液压压力机液压课程设计说明书

液压压力机液压课程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 说明书题目名称液压压力机专业班级11机制1班学生姓名孙明祥学号51101014017指导教师陈兴强机械与电子工程系二?一四年5月23日一、任务书?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????3二、指导教师评阅表???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????4三、设计内容?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????5(一)„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5(二)„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6(三)„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13(四)„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19(五)„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23(六)„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„25四、设计 小结 学校三防设施建设情况幼儿园教研工作小结高血压知识讲座小结防范电信网络诈骗宣传幼儿园师德小结 ??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????26五、参考资料?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????27-1-蚌埠学院本科课程设计评阅表机械与电子工程系2011级机械设计制造及自动化专业(班级):11机制1班学生姓名学号孙明祥51101014017课题名称液压压力机指导教师评语:指导教师(签名):2014年月日评定成绩-2-(一)压力机液压系统工况液压机技术参数:(1)主液压缸(a)负载制力压:压制时工作负载可区分为两个阶段。第一阶段负载力缓慢地线性增加，达到最大压制力的10%左右，其上升规律也近似于线性，其行程为4mm5(压制总行程为10mm)第二阶段负载力迅速线性增加到最大压制力27×10N，其行程为6mm。回程力(压头离开工件时的力):一般冲压液压机的压制力与回程力之比为55,10，本压力机取为5，故回程力为F=5.2×10N。h移动件(包括活塞、活动横梁及上模)质量,4000kg。(在实际压力机液压系统的设计之前，应该已经完成压力机的结构设计，这里假设已经设计完成压力机的机械结构，移动件的质量已经得到。)(b)行程及速度快速空程下行:行程S=300mm，速度v,20mm/s;l1工作下压:行程S=6mm，速度v,1mm/s。22快速回程:行程S=310mm，速度v,18mm/s。33(2)顶出液压缸55(a)负载:顶出力(顶出开始阶段)F,3.6×10N，回程力F=2×10N。ddh(b)行程及速度;行程L=120mm，顶出行程速度v,55mm/s，回程速44度v,120mm/s。5-3-液压缸采用V型密封圈，其机械效率η,0.91。压头起动、制动时间:0.2cms。设计要求。本机属于中小型柱式液压机，有较广泛的通用性，除了能进行本例所述的压制工作外，还能进行冲孔、弯曲、较正、压装及冲压成型等工作。对该机有如下性能要求:(a)为了适应批量生产的需要应具有较高的生产率，故要求本机有较高的空程和回程速度。(b)除上液压缸外还有顶出缸。顶出缸除用以顶出工件外，还在其他工艺过程中应用。主缸和顶出缸应不能同时动作，以防出现该动作事故。(c)为了降低液压泵的容量，主缸空程下行的快速行程方式采用自重快速下行。因此本机设有高位充液筒(高位油箱)，在移动件快速空程下行时，主缸上部形成负压，充液筒中的油液能吸入主缸，以补充液压泵流量之不足。(d)主缸和顶出缸的压力能够调节，压力能方便地进行测量。(e)能进行保压压制。(f)主缸回程时应有顶泄压措施，以消除或减小换向卸压时的液压冲击。(g)系统上应有适当的安全保护措施。(二)确定压力机液压缸的主要参数(1)初选液压缸的工作压力(a)主缸负载 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 及绘制负载图和速度图液压机的液压缸和压头垂直放置，其重量较大，为防止因自重而下滑;系统中设有平衡回路。因此在对压头向下运动作负载分析时，压头自重所产生的-4-向下作用力不再计入。另外，为简化问题，压头导轨上的摩擦力不计。惯性力;快速下降时起动Δv0.020F=m=4000×=400NazΔt0.2快速回程时起动与制动Δv0.01F=m=4000×=360NasΔt0.265压制力:初压阶段由零上升到F=2.7×10N×0.10=2.7×10N16终压阶段上升到F=2.7×10N2循环中各阶段负载见表1.1，其负载图见图1.2a。表1.1主缸的负载计算液压缸推液压缸工作压力(Pa)力F负载力FLL,()pP工作阶段1L,A1cmFL,F(N),cmFL(回程时,)p2,Acm2(N)起=FF下La快速4443499.7动=400下行等F=000L-5-速初=FL562.35×103×10压52.7×10压制终=FL6623.5×103×10压62.7×10起=F=F回5L快速5.71×10623.9×10动53.6×10回程6等F=mg=439021.84×10L-6-速40000F=mg-FLa制=下61.66×1039608动40000-4000=36000注:表1.1中的液压缸工作压力的计算利用了后续液压缸的结构尺寸。运动分析:根据给定条件，空载快速下降行程300mm，速度20mm/s。压制行程10mm，在开始的4mm内等速运动。速度为1mm/s，最后的6mm内速度均匀地减至零，回程以10mm/s的速度上升。利用以上数据可绘制出速度图，见图1.2b。a压力机液压系统负载图b压力机液压缸运动速度图图1.2液压机主液压缸负载和速度图(2)确定液压缸的主要结构参数-7-根据有关资料，液压机的压力范围为20~30MPa，现有 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 液压泵、液压阀的最高工作压力为32MPa，如选此压力为系统工作压力，液压元件的工作性能会不够稳定，对密封装置的要求以较高，泄漏较大。参考系列中现已生产的其它规格同类液压机(如63、100、200、300吨液压机)所采用的工作压力，6本机选用工作压力为25×10Pa。液压缸内径D和活塞杆直径d可根据最大总负载和选取的工作压力来确定。(a)主缸的内径D64F4，2.7，10D===0.358m=358mm6ηπp0.91，π，25，10cm按标准取D=400mm(b)主缸无杆腔的有效工作面积A1ππ2=222×0.4A=D=0.1256m=1256cm144(c)主缸活塞杆直径d64F4，5.2，10h220.4,d=D-=0.362m=362mm=6ηπp0.91，π，25，10cm按标准值取d=360mmD-d,400–360,40mm,允许值12.5mm(据有关资料，(D–d)小于允许值时，液压缸会处于单向自锁状态。)(4)主缸有杆腔的有效工作面积A2ππ22=2222A=(D–d)×(0.4–0.36)=0.02386m=238.6cm244(d)主缸的工作压力F400活塞快速下行起动时p===3499.7Pa1ηA0.91，0.1256cm1-8-5F2.7，106初压阶段末p===2.36×10Pa1ηA0.91，0.1256cm16F2.7，106终压阶段末p===23.6×10Pa1ηA0.91，0.1256cm15F5.2，106活塞回程起动时p===23.9×10Pa2ηA0.91，0.02386cm2F400006活塞等速运动时p===1.86×10Pa2ηA0.91，0.02386cm2F360006回程制动时p===1.66×10Pa2ηA0.91，0.02386cm2(e)液压缸缸筒长度液压缸缸筒长度由活塞最大行程、活塞长度、活塞杆导向套长度、活塞杆密封长度和特殊要求的其他长度确定。其中活塞长度B=(0.6~1.0)D;导向套长度A=(0.6~1.5)d。为了减少加工难度，一般液压缸缸筒长度不应大于内径的20,30倍。(3)计算液压缸的工作压力、流量和功率(a)主缸的流量3快速下行时q=Av=1256×2=2512cm/s=150.7L/min1113工作行程时q=Av=1256×0.1=125.6cm/s=7.53L/min2223快速回程时q=Av=238.6×1.8=429cm/s=25.8L/min333(b)主缸的功率计算-6快速下行时(起动):P=pq=3499.7×2512×10=8.79W1116-6工作行程初压阶段末:P=pq=2.35×10×125.6×10=295W222终压阶段:此过程中压力和流量都在变化，情况比较复杂。压力p在最后6-9-mm行程内由2.35MPa增加到23.5MPa，其变化规律为23.5,2.35p=2.35+S=2.35+3.525S(MPa)6式中S——行程(mm)，由压头开始进入终压阶段算起。S3流量q在6mm内由125.6cm/s降到零，其变化规律为q=125.6(1,)63(cm/s)S功率为P=pq=125.6×(2.35+3.525S)×(1,)6?P求其极值，=0得S=6.7(mm)此时功率P最大?S6.7P=125.6×(2.35+3.525×6.7)×(1,)=2168.6W=2.2kWmax206-6快速回程时;等速阶段P=pq=1.84×10×429×10=0.79kW起动阶段:此过程中压力和流量都在变化，情况也比较复杂。设启动时间0.2秒内作等加速运动，起动阶段活塞行程为S=0.5vt=0.5×1.8×0.2=1.8mm在这段行程中压力和流量均是线性变化，压力p由21MPa降为1.75MPa。其变化规律为23.9,1.84p=23.9–S=23.9–12.25S(MPa)1.83式中S——行程(mm)，由压头开始回程时算起。流量q由零增为999cm/s，其变化规律为4293q=S=238S(cm/s)1.8功率为P=pq=238S(23.9–12.25S)?P求其极值，=0得S=1.0(mm)，此时功率P最大?SP=238×1×(23.9–12.25×1)=2770W=2.77kWmax-10-由以上数据可画出主液压缸的工况图(压力循环图、流量循环图和功率循环图)见图1.3。(c)顶出缸的内径Dd64F4×3.6×10dD==1419m=142mm=6dηπp0.91×π×25×10cm按标准取D=150mmda压力循环图b流量循环图c功率循环图图1.3主液压缸工况图(d)顶出缸无杆腔的有效工作面积A1dππ2222A=D=×0.15=0.0177m=177cm1dd44(e)顶出缸活塞杆直径dd54F4×2×10dh22d=D--=0.1063m=106mm=0.156ddηπp0.91×π×25×10cm按标准取d=110mmd(f)顶出缸有杆腔的有效工作面积A2dππ=222222A=(D–d)×(0.15–0.11)=0.00817m=81.7cm2ddd44(g)顶出缸的流量3顶出行程q=Av=177×5.5=973.5cm/s=58.4L/min41d43回程q=Av=81.7×12=980cm/s=58.8L/min52d5-11-顶出缸在顶出行程中的负载是变动的，顶出开始压头离工件较大(负载为F)，以后很快减小，而顶出行程中的速度也是变化的，顶出开始时速度由零逐d渐增加到v;由于这些原因，功率计算就较复杂，另外因顶出缸消耗功率在液4压机液压系统中占的比例不大，所以此处不作计算。(三)拟订压力机液压系统原理图(1)确定液压系统 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 液压机液压系统的特点是在行程中压力变化很大，所以在行程中不同阶段保证达到规定的压力是系统设计中首先要考虑的。确定液压机的液压系统方案时要重点考虑下列问题:(a)快速行程方式液压机液压缸的尺寸较大，在快速下行时速度也较大，从工况图看出，此时需要的流量较大(150.7L/min)，这样大流量的油液如果由液压泵供给;则泵的容量会很大。液压机常采用的快速行程方式可以有许多种，如差动连接;双泵供油等，本机采用自重快速下行方式。因为差动连接相对复杂，双泵供油成本太高。而压机的运动部件的运动方向在快速行程中是垂直向下，可以利用运动部件的重量快速下行;在压力机的最上部设计一个充液筒(高位油箱)，当运动部件快速下行时高压泵的流量来不及补充液压缸容积的增加，这时会形成负压，上腔不足之油，可通过充液阀、充液筒吸取。高压泵的流量供慢速压制和回程之用。此方法的优点为不需要辅助泵和能源，结构简单;其缺点为下行速度不易控制，吸油不充分将使升压速度缓慢，改进的方法是使充液阀通油断面尽量加大，另外可在下腔排油路上串联单向节流阀，利用节流造成背压，以限-12-制自重下行速度，提高升压速度。由于本例的液压机属于小型压机，下行速度的控制问题不如大型压机突出，所以本例采用的回路见图1.4。1211325YA1034YA4KP53YA图1.4液压系统回路图在主缸实现自重快速行程时，换向阀4切换到右边位置工作(下行位置)，同时电磁换向阀5断电，控制油路K使液控单向阀3打开，液压缸下腔通过阀3快速排油，上腔从充液筒及液压泵得到油液，实行滑块快速空程下行。(b)减速方式液压机的运动部件在下行行程中快接近制件时，应该由快速变换为较慢的压制速度。减速方式主要有压力顺序控制和行程控制两种方式;压力顺序控制是利用运动部件接触制件后负荷增加使系统压力升高到一定值时自动变换速度;某些工艺过程要求在运动部件接触制件前就必须减速，本例就有这个要求，这时适合选用行程减速方式。本系统拟选用机动控制的伺服变量轴向柱塞泵(CCY型)作动力源，液压泵的输出流量可由行程挡块来控制，在快速下行时，液压泵以全流量供油，当转换成工作行程(压制)时，行程挡块使液压泵的流量减小，在最后20mm内挡块使液压泵流量减到零;当液压缸工作行程结束反向时，行程挡块又使液压泵的流里恢复到全流量。与液压泵的流量相配合(协-13-调)，在液压系统中，当转换为工作行程时，电气挡块碰到行程并关，发信号使电磁换向阀5的电磁铁3YA得电，控制油路K不能通至液控单向阀8，阀8关闭，此时单向顺序阀2不允许滑块等以自重下行。只能靠泵向液压缸上腔供油强制下行，速度因而减慢(见图1.4)。(c)压制速度的调整制件的压制工艺一般要提出一定压制速度的要求，解决这一问题的方很多，例如可以用压力补偿变量泵来实现按一定规律变化的压制速度的要求。本例中采用机动伺服变量泵，故仍利用行程挡块(块挡的形状)来使液压泵按一定规模变化以达到规定的压制速度。(d)压制压力及保压在压制行程中不同阶段的系统压力决定于负载，为了保证安全，应该限制液压系统的最高压力，本系统拟在变量泵的压油口与主油路间并联一只溢流阀作安全阀用。有时压制工艺要求液压缸在压制行程结束后保压一定时间，保压方法有停液压泵保压与开液压泵保压两种，本系统根据压机的具体情况拟采用开液压泵保压;此法的能量消耗较前一种大。但系统较为简单。(e)泄压换向方法液压机在压制行程完毕或进入保压状态后，主液压缸上腔压力很高，此时由于主机弹性变形和油液受到压缩，储存了相当大的能量。工作行程结束后反向行程开始之前液压缸上腔如何泄压(控制泄压速度)是必须考虑的问题，实践已证明，若泄压过快，将引起剧烈的冲击、振动和惊人的声音，甚至会因液压冲击而使元件损坏。此问题在大型液压机中愈加重要。-14-各种泄压方法的原理是在活塞回程之前，当液压缸下腔油压尚未升高时，先使上腔的高压油接通油箱，以一定速度使上腔高压逐步降低。本例采用带阻尼状的电液动换向阀，该阀中位机能是H型，控制换向速度，延长换向时间，就可以使上腔高压降低到一定值后才将下腔接通压力油(见图1.5)。此法最为简单，适合于小型压机。(f)主缸与顶出缸的互锁控制回路为保障顶出缸的安全，在主缸动作时，必须保证顶出缸的活塞下行到最下位置。本例采用两个换向阀适当串联的方法来实现两缸的互锁控制(见图1.5)。从图1.5中可见，只有在阀6处于右位工作时，即顶出缸活塞是下行状态时压力油才会通入换向阀4，主缸才能动作。当阀6处于左位工作，顶出缸为上行状态时，只有压力很低的回油通至阀4，主缸才不能动作。液压系统电磁铁动作见表1.2，液压元件规格明细表见表1.3。1.2电磁铁动作循环表元件1YA2YA3YA4YA5YA动作主缸快速下++–+–行主缸慢速下–+–––+压主缸泄压–+–-–主缸回程–+–+–顶出缸顶出+––+–-15-顶出缸回程+–+––原位卸荷–––––表1.3液压元件明细表序号名称型号1液控单向阀SV30P-30B单向顺序阀(平衡2DZ10DP1-40BY阀)3液控单向阀SV20P-30B4电液换向阀WEH25H20B106AET5电磁换向阀3WE4A10B6电液换向阀WEH25G20B106AET7顺序阀DZ10DP140B210M溢流阀(安全阀)8DBDH20P10B9轴向柱塞泵63CCY14-1B10主液压缸自行设计11顶出液压缸自行设计12压力表Y-10013压力表开关KF-L8/20E(2)拟定液压系统原理图在以上分析的基础上，拟定的液压系统原理图如图1.5所示。-16-1211321034YA5YA453YA6121YA2YA11137121389图1.5液压机液压系统原理图系统的工作过程如下:液压泵起动后，电液换向阀4及6处于中位，液压泵输出油液经背压阀7再经阀6的中位低压卸荷，此时主缸处于最上端位置而顶出缸在最下端位置，电磁铁2YA得电，换向阀6在右位工作，此时5YA得电，换向阀4也在右位工作，液压泵输出的压力油进入主缸上腔，此时3YA也得电，控制油路经阀5通至液控单向阀3，使阀3打开，主缸下腔的油能经阀3很快排入油箱，主缸在自重作用下实现快速空程下行，由于活塞快速下行时液压泵进入主缸上腔的流量不足，上腔形成负压，充液筒中的油液经充液阀(液控单向阀)1吸入主缸。当电气挡块碰到行程开关时3YA失电，控制油路断开，阀3关闭，此时单向顺序阀(平衡阀)2使主缸下腔形成背压，与移动件的自重相平衡。自重快速下行结束。与此同时用行程挡块使液压泵的流量减小，主缸进入慢速下压行程，在此行程中可以用行程挡块控制液压泵的流量适应压制速度的要求。由压力表-17-刻度指示达到压制行程的终点。行程过程结束后，可由手动按钮控制使5YA失电，4YA得电，换向阀4换向，由于阀2带阻尼器，换向时间可以控制，而阀4的中位机能是H型，阀处于中位时使主缸上腔的高压油泄压，然后阀4再换为左位，此时压力油经阀2的单向阀进入主缸下腔，由于下腔进油路中的油液具有一定压力;故控制油路可以使阀1打开，主缸上腔的油液大部分回到充液筒，一部分经阀4排回油箱，此时主缸实现快速回程。充液筒油液充满后，溢出的油液可经油管引至油箱。回程结束后，阀4换至中位，主缸静止不动。1YA得电，2YA失电，阀6换至左位，压力油进入顶出缸下腔，顶出缸顶出制件，然后1YA失电，2YA得电，阀6换至右位，顶出缸回程;回程结束后，2YA失电，阀6换至中位，工作循环完成，系统回到原始状态。(四)选择液压元件(1)液压系统计算与选择液压元件(a)选择液压泵和确定电动机功率?液压泵的最高工作压力就是液压缸慢速下压行程终了时的最大工作压力6F2.7，10p===23.6MPapηA0.91，0.1256cm1因为行程终了时流量q,0，管路和阀均不产生压力损失;而此时液压缸排油腔的背压已与运动部件的自重相平衡，所以背压的影响也可不计。?液压泵的最大流量-18-q?K(?q)pmax泄漏系数K=1.1~1.3，此处取K=1.1。由工况图(图1.3)知快速下降行程中q为最大(q=150.7L/min)，但此时已采用充液筒充液方法来补充流量，所以不按此数值计算，而按回程时的流量计算。q=q=25.8L/minmax3q=1.1q=1.1×25.8=28.4L/minp3?根据已算出的q和p，选轴向杜塞泵型号规格为63CCY14-1B，其额定PP压力为32MPa，满足25~60,压力储备的要求。排量为63mL/r，电动机同步转63×1500速为1500r/min，故额定流量为:q=q==94.5L/min，额定流量比计n1000算出的q大，能满足流量要求，此泵的容积效率η=0.92。Pv?电动机功率驱动泵的电动机的功率可以由工作循环中的最大功率来确定;由工况分析知，最大功率为5.76kW，取泵的总效率为η=0.85。泵P2.77max则P===3.26kWη0.85p选用功率为5.5kW，额定转速为1440r/min的电动机。电动机型号为:Y132S-4(Y系列三相异步电动机)。(2)选择液压控制阀阀2、4、6、7通过的最大流量均等于q，而阀1的允许通过流量为q。q=Pq–q,150.7–28.4,84.8L/min，阀3的允许通过流量为1PA238.62q=q=150.7=28.6L/min1A125.61阀8是安全阀，其通过流量也等于q。P-19-以上各阀的工作压力均取p,32MPa。本系统所选用的液压元件见表1.4。表1.4液压机液压元件型号规格明细表元件名称序号规格型号液控单向华德:31.5MPa，30通径，1SV30P-30B阀流量400L/min单向顺序华德:10通径，流量阀80L/min，DZ10DP1-40BY2(平衡控制压力(25~210)5阀)×10Pa液控单向华德:31.5MPa，20通径，3SV20P-30B阀流量400L/min电液换向WEH25H20B10华德:28MPa，25通径，4阀6AET流量1100L/min电磁换向华德:21MPa，4通径，53WE4A10B阀流量25L/min电液换向WEH25G20B10华德:28MPa，25通径，6阀6AET流量1100L/min华德:10通径，流量DZ10DP140B217顺序阀80L/min，0M控制压力(25~210)-20-5×10Pa华德:20通径，流量溢流阀DBDH20P10B250L/min，8(安全调压范围(2.5~40)MPa阀)轴向柱塞32MPa，排量63mL/r，963CCY14-1B泵1500r/min主液压缸10自行设计顶出液压11自行设计缸512压力表Y-100(0~400)×10Pa压力表开13KF-L8/20E关(3)选择辅助元件(a)确定油箱容量由资料，中高压系统(p>6.3MPa)油箱容量V=(6~12)q。P本例取V=8×q=8×94.5=756L(q用液压泵的额定流量).PP取油箱容量为800L。充油筒容量V=(2–3)V=3×25=75(L)1g-21-式中V——主液压缸的最大工作容积。g3在本例中，V=AS=1256×31=38936cm?39(L)g1max(b)油管的计算和选择如参考元件接口尺寸，可选油管内径d=20mm。计算法确定:液压泵至液压缸上腔和下腔的油管4Qd=取v=4m/s，q=28.4L/minπ6v4，28.4d==1.51cm，选d=20mm.π，6，4与参考元件接口尺寸所选的规格相同。充液筒至液压缸的油管应稍加大，可参考阀1的接口尺寸确定pd选d=32mm的油管，油管壁厚:δ?。2[σ]σb,选用钢管:[σ]==333MPa(10钢)。?83.25MPa，取n=4，σbnpd32×20σ===3.84mm，取σ=4mm2[σ]2×83.25(4)选择液压油本系统是高压系统，油液的泄漏是主要矛盾。为了减少泄漏应选择粘度较大的油，本系统选用68号抗磨液压油。(五)液压系统性能的验算(1)油路压力的计算本系统是容积调速，系统在各运动阶段的压力由负载决定。本系统在开始-22-设计时已经说明，运动部件在导轨上的摩擦和自重的影响均忽略不计(对实际计算产生的影响很小)，因此要考虑的仅仅是阀和管路的压力损失，而本系统对压力的要求主要是工作行程终了时能达到的最大压力值，由于此时速度已接近于零，阀门和管路的损失也接近于零，所以本例不详细计算压力损失值。(2)确定安全阀、平衡阀和顺序阀的调整压力6安全阀调整压力p=1.1p=1.1×25×10=27.5MPa泵smg4000平衡阀调整压力p===1.68MPaX,4A238.6，102顺序阀7的调整压力:该阀的作用是使液压泵在卸荷时泵的出口油压不致降为零，出口油压应满足液控单向阀和电液换向阀所需控制油压的要求。由资5料查的SV10型液控单向阀的控制压力?5×10Pa，另外WEH10型电液换向阀所55需的控制油压不得低于10×10Pa，故取顺序阀的调整压力为(10~12)×10Pa。(3)验算电机功率由工况图知主缸在快速起动阶段中S=1.0mm处功率为最大，P=2.77maxkW在P时液压泵的流量较小，管路和阀的损失不大。在选择电机时也已考max虑功率留有一定量的储备，所以电机功率不必再进行验算，此处对液压泵卸荷状态下的功率再作一下计算，此时卸荷压力p等于阀7的调整压力卸5p,27×10Pa卸q取泵的额定流量q=94.5L/min。泵P5-3p=pq=(27×10×94.5)/60×10=4253W=4.253kW卸卸P将液压机在工作循环中的功率进行比较后得知主缸快速回程起动阶段的功-23-率为最大，所以用这个功率来计算电机功率是合理的。(4)绘制正式液压系统图通过上述验算表明;所拟定的液压系统原理图是可行的，可以以此原理图为基础经修改完善后，绘制出正式的液压系统原理图。绘制时注意下列几点:(l)液压元件职能符号按国家标准(GB/T786.1-93);(2)各元件按常态位置绘制;(3)执行元件附近画出工作循环图;(4)绘出测压点的位置并绘出压力表开关;(6)绘出行程开关的位置;(6)绘出电磁铁动作循环表;(7)绘出按工程实际使用的标题栏，填清各元件的名称、图号、规格及必要的调整值等。(六)液压缸的校核(1)缸筒壁厚δ的验算中、高压缸一般用无缝钢管做缸筒，大多属薄壁筒，即时，按材,D,0.08料力学薄壁圆筒公式验算壁厚，即pDmax,,(mm)2,,,当液压缸采用铸造缸筒时，壁厚由铸造工艺确定，这时应按壁厚圆筒公式验算壁厚。,D,0.080.3当时，可用下式-24-pDmax,,(mm)2.33p,,,,max当时，可用下式,D,0.3,,,，0.4p,,Dmax,,(mm)1,,,,,21.3,p,,,max,,式中——缸筒内的最高工作压力(MPa);pmax——缸筒内径(mm);D,——缸筒材料的许用应力(MPa)。,,对于本系统的液压缸，拟采用45钢薄壁圆筒，用时的验算公式，,D,0.08,600sD,320,,,其中MPa，mm，MPa，则300p,24.6,,,maxn2pD24.6320，max,,15,,,,13.12mm，圆整取mm即可满足要求。22300，,,,(2)液压缸活塞杆稳定性验算ld,10只有当液压缸活塞杆的计算长度时，才进行其纵向稳定性的验算。验算可按材料力学有关公式进行。ld,10对于本系统，由于其有效行程较短，且活塞杆直径较大，满足，所以无需进行压杆稳定验算。(3)缸体组件强度校核缸体组件有多种连接方式，对于可拆卸组件，常见的连接方式有缸盖螺钉式、缸盖螺栓式、缸盖卡环式和缸盖螺纹式。若组件连接用到了螺钉或螺栓，则需要对其强度进行校核，校核公式可参考《机械设计》教材。另外，对于液压缸前后端盖的厚度也要进行强度校核。设计小结经过这次一周的液压课程设计，，让我知道设计一个液压设备的基本过程和一些基-25-础知识。也使得我们在这学期所学的液压传动的知识和基本的原理进一步的得到了巩固和加强，使得我们明白了液压设备里面的各个孤立的液压元件之间是通过怎么样的相互联系而连接起来的。总之这次课程设计的收获是很大的。首先，对我们学过的液压传动的基本知识和基本的原理得到了一次系统的梳理和回顾。当何老师发下来设计题目的时候觉得这不太难，但当我们自己亲手开始去做的时候，才发现要做好老师布置的任务的却不是一件简单的事，它不仅需要液压的基本的计算还要画液压系统图，并且根据液压原理的计算还要兼带查表等各项工作，在这过程当中我们必须的要细心和耐心，因为稍微的疏忽可能就会造成整个过程的错误，进而使得忙乎了半天的事情徒劳了。所以我利用了将近一个多小时的时间请教何老师。并且在一起讨论了关于“主缸公称力，滑块与导轨的最大间隙”等问题，对我的设计有很大的帮助。其次，通过这次液压传动课程设计的学习，也是我明白了一个道理，那就是让我懂得各门功课之间是有着相互的联系的，液压课程和他们并不是相互的孤立的。总之，这次课程设计对我们的帮助很大，既让我们把所学知识得到了加强和巩固，又使得我们所学的基本理论和书本知识得到了初步的应用，达到了学以致用的学习效果。这对我们今后的学习和工作都有很大帮助，并且在以后的学习过程当中我们会继续保持这种积极的学习态度去学习新的知识。参考资料王积伟.液压与气压传动第二版机械工业出版社孔庆华.液压系统设计指导哈尔滨工业大学出版社黎启柏.液压元件指导手册冶金出版社-26--27-