电泳涂料及涂装技术培训

电泳涂料及涂装技术培训 O、概述 电泳涂装技术研究起于一百多年前，基于人们对金属表面防腐防锈要求的不断提高而相关表面处理工艺技术又不能较好地解决这种需求的压力下，而被逐渐研制开发。直到1960年才由英国卜内门公司和里兰公司共同研制开发成功阳极电泳漆。其最早应用于汽车公司的涂装线是1963年福特公司在PPG公司的帮助下建立的世界上第一条完整的阳极电泳涂装线，1969年美国在电泳线上成功引入超滤技术。但随着阳极电泳漆生产使用，日渐暴露其漆膜中包含有金属离子造成抗蚀性差的缺陷，因而，高抗蚀性的阴极电泳漆于1971年被PPG公司开发成功，并被人们等认可并大力推广应用。 阴极电泳涂料于1977年在福特汽车公司开始应用，当时阴极电泳涂料厚度为20um左右。1984年厚膜阴极电泳涂料在汽车厂开始使用，涂膜厚度超过30um以上。后来，不少汽车厂又从厚膜阴极电泳涂料转到中厚阴极电泳涂料，漆膜厚度在25um左右,具有与厚膜阴极电泳同样好的抗腐蚀能力。目前，世界汽车生产中有92%使用电泳涂料(ED),其中90%采用阴极电泳涂料(CED)。阴极电泳涂料具有优异的渗透性，可均匀覆盖工作凹陷部位，并有极强的防腐性，耐盐务可达1200h。 。。目前，新一代高流平性的阴极电泳涂料已经在美国汽车厂使用。其代表产品有PPG的ED11厚膜阴极电泳涂料、ED12中厚膜阴极电泳涂料、杜CormaxTM厚膜或中厚膜阴极电泳涂料。其主要性能改进是:使漆膜表面粗糙度值下降，例如CormaxTM中厚膜阴极电泳漆膜表面Ra为0.15~0.20um。 。。汽车底漆采用CED已成定局，但也有人提出采用粉末涂料作为底漆和中涂，而CED大方向不变。今后工作主要是进一步改善性能，如降低固体温度，提高平整性和耐久性。 电泳技术发展日新月异，产品品种由环氧型树脂型发展到丙烯酸型及聚氨脂型。产品的保护品种也由汽车行业引申到自行车、摩托车及家电、轻工饰品行业，如:空调、彩电、洗衣机、摩托车、眼镜、锁具、灯具及饰品、发夹、领带夹及各个金属行业以及铝材表面防锈行业。 一、什么是电泳涂料 电泳涂料是一类仅适用于电泳涂装的水性涂料， 它在水中可离解为可成膜的水溶性成膜物,在直流电场中泳向相反的电极，并在上面沉积下来形成涂膜。一般把在聚合物中有羧酸或胺的聚合物用胺或酸中和而水溶化或水分散化,将被涂物作为阳极或阴极,用电泳法,通过聚合物的不溶化而在被涂物上析出,这种方法称电泳涂装。 按照离解的水溶性成膜物的极性不同，可分为阳极电泳涂料和阴极电泳涂料两类。 阴极电泳涂料: 环氧型阴极电泳涂料 丙烯酸阴极电泳涂料 阳极电泳涂料: 环氧酯阳极电泳涂料 氨基丙烯酸阳极电泳涂料 但是，阳极电泳时因被涂物是阳极,在通电过程中底材会溶出,而产生着色情况，•特别是溶出的金属离子积蓄在涂料浴中会污染涂料浴。从耐腐蚀方面看,氧化铝膜处理底材自身耐腐蚀性优异而不成问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ,但底材为钢底材时,例如磷酸锌处理等化学处理的钢底材因这样的化学处理膜也能溶出,•所以防锈效果下降。 在阴极电泳中因 被涂物是阴极而不会产生这样的问题,一般耐腐蚀性优异。现在阴极电泳涂装法产生了高耐腐蚀性,正在用于汽车车身的底漆涂装。 由于阴极电泳涂料具有比阳极电泳涂料更好的涂装稳定性和涂膜的性能，目前被广泛 应用于汽车及金属涂装领域，这是目前唯一一种方法能使形状复杂的金属结构在涂饰后，具有均匀的涂层和优良的防腐性。 二、电泳涂装之优势 1、 在很凹的部位，即可形成完成均匀之保护膜，并可利用调整不同之操作电压，即可控制 镀层的厚度，达到极高的防腐性，并消除了电镀过程中的厚薄不均电极效应，同时也消 除了喷漆过程中的结皮、泪痕之故障。 2、 涂料利用率高达95%，与喷漆法相比，减少了材料的浪费。 3、 以水作溶剂，免除了火灾危险，也大大降低了水处理及空气污染，安全性提高，减少了 环保设备费用。 4、 可减少贵金属镀层厚度，仍可维持及超越原来镀层寿命，用彩色电泳漆可取代镀金，大 大降低了生产成本。生产性高，生产时间缩短。金属表面处理、电镀、皮膜等，完成后 携带大量水，传统喷涂方法要先行烘干再生产，费时而且浪费能源，而电泳可连续作业， 易于大量及自动化生产。 三、电泳涂装流程及附属设备 A、 电泳涂料的组成 大多数场合，电泳涂料均是双组分的(色浆和乳液)，也有单组分的。 色 浆 乳 液 颜 料:钛白 树 脂:改性环氧树脂 碳黑 硬化剂:封闭多异氰酸脂 体质颜料 添加剂:表面活性剂、防缩孔剂等 防锈颜料 中和剂:甲酸、醋酸 触 媒:有机锡 溶 剂:醇醚类 颜料分散树脂:季胺盐树脂等 B、 阴极电泳涂装的机理 电泳涂装是一个在电泳槽中发生的电化学过程，可简单的分为四个过程: -1、电解(分解),在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子OH，此反应造成 阴极面形成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积， 方程式为: -H2O?OH+H2 2、电泳动(泳动、迁移),阳离子树脂及H+在电场作用下，向阴极移动，而阴离子向阳 极移动过程。 3、电沉积(析出),在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉 积物，沉积于被涂工件上。 4、电渗(脱水),涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从 阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完 成整个电泳过程。 环氧聚氨酯型阴极电泳涂料是由阳离子型树脂、封闭型或部分封闭型多异氰酸酯类交联剂，并配合其它成分组成。阳离子树脂多采用环氧树脂为基料，并在其基体上引入N、P、S等成盐基团，一般采用有机多元胺类引入成盐基团，再用有机或无机酸中和成盐，而分散于水中。电泳过程中，在电场的作用下，产生电解、电泳、电沉积和电渗等电化学现象，带正电荷的树脂粒子，向阴极移动，同时在阴极上发生如下的电化学过程: ? 阴极反应: - - 2HO + 2e H+ 2OH22 - +R-NH + OH R-NH + HO 32 2 ? 阳极反应: +2HO 4H + O + 4e 22 这样，呈碱性的R-NH2粒子及其携带成分就沉积于阴极上，经冲洗后，通过烘烤固化，形成电泳涂膜。 C、电泳涂装工序可分为四个部分: (1)前处理:主要用于金属工件表面的清洁和磷化，以便满足最终电泳涂装的要求，常用的磷化有铁系和锌系磷化。常采用喷淋和浸渍的方法。 (2)电泳槽液 电泳槽液含有80,90%的去离子水和10,20%的涂料固体。固体中含有成膜的树脂组分以及提供颜色的颜填料组分。 (3)电泳槽及附属设备 a. 整流器:提供直流电压，供电泳涂装; b. 循环:提供槽液循环，使槽液保持持续均一稳定; c. 热交换系统:提供合适的工作液温度; d. 过滤:用以除去涂料中的机械杂质; e. 超滤:控制涂料槽液的电导率，维护槽液品质; f. 槽液的回收系统:回收后冲洗带出的电泳涂料，提高涂料的利用率; (4)烘道:提供漆膜固化所需的涂料固化温度。 四、阴极电泳工艺示意简图: 1) 循环系统:设置循环搅拌的目的，一是防止颜料的沉降;二是使树脂和颜料均 匀分散，从而取得均一漆膜;三是散发电泳产生的焦尔热，除去电泳涂装时产 生的氢气。 2) 超滤系统:设置超滤系统的目的是为了有效地控制槽液的电导率、PH值，减 少杂质离子对电泳施工的干扰，除去槽液中的杂离子，净化槽液，保证涂膜质 量，幷且根据槽液参数进行调整，提高涂料利用率。每小时通过通过滤器的槽 液量应为槽液总量的1/4-1/2。 3) 阳极系统:设置阳极系统的目的一是通过整流器提供的直流电源在阳极电极与 工件(阴极)之间形成电场，使电泳涂料在电场作用下向阴极运动，在工件表 面进行电泳沉积;二是调整槽液中多余的酸，维持槽液PH值保持一定，并对 电泳过程中发热的阳极电极进行冷却。 隔膜阳极构造: 用隔膜阳极管理PH值的方式 ED槽内面衬FRP或PVC或环氧涂层时，采取阳极接地(吊具接地)方式。电泳时， ED槽内电极反应如下:在阴极(被涂物表面)阳离子树脂、颜料附着其上成为涂膜，阴离子酸在阳极游离，继续电泳涂装，该游离酸会引起很多问题(涂膜外观不良、氢气增多、库仑效率低等)，因此，槽液的PH值要保持一定。槽液中多余酸的调整如下: 槽液的电透析方式(隔膜方式) 使用阴离子交换膜的理由如下: -通电时，电泳生成的CHCOO离子通过隔膜，在阳极变成CHCOOH，排到系统外。这33-种阴离子交换膜，只有CHCOO离子能通过，CHCOOH和涂料的树脂离子都不能通过。阳33 极液中的阳离子还具有不在涂料中移动的性质，不会污染涂料，有将学分制料中的酸分离的功效。因此，槽液中的PH值不会下降，且可以自动地保持一定;停电时，阴离子交换膜阻止水、有机酸从隔膜内向槽液中移动，槽液中的PH值不变化。 电泳时随着电泳的进行，与被消耗掉的树脂等量的酸，将自动地向隔膜转移。因此，阳极液的电导率将上升，但可安置电导率仪设定管理幅度，到达上限时，自动补加纯水，到达下限时停止加水。多余的酸自动排到系统外，保持一定的电导率。 阳极液的功能有如下3点:?在阳极罩内将通过阴离子交换膜的酸从槽液中排到系统外;?如果阳极罩内的电导率正确的话，阴极,隔膜间的电压损失就小;?阳极液的水质满足电泳用纯水规格，万一隔膜破裂，也不会因阳极液而污染涂料。 电 泳 槽 的 控 制 方 式 隔 膜 方 式 阳极 装在阳极罩内的极板 电泳槽 阳极罩在ED槽内面绕一周 PH控制原理 通过隔膜将醋酸浓度过高的阳极液废弃到系统外从而控制PH值 优点 槽液的PH值可通过极液水的电导率管理来自动控制 缺点 隔膜需维护、保养 五、施工应用 施工应用 (一)、涂装工艺流程 虽然各用户涂装设备与工艺设计有所不同，但其设计主旨都是一致的，即工艺流程能获得良好的前处理效果并能与电泳施工条件具有好的互配性。以下为KF-998阴极电沉积涂料典型的施工工艺。 脱脂?水洗?(除锈?)水洗?水洗?表调?磷化?水洗?去离子水洗?去离子水洗?电泳?水洗?超滤液冲洗?水洗?去离子水洗?烘干 (二)、电泳施工设备 电泳施工设备由纯水系统，供漆系统，电泳槽设备、循环系统、超滤系统、恒温系统、供电系统、冲洗喷淋系统、干燥系统组成。 i. 纯水系统 KF-998阴极电沉积涂料要求纯水PH值6.5,7.5，电导率?20μS/?,出水 量能确保满足正常生产所需。纯水器至少有通往加漆罐、阴极罩、电泳主槽及其它 用纯水各槽的管路。 ii. 供漆系统 , 调漆罐材质:冷轧钢板，最好内衬玻璃钢 , 容积:1,2M? , 搅拌转速?240转/分 , 叶片形式:桨式，透平式或齿盘式 , 调漆罐口离操作台高度应?50CM , 有纯水和槽液管路通入调漆罐 , 调和后的漆送往电泳付槽 1. 电泳槽设备 电 泳 槽 1) 材质:可采用冷轧钢板焊制，内衬玻璃钢; 2) 体形:步进式作业可为长方形，通过式作业可为船形。但必须均有溢流槽(付 槽) 3) 容积:根据用户自身工件形状大小而定 4) 槽体应满足以下要求: a) 槽底各转角连接处均为弧形，以避免循环死角; b) 船形槽长度能确保工件电泳时间为2-4分钟; c) 工件距液面、槽底装置及阴阳极间距均不低于300?; 5) 主、付槽底部有连接管道，以便投槽与清洗 6) 主槽溢流口与付槽连接管路与循环量配套，确保无泡沫阻挡在主槽中。 阳 极 1) 材质:不锈钢板，不得用铜、铝材质 2) 面积:按阴阳表面积比约为3:1来确定 3) 阳极罩:采用专业半透膜 4) 阳极板应均匀排放，排放原则是两头电场强度弱，中间强。 5) 为避免短路，阴极应与槽体绝缘。 2. 循环系统 循环搅拌的目的一是防止颜料的沉降，二是使树脂和颜料均匀分散，从而取得 均一漆膜。 1) 循环泵:一般采用普通离心泵 2) 泵的流量按国外资料要求应为槽液总量的10-15次/时，槽上液流线速 度0.2米/秒，槽底为0.5米/秒。实际证明循环量达到6次/时以上即可取得 满意的施工效果。 3) 喷嘴:可采用鸭嘴式，或增效特制嘴，最好不采用管上打孔方式，打 孔式极易产生堵塞。 4) 喷嘴排布方式:喷嘴在槽底应均匀排布，总的要求是:要周密考虑安 装位置及角度。(喷嘴的位置、大小、多少及喷射能力)不要在槽底形成喷 射不到的死角。 5) 循环管道的安装要便于拆卸、安装、维修、清洗、并且应备有不通过 附槽可进行自循环的回路。 6) 因KF-998阴极电沉积涂料要求24小时循环搅拌，所以循环泵必须有 两套，以备更换使用和检修。 3. 超滤系统: 为了有效地控制槽液的电导率、PH值，减少杂质离子对电泳施工的干扰，施工系统必须具有超滤系统。超滤器的造型各施工单位可根据其性能和要求指标自己决定，每小时通过通过滤器的槽液量应为槽液总量的1/4-1/2。 4. 恒温系统: 为便于槽液各项参数控制，让电泳施工始终处于良好的工作状态，槽液必须恒温，最佳温度为28?1? , 设备:列管式换热器 , 材质:无缝钢管 , 交换面积:根据当地气温以冷冻水的温度确定。该换热器必须具备冷却与加热 双重功能。 为避免管道堵塞，换热器宜采用卧式。 5. 供电系统 输出电流:额定电流能保证工件电泳电流密度为20A/M?; 输出电压:输出的直流电能在0-350V范围内无级调压。 6. 冲洗喷淋系统 A) 超滤液喷淋: 按照我国传统工艺，入槽电泳工件一般不进行烘干，大多为带电进槽，如果 工件前处理或磷化膜不理想，致使入槽工件表面附有大量水珠，这些水珠的存在 极易使漆膜产生水迹点。因此工件入槽时最好用超滤液喷淋一次，借以削除并增 加工作液与工件的亲合能力，取得满意的电泳漆膜。实际证明只要前处理及磷化 膜较理想，无此喷淋程序亦可取得满意漆膜。 出槽工件离槽时最好也用超滤液喷淋一次以消除工件表面堆积物，取得平整 漆膜。 B)工件第一道水洗: 此道冲洗基本上可将工件表面浮漆冲洗干净，如果不考虑回收利用可用自来水冲洗，自来水的PH值应调整到6.2左右，其目的是避免浮漆用大量自来水突然冲淡后，产生凝聚结块堵塞泵和管道，此冲洗水可循环使用定期排放，调PH值可用中和剂。 如果考虑到回收利用，此道冲洗应具备以下条件: a. 去离子水，电导率20µs/?以下。 b. 用中和剂，调PH至6.2左右。 c. 经反复循环冲洗后其浓度应达到4-5%。 d. 回收时的电导率应控制在900µs/?以下。 e. 冲洗量根据工件形状及单位时间的冲洗面积确定。 f. 此冲洗水可代替超滤液喷淋工件或原漆调稀。 C)二道冲洗水: 如果第一道冲洗水是循环使用的，则应设第二道冲洗，此道冲洗水可用PH为6.2左右的自来水，调PH值可用中和剂。 D)最后一道喷淋水: 为消除工件烘干前表面所附杂质离子，提高漆膜性能，此道冲洗水采用去离子水。 7. 干燥系统 KF-998阴极电沉积涂料要求170?,30分钟烘干，这是指工件本身已经预热到170?，有效烘干时间为30分钟，工件预热时间不包括在内。因此各施工单位可根据自己的线速度及工件热容量的大小决定烘道的长短。原则上烘道高温区不要超过200?。 烘干方式各单位本着节电、烘干效果好这一原则自行选择。 8. 电泳系统所有设备的安装要求 1) 于安装、拆卸、检修及施工。 2) 尽可能缩短管道的输送距离。 3) 尽可能减少弯管的数量。 4) 泵类不宜放在槽底，应便于检修;主循环过滤器和换热器应设置旁路，便 于更换过滤袋和检修。 5) 电泳槽的附槽可与主槽相连，也可分开排放，槽底最好为锥形。 6) 控制室应设在电泳槽近旁，以便随时观察电泳线各部位工作情况。 7) 无阳极液循环系统的，阳极罩必须具备抽出水和补加去离子水的能力。 8) 考虑到电泳线长期使用难免造成管道堵塞或槽底产生沉降，为给清槽提供 方便，最好设1-2个储槽，其容积应与电泳槽相符。储槽同样要求设有循环搅拌 装置，其循环次数为4-5次/时 (三)、投槽与调试 1(电泳槽的清洗 A. 清洗前的准备工件 电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。单台设备调试运转正常、 工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。 B( 电泳槽的清洗 a) 先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。 b) 用2%的表和剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。 c) 用清洁自来水循环清洗一小时。放水后，打开过滤器，清除残渣。 d) 用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。 e) 用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。 2( 槽液的配制 方法一: I. 加入半槽去离子水(电导率低于20µs/?)，启动辅助循环系统; II. 将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。此项工作最好能在48小时内完成。 III. 原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。循环搅拌一小时后，取样测定槽 液参数。 IV. 以下几项参数必须测定: 固体份:应为18-19%，否则应调整; PH值:应为6.2?0.3左右; 槽液温度:应为27-29?，否则应进行热交换。 槽液电导率:此为槽液起始值，供以后参考监控。 3( 槽液的熟化 槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。其中包括:固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。 4( 施工调试 A( 调试前准备 电泳调试前应做到以下几点准备工作: a) 电泳前处理各工序 已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件; b) 具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至 6.5左右; c) 开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。 B( 调试过程 a) 根据电泳槽大小，工件结构、极间距及阴阳极面积比等情况，预先设定调试 压的区间，区间值最好不大于60V，同时设定电泳时间(或悬链速度)。 b) 先以预设电压区间的下限开始电泳涂装，然后以20V电压差为一档次，逐步 升压施工。每一档次电泳涂漆工件的最低数量不得低于三只。如发现电泳后所得 湿膜有堆漆或击穿现象，应立即降低电压档次进行试车。 c) 电泳后工件经清洗浮漆后，入烘道进行170?×30min干燥。 d) 对干燥后的涂膜进行全面测试，根据漆膜质量选定最佳施工电压。 e) 稍降选定电压、稍升电泳时间或稍升选定电压、稍减电泳时间进行电泳施工。 根据涂膜质量并兼顾生产能力，确定最佳施工电压与施工时间。 f) 维护槽液参数状态，按最终选定的施工电压和时间进行电泳施工。 (四)、施工工艺规范的确定 1( 基本参数 , 槽液PH值，6.2?0.3 , 固体份，18-19% , 电导率，小于1200µS/?，应努力控制得稍低。 , 槽液温度，应努力控制在27-29?。 , 电泳时间，2-4min，具体时间确定后，不宜随意改动。 , 施工电压，160-300V，调试确定后不宜随便改变。 , 颜基比，1:3-4 , 烘干温度，170?×30 min。 , 槽液更新周期，不多于四个月。 另外，槽液要始终处于连续循环搅拌状态。 2( 施工工艺规范的确定 电泳涂装施工工艺规范应在电泳调试结束后及时确定。用户可单方或在我方协助下共同确定本规范，其基本要求是施工工艺的确定要以上述基本工艺参数为准则。 (五)、新漆补加的操作程序 通过回路先将槽液打入调漆缸中(或用去离子水)，在搅拌情况下慢慢加入原漆，原漆与工作液的比例为1:2，搅拌1-2小时后用玻璃板沾漆观察其溶解性，如玻璃板上无不溶颗粒，即为溶解完全，然后打入附槽。如果发现溶解不好，适当延长搅拌时间，延长时间无效，往调漆缸中补加中和剂，溶解完全后打入附槽。 六、电泳施工管理 电泳施工管理 (一)槽液管理:是阴极电泳涂装工艺中的重要管理项目，直接影响到电泳涂料的涂装效 果。 1. 槽液固体份 槽液固体份是稳定性管理的一个重要参数。若电泳槽液长期在较低的固体状态下 工作，就会使漆液的稳定性变得难以维护。 因为固体分低，不仅会道致泳透力下降，电解反应加剧，产生针孔、膜薄等漆膜 弊病，而且导致槽液中的颜料和树脂分离沉淀。固体分过高，不仅会因泳涂工件时造 成不必要的浪费，在生产过程中，应维护恒定的固体分一般为18+2%，根据化验结 果和产量随时调整，使槽液固体分控制在工艺规定范围内。 2. 槽液PH值 漆液的PH值是影响漆液稳定性的关键参数。阴极电泳的PH值一般为6.0+0.5。当 PH值小于规定值，造成工件泳透力低，所以在正常生产时一定要每班测定一次PH值，操作人员根据测定值及时调整设备及补加PH值调整剂，以确保PH值在规定范围，PH值偏低，排放阳极水;PH值高补加中和剂;补加中和剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。 3. 槽液的电导率 槽液的电导率和槽液的固体分、PH值一样，都是每班必检的重点管理工艺参数。科富涂料正常的控制指标为1200+500µs/m，若电导率上升，说明槽液中杂质离子增多，此时可以用排放超滤液幷向槽液补加去离子水来调整。若电导率下降，说明槽液中树脂或颜料浆内在质量发生变化，应与供漆厂商协商，采用特殊组分来调整槽液，以避免影响膜厚及泳透力。所以在生产中一定要监控原漆的电导率、加入槽液内去离子的电导率、入电泳槽前工件滴水的电导率、阳极液及超滤液的电导率等，这样可有效控制槽的电导率在规定值范围。 4. 槽液的颜基比 槽液的颜基比反应了漆液的颜料的浓度。对于双组分的乳液型电泳漆，颜基比一般控制在1/3~1/4范围的漆种较多。在生产运行中，由于各种成膜物质泳到工件的比例不一定与原漆配比相同，加上漆液的稳定性的影响，颜基比会发生变化，因此，需要定期检测颜基比，幷根据检测结果添加乳液或色浆来调整颜基比，以确保颜基比控制在工艺范围内。 5. 槽液溶剂的含量 目前，国内生产的阴极电泳漆在使用过程中都在补加溶剂，不同品种的电泳漆溶剂含量不同，所以补加量要根据电泳漆本身要求和槽液检测结果来添加，槽液溶剂含量需要每周测定一次，在夏季高温时，可适当增加检测次数，以确保槽液的稳定和涂膜质量;溶剂含量低补加补给剂，补加溶剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。 6( 槽液的温度 温度对电泳的质量、槽液的稳定性、涂膜的厚度影响较大。由于在电泳过程中要产生热量，槽液循环搅拌时，也产生热量，所以一般电泳槽液以冷却为主。但是，为了使槽液温度保持在工艺规定值+2?的范围，对于大型电泳槽，均需设有专门的冷却和加热系统，以便更好控制槽液温度在规定范围内。为保证制冷及加热系统的工作状态，一定要控制好冷却水、冷媒水的进、出口温度。检查热交换器进口压力及自动控温系统的工作状态。 7(电泳施工对前处理要求 入槽工件无油、锈及残留磷化液，磷化膜应致密、均匀无浮灰、花斑。进入电泳槽工件滴水电导率小于50µS/?。 8(原漆补加和去离子水补加 应坚持每天补加，最好是每班补加;液面下降需补入去离子水时，应在加原漆时补入调漆罐内(原漆溶解良好之后补入)，或调整PH值为6.2左右后补入阳极水(或阳极罩)中。 9(一定要重点维护好超滤设备，超滤效果不佳，超滤液排出减少，滤膜要及时清洗更换。 10(循环搅拌 应努力坚持24小时连续搅拌。极特殊情况下，最长停搅时间不超过两小时。 11(施工中常测数据 ?固体份 ?PH值 ?电导率 ?MEQ值 ?槽液温度 ?各道冲洗水电导 率及PH值，尤其是工件入槽滴水电导率及PH值 ?施工电压 ?施工电流 ?膜厚及膜外观 以上指标每天至少测定一次。 12(根据检测数据，对照施工规范要求的技术指标，发现问题及时调整，用户应杜绝在生 产线控制不达工艺的情况下长时间电泳施工。 (二)后冲洗水管理 电泳后冲洗工序对电泳涂膜表面质量起着重要作作。为了保证封闭循环冲洗效果， 每日检查后清洗设备运转是否正常，检测幷调整阻塞或弯曲的冲洗喷管，各冲洗间的流 量是否平衡，每班检测后冲洗水PH值，包括再循环和贮槽中水的质量，以确保后冲洗 系统运转良好，后冲洗的水质达到工艺规定的范围。 (三)电泳漆膜烘干管理 电泳烘干是电泳底漆的最后一道工序。电泳漆的烘干条件是指工件温度和烘干时 间，烘干的条件取决于所采用的电泳漆品种，一般阴极电泳漆固化温度为170~180?(工 件温度)，而烘干时间30分钟(包括升温时间和保温时间)。如果低于规定温度和时间， 电泳漆膜固化不好，影响涂膜性能，如涂膜的力学性能、附着力，耐腐蚀性、抗石击等。 如果温度过高，烘干时间过长，则会导致漆膜变脆，严重时会开裂。 温度的控制一般都同自控仪来实现，幷配备自动温度 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 控制系统。为防止运输链 因故停线，时间长而导致漆膜过烘干，应有自动停止加热保护措施。 为保证烘干漆膜质量，心须保证烘干室在清洁度、温度均匀性、控温准确度、烘干时间等方面满足工艺要求。应使烘干室达到最佳状态必须每天检查烘烤区温度，可用自动温度监控器测定幷记录，每周检查一次热电偶、再循环空气过滤器、清除污物，以防止涂层表面的杂质污染。 七、电泳漆常见故障及处理 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 问题 原因 对策 膜厚不足 固体份低、电压低、温度低 提高固体份、提高电压、提高温度 漆膜过厚 工作周围循环不好、固体份通常因泵、过滤器及喷嘴阻塞而致、降低固 高、温度高、电导率高、电压体份、降低温度、提高超滤液的排放量、降 高 低电压 水迹 纯水不干净、温度过高、固体换新纯水降低温度加漆 份过高 起泡 工件表面不洁净 充分水洗 漆膜外观不丰满 颜基比过高 减少颜料补加，增加树脂含量 槽液面泡沫 进气、漏气溢流槽液面过低 检查管道及泵是否泄漏降低液面高度 涂膜粗糙 颜料份、高电导率高 减少色浆，增加树脂超滤降低电导率 针孔 槽液温度低、电导率过高 升高槽液温度、超滤，降低电导率 漆膜不均匀、破裂 槽液温度低、电压高、电导率降低温度、降低电压、超滤降低电导率 高 斑纹、地图斑痕 底材表面污染 检查金属预处理检查磷化 漆迹 清洗不够 增加清洗 凹孔、缩孔 杂质污染、颜料份低 清除工件上的杂质、补加色浆 八，电泳涂装设备 1,ED槽(电泳槽)关系 主槽 (1)材质:?电泳槽的主体主要使用SS-41的钢板，外侧用钢材补强。 ?全部采用焊接，采取不漏水的构造。 ?为了防止ED涂料中的颜料沉降问题，原则上在底板和侧板做成圆弧形。 ?隔阳极时，在内板衬软质PVC绝缘。 (2)大小:?间歇式涂装时，工件与槽壁的间距如下 A:200,400mm B:200,300 C:400,600 D:600,700 ?连续涂装时，将E作全浸距离 E=C/S×3 ※ C/S:传送带m/min 副槽 (1)材质:参照主槽 (2)大小:主槽的10,20% ※T.O.数最好小。但如果槽体尺寸过小，槽液的液面就会极低，要注意防止从泵部位吸进空气，特别是碰到连休时，由于水的蒸发等，液面会变得很低。 (3)位置:设在主槽出槽侧(作排出槽用)。 (4)去离子水的补加口:补水以纯水喷雾方式在副槽上方进行. 备用槽 (1)目的:通常电泳槽每年进行1次,2次检查、清扫，此时电泳槽内的涂料就转移到备用槽中。 (2)容量:将主槽、副槽及配管容量合计×1.2倍。 (3)位置:备用槽最好设置在电泳槽的附近，这样槽液涂料的损失就会小一些。 (4)过滤:从备用槽把槽液返回至主槽时，过滤器要设置在主槽循环系统和回路上。 (5)材质:?参照主槽 ?内侧进行环氧涂装(Min 240µm) 例:?喷砂 ?A/F-100(底漆) 1次 ?A/F-100(面漆) 2次 (6)其他:?涂料置换前后，一定要把槽内清扫干净。 ?置换时，为了保持一定的涂料温度，要进行温度控制(热交换)，一般与主槽的温度调节装置兼用。 ? 管理温度:30?以下 2,电泳室 为了防止灰尘颗粒进入，通常要在电泳槽的上面设置防尘罩。 (1)为了电泳槽的检查管理，要在槽的两侧设置检查作业台。 (2)电泳室内的照明要用防湿荧光灯。 (3)一般排气扇设在入槽一侧. 3,涂料特循环系统 电泳槽内循坏方向和流速 (1)通过泵循环，表面流向是朝副槽一侧流。 (2)流速 为了防止涂料中的颜料沉降及电泳时的焦耳热，除去被涂物产生的气体，特意将入槽部流速增大。 入槽部:200mm/Sec以上 其 它:100mm/Sec以上 泵循环、引流管循环并用时，要注意不要让泡在液面滞留，特别是入槽部。 循环次数 (1)主槽:6,8回/Hr (2)备用槽:2,4回/Hr 主槽和副槽的液面差 副槽有集中主槽的泡并消泡的目的，所以要尽可能减少主槽—副槽间的液面差，通过落差防止发泡。另外，要注意防止循环将副槽上的泡卷入主槽内。 液面差:50mm以下 循环泵 电泳涂装使用的一般的泵 涡轮泵(材质SUS) 搅拌溢水口 (1)槽内部设置的排出配管由于配置上的关系多少有改变，槽的较长方向的配管的距离最好是400,500mm，特别是内衬FRP、PVC时，与槽液涂料接触部要用FRP、PVC配管。 (2)喷嘴数由槽的大小和布置决定 ?喷嘴径(英寸) 小、中容量的ED槽……3/8,1/2 中、大容量的ED槽……1/2,3/4 ?吐出量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 3/8……13,17ι/min(9.4mm) 1/2……22,26ι/min(12.5mm) 3/4……40,50ι/min(18.0mm) 2 ?吐出压力:1.0,2.0kg/cm 材质:ED槽内衬时配管用PVC材质。 4,阀门的种类 ED用的阀门中，球阀、蝶阀、闸阀很多，在安装之前必须拆开用溶剂进行脱脂，并且 使用禁油处理的阀门类。 ?球阀 ED用得最多的是球阀，由于其使用大量润滑油、硅油等，所以一定要预先拆开进行脱 脂。 ?蝶阀 因为易漏，所以主要是调整流量时用，在阀门的前后要安装带法兰的短管。 ?闸阀 如果长时间使用会因颜料沉降而可能完全堵塞，建议少用。 5,过滤方法 为了除去电泳槽内混入的灰尘，要将涂料进行过滤。 (1)流程 ?设在泵的排出侧 ?机器前后设置阀门 ?机器前后设置压力表 ?设置旁路(要注意配管安装位置) (2)容量 粗滤器要拥有使涂料循环量全量过滤的容量。 (3)材质 ?粗滤器:罩筒用SUS，金属网用SUS-304，100目和150目的各准备2个。 ※一定要设置排阀，且排阀设在罩筒下部 ?过滤器:罩筒用SUS，过滤芯用聚丙烯材质50µ的种类。 设置排阀及检查口。 (4)管理方法 ?粗滤器:每3个月清扫一次。 2?过滤器:每3,6个月或入口、出口压力差为1kg/cm以上时，更换过滤芯并清扫。 6,温度调节 涂料的温度因涂装时的焦耳热循环泵的运转而被加热。天气热时，涂料温度更高，所以 必须使之冷却。另外，膜厚受涂料温度变化的影响，所以必须精确地调节温度。 (1)管理温度 ?管理温度:?1? ?适用温度:25,30? 冷却热量 Q=Q+Q+Q+Q+Q Kcal/Hr 12345 2Q;焦耳热 平均电流(A/Hr)×涂装电压(V)×860Kcal/Cm?Hr 1 Q;被涂物带进的热量 被涂物重量(kg/Hr)×比热(Kcal/kg?)×温度差? 2 Q;泵发热量 泵容量(kw)×0.6×860(Kcal/??Hr) 3 Q: 壁面吸收热量 壁面面积(?)×10(Kcal/??Hr)×温度差(?) 4 Q:液面吸收热量 液面面积(?)×20(Kcal/??Hr)×温度差(?) 5 (3)其它 在寒冷地区，休息日过后有时还需对涂料加温，此时就必须要有加温设备，但涂料与高 温媒体的接触温度在50?以下。 7,水洗装置 5.1 0次水洗 5.1.1 设置目的 (1)防止干斑 电泳从出槽到水洗需要一定时间，窗框等热容量大的部位物理性附着的涂料干后会水 洗不掉，成为干斑。 (2)减轻第1水洗槽的涂料污染，提高回收效率。 5.1.2 设置方法 2,3ι/分的喷嘴在车顶侧3个，侧面各5个，合计装13个喷嘴。 0次水洗的位置最好在刚刚出槽后，一般在0.5分钟以下，最长不宜超过1分钟。 5.2 U/F回收槽:第1、第2、第3水洗槽 (1)U/F槽内面用环氧涂层或用SUS (2)U/F槽容量:泵循环量ι/分的3,5倍 (3)泵循环量:以保证喷嘴8,10ι/分为标准 (4)喷嘴个数:每隔300?安装一个 (5)喷嘴形式 ? V喷射嘴(氯乙烯或SUS) ?棒喷嘴(SUS) 棒喷嘴主要对象是车身内部 (6)循环水的过滤:粗滤(2重，150目，100目) CUNO过滤器(50µ或75µ) (7)防止起泡 要防止从顶罩上落下的液体如左下图那样进入槽内液面，另阀门要用可调整型的。 (8)防止水洗槽内的颜料沉降 用螺旋浆搅拌、用泵循环。 (9)水洗水的温度 维持在30?以下(采用简易冷却或安装长软管等方式) U/F滤液的回收槽，新鲜水流水槽的温度越低越无损于涂面平滑性。 (10)回收水洗回路泵 ※设置CUNO过滤器 ※50µ(用与电泳槽循环CUNO过滤器同一规格的目数) (11)水洗水的冷却 ※ 要考虑可以同理用于电泳主槽的冷却。 (注)?最后强化人工手洗，那些接口部等机械冲洗难以达到的部位就会减少二次流挂，下一段工序的工数就可以减少。 ?从水洗工段出来到入烘炉前的时间越长越难出现二次流挂，但此时就要充分考虑防尘等措施。例如用RVC板等盖一下，避免灰尘，以免产生颗粒、凹陷、缩孔等现象。 ?如果用传送带连接工段，就要让传送带倾斜，让传送带的上、下差除去囤积水。 ?如果设置了空气吹喷就可以除去囤积水，对于减少接口处的水很有效，但是如果空气不干净的话，就容易引起缩孔、凹陷，所以使用的空气系统必须安装分油器，定期更换、清扫。 8,U/F超滤回收槽后面的水洗装置 U/F的目的 电泳涂料(涂装)使用U/F有各种各样的优点。 (1)涂料的节约 这是最重要的，现在使用U/F系统，95%以上的涂料可以回收，这是其他的涂装体系没有的优点。 (2)杂离子量的调节 这是使用U/F的目的之一。从前处理工段带进的可溶性离子(盐类)Na、K、Ca等，在槽液中蓄积，使涂膜外观产生异常，但是可以通过U/F滤液的废弃来保持槽液的正常状态。 (3)槽液的水平面调整 槽内的固体份偏低，液面又很高时，要通过废弃U/F滤液，使槽子液面下降后通过补充涂料将固体份调回到规格内。 9,直流电源 将 交流 第4课唐朝的中外文化交流教案班主任工作中的交流培训班交流发言材料交流低压配电柜检验标准小王子读书交流分享介绍 电源加以整流转换成直流电源。 6.1 形式 SCR三相全波整流方式 (1)电压 ?拥有所需电压的1.5倍的能力 ?电压连续可变方式 ?软起动的方式(0,60sec) (2)盘面仪表 ?输入电压表 ?输出电压表 ?输出电流表 ?积算电流表 6.2电源容量的设定法 (1)条件 32 ? 涂装面积A= m/Hr或m/台 ? 涂膜膜厚µ= µ ? 涂膜比重X= 1.3,1.4 ? 库仑效率C= mg/c ? 通电时间t= ? 涂装电压V= Volt ?涂料导电率K= ? µ µ/cm (2)间歇方式 ?平均电流值(?) 33 A[m/台]×(µ×x)[g/m] Ì= --------------------------A -3 C[mg/c]×180[sec]×10 ?最大电流 ? max ? max =1×4 A ?慢启动方式 Ι?max=Ι×2 Amp 慢启动应在0,60sec之间可变 (3)连续方式 ?平均电流值(Ι) 33 Am/Hr×(µ×x)[g/m] Ì= --------------------------AMP -3 C[mg/c]×3600[sec/Hr]×10 ?全没通电最大电流 ? max ?? max =Ì×1.3 Amp ?通电入槽最大电流?? max Ι?max=Ι×1.1 Amp (4)电源容量由生产线的最大涂装能力计算，一般在计算上还留30%的余地作电源容量。 6.3其它 生产台数多的厂家一般选择连续通电方式，间歇式方式最好用控制初期电流的慢启动方 式。 通常直流电流通过三相全波因其脉动系数低而令人满意。 一般脉动系数5%以下用于电泳。 10,吊具 7.1 构造上的注意事项 选择吊具时要注意避免水洗后水滴从吊具上落下滴在车身上的结构。 7.2 与前处理生产线的关系 前处理线和电泳线要分别用不同的吊具。前处理结束后夹具把被涂装物松开，然后电泳用的吊具把被涂装物夹起再涂装。电泳工段结束后，有的厂家吊具和被涂物一同进入烘炉，有的厂家在进烘炉前把被涂物放在台座上，只让被涂物进入烘炉。 (1)吊具和被涂物一同进入烘炉时，要注意防止从吊具上落下水滴到被涂物上。 (2)用台座支撑被涂物进入烘炉时，要注意烘炉的构造，要注意调节热风的方向、量、防止底部温度过低。 (3)总之无论什么方式都要注意吊具上要防止表面处理液、水洗水、电泳槽液等积存。 7.3 吊具的处理 (1)吊具要采取环氧涂装处理方式 (2)吊具空出时要用空气充分吹喷，减少水滴的附着 11,补加设备 8.1 中和型涂料的补给方法 ※补加涂料通过原漆补加泵(例20:1 14ι/分)进入补加涂料的配管系统，用流水线上的搅拌机充分混合经涂料循环系统直接进入涂料槽。 ※将补加涂料和槽液涂料按1/1,1/3混合，固体份调至30,40% 8.2 隔膜方式 可以通过齿轮泵或柱塞泵将涂料直接从贮罐或者大油桶直接投入辅助罐，如果补加涂料 是水分散型时用此方式，如果是溶剂分散型高粘度时，采用与低中和补加相同的方式。 12,烘炉 (1)温度条件 烘炉能够使被涂物温度保持180?×20分钟。炉内温度必须在200?左右，一般的设计是使在炉内通过时间为30分钟左右。 (2)温度的偏差 温度上升快的部位入炉后，10分钟内就能达到所定的温度，即使是升温慢的部位也需在15分钟内达到所定的温度。 温度许可范围是180??10以内。 (3)省能源对策 ?为了省能源最好用桥式的烘炉。 ? 结构上要防止从炉壁散热。 (4)LPG(液化气)用气体时可用直接火炉，用煤油的情况下就用间接热风炉。 13,其他 10-1 前作业场 (1)车进入表面处理工程时，水平部位有时有铁粉、砂等，要想办法除掉。 气吹喷，除(2)电泳的前作业场如果有灰尘等要除掉(空气吹喷等)，如果有油滴等落在上面就要用布沾着溶剂认真擦净。 10-2 后作业场 (1)为了防止二次流挂，要用空气吹喷，除掉接口处的水。 (2)为了防止涂膜上的水滴残留，要用空气吹喷等除掉积存水。 (3)辅助水洗要充分进行，将内部污水冲洗掉。 在前作业场、后作业场要安装拆下夹具。 夹具的种类、效果 ? 防止电泳水洗后的二次流挂。 ? 避免空气在水平面下部囤积而不被电泳到。 ? 为了避免车入槽时的浮动，为了尽早入槽，为了出槽时槽液涂料尽早落下，要调整 门等的开度，而且对内部的泳透力也稍有帮助。 10-3安全装置 电泳槽内通电时，电泳室出入口附近的{通电中}的警告灯亮，电泳室出入口门有作业人 员以外的人进入时，就会停止通电，发出警报。 二， 对前处理的要求 1.1 磷化膜特性 1.1.1 喷涂型 ? 外观:灰色均一，膜致密 ? 膜重量 (g/m?): 1.5,2 ? 结晶尺寸(µ):5,15 ? P比(%):电泳涂装要求P比大于70%(50%以下耐腐蚀性差) 1.1.2 浸入型 ?外观:灰色均一，膜致密 ?膜重量(g/m?): 2,3 ? 结晶尺寸(µ):2,7 ? P比(%):90,100(85%以下耐腐蚀性差) 1.2 磷化后水洗程度 ?去离子水的水质:PH=6,7 ?车身流挂水电导率:20µ,/cm以下 ?车身流挂水取样法:取进入电泳工序前从车身落下的水判断车身水洗状态。 1.3 有无热风烘干 ?磷化处理后无热风烘干的优、缺点总结如下: 优 点 缺 点 无热风烘? 设备成本低 ? 将前处理的杂离子带入槽 干 ? 不要燃料费 液中 ? 接口的涂膜外? 车身通电入槽的时候容易 观好。耐腐蚀性好。 产生水滴痕 ? 钢板面易出现黄锈 ? 有可能涂膜平滑性差 ?有热风烘干，干燥条件一般为:(120,140?)×10分 优 点 缺 点 有热风烘?减少前处理带出液? 设备成本高 干 对ED槽液的污染 ? 需要燃料费 ? 可能产生干燥污染 ?干燥污染的对策(电泳通电入槽时发生的问题) 所谓干燥污染是指前处理的水洗水囤积处干燥后，经过电泳涂装工段产生涂膜异党的现象。 [对策] i) 最终要用脱离子水充分洗净。 ii) 防止从吊具、传递带上滴水(要考虑吊具的构造、空气吹喷等)。 iii) 在进除水烘炉前除掉积存水。 (*用大量的空气吹喷) (*要考虑接口部的空气吹喷) 1(4 电泳入槽时被涂物的表面温度 被涂物的温度若高，就会使槽液温度变热，冷却负荷变大 (*车身表面温度40?以下)。 1(5 其它注意事项 ?脱脂工段 脱脂工段是决定能否获得优良磷化膜的重要工段。如果脱脂不充分的话，就会产 生黄锈、处理斑，并且结晶粒子粗，外观差，使ED涂膜出现异常，涂膜性能不能充分 发挥。特别是预备脱脂?脱脂之间，脱脂?水洗之间，被涂物一旦变干就容易发生这样 的缺陷。进磷化处理工段前或磷化处理后，如果在被涂物上的水成圆珠状的话即可判断 为脱脂不充分。 ?磷化处理后的水洗 特别是全浸式磷化处理的情况下，要尽可能的除掉磷化处理槽内的淤泥(300PPm 以下)，在其后的磷化处理工段，必须把车身表面的污物完全洗落。如果水洗不充分的 话，污物就可能在ED涂物上产生颗粒或由Na离子引起的钠颗粒。 五，电泳涂料、涂装专用语解说 编项 目 内 容 号 1 固体份 *表示在涂料中的树脂及颜料的重量比率(%)。 (NV) NV过高时出现的问题有:二次流痕、膜厚增加、涂料回收率下降。 NV过低时出现的问题有:膜厚降低、桔皮、泳透力下降。 *是氢离子的浓度指数，值越小酸性越强。 PH范围:0-14，PH=7是中性，通常CED在6.0-6.7之间，为弱酸性溶液。 PH值过高出现的问题有:槽液的稳定性降低?涂料沉淀、凝聚?堵塞过滤，产生颗粒。 2 PH PH值过低出现的问题有:腐蚀涂料循环管道等设备，库仑效率降低、破坏电压降低，用U/F水洗 出现再溶解。 2 *表示相距1cm的极间(面积1cm的阴-阳极间)的电导度(µs/cm)值越大，导电能力越强。 一般MEQ值、NV、槽温高电导率就大，PH高电导率就低。如果MEQ、NV正常，而电导率偏高的话， 可能是前处理带入的Na、Fe、PO等杂离子大量蓄积槽中，此时将会导致槽液稳定性降低，易产生4 桔皮、针孔、处理斑痕等涂膜异常现象。 电导率过高出现的问题有:库仑效率下降、镀锌板上易出现针孔、破坏电压降低、产生桔皮。 3 电导率 电导率过低出现的问题有:槽液稳定性下降、膜厚分布不均匀。 *表示涂料中的100g固体份所耗中和剂的毫克当量，是槽液的重要参数。 一般MEQ值?，电导率?，PH?，如果ASH?，MEQ?。 MEQ过高出现的问题有:库仑效率、膜厚、泳透力、破坏电压下降。镀锌板易出现针孔，腐蚀涂料4 MEQ值 循环管道等设备，用U/F水洗出现再溶解等。 MEQ过低出现的问题有:槽液稳定性下降，U/F透过量下降。 *表示固体成分中颜料的重量比率(%)。 由于槽内颜料沉淀导致ASH下降时，涂膜易产生颗粒，过滤易堵塞。 5 灰份 ASH过高出现的问题有:膜厚降低，涂膜水平面失光、易产生桔皮。 (ASH) ASH过低出现的问题有:抗缩孔能力下降，泳透力下降。 *表示槽液中有机溶剂的总重量(%)。 溶剂含量过高出现的问题有:泳透力、破坏电压下降，膜厚增加且分布不均匀等。 6 溶剂含量 溶剂含量过低出现的问题有:膜厚降低、涂膜产生桔皮、针孔、干斑等弊病。 7 电压-膜在正常的槽漏下，用规定的电压、规定的时间测得的膜厚。 厚 影响膜厚的因素有:溶剂含量、NV、MEQ、ASH、槽温、施工电压、通电时间等。 *表示耗用1库仑的电量析出的涂膜重量(mg/c). 影响库仑效率的因素有:溶剂含量、NV、MEQ、ASH、槽温、施工电压等。 8 库仑效率 库仑效率过高产生的问题:槽液稳定性不良。 库仑效率过低产生的问题:泳透力下降，用电量上升。 *电泳析出的湿膜 的电阻值(KΩ)cm?)。 9 分极 分极值过大产生的问题:膜厚降低，易产生桔皮。 分极值过小产生的问题:泳透力降低，膜厚分布不匀。 10 泳透力 *是测定电泳涂膜膜厚分布均匀程度的方法，主要显示车身内腔等电场难以达到的部位的上膜能 力。 一般电泳初期电流大，随着涂膜析出，涂膜电阻增加，电流值急剧下降，在某个电压以上电泳时， 电流值过大，急剧产生H，从而破坏析出膜，使涂膜发生显著异常，通常将产生这种现象的最低2 11 破坏电压 电压叫破坏电压。 影响破坏电压的因素有:溶剂含量、MEQ、ASH、NV、电导率、槽 温、杂离子含量、分极值、极间距、通电条件等。 主要是指被涂物或挂具从前处理工程中带入主槽的Na、Fe、Zn等杂离子，Fe离子另外由于涂料循 环管道的腐蚀等原因带入，杂离子含量在界限值以上时，涂膜易发生失光、涂装作业性、涂膜性 杂离子浓能不良等现象。除去Na、k等离子，可采用废弃U/F过滤液的办法;除去Fe离子时不能采取同样12 度 的方法，只能通过更换部分槽液的办法解决。 加强纯水的管理也是很重要的。 用400目的钢网过滤1L槽液时残渣物的干燥重量。过滤残渣多时，水平部易发生颗粒。 过滤残渣多时，将槽液通过循环过滤除去残渣是很有效的办法。 13 过滤残渣槽液的管理:将MEQ值、ASH、NV、溶剂量等控制在规定范围内。 (mg/l) 从设备方面着手，改善槽内搅拌状态，强化水洗以减少从前处理工程中带入的铁粉、杂离子等。 14 L效果 用弯曲成L字型的试验板电泳，评价水平面的涂面状态。 U/F是U1traFiltration的略写，用半透膜强制过滤槽液。从U/F装置中析出的透明液是U/F液， U/F液的主要成份是水，另外还有水溶性剂、水溶性低分子树脂、中和剂、Na、Pb等离子。U/F液 的NV:0.3-0.4% U/F装置的主要目的是回收涂料。Na等杂离子、中和剂等在槽液中含量异常增加时，可用废弃过15 U/F过滤滤液的方法处理， 液 U/F透过量过多时出现的问题:槽中的溶剂量减少，超滤水洗系统泡沫多 u/F透过量过小时出现的问题:涂料利用率降低，漆膜产生二次流痕。 16 隔膜电极 极液循环:电泳时，中和剂向阳极罩内移动?阳极液电导率升高?向阳极液中补充线性水，调整 电导率?多余的阳极液从溢流管排出。 阳极隔膜是消耗品，电流值下降时必须更换它。 阳极液主要成份:纯水(99%)以上、中和剂(约0.3%)、微量的Fe等杂离子。 阳极液电阴极液电寻率过高时出现的问题:极板腐蚀，槽液MEQ值上升，需通过补充纯水平降低电导率。 17 寻 阴极液电导率过低时出现的问题:电流值变低，膜厚降低，需通过向阳极罩中补充酸来提高电导 率。 增设裸电极的目的是提高泳透力、调整槽液的MEQ值。裸电极的材质一般为铁或SUS316。 16 裸电极 裸电极一般占总阳极面积的5%-30%，占总电流值的10%-50%。 阳极总面积/阴极=1/4-1/6(一般情况下)。 表示车身等被涂物从电泳槽中带出来的槽液水洗后，回收的比率(%)。 这个值越大，涂料的浪费就越小，废水处理负荷减轻。通常涂料的回收率是90%-98%。 19 涂料回收涂料回收率(%)=[1-(最后回收水NV/槽液NV)]×100% 22率 带出涂料量为:车身8-12L/台，水平部位100g/m，内腔等200g/m 补充涂料的累计固体分与槽液固体分相等时称为一个T/O。 更新周期一般若是0.2T.O./月以上的话，不需要定期添加溶剂。 20 T.O.或T/O 槽液置换率 T/O 1 65% 2 87% 3 95% 是电泳主槽槽液温度(?)，通常在26-30?范围。因膜厚随槽温而变化，因此要尽可能保持槽温 一定(槽温升高1?，膜厚增加1-2µ)。 一般冷却水温是5-15?，或加热水温为50?以下。 因长期连休，生产线长时间停止运转时，为防止溶剂量减少或槽液恶化，希望将槽温控制在21 槽温 20-25?。 槽温过高时出现的问题:膜厚增加、溶剂量减少、槽液恶化。 槽温过低时出现的问题:膜厚降低、桔皮、镀锌板出现针孔、泳透力下降。 是为了使被涂物上膜的涂装电压(直流)。通常车身生产线是250-350V，零件生产线是200-300V，22 施工电压 电压上升10V，膜厚约增加1µ。 编 输送带停电时，为防止涂膜重溶，要求生产线上有30-50V的保护电压。 号 项 目 施工电压过高时出现的问题:膜厚增加，镀锌板出现针孔。 22 施工电压 施工电压过低时出现的问题:膜厚下降，泳透力降低。 通电方式有带电入槽和入槽通电两种，通电又分为慢速通电和急速通电。 急速通电:从一开始就将电压上升到施工电压的方式，此方式冲击电流值就大，故应选择量程较 大的整流器。 23 通电方式 慢速通电(软起动):慢慢地上升外加电压的方式。此方式冲击电流值较大，故应选择量程较大的 整流器。 慢速通电(软起动):慢慢地上升外加电压的方式。例如:用30秒时间慢慢地从0V升到300V。 实际生产线上一般采用2段通电或3段通电方式，第一段用慢速通电方式，以获得光滑涂膜:第 二段(第三段)采用急速通电方式以获取高泳透力。 表示阳极(电极)和阴极(被涂物)的距离。 极间距过长，由于槽液的电阻大，被涂物的实际外加电压下降;相反，极间距过短，易引起被涂 物局部电流集中，从而发生涂膜破坏。通常，极间距要设计在30cm以上，另外，带电入槽时，从24 极间距离 被涂物入槽部到第一个阳极的距离短的话，易产生涂膜阶梯、颗粒等弊病。 表示阳极(电极)与阴极(被涂物)的面积比。通常是A/C=1/4-1/6。 25 极比A/C 极比过大出现的问题:膜厚增加、涂膜破坏。 极比过小出现的问题:泳透力下降、膜厚过低。 是由交流电源整流而获得直流电源的设备。SCR三相全波整流方式一般为0-400V。 电源容量(电流容量)按生主线的最大涂饰能力计算，通常保持其值的30%以上，一般车身生产线 多为1000A或1500A。最大电流值由被涂物的面积、形状、通电方法、通电条件、槽液特性(库仑 26 整流器 效率等)变化所决定，因此要充分考虑各种条件，设定多余的值。 *表示整流器的直流变换精度。用于电泳工艺中，脉动率必须在5%以下。 27 脉动率 脉动率过高时出现的问题:镀锌钢板易产生针孔，涂膜被破坏等。 28 汇流板 设在电泳槽上部的阴极铜板，它一接触挂具就使被涂物通电。 29 表面流动实际通到电泳槽内的被涂物上的电压。 电压 2 *指过滤器的涂料入口和出口之间的压力差(kg/cm)。 2 过滤袋使用初期压差一般是0.1,0.2kg/cm，使用一段时间以后，由于过滤袋堵塞，出口压力下 230 过滤器压降，压差慢慢变大，压差大于1.0kg/cm时，需要换过滤袋。(有时过滤器压差与堵塞程度并不完 差 全相关) 压差大时出现的问题是:产生颗粒、槽内流速下降导致涂料沉淀。 *是指从电泳槽上就边缘到槽液液面距离。生产线上设定的管理值一般为10,20cm，主槽液面和副31 主槽液位 槽的液面落差在5cm以下。 液面过高时，为了防止槽液溢出(尤其是夜间无人管理的情况下)，要调查其原因，下面列举一些 原因，仅供参考: ?纯水添加量过多或涂料补给量过大; ?阳极液混入(隔膜破损或从隔膜上部流出的溢水); ?回收水洗槽的液面异常低下; ?其它，忘关纯水阀门、漏雨等。 对策:可通过槽液自然蒸发降低液面。但是，在槽液要溢出等紧急情况下，必须通过废弃U/F液 来降低液位，且必须密切注意槽液的溶剂含量和酸值的变化。 液位过低时，可补充纯水和原漆调整到适当的液位。液位过低，主槽液面和副槽液面落差就变大 导致大量泡沫产生，易产生泡沫残渣颗粒或泡痕针孔。 原因:要调查是否有涂料泄漏。 为了调查被涂物是否达到适当膜厚，在生产线上，每天必须测试1次以上实车的厚膜分布(在零 件生产线上测试各部件)。 膜厚因槽温、施工电压、通电时间、极比的变动而变化。槽温每上升1?膜厚增加1-2µ,;电压 每上升10V，膜厚就增加约1µ。电泳时间与输送带的链速成反比。如果是通过式，车身各部位的 膜厚也不同:车顶部，通电时间短，所处的液位浅，车顶较难上膜，所以，通常以20µ,以上来管 理车顶的膜厚。 涂料特性对膜厚产生影响的项目上:溶剂量高、NV高，易上膜;MEQ值高ASH高，难上膜。 32 膜厚分布 其它，设备方面，由于电极的腐蚀，隔膜被堵塞或劣化，极液电导率下降，挂具(夹子)或汇流 板的污染而产生接触不良(通电不良)也会导致膜厚下降。 膜厚过薄时出现的问题:耐蚀性变差，可能产生桔皮(针孔)。 膜厚过厚时出现的问题:涂料使用量增加，出现气泡。 电泳主槽为了防止槽液颜料沉淀，散发电泳产生的焦尔热，除去电泳涂装时产生的氢气，必须用 循环泵搅拌涂料。通常涂料循环泵使用涡轮泵，材质以不锈钢为宜。有卧式和立式两种。立式泵 涡轮部因在副槽涂料中，所以，不担心涂料从泵中泄漏;卧式泵为了防止涂料泄漏，转动部的密33 涂料循环封方法有以下三种方式: 泵 ?密封式:有少量涂料泄漏为正常现象。无泄漏状态吸入空气的可能性大:如果有大量涂料泄漏， 有可能有空气吸入。 ?单轴密封式:把U/F过滤液当作密封液用，密封液混入涂料中(约0.5,1L/分)。 编 ?双轴密封式:密封液通常是U/F过滤液，与单轴密封式不同之处在密封液几乎不被混入涂料中，号 故纯水也可用做密封液。 2密封液压力要在1,2kg/cm，比泵的吸引压力要大。 内 容 33 涂料循环密封液中如含有涂料或碳酸铅等粒子的话，有密封破损的危险，所以要注意。虽然此法价格较昂 泵 贵，但新的生产线基本采用此法。 循环泵的能力由排出压力决定，排出量(,?/秒)。 主槽内的涂料循环次数一般为6,8次/小时，如果采用文丘里喷嘴，泵的循环量满足循环次数的 一半即可(4次/小时)。 34 涂料循环电泳主槽的槽内流速以入槽侧(表面流速)和底部流速尤其重要。 泵 入槽部:20cm/s以上(保证漆膜外观，防止泡滞留等)。 其它:10cm/s以上(保证膜厚均匀，防止颜料沉淀等)。 若在5cm/s以下。易发生颜料沉淀。 主槽内涂料循环方向:入槽端流向出槽端，配管流速在0.4cm/s以上时，才不会沉淀。 位于电泳槽出槽侧的溢水槽，体积为主槽的1/6-1/10左右。具有把从主槽带来的泡消除的作用。 主槽液面下降的话，副槽液面则大副度下降，液面落差变大导致发生大量的泡沫导致空气的吸入。35 副槽 另外，涂料补充、回收水洗水、U/F涂料循环、纯水补充等配管都是与副槽连接。 也叫备用槽，通常电泳槽每年要进行1,2次打扫、检修。这时，槽液就要转移至备用槽，涂料转 换前后一定要清洗ED槽。槽 内有衬里，还要用环氧树脂修复(200,300µ)。备用槽体积约是主36 转移槽 槽、副槽、配管体积和的1.2倍。备用槽要尽可能安装在电泳槽附近，要进行2,4次/hr的涂料 循环(搅拌)。槽液温度在备用槽内要保持在30?以下，一般用主槽的热交换器冷却。另外，从备 用槽把涂料再转回到主槽时，要通过主槽循环过滤器。 为了除去混入电泳槽内的垃圾、铁粉、涂料凝聚物等的颗粒故必须进行过滤，有全量过滤和半量 过滤两种过滤方式，建议采取全量过滤。 过滤方法:有筛网:50,200目SUS制的钢网(2段式)。精密过滤器、筒形式、聚丙烯制10,50µ， 它们装在泵排出口旁，先用筛网筛去粗的颗粒，然后，再用精密过滤器除去细的颗粒。(把过滤器 装在泵的吸入口旁，若堵塞时将引起气穴现象，这就不好)。在过滤器两侧必须装上阀门。为了了 解堵塞情况，在入口和出料口要安装压力表，也有用设旁道法来了解堵塞情况，在入料口和出料 口要安装压力表，也有用设旁道法来了解堵塞情况的。在套管下部要设置排水阀。 37 涂料过滤更换频率的基准: 2方式 筛网:每3个月或压差在0.5kg/cm以上时换。 过滤器:必要时更换。 38 用于电泳的阀有:球阀、蝶形阀、闸阀等多种，但是，它们在安装时一定要拆开，用溶剂等脱脂编阀 后再安装，或使用禁油处理阀。 号 ?球阀:它常用于电泳。因为它被硅油等润滑油涂饰过，所以，安装前要充分脱脂。另一种是全 球阀。 38 阀 ?蝶形阀:因为易发生泄漏，所以，全闭式不适合，主要用于流量调整，在阀前后要考虑安装法 兰短管。 ?闸阀:长期使用的话，由于颜料沉淀不能完全关闭，应尽量少用。 是指回收从电泳主槽带出的涂料的设备。 气孔尺寸 过滤方法 过滤领域 10Å以下 RO(反浸透) 离子、低分子 10Å,0.1µ UF(限外过滤) 胶质领域 0.1µ,0.5µ UF(微小过滤) 微细粒子、高分子 1µ, 一般的精密过滤 一般粒子(颗粒等) 一般把UF、MF合称U/F过滤。 RO的过滤压力必须是UF过滤压力的10倍左右。一般的精密过滤是全过滤，RO或UF是部分过滤。 涂料的循环路线:用供给泵由副槽进行涂料供应?用50,100µ的过滤器过滤后，再用加压泵在U/F 槽内循环—回到副槽(也有无加压泵) 过滤液的循环线路:被U/F槽滤出来的过滤液经过流量表测定，进入UF槽，再送到回收水洗槽， 用于回收涂料。另外，也用过滤液作泵的密封封入液。 39 UF装置 过滤平均压力:P=(槽入口压+出口压)?2 过滤液透过量:如果压力太高的话，U/F膜有时破损?发生过滤液浑浊。 2 由于厂家不同正常压力也不同，一般是1.5,3kg/cm. U/F槽压差是?P=槽入口压-出口压。是U/F槽内的压力损耗。因为它与涂料流量(流速)成比例 而使压损变大。?P过小，U/F膜表面产生胶层，使稳定性不良(透过量下降)，一般是2kg/cm? 前后。用过滤液反洗U/F槽，为了防止碳酸铅的析出，可以注入300,1000PP,的酸。 U/F槽有下面三种: ?螺旋式、?毛细管式、?管式。管式因效果不好现在几乎不用。 材质是聚丙烯晴、聚偏二氟乙烯、聚烯烃、聚酰胺等。 《影响U/F过滤液透过量的主要因素》 ?当槽温、P、?P高时，透过量大 编 ?当NV、MEQ、溶剂量低时，透过量大。 号 (例:NV上升1%，透过量就减少10%:MEQ上升3，透过量减少10%) 另外，碳酸铅在过滤中析出，使滤液透过量显著下降，而且有使泵密封破损的危险。所以，要注 项目 意。《影响U/F过滤液透过量的主要的因素》 ?P、MEQ高时，稳定性好，杂离子量、NV时，稳定性好。 涂料品种、涂料稳定性越好，UF适应性也就好。 ED水洗工和有下面二种: ?回收水洗(U/F水洗):是靠U/F过滤液进行水洗，以回收涂料为目的(回收率是95%左右)，通 常是2,4段水洗。主要是喷射水洗，但是也有一部分浸洗。 水洗生产线喷射压力是0.5kg/cm?左右(过高将发生超喷或泡溢出等问题)。 回收水洗的NV由过滤液透过量、生产台数、水洗段数等决定。 40 电泳水洗作为消除干斑的对策，有的在ED槽出槽侧设置0次喷雾水洗(也有回收1次水洗水、过滤液、纯 工程 水等)。 ?工业水水洗，纯水水洗，有喷淋水洗和浸槽水洗两种。 通常使用比回收水洗段更高的喷射压力进行后工段水洗(1kg/cm?左右)。在无限稀释的状态下， 涂料极易凝聚，所以，必须把PH调整在6左右。 用于生产线的工业水含量有大量Na、Ca、Ng、Fe、K、Zn、Si、CI、SONO、PO、CO等杂离子或4、343 尘土成分(SiO、其它)、油分等，工业水的导电率为50,200µs/cm，这种杂离子如被混入涂料中2 的话，将降低槽液的稳定性，如超过许容界限，将出现如下不良现象: ?桔皮、针孔、颗粒、缩孔、处理斑等涂面异常。 ?涂料凝聚?过滤器堵塞、涂料(颜料)沉淀。 ?U/F过滤透过量下降，涂膜性能或各种涂装作业下降。 通常采取废弃U/F过滤液的方法处理，最差的情况必须采取更换涂料的方法。由于以上理由，涂 料中不可混入工业水，故在生产线上要有纯水制造装置。 41 工业水质《生产线的纯水水质规格》 纯水水质 ?导电率:10µs/cm以下(令人满意的导电率是2µs/cm以下) 55 电阻率是10Ω.cm以上(5×10以上更好) ?PH:6,7 ?二氧化硅(SiO:0.22PPm以下) 2 3 电泳时的平均 涂装面积(m?)×厚膜(µ)涂膜密度(g/cm) = -3 电流值(安培) 库仑效率(mg/c)×通电时间(秒)×10 涂装面积:浸渍在电泳槽中的被涂物面积。 涂膜密度:烘干涂膜比重(灰色约1.4，黑色约1.3) 通电时间:间歇方式通电时间，连续生产时全没时间{间歇方式??max=1×4(安培) 整流器容慢速开始:?max=1×2(但是软起动可在0,60秒变动){连续生产} 42 量(最大全设通电时:?max=1×1.3 电流量) 带电入槽时:?max=1×1.1 电源容积按生产线最大的涂装能力计算。一般在此值上还要保留 42 整流器容30%以上的余地。 量(最大 电流量) 具有被涂物温度能保持在180?×20分能力的干燥炉。炉内温度必须在200?左右，一般炉内通过43 烘干炉 时间要设计为30分钟左右。 希望干燥炉是全桥式结构，炉内的吸排气量过少的话，炉内空气恶化、涂膜光滑性也变差，所以 要注意。 生产线连续生产的话，槽液NV根据生产量而下降。因此，为了保持一定的槽NV要根据涂装量补 充涂料。 23 涂料必要 涂装面积合计(m)×厚膜(µ)×涂膜比重(g/cm) = 涂料补充补充量 补充涂料NV(%)×10 44 添加剂 补充涂料F-1(灰色或黑色):是颜料浆，若在无搅拌状态下保管的话，会发生颜料沉淀，所以， 在补充涂料之前要充分再分散后再进行补充。 补充涂料F-2(乳白色):清漆乳化 ?根据涂料补充，NV上升的计算 NV上升(%)=涂料补充量(Kg固体成分)?槽体积(吨)?10 添加剂F-3A:是中和剂，在槽MEQ下降时添加 MEQ上升量 添加剂A的添加量(Kg) = 槽体积(吨)×槽涂料NV(%)×3 项目 添加剂F-3E:是增膜溶剂，槽涂料中的溶剂量下降，膜厚难以上去或光滑性不好时添加。F-3A、编F-3E的补充请在长沙科富现场技术代表的指导下实施。 号 溶剂上 = 溶剂添加(kg)×纯度(%) 单位:% 3 升量 槽体积(吨)×10 随着要求车身防锈的呼声高涨，要求采用防锈钢板作为汽车用的钢板的比率上升。(国内用量约占 50%，出口用量约占70%)。防锈板就是在钢板表面镀上Zn，从而控制钢板的腐蚀，主要有:热镀 锌板，(SGAC)、电镀Zn板、两层电镀锌Zn板(SEMC)、Zn-Ni电镀板(SENC)、加厚两层热镀Zn 板(SGMC)、有机电镀锌板。SGAC:也叫GA材或G材。镀Zn层膜重约45g/m,因为表面是富Zn层，2 如用高电压电泳，易发生针孔。主要用于车箱、内腔里面，难以上膜的部位。SEGC:也叫EA材或 E材，由于出现针孔，湿腐蚀、附着力差等问题，所以现在几乎不用。SEMC:也叫M材，新旧铁， 2现在广泛使用的防锈板是在EG材上镀Fe。第一层的镀Zn层膜重约20g/m,第二层的镀Fe层膜重 2约3g/m，表面是富Fe层，即使是在高电压下电泳，也难发生针孔。 45 防锈钢板 SENC:丰田、三菱、大发等使用的加厚的新防锈板在GA材上进行Fe电镀。第一层镀锌层膜重约 2230,60 g/m，第二层镀锌层膜重是2,5 g/m，镀锌是防锈最佳方法，但加工性差，防锈钢板的表 面如是Zn层时，若进行磷化处理只会形成耐碱性差的磷酸Zn，用冷轧钢板(SPC)磷化时，90% 以上形成耐碱好的ZnFe(PO)。因此，Zn钢板因磷化膜的耐碱性差，在二次附着性或湿腐蚀方面242 差(干燥腐蚀非常良好)。 由于在电镀Zn层上实施电镀Fe，可防止电泳时产生针孔及涂膜性能劣化。 一般的前处理工程如下所示: 脱脂?水洗?表面调整?磷化处理?水洗?干燥 ?脱脂工程:是除去防锈油、轧制油、切削油、喷嘴油、铁粉、灰尘、润滑油和积炭等工程，通 常由预备脱脂?碱脱脂组成。它是获得化成皮膜的重要工程。脱脂不充分的话，将发生处理 斑或黄锈，不形成均一缜密的结晶粒子发生涂面异常、涂膜性能不良等现象。脱脂的好坏与46 前处理工水洗程度都是制约磷化及电泳涂膜的主要因素，必须引起高度重视。 程 ?表面调整工程:表面调整由胶质钛化合物在钢板表面形成许多反应核。促进形成均一缜密的磷 化膜，尤其在全浸式磷化时作用大。 表面调整液为弱碱性。因此易恶化，故一周左右就要更新。 ?磷化处理工程:也有磷酸处理，但现在几乎是磷酸锌处理。钢 ?板—接触PH为3左右的磷化处理液，引起Fe的腐蚀反应，钢板界面的PH上升?当PH上升到 析出PH时，形成磷酸锌结晶。 喃射处理 浸渍处理 磷化膜重量(C/W.g/m?) 1.5,2.0 2,3 结晶尺寸(µ) 5,15 2,5 P比[P/(P+H)] 0.4,0.8 0.9以上 九，异常现象与处理 1，缩孔发生的机理: 2，异常现象与处理对策: 异常现象 可能原因 对策 1、PH降低(随伴着1a 阳极液流入漆液内 1a 检查阳极隔膜是否破裂或阳极液溢膜厚降低、导电度及出电泳槽内 MEQ增加) 1b 过量加入中和剂 1b 停止加入中和剂 1c 阳极液导电度太高 1c 阳极液内加入纯水，使导电度符合标 准 1d 过量裸电极面积 1d 取出裸电极 2、PH上升(随伴膜2a UF排出量太多 2a 停止UF排出液，加入中和剂，控制厚增加、导电度及PH、导电度及MEQ MEQ降低) 2b 阳极隔膜过份控制 2b 插入20%面积之裸电极或增加阳极 液的导电度(加入中和剂) 3、导电度下降(随3a UF排量过度 3a 停止UF液排出 伴膜厚降低及均一3b 固体份降低 3b 加入高浓度乳液，使固体份增高 性不良) 3c 测定错误:涂料温度太低，校正不正3c 清理导电度计电极，测定涂料温度， 确或电极受污染 重新校正导度计 3d UF清洗液流入槽内 3d UF净液排出 3e 被涂物夹带前处理水量太多 3e 调整被涂物悬吊位置及UF滤液排出 4、导电度上升(随4a UF排量不足 4a UF帮补是否压力不足或UF久未清伴膜厚、电流密度增洗，作适当对策 加以及针孔、水痕及4b 游离酸量增加 4b 停止加入醋酸，UF滤液排出 外观异常产生) 4c 固成份太高 4c 加入纯水 4d 液温太高 4d 调整冷却系统功能 4e 导电度计校正不良 4e 重新校正导电度计 4f 纯水质不良 4f 检查纯水机是否久未再生 4g 突然加入大量补充乳液 4g 增加加料次数，减少每次添加乳液之 量 5、固成份降低(随5a 补充料不足 5a 加入补充料 伴膜薄、导电度降低5b 电泳槽内液位太高 5b 降低液位，补充新料，UF滤液排出 及UF排出量增加) 5c 纯水补充太多 5c 启动UF操作，排出滤液 5d 前处理预洗水量带入太多 5d 调整吊物位置及方向，以减少水量带 入 6、固成份增高(随6a 过量加入补充料 6a 减少补充料填加 伴膜厚、导电度增加6b 纯水补充不足 6b 适当加入纯水量 及UF排出量减少) 6c UF排量过多 6c 停止UF滤液排出 7、MEQ降低(随伴7a UF排量过多 7a 停止UF滤液排出 PH增高，导致膜厚7b 阳极液导电度太低 7b 加入醋酸使导电度达操作标准 及沉积膜敏感性增7c 裸电极板面积太少 7c 增加裸极板面积 高及UF排出量降 低) 8、MEQ增高(随伴8a 槽内酸量过多 8a 参考1a、1b、1c、1d PH降低，膜厚降低) 8b 阳极液导电度太高 8b 加入纯水，使导电度达到标准 8c 补充量多的电泳槽 8c 增加UF排出量 9、溶剂量降低(随9a 溶剂因涂料使用量少或温度太高而9a 控制温度27?1?，加入溶剂调整 伴沉积漆膜干硬及挥发 膜厚降低) 9b UF排出量过多 9b 减少UF液排出 9c 固体份太低 9c 加入新料 10、溶剂量增高(随10a UF排量不点或溶剂加入太多 10a UF滤液排出 伴着沉积涂膜软而 粘手) 11、灰份降低 11a 色浆加入太少 11a 核对新料是否按比率添加 11b 固体份太低 11b 增加涂料固体份至标准定位 11c 循环不良，使颜料沉降 11c 检查循环系统是否不良 12、灰份增高 12a 色浆加入太多 12a 核对新料是否按比率添加 12b 固体份太高 12b 降低固体份至标准定位 13、泡沫(随伴湿膜13a 泵密封不良 13a 检查保养及修理 表面起大量泡沫不13b 副槽液太低 13b 加水或补料使液位上升至副槽液位易清洗或平坦不良在主槽附近 及针孔现象 13c 循环系统密封不良 13c 检查管路，采取对策 13d 漆液表面流动太慢 13d 加强循环量 ?涂膜状态异常现象: 异常现象 可能原因 对策 14、膜厚不足 14a PH太低 14a 调整 14b 涂料温度太低 14b 调整 14c 溶剂量太少 14c 调整 14d 固体份太少 14d 调整 14e 电泳时间太短 14e 增加电压及电泳时间 14f 阳极面积太小 14f 增加阳极面积或减少 14g 阳极液导电度太低 14g 加入中和剂调整 14h 电源连接不良 14h 检查线路或接点部分 14i 电压太低 14i 调整 15、膜厚太高 15a PH太高 15a 调整 15b 涂料温度太高 15b 调整 15c 溶剂量太多 15c 调整 15d 固体份太高 15d 调整 15e 电泳时间太长 15e 调整 15f 阳极液导电度太高 15f 调整 15g 电压太高 15g 调整 15h 被涂物面积太小 15h 调整 16、表面粗糙或水16g 电压太高 16g 调整 平有类似砂粒现16b 温度太高。温度不能超过32?以免造16b 冷却系统是否故障或容量不足 象 成漆液不稳定 16c 沉积速度太快 16c 调整电压、温度、PH、导电度、 溶剂量 16d 被涂物电泳前温度太高 16d 调整至被涂物电泳前温度在 30?左右 16e 被涂物表面污染导电性物质 16e 清洗系统水质查验及被涂物液 滴导电度检查 16f 槽内有油脂污染 16f 加强循环系统搅拌，检查输送带 链条油脂是否流入 16g 高电压峰波 16g 检查整流器，使峰波电压勿超过 50%，幷采取对策 16h 溶剂量太多或脱落现象 16h UF滤液排放 16i 磷酸膜处理不良 16i 调整 17、火山口(油点)17a 颜料份太低 17a 测定颜基比率，使其达一定标准 或针孔现象 17b 循环不良泡沫累积 17b 检查管路系统及泵 17c PH太低 17c 降低阳极液导电度或UF液排放 17d 溶剂量太少 17d 加入溶剂 17e 涂膜太厚或太薄 17e 调整电压、温度或溶剂量 17f 涂料受油污染或矿物酸污染 17f 参考第16 f 17g 电流密度太高 17g 降低电压、降低温度、延长电泳 时间 17h 沉积速度太快 17h 降低电路、降低温度、延长电泳 时间 18、涂膜小块物体18 a 涂料过滤不良 18 a 检查过滤系统 附着或表面片状18b 过量磷酸盐化学物质带入槽内 18b 增加UF排放和检查前处理后纯异常附着 水洗水质导电度是否太高 18c 涂料污染高导电度物质 18c 检查生产线，幷施以对策 18d 涂料长期闭置 18d 补充新料 18e 输送系统或吊具带入前处理化学物18e 调整前处理喷嘴方向是否太高 液滴 或电着前纯水洗喷嘴是否太低 18f 温度太低，涂料造膜性不良 18f 检查冷却系统是否失控或气温 太低，施以热交换 18g PH太高 18g 加入中和剂调整至6.5以下 18h 溶剂量太高或太低 18h UF滤出液排放或加入0.3%溶剂 19、光泽太高 19a 烘烤温度太低 19a 检查感温器是否准确或烤温提 高 19b 烘烤时间太短 19b 检查输送带是否速度太快 19c 颜基比率太低(色浆量太少) 19c 加入色浆，使涂料达设定标准 20、光泽太低或光20a 涂料受污染 20a 检查涂料 泽不均匀 20b 后水冲洗中含矿物质太多 20b 检查后水洗纯水品质，导电度太 高时纯水机再生 20c 颜料比太高 20c 加入乳液，使涂料达设定标准 21、水痕 21a 水洗不良或纯水洗中含多量矿物质 21a 纯水洗水质调整，或加入润湿剂 21b 水累积于低陷处 21b 调整被涂物方向和位置 21c 烘烤温度梯太大(即温度上升太快，21c 调整炉温或在未进入烤炉前先 水滴未干前已沸腾) 行热风吹干 22、灰尘或表面颗22a 环境太差，灰尘污染 22a 检查幷清理环境 粒 22b 电泳液温太高(超过30?)使涂料不22b 降低液温 稳定 22c 烤炉内不干净 22c 清理烤炉 22d 膜厚不足 22d 调整电压或升高液温 22e 涂料过滤系统太粗糙或过滤循环速22e 检查过滤系统，压力是否太高， 度太慢 作适当调整 22f 涂料受污染凝结粗粒 22f 用较密微过滤系统过滤 22g 涂料周转率低或存放太久 22g 降低固成份操作