常见注塑产品缺陷

常见注塑产品缺陷 ? 流道太小; 常见注塑产品缺陷: ? 浇口太小; ? 喷嘴孔太小; 注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反 ? 浇口位置不合理; 映出来。注塑制品缺点可分成下列几点: ? 浇口数不足; (1)产品注射不足; ? 冷料穴太小; (2)产品溢边; ? 排气不足; (3)产品凹痕和气泡; ? 模具造成的注射周期反常; (4)产品有接痕; ?物料原因:物料流动性太差。 (5)产品发脆; 2.怎样克服产品飞边溢料: (6)塑料变色; 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有:注射 (7)产品有银丝、斑纹和流痕; 力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子 (8)产品浇口处混浊; 上沾有异物等。 (9)产品翘曲和收缩; ?模具问题: (10)产品尺寸不准; ? 型腔和型芯未闭紧; (11)产品粘贴模内; ? 型腔和型芯偏移; (12)物料粘贴流道; ? 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 不平行; (13)喷嘴流涎。 ? 模板变形; 下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。 ? 模子平面落入异物; 1.怎样克服产品注射不足 ? 排气不足; 产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固 ? 排气孔太大; 化，当然还有其他多种的原因。 ? 模具造成的注射周期反常。 ?设备原因: ?设备问题: ? 料斗中断料; ? 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积; ? 料斗缩颈部分或全部堵塞; ? 注压机模板安装调节不正确; ? 加料量不够; ? 模具安装不正确; ? 加料控制系统操作不正常; ? 锁模力不能保持恒定; ? 注压机塑化容量太小; ? 注压机模板不平行; ? 设备造成的注射周期反常。 ? 拉杆变形不均; ?注塑条件原因: ?设备造成的注射周期反常 ? 注射压力太低; ?注塑条件问题: ? 在注射周期中注射压力损失太大; ? 锁模力太低; ? 注射时间太短; ? 注射压力太大; ? 注射全压时间太短; ? 注射时间太长; ? 注射速率太慢; ? 注射全压力时间太长; ? 模腔内料流中断; ? 注射速率太快; ? 充模速率不等; ? 充模速率不等; ? 操作条件造成的注射周期反常。 ? 模腔内料流中断; ?温度原因: ? 加料量控制太大; ? 提高料筒温度; ? 操作条件造成的注射周期反常。 ? 提高喷嘴温度; ?温度问题: ? 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装 ? 料筒温度太高; 置)和加热系统; ? 喷嘴温度太高; ? 提高模温; ? 模温太高。 ? 检查模温控制装置。 ?设备问题: ?模具原因 ?增大注压机的塑化容量; ?使注射周期正常; (6)冷却条件问题: ?冷却条件问题: ?部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子 ?部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间; 冷却时间;?将制件在热水中冷却。 ?将制件在热水中冷却。 3、怎样避免产品凹痕和气孔 4.怎样防止产品接痕(拼缝线) 产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气 ?温度问题: 孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部 ?料筒温度太低; 塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以 ?喷嘴温度太低; 及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的 ?模温太低; 原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却 ? 拼缝处模温太低; 后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是 ? 塑料熔体温度不均。 冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。 ?注塑问题: (1)物料问题: ? 注射压力太低: ?干燥物料 ? 注射速度太慢。 ?加润滑剂 (3)模具问题: ? 降低物料中挥发物 <1>拼缝处排气不良; (2)注塑条件问题 <2>部件排气不良; ?注射量不足; <3>分流道太小; ?提高注射压力; <4>浇口太小; ?增加注射时间; <5>三流道进口直径太小; ?增加全压时间; <6>喷嘴孔太小; ?提高注射速度; <7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口; ?增加注射周期; <8>制品壁厚太薄，造成过早固化; ?操作原因造成的注射周期反常。 <9>型芯偏移，造成单边薄; (3)温度问题 <10>模子偏移，造成单边薄; ?物料太热造成过量收缩; <11>制件在拼缝处太薄，加厚; ?物料太冷造成充料压实不足; <12>充模速率不等; ?模温太高造成模壁处物料不能很快固化; <13>充模料流中断。 ?模温太低造成充模不足; (4)设备问题: ?模子有局部过热点; ?塑化容量太小; ?改变冷却 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 ?料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。 (4)模具问题; ?物料问题: ?增大浇口; ?物料污染; ?增大分流道; ?物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。 ?增大主流道; 5、怎样防止产品发脆 ?增大喷嘴孔; 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。 ?改进模子排气; ?注塑问题: ?平衡充模速率; <1>料筒温度低，提高料筒温度; ?避免充模料流中断; <2>喷嘴温度低，提高它; ?浇口进料安排在制品厚壁部位; <3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度; ?如果有可能，减少制品壁厚差异; <4>提高注射速度; ?模子造成的注射周期反常。 <5>提高注射压力; (5)设备问题: <6>增加注射时间; ?增大注压机的塑化容量; <7>增加全压时间; ?使注射周期正常; <8>模温太低，提高它; 小，比较适合嵌入件。 <9>制件内应力大，减少内应力; 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 <10>制件有拼缝线，设法减少或 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力 集中，特别是在尖角处更需注意。由图2,2可知，可取R ,7"一0(5,0(7。 1. 龟裂 (三)外部环骋鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水 降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是 由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境 所产生的应力变形。 二、充填不足 (,)残余应力引起的龟裂 充填不足的主要原因有以下几个方面: 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱 i. 树脂容量不足。 模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产 生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手: ii. 型腔内加压不足。 (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂 iii. 树脂流动性不足。 最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、 iv. 排气效果不好。 侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手: 提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以 降低注射压力，以减小应力。 (3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应 1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 可减低应力的产生。 2)提高注射速度。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适 3)提高模具温度。 当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 4)提高树脂温度。 (5)非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残 5)提高注射压力。 余应力，应予以注意。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，厚的1,2,l,3。 使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 8)设置排气槽(平均深度0(03mm、宽度3, 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而 smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。 且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是 由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着 9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm) 时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂缓冲距离。 纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属 10)选用低粘度等级的材料。 件的外径 11)加入润滑剂。 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙 的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较 三、皱招及麻面 3)尽量减少脱模剂的使用。 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程 4)设置 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对以切断去除。 流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及 5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。 的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以四、缩坑 修饰。 缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填七、烧伤 加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚 根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。 伤，采取的解决办法也不同。 五、溢边 1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在树脂高温分解、烧伤后注射到制品 成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造下几种方法: 成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色 1)降低注射压力。 的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。 2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤 2)降低树脂温度。 一般发生在固定的地方，容易与第 4)选用高粘度等级的材料。 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。 5)降低模具温度。 3)在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料 6)研磨溢边发生的模具面。 筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速 7)采用较硬的模具钢材。 过高时，也会产生过热，一般在40,90r,min范围内为好。 8)提高锁模力。 在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气 体烧伤。 9)调整准确模具的结合面等部位。 八、银线 10)增加模具支撑柱，以增加刚性。 银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在 ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。 比树脂热变形温度低10,15C的 六、熔接痕 条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t) 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷左右的条件下烘干4,6h。特别是在使用自动烘干料斗时，却、在结合处未能完全融合而产生 需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量， 还应在注射开始前数小时先行开机烘料。 的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。 严重时，对制品强度产生影响 另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种 类的材料混合时，例如聚苯乙烯 (特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。可参考以下几项 予以改善: 。和 ABS树脂、 AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混 合。 l)调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提 高模具温度、提高注射压力及速 九、喷流纹 度等。 喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕 迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此， 2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，于排气。 提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速 率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效 b)降低树脂温度，避免产生分解气体。 果。 3)流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温，、翘曲、变形 度、提高注射速度予以解决。 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具十二、白化 设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项: 模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模 1)由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后用退火方法予以消除应力。 续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。 2)脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或 面积、设置脱模斜度等方法加以解决。 3)由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不 足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能塑膠模具的基本結構 地在贴近变形的地方设置冷却回路。 塑膠模具依總體功能結構可分為:成型系統,澆注系統,排氣系統,冷卻系統,頂出系統 4)对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设等 计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在 一.澆注系統: 不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向 修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，,般是结晶性树定義:模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道)分流道)澆口及脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非泠料穴組成。 结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS 相關的一些中英文對照 树脂及AS树脂等)的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树 脂具有纤维配向性，变形也大。 CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道 十一、气泡 GATE 澆口 CAVITY 型腔 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面: (一).主流道: 1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的1.定義:主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起,到分流道為止的這一段。 快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面 2.設計上的注意事項: 扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。 解决方法主要有: (1).主流道的端面形狀通常為圓形。 a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般(2).為便于脫模,主流道一般制作都帶有斜度,但如果主流道同時穿過多塊板子時,一定 浇口高度应为制品壁厚的50,,60,。 要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。 b)至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 (3).主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定 C)注射时间应较浇口封合时间略长。 (4).主流道在設計上大多采用圓錐形.(如圖示)制作時要注意: d)降低注射速度，提高注射压力， A.小端直徑D2=D1+(0.5~1mm) e)采用熔融粘度等级高的材料。 B.小端球半徑R2=R1+(1~2mm) 2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法(其中D1)R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑) 主要有: 3.澆口套 a)充分进行预干燥。 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞,所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更 換的襯套,簡稱澆注套或澆口套 護耳式澆口 (1).其作用主要為: 隙式澆口 A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合,并能經受 一般點澆口 塑料的反壓力,不致被推出模具 潛伏式澆口(我公司大多采用此種方式) B.作為澆注系統的主流道,將料筒內的塑料過渡到模具內,保証料流有力暢通地到達型腔盤環型澆口 ,在注射過程中不應有塑料溢出,同時保証主流道凝料脫出方便。 輪輻式澆口 (2)結構形式有整體式和分體式 爪形澆口 整體式:即台肩與構成主流道部份做成一體 園環形澆口 分體式:即台肩與構成主流道部份分開制作 3>.澆口位置的選擇 日本的工業標准:JIS (1)澆口選擇有阻擋物最近的距離。 中國的工業標准:SJB (2)澆口的尺寸及位置選擇應避免產生噴射和蠕動。 (二)。分流道: (3)澆口應開設在塑件斷面最厚處。 定義:主流道與澆口之間的一段,它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統 (4)澆口位置的選擇應使塑料 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 最短,料流變向最少。 中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段,能使塑料得到平穩的轉換。 (5)澆口位置選擇應有利于型腔內氣體的排出。 1.截面設計 (6)澆口位置的選擇應減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。 A.一般設計截面為圓形 (7)澆口位置的選擇應防止料流將型腔,型蕊,嵌件擠壓變形。 B.從加工方便性來看一般設計為U形,V形,梯形,正六邊形 (四).冷料穴 C.分流道的斷面形狀及尺寸大小,應根據塑件的成型體積,塑件壁厚,塑件形狀,所用塑料工藝特性,注射速率,分流道長度等因素來確定。 1.結構:冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產生的冷料頭的,防止冷料進入型腔而影響塑件 質量,并使熔料能順利地充滿型腔,冷料穴又稱冷料井。 2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料口同時均衡地進料,非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料,一般要做模流分2.拉料形式: 析來進行評估。 (1)鉤形(工形)拉料杆 (三).澆口 (2)球形拉料杆 1.定義:澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份,也稱澆注系統最短 3.圓錐形拉料杆 小的部份, 4.拉料穴:A.帶頂杆, B.不帶頂杆 2.作用:能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度,形成理想的流態,順序,并速速地充滿型腔,同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用,并在成型后便于使澆口與塑结构设计需要哪些专业知识 件分離。 [color=#ff0000]个人见解,仅供参考! 3.澆口的形式: [/color] [b]一. 模具方面 [/b] 內側澆口 对任何一个作结构的新手来说,至少要搞清楚模具(塑胶模/压铸模/五金模)方面的原普通側澆口(邊緣澆口): 理; 外側澆口 A.模具制造工艺(也就是说你将来作图时要考虑能不能出模,怎样出模,是否是方便 模具制造,以及影响模具的使用寿命等) 扇形澆口:常用來成型寬度較大的薄片狀塑件 B.模具工作原理(就是说你在作图时要考虑此产品的出模方式会不会影响以后的正平縫式澆口 常生产;如注塑缺陷,生产效率低等) (2).检查料斗内的塑料量。 [b]二.产品功能[/b] (3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 A.首先,你要搞清楚你面对的产品类型;(家电类,通讯类还是其实的)因为每个类型它(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 的行业安全标准/测试标准等都是不同的;这些都会影响到你以后作图的. (5).检查运作是否稳定。 B.其次,在满足产品功能的前提下尽可能的将图用的简单化,考虑到以后模具的便于(6).增加熔胶温度。 制造与维修; (7).增加背压。 [b]三.其它相关知识[/b] (8).增加注塑速度。 A.对注塑工艺要有相关了解;(如经常有顶白/顶高/困气/夹水线/气纹/气泡/托花/缩 (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。 水等) (10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 B.对塑料/五金的相关知识要熟悉;不同材质其特性.均不同;所以对设计中各个零件的要求来选材料是很重要, 这将影响以后你所设计的产品的成本,可靠性等; (11).增加螺杆向前时间。 (12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 注塑件缺陷的原因及其补救方法 (13).用较大的注塑机。 填充不满 (14).适当升高模温。 1.注塑件缺陷的特征 (15).清理干净模具内的防锈剂。 注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 (16).检查或更换止退环。 2.可能出现问题的原因 注塑件尺寸差异 (1).注塑速度不足。 1.注塑件缺陷的特征 (2).塑料短缺。 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 2.可能出现问题的原因 (4).运行时间变化。 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (5).射料缸温度太低。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (6).注塑压力不足。 (3).注塑机容量太小。 (7).射嘴部分被封。 (4).注塑压力不稳定。 (8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 (5).螺杆复位不稳定。 (9).注塑时间太短。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。 (7).注射速度(流量控制)不稳定。 (11).注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 (14).止退环损坏，熔料有倒流现象。 等对产品的影响。 3.补救方法 3.补救方法 (1).增加注塑速度。 (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压 (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 力流失。 (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注(6).降低模具表面温度。 塑料用量进行比较。 (7).矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要，适当扩 (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 大截面尺寸。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (7).检查是否错误的进料设定。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm(10的变化。).设法让产品有足够的冷却。 (9).检查运作时间的不一致性。 污渍痕 与注射纹 (10).使用背压。 1.注塑件缺陷的特征 (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低(25—60通常与浇口区域有关:其表面黯淡，有时还可见到条纹。oC)。 (12).选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。2. 可能出现问题的原因 (13).重新调整整个生产工艺。 (1).熔融温度太高。 收缩痕 (2).模具填充速度太快。 1.注塑件缺陷的特征 (3).温度太高。 通常与表面痕有关(请参考“空穴”部分)，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。(4).与塑料特性有关。 2.可能出现问题的原因 (5).射嘴口存在冷料。 (1).熔融温度不是太高就是太低。 3.补救方法 (2).模腔内塑料不足。 (1).降低射料缸前两区的温度。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (2).降低注塑速度。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (3).降低注塑压力。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (4).降低模具温度。 (6).产品结构不合理(加强进古过高，过厚，明显厚薄不 (5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求 一)。 修改入料口位置。 (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 (6).尽可能避免产生冷料(控制好射嘴温度)。 3.补救方法 注口黏著 (1).调整射料缸温度。 1.注塑件缺陷的特征 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 注口被注口套牵住。 (3).增加注塑量。 2.可能出现问题的原因 (4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑 (1).注口套与射嘴没有对准。 压力;增加注塑速度。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。 (8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 (5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 注塑件弯曲 “冬菇”的流道。 1.注塑件缺陷的特征 (6).流道不够拔出斜度。 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 3.补救方法 2.可能出现问题的原因 (1).重新将射嘴和注口套对准。 (1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 (2).降低注塑压力。 (2).模具填充速度慢。 (3).减少螺杆向前时间。 (3).模腔内塑料不足。 (4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 (5).注塑件在顶出时太热。 套代替原本的注口套。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。 (6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面，但相距较 (7).适当扩大流道的拔出斜度。 远)。 空穴 3.补救方法 1.注塑件缺陷的特征 (1).降低注塑压力。 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。(2).减少螺杆向前时间。 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 (3).增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是 2.可能出现问题的原因 较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38oC)使注塑 (1).模具未充分填充。 件慢慢冷却。 (2).止流阀的不正常运行。 (4).增加注塑速度。 (3).塑料未彻底干燥。 (5).增加塑料温度。 (4).预塑或注射速度过快。 (6).用冷却设备。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 3.补救方法 模的模温一致。 (1).增加射料量。 (8).根据实际情况在允许的情况( (2).增加注塑压力。 现 产生原因 处理措施 (3).增加螺杆向前时间。 象 (4).降低熔融温度。 产1、 注塑速度不足。2、1、 增加注塑速度。2、检查料 品塑料短缺。3、螺杆在斗内的塑料量。3、检查是否正(5).降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增 %速度)。 不行程结束处没留下螺确设定了注射行程，需要的话进(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 足 杆垫料。4、运行时间行更改。4、检查止逆阀是否磨新调整整个生产工艺。 变化。5、射料缸温度损或出现裂缝。5、检查运作是1、熔融温度不是太高1、调整射料缸温度。2、调整螺填太低。6、注塑压力不否稳定。6、增加熔胶温度。7、就是太低。2、模腔内杆速度以获得正确的螺杆表面充足。7、射嘴部分被封。增加背压。8、增加注塑速度。9、塑料不足。 3、冷却阶速度。3、增加注塑量。4、保证不8、射嘴或射料缸外的检查射嘴孔有没有异物或未塑段时接触塑料的面过使用正确的垫料;增加螺杆向前满 加热器不能运作。9、化塑料。10、检查所有的加热器热。4、流道不合理、时间;增加注塑压力;增加注塑 注塑时间太短。10、塑外层用安培表检验能量输出是浇口截面过小。5、模速度。5、检查止流阀是否安装 收料贴在料斗喉壁上。否正确。11、增加螺杆向前时间。温是否与塑料特性相正确，因为非正常运行会引致压 缩11、注塑机容量太小12、增加料斗喉区或降低射料缸适应。6、产品结构不力流失。6、降低模具表面温度。 纹 (即注射重量或塑化后区温度。13、用较大的注塑机。合理(加强进古过高，7、矫正流道避免压力损失过大; 能力)。12、模温太低。14、适当升高模温。15、清理过厚，明显厚薄不一)。根据实际需要，适当扩大截面尺 13、没有清理干净模具干净模具内的防锈剂。16、检查7、冷却效果不好，产寸。8、根据所用塑料的特性及 的防锈油。14、止退环或更换止退环。 品脱模后继续收缩。 产品结构适当控制模温。9、在 损坏，熔料有倒流现允许的情况下改善产品结构。 象。 10、设法让产品有足够的冷却。 1、 输入射料缸内的塑1、 检查有无充足的冷却水流经怎样简单区分产品的优劣: 料不均。2、射料缸温料斗喉以保持正确的温度。2、1、看产品是否完整，是否残缺变形 看外度或波动的范围太大。检查是否劣质或松脱的热电偶。 观 3、注塑机容量太小。4、3、检查与温度控制器一起使用2、颜色是否均匀，有无明显色差，色泽是否鲜艳透亮 注塑压力不稳定。5、的热电偶是否属于正确类型。4、1、用手摸产品表面是否光滑，四周及把手处是否有毛 螺杆复位不稳定。6、检查注塑机的注塑量和塑化能刺 运作时间的变化、溶液力，然后与实际注塑量和每小时 注2、组装部件是否得当，堆码是否稳妥 黏度不一致。7、注射的注塑料用量进行比较。5、检摸产塑 速度(流量控制)不稳查是否每次运作都有稳定的熔品 件3、产品是否已经自然老化，老化反映在产品变硬、变定。8、使用了不适合融热料。6、检查回流防止阀有 尺脆，而优质的产品手感比较柔软且有 模具的塑料品种。9、否泄露，若有需要就进行更换。 寸 考虑模温、注射压力、7、检查是否错误的进料设定。8、 韧性 差 速度、时间、和保压等保证螺杆在每次运作复回位置1、称一下重量，从原材料聚合工艺和物理性能来说，异 对产品的影响。 都是稳定的，即不多于的变化。比重轻表示结晶度低、纯度高、杂质 9、检查运作时间的不一致性。 少 10、使用背压。11、检查液压称重 系统运作是否正常，油温是否过量 2、相同结构且壁厚一致的产品，使用相同的原材料和高或过低(25-60?)。12、选 工艺生产，除了以上两个特性外，重 择适合模具的塑料品种(主要从 缩率及机械强度考虑)。13、重 量轻的较好 注塑成型原理 A、 一、何为注塑成型: 温:对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦 而产生的热能，它是由冷却水来控制，在开机时要确认油温所谓注塑成型就是塑胶材料在注塑机的料筒中经过外部的 在45?左右，若油温过高或过低均会影响压力的传递。 加热和螺杆的旋转而产生的剪切热对树脂材料进行塑化成 熔体后，通过施加一定的压力，把熔体注射到具有一定的形 B、 状的型腔中经过冷却定型后所产生的物品就为注塑。 料温:即炮筒温度，此温度要根据材料和产品的形状和功能二、注塑的过程，也就是注塑的周期: 去设定，若有文件则根据文件去设定它。 锁模 C、 座进 模温:此温度也是一个重要的参数，它的高低对于产品的性 能影响很大，故设定时一定要考虑产品的功能和结构，同时射胶 还要考虑到材料和周期。 保压 2、速度: 熔胶+冷却 A、 顶出 开合模的速度设定，开合模的设定一般是按慢—快—慢的原开模 理，这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。 座退 B、顶出设定:可根据产品的结构来设定，结构复杂的最好 用慢速顶出一些再用快速脱模，缩短周期。 三、注塑的三大基本要素: C、射速:根据产品的大小，结构去设定，若结构复杂较为机器—包括注塑机、辅机。 壁薄的可快速，若结构简单壁厚的可用慢速，还要根据材料 的性能，由慢到快设定。 模具 3、 材料 压力: 四、注塑工艺的五大要素: A、 1、 射胶压力:根据产品的大小，壁的厚薄，由低到高，调试时温度: 考虑其他因素。 B、 5、位置: 保压压力:保压压力主要是确保产品的定型，稳定尺寸，其A、 设定也要根据产品的结构、形状来设定。 开合模位置可根据开合模速度对应来设定，关键要把低压保C、 护的起始位置时定好，即低压的开始位置应是最可能保护模 具，又不影响周期的点，终止位置应为在慢速合模时模具前低压保护压力:此压力主要对模具的保护作用，使模具的损后模所接触的位置。 坏达到最低限度。 B、 D、 顶出位置:此位置能满足产品完全脱模即可，首先由小到大锁模力:是指模具合模起高压所需要的力，有些机器可以调递增来设定，注意装模时一定要把回退位置设为“0”，否则节锁模力，有些则不能。 易损坏模具。 4、时间: C、 A、 熔胶位置:根据产品大小和螺杆大小算出其料量，再设定出 相应的位置。 射胶时间:此时间设定一定要比实际的时间长，也可起到射 胶保护的作用，在射定时设定值比实际值大0.2秒左右，设D、 定时应考虑与压力、速度、温度的配合。 V—P位置应由大到小即Short—Short法来找出V—P位置B、 (即V—P切换点)。 低压保护时间:此时间在手动状态下，首先把时间设定为2总之:在调试时这五大要素是相辅相成的，必须相互联系起秒，再根据实际时间追加秒左右输入。 来去设定调试。 C、 冷却时间:此时间一般根据产品的大小、薄厚来设定，但熔第一章 塑胶射出成型的基本 胶时间不要大于冷却时间，能使产品充分定型即可。 塑胶的优点—轻而坚韧?便宜 D、 塑胶系用石油制造，不过，有人说:使用塑胶反而可节约石保压时间:此时间就是在注射完成后为了保证产品的尺寸，油消耗量。 在保压的压力下让熔体倒流之前把浇口冷却的时间，可根据 浇口大、小来设定。 从合成、成型、运输各方面来看，塑胶所耗用的能原量比任 何其他材料都少。其最大的优点是成型加工容易。 使用塑胶的目的: 耐热性通常不佳 为了降低材料费成本 耐高温性较差，通常不超过100度。 因为资源相对便宜，但是须适用于最适当的地方。 可燃性 为了降低加工成本 大部分属于可燃性，有些塑胶燃烧时产生有毒气体，焚化时， 容易产生黑烟或腐蚀性气体，或发热量过大，容易损伤焚化塑胶适合量产，加工 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 可简化甚至自动化。此外，塑胶多炉。 半经过但一制成即得成品，不需涂装、修时后加工，因此， 投资设备额可减少。加工上须考虑尽量减少人工。 强度不够 为了减轻重量 除通常提到的破裂强度外，实际上则应刚性不足发生的困扰 多。刚性通常比金属类小二位数。 比重轻只有铁的八分之一。减轻部分可利用与提升性之用。 耐溶剂性、耐油性低 为了避免生锈和腐蚀 有些塑胶会融解或产生龟裂。尤其在应力下沾油，有些塑胶塑胶不会有腐蚀剂生锈问题。由于不需做防锈处理，可减少会发生应力龟裂。 人工数。不过，废弃物通常不会腐烂，处理上虑。 6.会裂化 为了实现理想形状 塑胶会因为紫外线、热、蒸汽及药品而裂化。 可制成板金、冲压等办不到的形状或特性。 塑胶射出成型品的优点——大量制造精密产品 为了实现理想造型和外观 射出成型的原理 色彩艳丽，通常不需涂装，造型性极佳，可实现美丽式样。 塑胶一次的原义是具有可塑性的东西,不个一般所称„塑胶?涵需要隔热形时 盖多数合成树脂,„亦即具有良好可塑性的人造高分子材料?。 隔热性良好，可应用于保温、保冷用途。 从塑胶成型加工是需用的热与塑胶的关系来看，塑胶可分为 如下二大类。 使用塑胶材料是应注意点 加热及硬化(非可塑性的)，即热硬化性塑胶。酚树脂、尿精密度稍差 素树脂、美拉明树脂、不饱和聚酯树脂、环氧树脂得属之。 膨胀系数大，通常毕金属类多一位数。此外，有些塑胶会因 加热及软化，冷却后再硬化的可塑性树脂,即热可塑性塑胶，温度或经久变形发生尺寸变化。 聚苯乙烯AS,ABS,聚丙烯,聚乙烯,聚碌化乙丙烯,聚碳酸酯, 聚缩议席,变性PPO,聚甲基丙烯酸,聚硫胺等属之。 PMMA 射出成型法是塑胶成型的代表方法 聚甲基戊烯 1.普通的塑胶成型品,大多数系依射出成型法制造.因为这方高压法聚乙烯 法是热可塑性塑胶的代表性成型法. 丁酸纤维素 2.射出成型过程是:把塑胶成形粒加热软化、挤入精密模具 软质pvc 内，冷却后开启模具取出成型品. 0. 006 3.射出成型品的精密度高。基本上，射出成型时需趁材料还 未冷却尽速填充与模具内。 0 因此,射出速度一般都很快,通常在一秒左右完成填充操作,5 不过是模具热弹性调整. 韩玻璃纤维尼龙 射出成型用材料-----加热及软化的塑胶 丙胺纤维素 热可塑性塑胶的特色是---分子形成长链状 含玻璃PET 成型收缩率 ABS 成型品的尺寸(常温)通常都小于模具尺寸。这收缩的比例叫 做成型收缩率。 聚丙烯 各种塑胶的收缩率不同，见(表,)。 聚缩乙醛共聚物 表, 成型收缩率只比例表 聚缩乙醛 树脂名 收缩率 树脂名 收缩率 树脂名 收缩率 乙酸纤维素 含不玻璃纤维聚碳酸酯 0. 004 聚碳酸酯 无可塑聚碌化乙烯基 含玻璃纤维 聚砜 尼龙66 PBT 尼龙6 AS 一般用聚苯乙烯 和尺寸直插.成型中的温度务必保持一定.。 耐碰撞聚苯乙烯 5. 聚丙烯书高结晶性树脂,最好提高料筒温度进行高速充 填,快速冷。料筒后段温度比料筒低40度。 中压法压法聚乙烯 例:料筒温度220度，后段180度。 低压法压法聚乙烯 螺杆后退量和射出压力 尼龙610 1. 原则上，2. 在射出定时开关切3. 断前1秒完成;完成5 前进。 成型收缩率比较小云是结晶性小(非晶质)的材料,通常其粘4. 理想上，5. 用低射出压力冲天与模具内最好，6. 但是度受成形时的温度影响少,不会因温度上身而骤然降低粘度. 实际操作时，7. 常要提高射出压力一方缺料或凹塌。模腔 内压力一般在300kg/cm?左右.射出压力过高时,往往产生相反的,成型收缩率比较大的一群是结晶性大的材料,成型时 毛边,因此射出压力须在毛便与缺料及凹塌的均衡下决定.这温度稍微上升,年度则骤然下降,需特别留意。 主要系由成型机的锁模力不8. 足或模具合模面不9. 好引 起.事实上是常见现象. 聚丙烯的性质(pp) 射出速度 1. 轻(比重)而2. 耐热性好(热变形温度—负载弯曲温度约 100度),耐溶剂性好(但不3. 易黏附或涂装)耐种机型佳,便 聚丙烯的射出速度宜快,若产生飞边,则以中等速度为宜. 宜。 实际上的射出速度则等于螺杆前进速度,而主要是螺杆开始4. 成型收缩率大(约)容易发生变形或凹塌.刚性低。 前进至前进中了95%所需时间.即一次施加压力的时间,一 般是一二秒. 5. 因油类或药品因其盈利龟裂的机会少。 冷却时间 6. 涂装,烫印均不7. 容易。 成型品冷却到可从模具取出的程度即可,为了缩短冷却时间,8. 因阳光热而9. 老化尤其与铜接触是老化快。 可增加模具热交换能力. 聚丙烯成型注意事项 是际成型时,往往有螺杆后退时间比冷却时间长的现象.提升1. 成型时的树脂流动性良好成型温度范围广,成型操作容螺杆转速加快树枝混炼则可缩短冷却时间,因为聚丙烯的热易。 安定行良好. 2. 由于成型收缩率大且刚性小,尺寸精密度不3. 佳,模具内螺杆转数 冷却时间应充分保持。 为了缩短螺杆后退时间,降低背压并提升转数。 4. 本品成形时应料筒温度和模具温度之差,会引起产品外观 使用色母料时,背压应稍高20kg/cm?左右。 速度(射出.回转.关模.开模.顶出) 模具温度 时间(射出.保压. 冷却.纪良) 箱形成形品的模芯与模槽的具体体积相差颇多(模槽大),因量(充填) 此自然放冷的话,模芯的温度会上升,模槽侧的成形品先冷却 条件设定的目的 硬化而产生向内翘曲。 对产品要求上的3要素:外观.精度.物性. 模芯的冷却结构是模具设计的要点之一,不过由于难度高,往 往造成冷却不够.这是可消减模槽的冷却以自平衡。 对生产要求上的三要素:品质.效率.低成本. 聚乙烯的性质(PE) 射出基本条件的设定: 聚乙烯低密度(比重约)和高密度(比重约)二种,依用途采用。 高速低压法: 成型收缩率大(流动方向,直角方向),容易凹塌和变形,刚性射出压力: (冲填过程+保压过程) 一也小。. 第一段压力(P1) 至成品约95%(冲填压力) 低温耐碰撞性好。 第二压力(P2) 降压力