层局部金相组织的转变。 控制措施 (1)当以减少或消除残余应力为目的时，可采用精密加工工艺或光整加工工艺作为最终加工工序，或另加时效工序以消除残余应力; (2)当以形成残余压应力为目的时，可采用表面强化工艺或表面热处理工艺，使工件表面形成残余压应力。 8、什么是精密加工工艺,其特点是什么,有哪些类型, 精密加工工艺:指加工精度和表面光洁度高于各相应加工方法精加工的各种加工工艺。 特点: (1)精度由机床保证，对机床的精度和刚性要求高; (2)切深和进给极小，切削速度很高或极低; 切削过程残留面积小，又最大限度地排除了切削力、切削热和振动的不利影响。 (3)有充分的冷却润滑; (4)既能提高加工表面的尺寸和形状精度，又能提高表面质量，加工后表面基本不带有 残余拉应力。 类型:(1)精密切削加工(高速精镗——金刚镗、高速精车、宽刃精刨) (2)高光洁度、高精度磨削 9、什么是光整加工工艺,其特点是什么,有哪些类型, 光整加工工艺:用粒度很细的磨料对工件表面进行微量切削和挤压擦光的工艺. 特点: (1)利用随机创制成形原理进行加工，不要求机床的成型运动精度; (2)要求磨具与工件的相对运动轨迹尽量复杂，使误差逐步均化而消除 (3)不规定磨削用量参数，只规定磨具与工件表面之间的压力; (4)由于压力一般很小，磨粒的切削能力很弱，生产率低; (5)主要提高被加工表面的表面质量，表面一般不带有残余拉应力，由于磨具与工件间 相对浮动，因此不能纠正工件表面的位置误差。对工件表面的尺寸精度和几何形状 精度的纠正能力较弱。 类型:(1)研磨 (2)珩磨 (3)超精加工 (4)轮式超精磨 10、什么是表面强化工艺,常用的表面强化工艺方法有哪些, 表面强化工艺:通过对工件表面的冷挤压，使之发生冷态塑性变形，从而提高表面硬 度、强度，并形成表面残余压应力的工艺。 类型:喷丸强化、滚压强化。 11、工艺系统受迫振动的振源有哪些, 外部振源:其它机器的振动、冲击、地基传来的振动。 内部振源:(1)旋转零件的偏心质量。 (2)机床传动零件的缺陷。 (3)电动机的振动。 (4)液压系统的振动。 (5)往复机构引起的振动。 (6)切削加工过程的不均匀性。 12、受迫振动的消减措施有哪些, 主要原则:不发生共振;增加系统静刚度和阻尼、减小激振力幅值从而减小振幅。 (1)消除和减少机内振源的激振力。 (2)改变激振频率和系统固有频率以避免发生谐振。 改变主轴转速以改变激振频率;改变工件夹具系统的静刚度以提高系统的固有频 率，避开谐振区。 (3)减少冲击切削对振动的影响。 (4)采用减振装置。 (5)隔振。 13、什么是动刚度、动柔度、方向因素, 动柔度:单位激振力引起的系统的振动位移响应称为系统的动柔度。 动刚度:产生单位振动位移所需激振力称为动刚度。 方向因素:是指激振力方向、主振方向与需要研究的振动量方向三者与系统抗振性的 关系。 14、自激振动有什么特点, 自激振动特点: (1)与自由振动相比，虽然二者都是在没有周期性干扰力作用下产生的振动，但自由 振动在系统阻尼作用下会逐渐衰减，而自激振动则会从自身的振动中吸取能量以 补偿阻尼的消耗，使振动维持。 (2)与受迫振动相比，两者都是持续的等幅振动，但受迫振动是从外界周期性干扰中 吸取能量以维持振动的，而维持自激振动的交变力是自振系统在振动过程中自行 产生的，因此振动运动一停止，这交变力也相应消失。 (3)自激振动的频率和振幅由系统本身的参数决定。其频率接近系统中某主振部件的 固有频率，其振幅大小则取决于系统在一个周期中所获得的能量和阻尼所消耗能 量的对比情况。 15、试述负摩擦颤振机理。 该理论认为切削颤振是由于刀具与工件材料间的负摩擦特性而产生的。 16、试述再生颤振机理。 该理论认为切削颤振是由于切削加工过程前后两转的切削表面有部分重迭时，前一转振 动留下振纹的再生效应所激励的 17、试述主振模态耦合颤振机理。 该理论认为，工艺系统作为一个多自由度系统，在一定条件下，它在各个自由度上的振 动相互联系，造成了一个向振动系统输送能量的条件，从而使颤振得以维持。这种情况 就叫模态耦合。 18、抑制切削颤振的措施有哪些, (1)合理选择切削用量。 避免中速切削(v=20~60m/min);增大进给量;减小切深。 (2)合理选择刀具的几何参数。 适当增大主偏角和前角;适当减小后角;采用减振车刀。 (3)提高工艺系统的抗振性。 增加静刚度和阻尼都可提高系统的抗振性能。 考虑主振模态耦合的影响，合理安排低刚度轴线的位置。 19、常用的减振装置有哪些,各有何特点, 1、阻振器 用来增加振动系统的阻尼，通过阻尼的作用来消耗振动能量，达到减振的目的。 2、摩擦减振器 利用摩擦阻尼来消耗振动能量。 3、动力减振器 利用附加系统作用于主系统上的动态力来抵消激振力，从而消除或减小主系统的振 动。 类型:无阻尼动力减振器、阻尼动力减振器、纯阻尼动力减震器。 4、冲击式减震器 由一个与振动系统刚性连接的壳体和壳体内的质量块组成，当系统振动时，质量块 反复冲击振动系统而消耗振动能量，以收到减振效果。 20、为了提高系统的动刚度，在不同的频率比范围内(准静态区、谐振区、惯 性区)分别应怎么做, (1)λ<0.6~0.7时，阻尼比的影响小，这时的动刚度主要取决于静刚度k。 k,kD当λ?0.3时，此时系统处于准静态区。可以通过提高静刚度k来提高系统 的动刚度。 2,,1,2,(2)0.7<λ<1.3 时，阻尼的影响最大。时系统发生谐振，kD 最小。故此 区域称为谐振区。在谐振区最好采用改变固有频率等方法避免谐振，同时可增大 阻尼来抑制振幅。 22k,k,,m,D(3)λ>1.3 ~1.4时，阻尼 的影响也小，，为惯性区。此时提高系统的 动刚度的最有效措施是增加振动体的质量。 第十一章 工艺规程的制定 1、 工艺过程、工艺规程 工艺过程:生产过程中按一定顺序逐渐改变生产对象的形状(铸造、锻造等)、尺寸(机 械加工)、位置(装配)和性质(热处理)使其成为预期产品的这部分主要 过程称之为工艺过程。 工艺规程: 由技术人员制定的，用于指导实际实际生产的，反映工件工艺过程的文件。 2、 工序、工步、走刀 工序: 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一 部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元。 工步: 在加工表面(或装配时的连接表面)不变，加工(或装配)工具不变的情况下， 所连续完成的那一部分工序。 走刀: 在一个工步中，有时材料层要分几次去除，则每切去一层材料称为一次走刀。 3、 安装、工位 安装: 同一工序中，工件在机床或夹具中每定位和夹紧一次，称为一次安装。 工位: 为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设 备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的某一个位置称为工位。 4、 生产纲领、单件时间定额、劳动生产率 生产纲领: 根据国家计划和本企业的生产能力编制的企业在计划期内应当生产的产品 产量和进度计划。 时间定额:在一定的技术和生产组织条件下制订出来的完成单件产品或单个工序所规定 的工时。 劳动生产率:是指一个工人在单位时间内生产出的合格产品的数量，或用完成单件产品 或单个工序所耗费的劳动时间来衡量，与时间定额互为倒数。 5、 结构工艺性 结构工艺性:是指机器零件的结构是否便于加工、装配和维修，在满足机器工作性能的 前提下能适应高效、经济制造过程的要求，达到优质、高产、低成本。 6、 尺寸标注的入体原则 入体原则:对于轴类零件的尺寸，工序公差取单向负偏差，工序的名义尺寸等于最大极 限尺寸;对于孔类零件的尺寸，工序公差取单向正偏差，工序名义尺寸等于 最小极限尺寸。 7、粗基准的选择原则, (1)若工件必须首先保证某些重要表面余量均匀，则应选该表面为粗基准。 (2)若工件必须首先保证加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应选不加工表面 为粗基准，以达到壁厚均匀，外形对称要求，若有几个不加工表面则粗基准应选 用位置精度要求较高者。 (3)若工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面为粗基准，以保证各表面都 有足够余量。 (4)选为粗基准的表面应尽可能平整光滑，不能有飞边、浇口、冒口或其它缺陷，以 使定位准确，夹紧牢靠。 注:粗基准一般只用一次。(因为粗基准一般不能保证重复定位精度，定位误差较大。) 8、精基准的选择原则, (1)基准重合原则 尽可能选用设计基准作为定位基准，避免基准不重合产生的定位误差。 (2)基准统一原则 尽可能选用统一的定位基准加工各表面。 优点:保证各表面间的相互位置要求，简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。 典型的例子是轴类零件的加工时所用的中心孔和箱体的一面两销。 (3)自为基准原则 有些精加工和光整加工工序以加工表面本身作为精基准。 9、生产中划分加工阶段的原因是什么, (1)从粗到精的阶段划分有利于逐步减小切削用量，逐步修正工件误差，各阶段之间 的时间间隔用于自然时效，有利于使工件逐步消除在粗加工中产生的内应力和充 分变形，以便在后续工序中得到修正。 (2)划分加工阶段可合理使用机床设备。 (3)零件工艺过程中插入了必要的热处理工序，这样工艺过程以热处理工序为界自然 地划分为上述各阶段，各具不同特点和目的。 (4)粗加工后可及时发现毛坯缺陷，及时报废或修补，以免继续精加工而造成浪费。 表面精加工安排在最后，可防止或减少损伤。 10、写出淬火钢的外圆、孔、平面加工方法(只需各写一种)。 淬火钢应采用磨削加工; 11、写出有色金属的外圆、孔、平面加工方法(只需各写一种)。 有色金属则磨削困难，一般都采用金刚镗或高速精密车削进行精加工。 第十二章 工艺尺寸链 封闭环、增环、减环、最短尺寸链原则 封闭环:在零件的加工或机器装配过程中，最后自然形成(间接获得或间接保证)的尺寸。 增环:在尺寸链中，当其余组成环不变的情况下，将某一组成环增大，封闭环也随之增大， 该组成环即为“增环”，用符号“?”表示。 减环:在尺寸链中，当其余组成环不变的情况下，将某一组成环增大，封闭环却随之减小， 该组成环即为“减环”，用符号“?”表示。 最短尺寸链原则:当封闭环公差确定后，组成环数越多，则每一环的公差就越小，对加工要 求就越高。所以在装配尺寸链中，应当尽量减少尺寸链的环数，这一原则 叫“最短尺寸链原则”。 第十三章 成组工艺 1、 成组技术 成组技术:是组织多品种、中小批量生产的一种科学方法。它将企业生产的多种产品的 各种零件按结构和工艺上相似性原则进行分类编组，并以“组”为对象组织 技术工作和管理生产。 2、 成组工艺 成组工艺:以零件结构和加工工艺相似为依据，把零件划分为相似性零件组，从而制定 出的每一零件组的加工工艺。 3、 主样件 主样件:是指能代表某一相似零件组所有零件的结构和工艺特征的零件，它可以是该零 件组内的实际零件，也可以是靠人工综合而成的某一假想零件，以主样件为基 础编制的成组工艺规程基本反映了该组所有零件的主要加工工艺过程。 4、 成组加工工艺的内容及特点, 内容:1、对零件分类编码，划分零件组 2、拟定成组工艺路线 3、选择设备并确定生产组织形式 4、设计成组夹具、刀具的结构和调整 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 5、计算经济效果 特点:1、将多品种小批量生产扩大为批量较大的成组批量，可采用高效设备，以提高 生产率和稳定加工质量。 2、促进产品的标准化和规格化，减少零件规格品种及相 应的零件设计和工艺设 计工作量。 3、缩短生产周期，降低生产成本，有利于科学管理。 5、 试述成组技术原理。 成组技术原理:根据零件的几何形状特征和加工工艺特征，对多种产品的各种零件按规 定的法则标识其相似性，按一定的相似程度将零件分类编组。再对成组 的零件制定统一的加工方案，实现生产过程的合理化。 6、 试述成组技术的成效。 1、使零件批量大大增加。 2、促进产品设计标准化。 3、从根本上改变了多品种小批量生产传统的生产技术准备工作的内容和方法，不必再为新产品的每个零件编制工艺规程，只需按其分类编码并入相同编码的零件组中。 4、由于扩大了工序批量，使中小批生产可以经济合理地采用先进的高效自动化设备和 工艺装备。 5、可采用先进的生产组织形式。 6、降低了生产成本。