品质管理部2012年度工作总结暨2013年度工作规划报告

品质管理部2012年度工作总结暨2013年度工作规划报告 2012年度工作总结暨2013年度工作规划报告 ——品管部 回首2012展望2013，时间转瞬间已进入新的一年，在过往的2012年里，在公司各级领导及各部门同事的大力支持和配合下，品管部基本完成了上年度各项工作，在此我仅代 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 品管部全体员工对各位领导和同仁表示衷心的感谢，预祝大家新年快乐，工作顺利～ 我司正处于企业发展的关键时期，在当下家电市场白日化经济的时代，企业想要在变化莫测的市场占一席之地，那么企业必须具备核心竞争力，而核心竞争力的构建与公司的指导方针、企业文化、管理团队是密不可分的，所以企业的规范化管理是核心竞争力构成的基础，同时也是先决条件。 品管部作为公司管理团队的一份子，工作重心始终围绕着公司整体发展目标，认真执行公司的各项规章 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，履行各类检验标准，担负着公司原材料入厂检验、生产过程巡检、成品出入库检验、退货检验、常规试验等质量监控工作，思想上不敢有半点松懈。大家都知道“经营是企业发展命脉，质量是企业发展的根本”，因此质量管理工作是公司正常运作的关键所在。 2012年度在公司高层的正确领导下，全年生产产量及销售情况呈明显增加趋势，同时产品质量也在稳步提升，而各部门、各工序全体成员在思想也得到了重视，认识到产品质量的重要性。在工作中查缺堵漏，防微杜渐，积极配合品管部的工作，在保持产品质量稳定中起到了至关重要的作用。现结合本部实际情况，将2012年度本部门工作做一总结，具体如下: 一、质量管控方面: 1、原材料入厂检验: 原材料作为产品的关键组成部分，合格与否直接影响产品的品质，品管部IQC 1 / 25 担任来料检验，严格按照各类原材料《检验规范》及《来料抽样检验标准》做好对10大原料(塑料粒子、塑料件、铜皮、商标、线束、面罩、电镀、五金件、耐螺扣)的检验工作，对10大材料进行质量管控，确保来料合格才能入库。对原材料检验及相关的型试试验中，发现的不符合要求的予以退货的同时并开具《来料质量异常反馈单》，同时要求供应商改限期，满足我司供货及质量要求。 2012年度外协外构件共来货批次1217批(电镀除外)，合格批次1089批，合格率89.5%，未能满足了公司质量管理体系要求?92%的目标，详见如下: 2 / 25 3 / 25 从上数据分析可看出: (1)目前我司的供应商大致的供货及质量情况:PBT及PPS 粒子、商标、线束、铜 4 / 25 皮、面罩基本上依然还是独家供货，独家供货的优势是可集中采购，但独家供货在质量控制和采购货源及价格方面很难控制，尤其是质量方面若如影响，就会对我司的生产和销售产生影响，因此目前品管部IQC对于独家供货的物料，非致命性缺陷，都基本上是放行挑选或让步使用，这样一来很不利于对供应商的质量管控，也导致供应商不能积极分析和整改，同样的问题出现多次;同时因我司本年度生产计划相对紧张，放行挑选的物料，没有专人挑选，往往是工人边装配边挑选，影响生产效率的同时也有部分工人说“品管部检验员不作为，有问题的物料也要使用，影响他们的产量做到钱等”，给后到检验工序和成品合格率也造成一定影响。 (2)供应商总体配套实力依然较弱:目前我司采用的供应商规模普遍较小，少则几个员工，多则几十个员工，这样的供应商在生产能力及质量管理方面普遍较差，自身产品检验及质量分析能力较弱，也导致我司原材料质量波动异常的重要因素，2012年此类现状依然未能改善。 (3)供应商产品技术/工艺参数的更改沟通不及时:从2012年总体来货检验情况来看，部分供应商供应的产品技术、工艺更改等与我司品管部沟通不及时，如 常州丰达9月份更换电镀厂、10份螺钉搓丝板尺寸更改等，导致我司入厂检验时，往往不能确认现阶段供货的状态，检验发现异常时才与供应商联系得知已更改过，同时部分产品更改也未经我司确认，出现不合格现象，缺乏与我司品质与技术的衔接，此类现象相比去年有所改进，但尚未杜绝。 (4)原材料质量异常反馈不及时:供应商对我司检验发现的异常质量问题，我司第一时间反馈给供应商时，却迟迟得不到供应商的分析整改措施，导致我司无法及时得知供应商的整改情况，同时这些《质量反馈单》都是每次我司客户审查的重要检查项目，最后只能我司填写好内容后发给供应盖章回传，这样很不利对供应商的质量管理，此类不良现象2012年尚未改善，依然如此。 5 / 25 (5)检验方法及设备不完善:原材料入厂都要经过品管部IQC进行一一检验，做到了合格入库。对不合格品及时处理，不合格挑选使用的并与生产部门、仓库等及时沟通、协商处理。在出厂前对产品质量严格把关，尽管如此，在出厂的产品中还是出现了一些本应该可以避免的问题，因此我司的检验方法和检查设备还需要进一步完善，如攻丝铜片卡死滑丝，五金件的镀层厚度等这些目前因每个客户的使用环境不同，我司还没有很准确的测试标准和测试方法，检测设备还需完善。 (6)质量不达标原因分析:A统计方法有待更改，目前的统计方法是，每个供应商送货一次视为一批，没有按照具体的规格区分统计，这样一来每个月送货若有一次一个规格型号的产品不合格，都会导致整个月质量统计不达标，因此统计方法有待进一步完善;B往年对于让步使用或挑选使用物料都是判定合格备注不良原因，本年度为督促供应商及时更改，统一按照不合格紧急放行处理;C供应商非致命性不良较多，如塑料件毛刺、飞边、油污，螺母塞规检测合格率较低、商标裁剪不良等导致合格率不达标。 (7)外协外构件典型案例分析: ?、塑料粒子:目前我司端子排基体塑料粒子供应商主要有两家常州美格尔和余姚华高，这两家与我司已有多年的合作关系，供货及质量情况基本稳定，本年度未出现如ROHS、耐压绝缘、韧性差易破损等致命性缺陷，但目前主要还存在两点问题:A供应商生产设备不够完善，如我司质量部门多次提到，粒子中含有导电物铜/铁屑致命缺陷，需要供应商自行购买金属分离设备，以此来保障供货质量，但因设备价格较为昂贵，始终未能落实到位;B供应商自身质量检测设备不够完善，基本的材料性能分析测试设备都没有或不全，如阻燃、耐漏电起痕、材料韧性分析等都无法检测，每批来货都是靠我司入厂检验反馈信息，这样一来增加了我司的检验成本，也同时给我司的产品质量来到较大风险。 6 / 25 ?塑件件:为缓解我司注塑车间产能不足，我司目前塑料件加工方有四家，南通万科、常州佳隆、余姚达丰、常青东宇，南通万科因质量波动较大，本年度已被列为淘汰供应商，其余三家质量方面还算较为稳定，塑料件模具开模与维护方面与我司相比有明显优势，但生产过程质量检测不及我司，基本的非致命缺陷未能及时发现，如注塑不良缺料、韧性差、塑料件毛刺大影响装配等会导致批量性 不合格，此点需进一步改进。 ?五金件:螺钉螺母我司纯属外购件，目前有三家常州丰达、海门华桂、常州雷鸣，这三家主要生产螺丝，螺母属于代购，常州丰达占主力，质量管理控制能力较弱，本年都就出现三单致命性缺陷，A:4月中旬到5月上旬螺钉十字槽冲头磨损未能发现，导致批量性不良，我司生产电风批装配螺钉困难，严重影响生产效率;B:9月份中旬到10月份下旬该公司配套电镀厂搬迁，电镀不良导致多批螺钉盐雾试验无法正常通过48小时;C:11月份螺钉攻丝更换搓丝板，导致螺丝切底宽度偏大，自攻丝铜片旋紧后滑丝，客户投诉不断;海门华桂和常州雷鸣致命性本年度未出现，但因供货不多，对我司的质量不够重视，常常出现部分螺钉电镀不良和攻丝不良现象;螺母本身属于代购，可能因价格成本考虑，总体按照塞规正常检验合格率较低，本年度致命缺陷1单:3月份因常州丰达供应M4螺母攻丝不良导致螺钉无法正常旋入，导致批量性不良退货。 ?商标、线束:商标、线束长期以来属常州扬子江独家供货，质量方面相比2012年有所改善，但改善的力度不够，本年度1到2月份因三星起翘问题，导致批量性返工10万多只成品更换商标，线束因铆接不良苏州三星和泰国三星总反馈两单，目前批量性小商标裁剪、印刷、起翘等不良依然存在较多问题。 ?导电片铜片:铜片目前只有一家外加工点泰兴凯旋，本年度质量问题较为突出，主要加工长虹八位小铜片和洗衣机铁片，八位小铜片攻丝不良和洗衣机铁片冲制问 7 / 25 题12份才逐渐趋于稳定状态，品管部综合分析认为，该加工方总体加工实力还是具备，但生产过程质量监控严重不足，往往会导致批量性不良和致命性缺陷，损失无法挽回，11月份因长虹八位小铜片1%的攻丝大孔，导致客户海信日立安装螺钉时滑丝，多次投诉，给我司质量检验和公司生产造成极大影响，建议采购部门考虑再开发一家冲件加工方，缓解长期被动的局面。 ?铜皮:端子排导电片原材料长期以来属江苏环胜江平代理商独家供货，本年度在我司质量部门品质要求严格的情况下，质量状况不及上年度，虽然未出现致命缺陷，但每个月都有不同规格3,5卷铜片起层、划伤、尺寸偏差等不良现象，影响我司冲件车间产能，同时也给铜片电镀及检验带来困难，对于品管部多次反馈的质量问题，供应商未能及时处理和杜绝，对我司提出的问题不够重视，2013年品管部准备加大质量考核力度，尽可能缓解此类的问题。 (8)本年度因外协外构件质量异常，导致端子车间挑选及返工13单，工时补贴费用合计7227.685元，全部由供应商和加工方承担，详见如下: 8 / 25 按照质 (9)本年度因外协外构件质量异常及物流运输，导致质量罚款34单，量 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 考核总金额100518.4元，考虑到供应商的实际承受能力，本着互惠共赢的原则，依据公司实际产能损失及工时补贴费用核算，经公司领导审批同意，酌情减免，实际考核总金额28821.4元，详见如下: (10)附原材料月底质量目标达成曲线图: 9 / 25 10 / 25 2、产品制程检验方面: 1、冲件车间:(1)2012年度为提高生产车间的产品质量，保障合格率，提到生产产量，品管部安排专职检验员对冲件车间的质量进行抽检及监督，检验员谢海燕担任首件检验及封样确认、生产过程的巡检、铜片的出厂检验及新模具/修模首件的确认等工作，在冲件车间王主任及全体员工的大力支持下，冲件车间圆满完成了公司质量体系要求的目标任务，月底质量目标全部达标，但冲件车间质量方面仍然存在问题，下面归纳列举主要几点问题: (2)2012年冲件车间成品基本未出现批量性报废。 (3)2012年冲件车间因员工操作不当，导致模具损坏接近报废三单，5月份出现两单格力四脚、通用大五位。11月份出现1单海尔小五位，严重影响生产进度，公司模具成本和维修费用直接损失7000元以上。 (4)附冲件车间月度质量达标情况: 11 / 25 12 / 25 (5)从以上统计数据分析来看，冲件车间总体质量状况良好，趋于稳定状态，但还有几点需改进:?质量问题分析和解决能力较弱:对使用单位或客户提出的问题，冲件车间未能及时提出合理化的改善意见，如长虹八位小铜片/格力2.0 对品管部提出需改进的产品质量，如铜片攻丝、三星JXW-N翻孔冲针尺寸;? 长虹的JXW-6-A1折弯两孔铜片，不能及时改进模具，有推脱或不重视的现象，这样很不利于产品质量提高;?冲件车间在产品生产过程中,缺乏对操作工必要的引导和培训，导致同一人多次因操作不到造成模具接近报废 以上三点还希望冲件车间在2013年度有所改进。 2、注塑车间:(1)注塑车间生产的产品主要分两大部分?端子排基体塑料件?PPS支架，生产产量相比往年有较大幅度的提升，但在模具改进和维护上与2011年相比略差，产品质量改善尚不明显，为进一步提升注塑产品质量，同样车间品管部也安排检验员王晶晶专人进行检验，主要负责?支架、端子的首件确认?生产过程的巡检?端子塑料件的入库检验?支架的成品的出入库检验?支架耐压、比重的测试?支架端子的强度测试?不良品的质量跟踪?支架的退货的原因分析及处理方式等工作，在注塑车间负责人、模具工及员工的大力配合下，注塑车间未能完成了公司质量体系要求的目标任务，月度质量目标2和9月份尚未达标，相比2011年6个月不达标有所改善，但还需进一步改善，下面归纳列举主要几点问题: 13 / 25 (2)2012年注塑车间成品报废七批: 67A/B支架因内部有空洞无法使用报废4200只，海尔JXW-6-H模具镶块装反铜片无法安装报废2500只;海尔JXW-3-B铜片无法安装报废4500只;海尔JXW-4-R铜片难塞、定位孔开裂/松报废15000只;格力041模具维修铜片安装位置间隙过大报废2500只;格力041原料加错 报废2000只;土耳其大的JXW-5-A因回料添加过大，差点导致报废5500只，以上问题牵扯到注塑和品管责任的都已考核处理; (3)附注塑车间月底质量目标完成情况曲线图: (4)、从以上统计数据分析来看，虽然注塑车间有两个月质量未达标，但质量情况近几个月来还是在稳步提升，导致2012年度质量异常较多的问题，品管部分析认为有以下几点:?开自动模虽能提高生产量，但目前部分模具使用较长，趋于淘汰阶段，因此生产的产品质量很不稳定，所以要提高产品质量，必须将模具改进和维修及维护提到首位;?注塑车间负责人及带班、员工要提高质量意识，加大对自动模机台的巡查力度，发现有不良品产生时要及时处理，不能只顾产量忽视质量;?员工操作问题:中班和夜班部分员工违反操作规程，私自调机提高生产产量的问题，至今依然没有杜绝，这样导致中班及夜班的不良率大大提升;?注塑车间负责人要加大对带班及员工的培训，基本的不良现象要自身能够发现才行，积极采取自检和互检，坚决杜绝不良品入库;?要对以往出现不良现象总结分析，并形成案例，并采取切实有效的纠正预防措施，杜绝同一种的问题重复出现;?对的新模具及新品的确认，注塑车间本身需具备确认能力，如尺寸、安装、表面粗糙度等;以上几点希望注塑车间在2013年有所改善，协同品管部一起将现有产品的质量提升上去。 14 / 25 15 / 25 3、端子车间:端子车间负责成品的组装，分为两大部分?端子车间内部组装?外加工组装;为提高产品组装一次合格率，品管部安排两位检验员程宏及丁海霞分别负责端子车间及外加工的检验，主要担任?端子车间首件的确认?端子车间生产过程的巡检?端子车间产品及起子扭矩点检?耐压抽检测试?外加工的入库检验?外加工的产品及起子扭矩的点检?成品的出入库检验等工作;在端子车间徐主任、全部员工及外加工的大力配合下，端子车间从产量及质量方面都基本上完成公司总体目标，总产量相比去年增加560多万只，质量达标情况只有10/11月份未达标，其余均以达标; (2)附端子车间月度质量达标情况曲线图: (3)从以上数据分析来看:端子车间还有几点需要改进: ?扭矩方面:现工人使用起子绝大多数趋于老化状态，导致个别产品出现螺钉扭矩超标或螺钉打不紧的现象，建议类似工具要及时更换;? 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 卡:本年度我司开发新的客户泰国三星和土耳其及格力750度切换材料，相同规格的塑料件，因商标或材质不同，组装成的产品型号就不同，为便于检验和包装，避免混料因此流程卡一定要填写规范;?对客户及品管部提出需要注意的质量问题，要及时 宣贯到每位员工，避免重新性问题多次发生;?因绝大多数原材料都有独家供货，对品管部判定挑选使用物料，要及时安排专职的全检质量人员尽可能提前挑选，尽量避免工人边做边挑，因为这样工人在为提高产量的同时往往将不良的原材料也使用上去，导致生产效率底下、产品不良率增加，还有部分工人情绪较大，直接辱骂品管部检验员“明知道不合格东西还让他们挑选使用”。 16 / 25 17 / 25 (4)外加工:为缓解端子组装产能不足，提高生产产量，我司目前有12家外加工点，分别为集中加工点七家:夏堡/万付/加力袁/芹界/增产/袁桥/丁云龙;散点加工五家:搬东/港东/群安/加力黄/搬经，具体供货批次及质量问题详见如下: (5)附外加工质量情况曲线图: 18 / 25 (6)数据分析: ?产能方面:从以上数据统计来看，散点加工点生产量较多，其中搬东/港东最多，各占到生产总额的20%左右;其次是群安和加力黄各占到10%左右，搬经占到5%左右，铆钉90%在丁云龙集中加工，芹界约15%;集中加工点加力袁/芹界点占到15%左右，万富/夏堡点占到10%左右，增产/袁桥点占到5%左右。 ?质量方面:从本次统计数据及平时检验报表来看，排序如下: 散的加工点:港东?搬经?群安?搬东?加力黄 集中加工点:增产?袁桥?夏堡?芹界?万富?加力袁 铆钉加工点:丁云龙?芹界 ?总体产能及质量情况分析: 散加工点基本上都生产的是海尔、三星的产品及部分出口产品相对而言扭矩要求不是很严，港东点不管是产能还是质量方面，都表现相对较好，基本上能满足我司生产及质量要求;搬东点产能方面最有优势产量最大，但质量方面较弱，主 要是生产人员不稳定，负责人质量意识淡薄，12年尚未改善;群安和加力黄产能和质量方面差不多，管理方面相对较弱，负责人管理问题，集中加工点基本生产的是格力和长虹的产品，夏堡和芹界作为老的加工点，质量方面一直较为稳定，起到了带头作用，增产和袁桥加工点虽是今年才加入的但总体表现不错，负责人素质和质量意识较高，可作为后续重点培养对象;铆钉基本在丁云龙加工点生产， 外加工方面从本年度统计数据产量来看，在外检人员未增加一直较为稳定。 ? 的情况来看，相比去年增加约350万只，总体质量意识和产品质量方面还是有所进步;在人员紧张、工资及材料成本上涨、空调市场竞争激烈要求采购成本压低的方面分析，在未正式引进自动化生产设备前提下，吸收外加工点相对低廉的生产成对固然尤为重要，但品管部认为外加工并非越多越好，本身外加工点生产过程无法监控，相对海尔、三星 19 / 25 客户对产品扭矩要求不是很严格的情况下还可以发外加工，但如何满足2013年下一个生产旺季产量需求，品管部认为可以从以下几点考虑: ?生产工具制约产能:原有的风批和电批因使用时间较长，损坏和维修率较多，尽可能让外加工点加大自行购买工具增加产能尤为重要。 ?散点加工不能生产格力和长虹产品，但集中加工点完全可以生产海尔及三星的产品，不能因贴商标或卸螺丝麻烦不做海尔或三星的产品，尽可能让集中点在人员和工具增加来扩大产能，此点生产部门可以考虑。 ?周转箱制约产能:随着我司开发新的客户，尤其是泰国三星和土耳其，生产产量明显增加，外检现场待检和滞留的货物较多，周转箱已经影响到外加工点正常的送货和来货检验，尽可能让外加工点加大自行购买周转箱，同时外检和外包适当考虑需增加人员，缓解物料挤压过多的被动局面。 ?质量方面:外加工点生产过程无法监控，同时生产人员都是村里剩余的劳动力，多半年龄较大，因此在?原材料方面:螺钉、螺母、塑料件、铜片、商标的质量控制就显现的尤为重要，甚至比我司生产使用还要控制严格，尤其是螺钉、螺母方面不良率必须?1/1000;其次是商标，因商标目前只有一家供应，在平时的入厂检验发现部分裁剪不良，有些一张中上下两端不能使用，中间可以，品管部给检验结果是挑选使用，但这样流到外加工，生产环节不受控，加之年龄的限制，能贴的就用，基本没有挑选的能力，导致不良率上升，每次退货较为困难;装配方面就要看各外加工点负责人的管理能力和质量意识，培训和引导正确装配可有效避免类似问题;?风险评估:生产旺季时，往往部分格力的产品考虑发外加工或外车间生产，这样可以有效缓解产能紧张，但质量方面控制相对较难，工具不统一，扭矩无法全检，在抽检的过程中不出问题，不代表到客户使用时也不出问题，因此需生产、品管、销售等部门一起评估质量风险，是否会产生多大影响且后续如何解决。?质量考核要落实到位，考虑到我司的实际生产状况，外加工点加工的产品，质量不达标除退货返工外基本无其它要求，这样就纵容外加工点在质量方面进度缓慢，所以下 20 / 25 年度准备加大对外加工点质量考核管理，对于连续出现重复质量问题的产品， 未得到明显改善的，必要退货同时增加质量考核条款，来加强各外加工点负责人的质量意识，尽可能让外加工养成要做大先要把质量做好的意识，这样才能提高整个公司产品的质量。 三、客户投诉及生产异常: 1、客户投诉详见丁部长处，在此就不一一说明; 2、生产异常: 本年度因原材料来货质量异常及品管部检验漏检，导致的生产异常返工共六单详见如下: 从以上生产异常统计来看:涉及到供应商质量控制不到位、生产管理能力较弱导致的质量异常5单，分别为?常州杨子江三星商标起翘?黄忠培处供应的长虹八位小铜片攻丝不良?洗衣机铁片端子头部压伤、冲孔毛刺插线松脱?常州丰达M4螺母卡死?常州丰达螺钉十字槽冲制不良;涉及到品管部漏检导致的质量异常2单，格力233攻丝铜片发现螺钉有卡死，常州丰达M4螺母卡死，抽检和实际模拟安装比例较小导致; 21 / 25 四、产品新品开发及送样情况:详见丁部长处～ 五:质量体系完善情况: 结合以往我们在质量管理上的经验和教训，12年，我们根据公司领导要求，同时结合产品技术指标，对本部门编制和完善了各项作业文件，产品质量标准和各项目的配套表格，使质量管理工作得以规范和标准化，避免无据可查。 2012年编制和完善的作业文件列表 六:客户审查: 2012年公司接受格力、海尔、三星等客户及CQC、UL、VDE等第三方审查共8次，品管部作为重点审查部门，无重大不合格项，但还存在一些细节方面需改进，具体在此不一一阐述。 七:人员方面: 2012年品管部检验及管理人员7到8人，其中技术开发及质量管理人员两名，检验人员5名，质量分析人员1名，其中两名检验人员是7和9月份左右入厂的，相比往年有所稳定，总体来看检验人员还是显得基础薄弱，技术能力有待提升，本年度稳定和培训人员是依然作为部门工作的重点。为提高产品质量，降低不良率及客户投诉，同时为调动各检验员的工作积极性发挥各自特长，部门两次调整工作分工，做到任务安排明确，责任落实到人。 附品管部工作分工表: 22 / 25 23 / 25 八:2012年度质量工作目前存在的问题: 在全体人员的努力下，实现了作业按流程、判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化、标准化目标。对公司质量管理体系做了一些改进工作，丰富并完善了现有体系。导入了相关质量统计方法，加强了质量目标的统计和质量异常的跟踪。但仍存在一些的不足: a质量人员的专业水平有待提高:b质量人员的工作理念和思路有待改善 c. 质量考核和奖惩实施力度不够 目前我司的考核和奖励制度，基本上考核多，奖励少，作为质量人员，可能无法保证每只端子排出厂都是合格，因为毕竟部分项目无法全检，因此建议公司领导后续需适当完善考核和奖励制度，提高员工的工作积极性。 d.全员参与的质量意识有待提高 质量管理是全员参与的过程，产品质量的好坏依赖于每个部门每个人员。如采购在选择供应商时需对其进行综合评定，设计人员编制技术文件时需注重其可操作性，文件管理人员接受文件时需检查其完整性和有效性…… 但是我们很多员工总认为，与质量沾边的事都应该是质量人员去管，与自己无关。因为缺乏质量意识，导致很多质量问题的发生或埋下质量隐患。 e.数据统计和分析应用不够 九、2013年品管部工作计划—强化基础，重点改进 在总结2012年质量工作的经验与教训的基础上，2013年，我们依据强化基础、重点改进的管理思路，首先确定了2013年新的质量目标，以及有待改进的质量问题和工作重点;同时制定了一套详细的实施计划，以确保质量目标的达成和质量问题的改进。 1、2012年质量目标 24 / 25 2. 现阶段有待解决的质量问题 ?相关产品重复性出现质量问题(铜片攻丝/注塑产品不良率较高) ?现有供应商(关键零部件)问题依然不断(商标裁剪不良、螺钉螺母攻丝) ?质量预防能力不够 3. 2013年工作重点 ?体系审核(内审)外审)?作业规范性，标准化?有效解决12年遗留的各项质量问题，并做好预防工作?规范设计评审和加强外协厂家控制 ?继续保留并巩固12年建立的产品实现全过程监控(来料、过程、成品)系统，确保产品质量达标?协助采购部门解决原材料的独家供货 最后，我相信在今后的工作中，通过品管部全体同仁的共同努力，为公司的长 久发展尽自己的绵薄之力。 品管部2012/1/7 附:品管部各检验员年度总结 25 / 25