油漆外观质量检查标准【合集】4

油漆外观质量检查 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 【合集】4 涂装外观质量检查标准 ................................................................................................................... 1 油漆相关质量检验标准 ................................................................................................................... 2 涂装外观质量检查标准 1主 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 和适用范围: 本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，适用于油漆的外观质量检查。 2术语: 2.1色差:涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。 2.2颗粒与异物: 涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观质量的现象。 2.3缺漆(露底):涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。 2.4流痕:涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。 2.5缩孔(麻点):涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。 2.6针孔(气孔):溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。 2.7起皱:涂层表面呈现凸凹不平，无规则的线状折皱现象。 2.8桔皮:涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。 2.9渗色、发花:底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。 2.10擦伤划痕:成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。 2.11生锈:底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。 2.12杂漆:涂层表面被异色涂料沾污的现象。 2.13打磨痕:修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。 2.14光斑和雾圈:涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。 2.15坑包:因磕碰产生的凸凹现象。 2.16涂层不干:由于涂料组成或烘干 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 不当引起漆膜干燥不良的现象。 2.17胶上漆膜开裂:胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。 2.18水迹点:由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现象。 3检查区域划分: 按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域 A区:影响外观最明显的部位。包括:左右外侧表面腰线以上(不包括腰线部分)车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。 B区:影响外观较明显部分。包括:车身前围及侧围的其他部分(A区以外部分)，左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。 C区:人站立时不易看见的部位或装饰性要求不高部位。包括:顶盖外表面(包括流水槽)，后围外表面，前风窗玻璃以上部分，开门时可见的门框和立柱表面及门侧边。 D区:人站立时看不到的部位或对装饰性不做要求的部位。包括:车门下端面，车身内饰后不可见部分车身下部。 A、B区外表面各零件总成表面距离边缘10mm 部分按下一级区域要求检查。 见附图:车身分区附图。 4判定标准: 见附表:涂装外观质量检查标准附表。 油漆相关质量检验标准 涂层的分区: 车身涂层分为A、B、C、D四区，见下图。 A区:为前围、车门、侧围搁梁与腰梁之间的区域; B区:为后围、前保险杠、腰梁与下边梁之间的区域; C区:为顶盖全部; D区:为底架与地板下面。 检验条件: 1.检验环境 在接近自然光处; 2.环境照度 1000,1300lx; 3.检验员视力 0.8以上，无色盲。 涂层质量见下表，其余要求应符合GB11380的规定。(宇通客车涂装 检验标准) 序号 要求 检验方法 备注 A区不应有直径超过1.5mm的目测，触感及用通用梁具 1 麻点，B、C区不应有直径超测量 过2mm的麻点 2 A、B、C区不应有颗粒 目测及触感 A、B区不应有直径大于1.5mm相距30cm目测 3 的针孔 4 A、B、C区不应有露底 相距50cm目测 5 D区不应有露白 相距50cm目测 A、B区漆膜光泽度应不低于相距50cm目测(按GB1743 6 90%，相邻部位不应有光泽差的规定执行) 异 A、B区不应有直径大于1mm相距30cm目测 7 的起泡 A区在20c内不应有超过5个相距30cm目测 直径小于 直径大于1mm的凹陷; 0.2mm的凹陷8 B、C区在10c内不应有超过不计 5个的任何凹陷 A、B区在50c内，不应有超相距50mm目测 9 过2个直径大于1mm的杂漆 10 A、B区表面不应有明显桔皮相距50cm目测 状皱纹 11 A、B、C区不应有明显流痕 散乱光下，相距50cm目测 A、B区不应有明显磨痕 相距50cm、与检测面成20磨痕方向为车12 度,90度目测 辆前进方向 A、B、C区内同一颜色漆面不相距50cm目测或对照标准 13 应有明显的色差 色卡 A区不应有不光滑触感;A、B相距30cm目测及触感 区的同种蒙皮内，同一颜色 漆面不应有色差及不光滑 14 处;B、C区的表面光亮度应 均匀一致，不应发乌或局部 发乌 A、B区不应有长度大于5mm相距30cm目测，用通用梁 15 深度大于0.2mm，且露出底漆具测量 或基体金属的划伤 A、B区不应有直径大于1mm相距30cm目测 16 露出底漆或基体金属的漆层 剥落 A、B区不应有明显的擦伤、相距30cm目测 17 污损与压痕 A、B、C区漆膜厚度应符合按GB1764的规定进行 18 GB11380的规定 A、B、C区的彩带漆膜应完整相距50cm目测，通用梁具 均匀，完全遮盖下面漆面，测量 19 且边线整齐不应有锯齿流 痕，其直线度为1000:2 涂层外观缺陷分类:(引用GBT13052-91) 1.麻点:涂层表面出现的凹坑现象，即由水、气泡破裂而产生的泡疤。 2.颗粒:涂层表面粘附的影响漆膜光滑度的杂质颗粒现象。 3.针孔:涂层表面出现一些透底针状小孔的现象。 4.杂漆:涂层表面出现不相溶的多种色点(块)的现象。 5.桔皮状皱纹:涂层表面出现桔皮状纹的折皱现象。 6.露白:涂层表面能见到本体材料(白—指由于底漆涂装不均匀而露本体材料本色)。 7.露底:涂层表面呈现前道涂层的色泽现象。 8.流痕:涂层表面出现涂料流淌痕迹的现象。 9.划伤:涂层表面出现由外力引起的不同形状的磕碰划痕的现象。 漆膜附着力测定方法(引用GB1720-1979) 1.按《漆膜一般制备法》(GB1727)在马口铁板上(或按产品标准规定的底材)制备样板3块，待漆膜实干后，于恒温恒湿的条件下测定。测前先检查附着力测定仪的针头，如不锐利应予更换:提起半截螺帽(7)，抽出试验台(6)，即可换针。当发现划痕与标准回转半径不符时，应调整回转半径，其方法是松开卡针盘(3)后面的螺栓、回转半径调整螺栓(4)，适当移动卡针盘后，依次紧固上述螺栓，划痕与 标准圆滚线图比较，如仍不符应重新调整回转半径，直至与标准回转半径5.25毫米的圆滚线相同为调整完毕。测定时，将样板正放在试验台(6)上，拧紧固定样板调整螺栓(5)、(8)和调整螺栓(10)，向后移动升降棒(2)，使转针的尖端接触到漆膜，如划痕未露底板，应酌加砝码。按顺时针方向，均匀摇动摇柄(11)，转速以80,100转/分为宜，圆滚线划痕标准图长为7.50.5厘米。向前移动升降棒(2)，使卡针盘提起，松开固定样板的有关螺栓(5)、(8)、(10)，取出样板，用漆刷除去划痕上的漆屑，以四倍放大镜检查划痕并评级。 2.附着力测定仪部件规格: 试验台丝杠(9)螺距为1.5mm，其转动与转针同步; 转针空载压力为200克; 荷重盘(1)上可放砝码，其重量为100、200、500、1000克; 转针回转半径可调，标准回转半径为5.25毫米。 3.评级方法: 以样板上划痕的上侧为检查的目标，依次标出1、2、3、4、5、6、7等七个部位。相应分为七个等级。按顺序检查各部位的漆膜完整程度，如某一部位的格子有70%以上完好，则定位该部位是完好的，否则应认为坏损。例如，部位1漆膜完好，附着力最佳，定位一级;部位1漆膜坏损而部位2完好，附着力次之，定位二级。依次类推，七级为附着力最差。 漆膜厚度测定方法(引用GBT1764) 1.杠杆千分尺法(仪器精确度为2微米) (1)杠杆千分尺的“0”位校对: 首先用绸布擦净两个测量面，旋转微分筒，使两测量面轻轻地相互接触，当指针与表盘的“0”线重合后，就停止旋转微分筒，这时微分筒上的“0”线也应与固定套筒上的轴向刻线重合，微分筒边缘与固 定套筒的“0”线的左边缘恰好相切，这样算“0”位正确。如果“0”位不准，就必须调整。调整方法:先使指针与表盘的“0”线重合，用止动器把活动测杆固定住，松开后盖，再调整微分筒上的“0”线与固定套筒上的轴向刻线重合，微分筒边缘与固定套筒的“0”线的左边缘恰好相切，然后拧紧后盖，松开止动器，看表盘指针是否对“0”，如不对应重复上述步骤，重新调零。 (2)测量: 取距边缘不少于1厘米的上、中、下三个位置进行测量。先将未涂漆底板放于微动测杆与活动测杆之间，慢慢旋转微分筒，使指针在两公差带指针之间，然后调整微分筒上的某一条线与固定套筒上的轴向刻线重合，为了消除测量误差，可在原处多测几次，读数时，把固定套筒、微分筒和表盘上所读得的数字加起来，即为测得厚度值，然后涂上漆样，按规定时间干燥后，再按此法在相同位置测量，两者之差即为漆膜厚度。也可先测量已涂漆样板的厚度，再用合适的方法除去测量点的漆膜，然后测出底板的厚度，两者之差即为漆膜厚度，取各点厚度的平均值即为漆膜的平均厚度值。 2.磁性测厚仪法(漆膜厚度仪器精确度至少为2微米) (1)调零:取出探头，插入仪器的插座上。将已打磨未涂漆的底板(与被测漆膜底材相同)擦洗干净，把探头放在底板上按下电钮，再按下磁芯，当磁芯跳开时，如指针不在零位，应旋动调零电位器，使指针回到零位，需重复数次，如无法调零，需更换新电池。 (2)校正:取标准厚度片放在调零用的底板上，再将探头放在标准 厚度片上，按下电钮，再按下磁芯，待磁芯跳开后旋转标准扭，使指针回到标准片厚度值上，需重复数次。 (3)测量:取距样板边缘不少于1厘米的上、中、下三个位置进行测量。将探头放在样板上，按下电钮，再按下磁芯，使之与被测漆膜完全吸合，此时指针缓慢下降，待磁芯跳开表针稳定时，即可读出漆膜厚度值。取各点厚度的算术平均值为漆膜的平均厚度值。 漆膜颜色及外观测定法(引用GB1729) 1.标准样品法: 按《漆膜一般制备法》(GB1727)将测定样品与标准样品，分别在马口铁板上制备漆膜。待漆膜实干后，将两板重叠1/4面积，在天然散射光线下检查，眼睛与样板距离1尺左右，约成120,140度角，根据产品标准检查颜色和外观，颜色应符合技术允差范围;外观应平整、光滑或符合产品标准规定。 2.标准色板法: 按《漆膜一般制备法》(GB1727)将测定样品在马口铁板上制备漆膜。待漆膜实干后，将标准色板与待测色板重叠1/4面积，在天然散射光线下检查，眼睛与样板距离1尺左右，约成120,140度角，其颜色若在两块标准色板之间或与一块标准色板比较接近，即认为符合技术允差范围。 3.标准样卡比对法: 将被测样品与漆膜颜色标准样卡(GSB05-1426-2001)进行比对。 漆膜硬度测定方法1(GB/T1730摆杆法) 原理:静止在涂膜表面的摆杆开始摆动，用在规定摆动周期内测得的数值表示振幅衰减的阻尼时间，阻尼时间越短，硬度越低。 操作步骤: 1.仪器校准:参照GB/T1730附录。 2.环境条件:在温度(23)度和相对湿度(50)%条件下进行试验，除非另有规定。 3.摆杆阻尼时间的测定: (1)将试板涂膜面向上放在仪器台上。 (2)将摆杆轻轻地放在试板表面上。 (3)在支轴没有横向位移的情况下，将摆杆偏转合适的角度(科尼格摆为6度，珀萨兹为12度)并将它放到预订的停点处。 (4)放开摆杆并同时启动秒表或其它计时装置。 (5)记录振幅由6度,3度(科尼格摆)或由12度,4度(珀萨兹摆)的时间，以秒表示。 (6)在同一块试板的三个不同位置上进行测试。记录每次测量的结果及三次测量的平均值。 漆膜硬度测定方法2(GB/T6739铅笔法) 铅笔硬度:用具有规定尺寸，形状和硬度铅笔芯的铅笔推过漆膜表面时，漆膜表面耐划痕或耐产生其他缺陷的性能。 缺陷分类: 1.塑性变形:漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。 2.内聚破坏:漆膜表面存在可见的擦伤或刮破。 3.以上情况的组合。 原理: 受试产品或体系以均匀厚度施涂于表面结构一致的平板上。 漆膜干燥/固化后，将样板放在水平位置，通过在漆膜上推动硬度逐渐增加的铅笔来测定的铅笔硬度。 试验时，铅笔固定，这样铅笔能在750g的负载下以45度向下压在漆膜表面上。 逐渐增加铅笔的硬度直到漆膜表面出现上述各种缺陷。 操作步骤: 1.在温度(23)度和相对湿度(50)%条件下进行试验。 2.用特殊的机械削笔刀将每只铅笔的一端削去大约5mm,6mm的木头，小心操作，以留下原样的、未划伤的、光滑的圆柱形铅笔笔芯。 3.垂直握住铅笔，与砂纸保持90度角在砂纸上前后移动铅笔，把铅笔芯尖端磨平(成直角)。持续移动铅笔直至获得一个平整光滑的圆形横截面，且边缘没有碎屑和缺口。每次使用铅笔前都要重复这个步骤。 4.将涂漆样板放在水平的、稳固的表面上。 将铅笔插入试验仪器中并用夹子将其固定，使仪器保持水平，铅笔的尖端放在漆膜表面上。 5.当铅笔的尖端刚接触到涂层后立即推动试板，以0.5mm/s,1mm/s的速度朝离开操作者的方向移动至少7mm的距离。 6.除非另外商定，30s后以裸视检查涂层表面，看是否出现上述缺陷。 如果未出现划痕，在未进行过试验的区域重复试验(3,6)，更换较高硬度的铅笔直到出现至少3mm长的划痕为止。如果已经出现超出3mm的划痕，则降低铅笔的硬度重复试验(3,6)，直到超过3mm的划痕不再出现为止。 7.以没有使涂层出现3mm及以上划痕的最硬的铅笔的硬度表示涂层的铅笔硬度。 漆膜耐冲击测定法(GB/T1732-93) 设备:4倍放大镜、冲击试验器 测试步骤: 1.测试条件 除另有规定外应在(23)度和相对湿度(50)%的条件下进行测试。 2.冲击试验步骤 将涂漆试板漆膜朝上平放在铁砧上，试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得少于15mm。重锤借控制装置固定在滑筒的某一高度(其高度由产品标准规定或商定)按压控制扭，重锤即自由地落于冲头上。提起重锤，取出试板。 记录重锤落于试板上的高度。 同一试板进行三次冲击试验。 3.试板的检查 用4倍放大镜观察，判断漆膜有无裂纹、皱纹及剥落等现象。 制钮重锤即自由地落于冲头上提起重锤取出试板 漆膜、腻子膜干燥时间测定法(GB/T1728) 表面干燥时间测定法 1.吹棉球法:在漆膜表面上轻轻放上一个脱脂棉球，用嘴距棉球10,15厘米，沿水平方向轻吹棉球，如能吹走，膜面不留有棉丝，即认为表面干燥。 2.指触法:以手指轻触漆膜表面，如感到有些发粘，但无漆粘在手指上，即认为表面干燥。 实际干燥时间测定法 1.压滤纸法:在漆膜上放一片定性滤纸(光滑面接触漆膜)，滤纸上再轻轻放置干燥试验器，同时开动秒表，经30秒表，移去干燥试验器，将样板翻转(漆膜向下)，滤纸能自由落下，或在背面用握板之手的食指轻敲几下，滤纸能自由落下而滤纸纤维不被粘在漆膜上，即认为漆膜实际干燥。 2.压棉球法:在漆膜表面上放一个脱脂棉球，于棉球上再轻轻放置干燥试验器，同时开动秒表，经30秒钟，将干燥试验器和棉球拿掉，放置5分钟，观察漆膜无棉球的痕迹及失光现象，漆膜上若留有1,2根棉丝，用棉球能轻轻掸掉，均认为漆膜实际干燥。 3.刀片法:用保险刀片在样板上切刮漆膜或腻子膜，并观察其底层及膜内均无粘着现象(如腻子膜，还需用水淋湿样板，用产品标准规定的水砂纸打磨，若能形成均匀平滑表面，不粘砂纸)。即认为漆膜或腻子膜实际干燥。 4.厚层干燥法(适用绝缘漆):用二甲苯或乙醇将标准铝片盒擦净、干燥。称取试样20克(以50%固体含量计，固体含量不同时应换算)， 静止至试样内无气泡，水平放入加热至规定温度的电热鼓风箱内。按产品标准规定的升温速度和时间进行干燥。然后取出冷却，小心撕开铝片盒将试块完整地剥出。 检查试块的表面、内部和底层是否符合产品标准规定，当试块从中间被剪成两份，应没有粘液状物，剪开的截面合拢再拉开，亦无拉丝现象，则认为厚度实际干燥。 漆膜耐水性测定法(GB/T1733) 浸水试验法: 1.试板的浸泡:在玻璃水槽中加入蒸馏水或去等离子水，除另有规定外，调节水温为230.2?C，并在整个实验过程中保持该温度。将三块试板放入其中，并使每块试板长度的2/3浸泡于水中。 2.试板的检查:在产品标准规定的浸泡时间结束时，将试板从槽中取出，用滤纸吸干，立即或按产品标准规定的时间状态调节后以目视检查试板，并记录是否有失光、变色、起泡、起皱、脱落、生锈等现象和恢复时间。 三块试板中至少应有两块试板符合产品标准规定为合格。 浸沸水试验法: 1.试板的浸泡:在玻璃水槽中加入蒸馏水或无离子水。除另有规定外，保持水处于沸腾状态，直到实验结束。将三块试板放入其中，并使每块试板长度的2/3浸泡于水中。 2.试板的检查:在产品标准规定的浸泡时间结束时，将试板从槽中取出，用滤纸吸干，立即或按产品标准规定的时间状态调节后以目视检 查试板，并记录是否有失光、变色、起泡、起皱、脱落、生锈等现象和恢复时间。 三块试板中至少应有两块试板符合产品标准规定为合格。 漆膜耐汽油性测定法(GB/T1734) 浸汽油法: 1.试板的浸泡:在玻璃槽中加入产品标准规定的120溶油剂或RH-75航空汽油。除另有规定外，调节其温度为230.2?C，并在整个实验过程中保持该温度。将三块试板放入其中，并使每块试板长度的2/3浸泡在液体中。 2.试板的检查:在产品标准规定的浸泡时间结束时，将试板从槽中取出，用滤纸吸干，立即或按产品标准规定放置时间后，以目视检查试板。记录漆膜表面是否发生皱皮、起泡、剥落、变软、变色、失光等现象。三块试板中至少应有两块试板符合产品标准规定为合格。浸泡界线上、下各5mm宽的部分不作为结果评定。 浇汽油法: 在每块试板上浇上按产品标准规定的120溶油剂或RH-75航空汽油5ml，立即使其布满试板漆膜表面，将试板膜面朝上，与水平成45度角放置30min。然后平放，于漆膜面上方一块二层厚度的纱布，其上再放一个铁块，保持1min后取下。翻转试板纱布不应在漆膜上;或用手指在样板背面轻敲几下，纱布能自由落下。三块试板中至少应有两块试板符合上述规定为合格。 油漆涂层代号的规定(QCT484) 涂层代号 分组名称 等级 油漆涂层名称 备注 甲 优质装饰保护性涂层 TQ1 车身组 乙 一般装饰保护性涂层 甲 高级装饰性涂层 高级轿车涂层 TQ2 轿车车身组 乙 优质装饰保护性涂层 中级轿车涂层 甲 防蚀、装饰性涂层 铁制车箱 TQ3 车厢组 乙 防腐、装饰性涂层 木制及铁木车厢 TQ4 车架、车轮挡泥板 优质防腐蚀涂层 TQ5 发动机组 保护性涂层(快干) TQ6 底盘组 毛坯、冲压件半成甲 一般防蚀性涂层 TQ7 品、弹簧组 乙 防腐涂层 甲 耐酸涂层 蓄电池箱及托架 乙 耐汽油涂层 汽油箱内表面 TQ8 特种涂层组 丙 耐热涂层 消声器排气管 丁 防声热、耐磨涂层 TQ9 水箱、钢板组 耐水防锈涂层 TQ10 车内装饰件组 轿车及客车内饰 油漆涂层的主要质量指标 按油漆涂层代号的组别和级别规定于下表: 代号 TQ1 等级 甲 属于优质、装饰保护性涂层，具有优良的耐候性、耐水性、装饰性和机械特性 强度、适用于湿热带气候地区 涂层1.漆膜外观:光滑平整、外观表面不允许有颗粒，允许有轻微“桔皮”。的主光泽均匀无花脸。光泽:有光的不低于90，平光的不高于30. 要质2.涂层厚度:底漆层不低于15μm，面漆层不低于40μm，总厚度不低于量指55μm. 标 3.机械强度: 平光的 有光的 冲击 40kg?cm 30kg?cm 弹性 3mm 5mm 硬度 ?0.4 ?0.5 附着力 1级 1级 4.耐候性:在广州、海南岛地区暴晒两年或使用四年涂层仍完整(即不起 泡、不粉化、不生锈、不开裂)，允许失光率不大于30%和明显变色。 5.耐腐蚀性:按11.a法盐雾试验700h合格或在长江以南地区使用五年(20 万公里)不应产生穿孔腐蚀或因锈蚀产生结构损坏。 6.耐水性:浸在50?水中20个循环允许变粗，但不应起泡。 7.耐碱性:按8.b法4h不发糊，允许轻微变色。 8.耐酸性:24h不发糊，无斑点，允许轻微变色。 9.耐汽油性:浸在RQ-70号汽油中，4h应无变化。 10.耐机油性:浸在HQ-10号机油中，48h应无变化。 用途载货汽车驾驶室及覆盖件，大客车车厢、越野车、吉普车车身，以及上述举例 总成使用零件和外观耐候性、装饰性要求相同的中小零件。 备注 铝制品件，采用锌黄纯酚醛或环氧底漆。 代号 TQ1 等级 乙 属于一般装饰保护性涂层，装饰性和机械强度与TQ1甲相仿。但耐水性、特性 耐候性和耐腐蚀性等稍差，适用于温带和北方气候条件。 1.漆膜外观和厚度与TQ1甲相同。 2.机械强度:冲击?40kg?cm;弹性?3mm;硬度?0.4;附着力1级。 涂层 3.耐候性:在广州、海南岛地区暴晒两年或使用三年后漆膜应完整，允许的主 失光率不大于60%和明显变色。 要质 4.耐腐蚀性:按11.a法盐雾试验240h合格，或在长江以南地区使用三年量指 (12万公里)不应产生穿孔腐蚀或因锈蚀产生结构损坏。 标 5.耐水性:浸在50?水中，5个循环应无变化。 6.耐碱性、耐酸性和耐机油、耐汽油性与TQ1甲相同 用途 同TQ1甲 举例 代号 TQ2 等级 甲 属于高级装饰性涂层。具有极优良的装饰性、耐候性和耐水性，适用于各特性 种气候条件。 1.漆膜外观:光滑平整，应无颗粒，光亮如镜，光泽不低于90。 2.涂层厚度:底漆层不低于20μm，中间涂层应在40-50μm(不含腻子层)， 面漆层在60-80μm范围之间。 涂层 3.机械强度(不包括腻子层):冲击?80kg?cm;弹性?10mm;硬度?0.6;的主 附着力1级。 要质 4.耐腐蚀性:1)按11.a法盐雾试验700h合格。2)使用八年不应产生穿量指 孔腐蚀或因锈蚀产生结构损坏。 标 5.耐水性:浸在50?水中，10个循环允许变粗，但不应起泡。 6.耐温变性:在+60,-40?范围内使用稳定(即温变10个周期不应开裂)。 7.耐候性、耐碱性、耐酸性、耐汽油性应与TQ1甲相同。 用途 高级轿车车身及覆盖件和装饰性要求高的中级轿车车身 举例 备注 车身底板外表面、顶盖内表面、覆盖件内表面应涂防声、耐磨、绝热涂料。 代号 TQ2 等级 乙 属于优质装饰保护性涂层，具有优良的装饰性、耐候性和耐水性、装饰性特性 仅低于TQ2甲，机械强度优于TQ2甲，适用于各种气候条件。 涂层1.漆膜外观:光滑平整，允许有极轻微“桔皮”，光色均匀，光泽不应低的主于90，在外观表面不允许有颗粒。 要质2.涂层厚度:底漆层不低于20μm，中间涂层不低于30μm，面漆层不低量指于40μm。 标 3.机械强度(不包括腻子层):冲击?30kg?cm;弹性?5mm;硬度?0.6; 附着力1级。 4.耐候性、耐腐蚀性、耐水性、耐碱性、耐酸性、耐机油性与TQ1甲相同。 5.耐温变性应与TQ2甲相同。 用途中级轿车车身和质量要求高的中、轻型载货汽车驾驶室及覆盖件，旅游车举例 车身。 涂层质量指标检验方法(QCT 484-1999) 1.漆膜外观:与标准板目测比较。 2.漆膜光泽:按GB/T1743-1979《漆膜光泽度测定法》测定。 3.漆膜厚度:按GB/T1764-1979《漆膜厚度测定法》测定。 4.冲击强度:按GB/T1732-1979《漆膜耐冲击测定法》测定。 5.弹性:按GB/T1731-1979《漆膜柔韧性测定法》测定。 6.硬度:按GB/T1730-1979《漆膜硬度测定法(摆杆法)》测定。 7.附着力:按GB/T1720-1979《漆膜附着力测定法》测定。 8.耐碱性:采用以下两种检验方法测定: a)把涂漆的样板，浸入802度2%的碳酸钠水溶液中，经10min后，检查漆膜被溶解的状况; b)把涂漆的样板，浸在551度含0.1NaOH水溶液中，经4h后，检查漆膜变化情况。 9.耐酸性:将0.1溶液，滴在被试样板上，在20度下经24h后观察漆膜变化情况。 10.耐水性:将样板浸在501度的恒温水浴中，观察漆膜变化情况，加温在501度保持8h，然后停止加热，在保温的设备中自然冷却16h为一个周期。 11.耐腐蚀性:测定漆膜抗腐蚀的性能，采用以下三种检验方法测定。 a)耐盐雾试验:在盐雾试验箱内进行。样板要求采用透明胶带或精制蜡封边，中心部位用锐利的刀片，按60度夹角划两条交叉透底的切割线，并以与垂直线30度角放置在盐雾箱中，要求样板质检不能互相遮挡和接触。控制箱内温度在360.1,0.7度连续喷雾，盐水浓度为(51)%的NaCl溶液，PH为6.5,7.2盐雾箱内，盐雾沉降量为80c面积内每小时1,2ml(按至少16h的平均数)连续试验48h检查一次，两次检查以后，每隔72h检查一次，每次检查后样板变换位置。按产品规定的标准和时间进行检查。观察沿切割线漆膜下面锈蚀蔓延的情况(按单侧锈蚀蔓延不超过2mm为准)。盐水是不循环使用。 b)耐食盐水试验:将涂漆的样板，浸泡在温度为251度含3%NaCl溶液中，每隔24小时检查漆膜的破坏和腐蚀状况。 c)实际使用寿命的考核:以达到腐蚀穿孔或因锈蚀产生结构损坏的年限(或行驶里程)来表示。 12.耐汽油性:按GB/T1734-1979《漆膜耐汽油性测定法》测定。 13.耐机油性:按《耐润滑油性测定法》测定。 14.耐候性:考核漆膜抗自然破坏能力。 a)大气暴晒试验:按GB/T1767-1979《漆膜耐候性测定法》测定，暴晒点为广州市或海南岛。 b)实际使用考核:在长江以南地区，汽车经规定的使用年限后，检查漆膜破坏情况。 15.耐温变性:把试验样板从室温放入+60度烘烤箱1h，然后取出样板，冷却至室温再放入-40度冷冻机内1h后，取出样板至室温为一周期。 乘用车涂装主要工艺流程 1.涂前表面预处理 涂前表面预处理的目的是除去被涂件构成物之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好底材，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。涂前表面预处理主要包括脱脂、除锈、除氧化皮及化学转化膜处理。 2.涂底漆 经过涂前处理的底材，接着就应进行防锈底漆的施工。底漆的施工方法有喷涂、浸涂、电泳涂装、粉末涂装等。常见的乘用车底漆涂装包括:环氧聚酰胺底漆、环氧脂类底漆、磷化底漆、电泳底漆、自泳底漆。 3.刮腻子 腻子作为一种涂装材料，除了可以起到对外观的“填平补齐”，以改善工件表面平整度和装饰性的作用外，对于涂层本身的内在性能，如耐水性、耐冲击划伤性、耐候性、鲜映性和光泽、丰满度等均有负面作用。不仅如此，腻子的大量使用，还将对涂料的施工造成很多的麻烦，出现起泡、炸裂、疏松“麻眼”等缺陷，造成返工，因此各大乘 用车企业都把降低腻子用量作为衡量企业涂装工艺水平甚至整个 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 制造和管理水平的一个重要标准。乘用车使用的腻子主要包括:不饱和聚酯原子灰、钣金原子灰、金属原子灰、纤维腻子和红灰等。 4.涂中间涂料 中间涂料的主要作用就是对底漆(原子灰)进行修饰，对于腻子层的一些小缺陷(如麻眼)通过喷涂该涂料后，应得到较好的修整，起到起到保护底漆层的作用;同时达到一定厚度的中涂对改善整体漆膜的耐石击性能非常有益。目前乘用车使用的中涂漆主要是丙烯酸聚氨酯类漆，也有环氧类漆的使用。 汽车用烘干中涂漆技术条件 检测项目 技术要求 检测方法 漆膜外观 漆膜平整光滑 目测 原漆外观 无结皮分层 、杂质，允许轻微沉淀 目测 黏度 70-100s GB/T1723-1993 细度 ?30μm GB/T1724-1979 烘干条件 90??40min 附着力 ?2级 GB/T1720-1979 冲击强度 50Kg?cm GB/T1732-1993 柔韧性 ?2mm GB/T1731-1993 硬度 ?B GB/T6739-2006 打磨性 易打磨、打磨后表面均匀光滑 GB/T1770-1979 遮盖力(灰) ?80g/或32μm GB/T1726-1979 配套性 不经打磨与烘干面漆之间的层间附着力良好 GB/T1720-1979 5.涂面漆 汽车面漆(含罩光漆)是汽车涂装的最后工序，是汽车涂层外观质量总的体现。现使用最多的面漆是双组份聚氨酯漆和丙烯酸树脂漆。 宇通厂用各色丙烯酸聚氨酯面漆技术条件 项目 技术要求 检测方法 外观及油漆 无结皮分层、沉淀、异物，易搅拌 目测 原漆 均质透明、无杂质、杂色 目测 固化剂 平整光滑、颜色符合标准样板 目测 涂膜 黏度 60-130s GB/T1723-1993 细度 ?10μm GB/T1724-1979 不黏灰时间 ?15min 表干时间 ?15h GB/T1728-1979 施工固体份 ?48% GB/T1725-2007 施工时间 2-4h 铅笔硬度 48h/80?x1h?H GB/T6739-2006 光泽(20?) ?85% 附着力(划格法) ?1级 GB/T1720-1979 柔韧性 1mm GB/T1731-1993 冲击强度 50Kg?cm GB/T1732-1993 鲜映性(DOI) ?85 遮盖力 白色 ?120g/ GB/T1726-1979 黑色 ?40g/ 蓝色 ?80g/ 抗流挂性 ?10μm 无气泡、剥落、变色、失光， 耐水性(240hx40?) GB/T1733-1993 1小时恢复 耐溶剂性(RTX1周) 无气泡、剥落、变色、失光 GB/T1731-1993 90#汽油/0号柴油/机油 耐酸性(0.1N硫酸)RTX48h 无气泡、剥落、变色、失光 GB/T1763-1979 耐碱性(0.1NaOH)RTX48h 无气泡、剥落、变色、失光 GB/T1763-1979 修补性 附着力 100/100，?1级 GB/T9286-1998 冲击 ?294N?cm GB/T1732-1993 柔韧性 ?2mm GB/T1731-1993 人工老化(1000h) 无气泡、剥落、变色、失光?15% GB/T1765-1979 耐候性(1000h) 1级 GB/T9276-1996 耐湿热性(168h) 1级 GB/T1740-2007 6.涂彩条 彩条漆也是一种面漆，只不过它的作用更加突出装饰性。通过使用各种不同色彩的面漆，来构成特定的设计图案，增加车辆的整体美观， 进一步提升商品的价值。 油漆质量检 测标准 1. 目的:为确保公司之品质合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟订本检验规范作为检验之标准依据，对零件、半成品、成品品质予以检验，以确保品质。 2. 范围:凡本公司制造用之支架产品(金属/塑料)零件均属之，针对所检验项目之品质予以迅速判定允收批退。 3. 定义 3.1 不良缺陷定义 点缺陷 具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 阴 影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔 纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 露底材 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼 眼 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 毛 絮 油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色 差 产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)的颜色的差异，称为色差。 多胶点 因模具反面的损伤而造成局部细小的塑料凸起。 缩 水 当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮 斑 对于非光面的塑料件，由于厚壁不均匀，在厚壁突变处产生的局部发亮现象。 有感划伤 由于硬物摩擦而造成的产品表面有深度划痕。 无感划伤 没有深度的划伤。 毛 边 由于注塑参数或模具的原因，造成的塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 熔接线 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物(型芯等物体)时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫熔接线。 弯 曲 塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸 由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 缺 料 因注射压力不足或模腔内派器不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成射料不足现象。 银 纹 在塑料件的表面沿树脂流动方向所呈现的银白色条纹。 冲水纹 产品表面以浇口为中心而呈现吹的年轮状条纹。 烧 焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑 拖 花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 龟 裂 橡胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 水 口 塑料成型件的浇注系统的末端部分。 彩虹现象 指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。 透明度差 指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。 拉 白 成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白 化。 折 痕 在PC薄膜按键的底膜上产生的折迭痕迹。 侧面起皱 在PC薄膜内住入塑料时，由于薄膜受力不均匀在产品上造成皱纹。 漏 光 在PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面称为漏光。 间 隙 部件之间由于公差等原因造成配合不紧而产生的缝隙。 段 差 上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 3.2等级面划分标准: A 级面:装配后经常看到的外表面，如QH-1200B/1200A/1200C的后背，小太阳的吸风罩和包圈，QH-1200B的面板的四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。 B 级面:不经常看到，但在一定条件下能看到的面。如打开后看到的内附件、加强筋、QH-1200F的左右档板内侧面等。 C 级面:一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。如底板与底座的接触面等。 .3.2.1 检验条件 a 目测距离:A级面为300mm，B等级面为500mm;C等级面为1000 mm。 3.2.2检验标准 按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。 在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。 3.3外观缺陷标准 3.4 尺寸标准 项目 户外粉 喷漆 检验方法 60~120 40~70 产品表面厚度 涂层测厚仪 60~100 30~60 产品内侧厚度 涂层测厚仪 单位:µm 附表一:表面缺陷判定标准: 面积限度(平方毫米) 检查工NO. 缺陷种类 规格值(mm) 具 100-300 100以下 300以上 A B C A B C A B C 0 2 2 0 3 3 1 4 4 磨损 长10，宽0.1以 游标尺 1 擦伤 点测规 0 1 1 0 2 2 1 3 3 长10，宽0.15以下 划伤 线测规 0 0 0 0 1 1 1 2 2 长15，宽0.1以下 卷尺 0 0 0 0 0 0 0 1 1 宽0.15以上 2 1 2 3 2 3 4 3 4 5 异物 0.3以下 游标尺 颗粒 点测规 0 1 2 1 2 3 2 3 4 0.4以下 0 0 1 0 1 2 0 2 3 0.5以下 3 1 1 2 2 2 3 3 3 4 缩孔 φ0.3以下 游标尺 点测规 0 0 1 1 1 2 2 2 3 φ0.5以下 0 0 0 0 0 1 0 0 1 φ0.5以下 4 1 2 2 2 3 3 3 4 4 黑的 0.3以下 游标尺 点测规 0 1 1 1 2 2 2 3 3 白点 0.4以下 0 0 0 0 1 1 0 2 2 其它色点 0.4以下 5 2 3 3 3 4 4 4 5 5 折弯压痕 长2，宽0.2以下 游标尺 1 2 2 2 3 3 3 4 4 长4，宽0.2以下 0 1 1 1 2 2 2 3 3 长5以上 0 0 1 1 0 2 0 2 3 宽0.2以上 -------- 色泽 除指定色板上下限外，不可掺杂色与脱落 目测 ------- 光泽 按设计指定并不可有不均现象 目测 ------- 油污、污泽 不可有 目测 面积限度(平方毫米) 4 性能标准 4.1 喷涂色板制作 A、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。取与制品同材质的金属板，尺寸80?120，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间，并由QE签名经确认后编号命名登记管理。一件测试用，一件存档。 B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存温湿度为70?15%，保存环境为无任何光线照射。 4.2 非破坏性检验检验项目 光泽:与色板比较无明显差异为检验合格。 色泽:颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。 4.3 破坏性检验 4.3.1附着力测试: 弯板试验法:喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度(r=t)或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。 4.3.2硬度检验:用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为:没有丝毫底材显露时为合格。 4.3.3耐溶剂性测试:用分析醇(99.8%无水酒精)沾湿棉花棒，用1公斤的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为:外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。 4.3.4耐冲击试验:利用试验设备，用500克的重锤从500mm的高度自由下落，判定标准为:1/4的冲头正面冲击后，表面涂膜无开裂、掉膜现象。 5 包装防护与搬运标准 5.1 涂装后的成品应用无颜色软质气泡纸遮盖或缠绕包裹，以保证产品的表面清洁无尘。 5.2 零部件、箱体类产品应独立放置于地托板上，且地托板表面应无尖锐利物突起，板面应用软质材料铺垫;小体积类配件需集中堆放时，应独立包装并相互隔离，以防表面互相摩擦。 5.3 搬运应使用手动叉车，集中搬运的配件不允属堆放。 6 测试方法: 1 退色测试: 测试标准:不透光纸板遮住测试漆面的一半，UV light (波长2800,3000A，15w)照射72小时，灯管据测试面距离25cm。 判定标准:不允许退色。 2 附着力测试: 测试标准:选择10m/m区域，百格刀划1mm2方格100个，使用3M600(20mm)附着牢固并90度迅速拉起。 判定标准:ISO等级:1 ,ASTM等级:4B 在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损?5% 。(GB/T9286) 3 耐磨测试: 测试标准:1mm厚，1cm长棉布，加1000g力，行程30cm，摩擦500次。 判定标准:不允许退色，脱落，水泡。 4 高温测试: 测试标准:温度40+/-3oC，湿度90,95,，48小时。 判定标准:不允许退色，脱落，水泡。 5 铅笔硬度: 测试标准:选择2H硬度铅笔，加1kgf，延45度方向，行程6,7mm。 判定标准:不允许有划伤痕迹。(GB/T6739) 6 酒精测试: 测试标准:纱布沾96,酒精溶液，加500g/cm2， 来回摩擦30次。 判定标准:不允许变色脱落。 7 盐雾测试: 测试标准:5,NaCl， 100%Humidity，35+/-1oC，24小时连续喷雾。 判定标准:不允许腐蚀，氧化，脱落。 8 膜厚测试: 测试标准:膜厚仪。 判定标准:湿膜 30,60um，粉底涂装 40,100um。