C4进料处理器制造工艺规范

辽宁同益石化有限公司 11.5 万吨/年丙烯装置 C4 进料处理器 制造工艺规范 JCLQ- MPS-2010.11 编制： 审核： 批准： 铁岭中油机械设备制造有限公司 二Ｏ一Ｏ年十一月 1 目 录 1 范围..................................................................................... 2 2 规范性引用文件........................................................................... 2 3 C4 进料处理器规格 ........................................................................ 3 4 原材料.................................................................................. 3 4.1 钢板及锻件材料要求 ......................................................................................................................................3 4.2 钢板、锻件材料制造前的批准 ......................................................................................................................5 4.3 焊接材料要求 ..................................................................................................................................................5 4.4 材料总要求 ......................................................................................................................................................5 5 C4 进料处理器制造 ........................................................................ 5 5.1 总体要求 ..........................................................................................................................................................5 5.2 制造工艺流程 ..................................................................................................................................................7 5.3 锻件加工 ..........................................................................................................................................................8 5.4 锻件调质热处理 ..............................................................................................................................................8 5.5 筒体加工 ..........................................................................................................................................................8 5.6 封头加工 ..........................................................................................................................................................9 5.7 焊接工艺评定 ..................................................................................................................................................9 5.8 组对、焊接 ......................................................................................................................................................9 5.9 焊后消除应力热处理 ....................................................................................................................................10 5.10 水压试验和气密性试验 ..............................................................................................................................10 6 检验与试验.............................................................................. 11 6.1 原材料检验与复验 ........................................................................................................................................11 6.2 锻件检验与试验项目 ....................................................................................................................................11 6.3 无损检测 ........................................................................................................................................................12 6.4 检验控制 ........................................................................................................................................................12 7 涂漆.................................................................................... 12 7.1 一般要求 ........................................................................................................................................................12 7.2 材料 ................................................................................................................................................................12 7.3 安全 ................................................................................................................................................................13 7.4 施工条件 ........................................................................................................................................................13 7.5 表面处理 ........................................................................................................................................................14 7.6 涂漆施工 ........................................................................................................................................................14 8 标志.................................................................................... 12 9 包装、运输和防护........................................................................ 16 9.1 前提条件 .........................................................................................................................................................16 9.2 要求 ................................................................................................................................................................16 附录 A：C4 进料处理器整体去应力热处理工艺卡................................................ 17 附录 B：C4 进料处理器压力试验工艺卡 ....................................................... 17 附录 C：C4 进料处理器气密性试验工艺卡 ..................................................... 17 2 辽宁同益石化有限公司 11.5 万吨/年丙烯装置 C4 进料处理器 制造工艺规范 1 范围 本制造工艺规范规定了辽宁同益石化有限公司 11.5 万吨/年丙烯装置用 C4 进料处理 器的材料质量控制、制造工艺 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 、焊接工艺评定、热处理工艺、产品试验与检验、涂漆 以及包装运输的基本要求等。 本规范依据 S12-1547-1《辽宁同益石化有限公司 11.5 万吨/年丙烯装置 C4 进料处理 器装配图》（以下简称《装配图》）的有关要求制定。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规定的引用而成为本规定的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规定，然而，鼓励根据 本规定达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件， 其最新版本适用于本规定。 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 JB4732-95 《钢制压力容器——分析设计 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》(2005 年确认) HG20583-1998 《钢制化工容器结构设计规定》 JB/T4710-2005 《钢制塔式容器》 JB/T4746-2002 《钢制压力容器用封头》 SH3406-96《石油化工钢制管法兰》 SH3404-96《管法兰用紧固件》 SH3407-96《管法兰用缠绕式垫片》 SH3408-96《钢制对焊无缝管件》 GB/T5782-2000 《六角头螺栓》 GB/T6170-2000 《1 型六角螺母》 HG/T21521-2005 《垂直吊盖带颈对焊法兰人孔》 HG/T21524-2005 《水平吊盖带颈对焊法兰人孔》 JB/T4746-2002 《钢制压力容器用封头》 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 3 JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》 GB713-2008 《锅炉和压力容器用钢板》 JB4726-2000 《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》 GB9948-2006 《石油裂化用无缝钢管》 JB/T4747-2002《压力容器用钢焊条订货技术条件》 JB/T4730.1 ～4730.6 -2005《承压设备无损检测》 GB/T228-2002 《金属材料 室温拉伸试验 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 》 GB/T232-1999 《金属材料 弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》 GB/T222-2006 《钢的成品化学成人允许偏差》 GB/T1804-2000 《一般公差 未注公差线性和角度尺寸的公差》 S12-1547-1《辽宁同益石化有限公司 11.5 万吨/年丙烯装置 C4 进料处理器装配图》 QG/TZ01-2007《压力容器制造质量 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 》(铁岭中油机械设备制造有限公司) QG/TZ02-2007《压力容器制造管理标准》(铁岭中油机械设备制造有限公司) QG/TZ04-2007《压力容器制造技术标准》(铁岭中油机械设备制造有限公司) 3 C4 进料处理器规格 表一 C4 进料处理器规格、型号 序 号 型号 规格 设计压力 MPa 数 量 最大/最小法兰规格(压力) 备注 1 DN2900×17252 0.80 1 DN500(PN2.5MPa)/DN25(PN2.0MPa) 4 原材料 4.1 钢板及锻件材料要求 4.1.1 材料供应商应具有 ISO 9000 质量认证证书。 4.1.2 设备的受压元件，采用锻钢、钢管或压力容器钢板，材料除满足《装配图》的要求 和规定外，还符合 JB4732 的有关规定。 4.1.3 受压元件用钢选用平炉、电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢。 4.1.4 受压元件用钢的化学成分(炉前分析) C＜0.19% P≤0.02% S≤0.015% 4 4.1.5 受压元件用钢，钢板应符合 GB713 的各项检验要求及其它技术要求；锻件符合 JB4726 中 III 级锻件的各项检验要求及其它技术要求；钢管应符合 GB9948 的各项检验要 求及其它技术要求。 4.1.6 受压元件用钢应附有钢材生产单位的产品质量证明书或力学性能检测、试验报告， 内容至少包括钢坯熔炼号、钢种牌号、执行标准、化学成分、拉伸和冲击性能试验等力学 性能试验结果。 4.1.7 受压元件用钢板应每张都具有钢材生产单位的质量证明书原件,并应逐张进行超声 检测，符合 JB/T4730.3 规定中不低于 II 级为合格,且为正火状态供货。 4.1.8 受压元件用锻件应按照 JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测》要求，逐件进行全 部超声检测，I级合格，合格后取样进行拉伸、冲击（夏比 V型缺口）、化学成份的试验 与检验，并按相关标准进行材料复验。 4.1.9 锻件材料应与筒体、封头及相接管线材料之间具有良好的可焊性。 4.1.10 锻件接管经外观质量检查和尺寸检查，应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹渣 等有害缺陷，不允许进行任何部位的补焊，尺寸满足订货图样规定。 4.1.11 受压元件用钢力学性能 锻件： 最低抗拉强度：σb=450～600MPa 最低屈服强度；σs≥275MPa 钢板： 最低抗拉强度：σb=500～630MPa 最低屈服强度；σs≥325MPa 4.1.12 受压元件用钢做冲击试验（夏比 V型缺口），对同一炉号、同一钢号、同一断面 尺寸、同一热处理制度的元件，每组试样不少于三个。试验满足以下要求： 试样尺寸 10mm×10mm×55mm 试样温度：0℃ 冲击功： 锻件： 3 个试样的平均值≥31J 单个试样的试验值≥22J 钢板： 3 个试样的平均值≥34J 单个试样的试验值≥24J 5 4.2 钢板、锻件材料制造前的批准 如果业主有要求，钢板、锻件材料来源在制造前应经业主批准后使用。 4.3 焊接材料要求 4.3.1 焊条应符合 JB/T4747-2002《压力容器用钢焊条订货技术条件》的规定。 4.3.2 焊接材料均应有生产厂家的质量证明书（原件或加盖供材单位检验公章的经办人章 的有效复印件），并且和材料同时进厂，作为材料验收的依据。 4.3.3 材料质量证明书中所含内容应齐全、完整、符合相应标准。 4.3.4 材料质量证明书所列型号、牌号、规格、批号、力学性能、化学成分等数据字迹清 晰可辨，无涂改痕迹，并盖有生产厂家的质量检验专用章。若是复印件，应加盖供材料单 位检验供章和经办人章的有效复印件。 4.3.5 焊接材料进厂验收入库距材料出厂日期最长不超过 1年。 4.4 材料总要求 材料的采购与控制具体执行 QG/TZ01-2007《压力容器制造质量手册》条款 9采购与材 料控制。 5 C4 进料处理器制造 5.1 总体要求 5.1.1 按照《装配图》的要求，C4 进料处理器的设计、制造严格按照 TSG R0004-2009《固 定式压力容器安全技术监察规程》和 JB4732-95 《钢制压力容器——分析设计标准》(2005 年确认)的有关规定进行，还应符合设计图样的要求。 5.1.2 强度计算与结构设计应按 JB4732-95 《钢制压力容器——分析设计标准》(2005 年 确认)的要求进行。 5.1.3 裙座的设计载荷选取符合以下条件时的组合载荷：C4 进料处理器充满水；最大的外 加载荷。 5.1.4 C4 进料处理器用钢板、锻件的采购与验收应符合条款 4原材料的规定。 5.1.5 对主要受压元件的材料质量证明书要确认，并按规定进行复检。 5.1.6 筒体之间、筒体与封头、筒体与接管、接管与法兰焊接前都应进行焊接工艺评定。 焊接工艺评定、焊接及焊接检验应符合 JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》、JB/T4709 《钢制压力容器焊接规程》的要求。 5.1.7 焊接 （1）焊接程序及焊工资格应按 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》进 行论证。 6 （2） 焊前准备、施焊环境和焊接工艺应符合 JB4732 条款 11.3.1、条款 11.3.2 和条款 11.3.3 的规定。 （3）焊接接头形式及尺寸，除注明者外，均按 HG20583 执行。 （4）设备上除注明者外，接焊接接头保证全焊透，不允许焊缝根部有未熔合、咬边、未 焊透、气孔、弧坑、夹杂及裂纹等缺陷存在，并不得保留有熔渣与飞溅物。 （5）A、B类焊接接头的焊缝分别满足图纸及 HG20583 表 11-2 中序号 DU11、DU12 中的规 定，并要求焊后焊缝磨至与母材表面齐平,不得保留余高。 （6）C、D类焊接接头的焊缝应满足图纸及 JB4732 附录 H的有关规定，焊接后应打磨圆滑 过渡 R≥5mm。 （7）支撑圈、支撑梁的连接板与壳体之间的焊接接头应保证全焊透，焊接后应打磨圆滑 过渡 R≥5mm。 （8）角焊缝的焊角尺寸，除相应标准规定外，按较薄件厚度。 （9）施焊前所有焊接坡口应按 JB/T4730.4 进行磁粉检测，I级合格。 （10）禁止在容器的非焊接部位引弧。 （11）产品焊接试板与试样按 JB4732 条款 11.5 执行，每台设备至少制备一块。焊接接头 作 0℃夏比 V型缺口冲击试验。要求 3 个试样冲击功的平均值≥34J，单个试样冲击功的 试验值≥27J。 （12）不得采用硬印作为焊工标记。 5.1.8 无损检测 （1）损检测必须由持有劳动部门颁发的相应方法的 II 级或 III 级无损探伤人员资格证书的 人员担任。 （2）A、B类焊接接头，在热处理前进行 100%射线检测，符合 JB/T4730.2 规定的Ⅱ级中 规定，检测技术等级不低于 B级；在热处理后进行 100%超声检测，符合 JB/T4730.3 规定 的 I级中规定，检测技术等级不低于 C级；在水压试验合格后进行 100%磁粉检测，符合 JB/T4730.4 中 I 级为合格。 （3）C、D类焊接接头，裙座与下封头，吊耳本身及其垫板、连接板与壳体之间的焊接接 头热处理前、水压试验合格后进行 100%磁粉检测，符合 JB/T4730.4 中 I 级为合格。 （4）接管法兰连接用螺柱采用滚制全螺纹，并逐根进行磁粉检测，符合 JB/T4730.4 中 I 级为合格。 5.1.9 组装 （1）组装前对全部零件进行检验，合格后才允许组装； （2）A、B类对接焊缝错边量不得大于 2mm； 7 （3）塔体直线度允差不大于 14mm； （4）塔体安装垂直度允差不大于 19mm； （5）组装时不允许强力组装。 5.1.10 热处理 （1）组装后应按《装配图》和 JB4732 条款 11.4.5 焊后热处理方法要求对整台设备进行 消除应力热处理。 （2）热处理前，应将附件垫板等焊好，热处理后，不允许再在设备上施焊。 5.1.11 压力与气密性试验 压力试验采用水压试验；气密性试验采用压缩空气试验。试验压力按《装配图》要求 执行，程序按 JB4732 条款 11.10 执行。 5.1.12 尺寸及外观 （1） 目测外形美观、表面光滑、无凹坑。 （2） 焊接接头打磨圆滑。 （3） 尺寸及公差满足规范及施工图要求。机械加工表面的未注公差尺寸和极限偏差，按 GB1840 规定的 m级，非机械加工表面的未注公差尺寸和极限偏差，按 GB1840 规定的 c级， 5.1.13 涂漆 设备涂漆按 JB/T4711 的要求进行。 5.2 制造工艺流程 8 5.3 锻件加工 5.3.1 按照设备检验和操作规程的要求，对加工设备的运行状况进行检查评定，确认设备 完好，性能稳定。 5.3.2 制造工艺规范经评定后，应严格按照评定后的制造工艺进行生产。 5.3.3 按设计图样规定进行锻件加工，坡口应和焊接工艺要求一致。 5.3.4 每件接管、法兰半成品或成品锻件均应用连续的编号系统予以标识，加工过程中， 按照要求进行标记移植。不得采用硬印作为材料标记。 5.3.5 按规定的内容和方法对锻件进行材料复验。 5.4 锻件调质热处理 5.4.1 按《C4 进料处理器锻件热处理工艺卡》对锻件进行热处理。 5.4.2 锻件热处理设备采用井式炉。要求升温快，炉温均匀，工作区上下温差小。配用控 制仪表对热处理炉内温度进行实时监控。加热时，六个测温点的温差不应超过 10℃。 5.4.3 锻件之间留有均匀的空间，以保证受热的均匀。 5.4.4 热处理过程中应对热处理温度进行连续测温。 5.4.5 应对每炉的锻件数量、规格、锻件编号进行记录，便于追溯。 5.5 筒体加工 5.5.1 按照 JB4732 和 QG/TZ04-2007《铁岭中油机械设备制造有限公司压力容器制造技术 标准》进行下料和圈圆。 5.5.2 在卷板机上卷制图样要求的筒体。 5.5.3 所有对接坡口必须按规定进行无损检测。 5.5.4 A、B 类对接焊缝错边量不得大于 2mm。 5.5.5 塔体直线度允差不大于 12mm。 5.5.6 塔体安装垂直度允差不大于 17mm。 5.5.7 组装时不允许强力组装。 5.5.8 不得采用硬印作为材料和焊工标记。 5.6 封头加工 5.6.1 按照 JB/T4746、JB4732、和 QG/TZ04-2007《铁岭中油机械设备制造有限公司压力 容器制造技术标准》进行下料、拼接、无损检测和冲压。 5.6.2 在冲压机上冲压图样要求的封头。 5.6.3 所有对接坡口必须按规定进行无损检测。 5.6.4 拼接焊缝错边量不得大于 2mm。 9 5.6.5 内表面的开关偏差用弦长等于 0.9Di 的内样板检查，其最大间隙不得大于封头内径 Di 的 1.25%，检查时应使样板垂直于待测表面。 5.6.6 不得采用硬印作为材料和焊工标记。 5.7 焊接工艺评定 筒体之间、筒体与封头、筒体与接管、接管与法兰在正式生产焊接前皆需有合格的焊 接工艺评定。 5.7.1 按照《装配图》的技术要求，制定《焊接工艺指导书》，分别对筒体之间、筒体与 封头、筒体与接管、接管与法兰的焊接进行焊接工艺评定，确定筒体之间、筒体与封头、 筒体与接管、接管与法兰的可焊性及焊后的机械性能。 5.7.2 按要求分别筒体之间、筒体与封头、筒体与接管、接管与法兰的试样进行外观质量 和尺寸、坡口尺寸和质量的检验。 5.7.3 根据合格的焊接工艺评定确定工艺参数，制定《焊接工艺卡》后，由有资质的焊工 进行焊接。 5.7.4 焊接 5.7.4.1 配备焊前装置，准备好焊接用具。 5.7.4.2 分别将检验、试验合格的筒体之间、筒体与封头、筒体与接管、接管与法兰的试 样组对、焊接；资格焊工按照给出的参数进行焊接操作。 5.7.4.3 做好焊接层间清理，焊后做好表面清理。 5.7.5 理化试验包括拉伸、弯曲、冲击、金相检验。 5.7.5.1 按 JB4708 标准的规定制备和加工拉伸、弯曲、冲击试样。拉伸制备成宽肩紧凑型 试样，并按该标准规定的方法进行试验、评定试验结果。其中，冲击试样要求 3 个试样冲 击功的平均值、单个试样冲击功的试验值及其他力学性能不得低于相关标准规定的最小值。 5.7.5.2 理化性能试验合格后，出具焊接工艺评定报告，形成正式的焊接作业指导书。 5.7.5.3 评定报告应包括各试验的主要环节、试验设备、试验数据及试验结论和评定试验 技术负责人的签名。 5.7.5.4 复验：当试验结果不满足上述要求时，应在不合格试样所在的区域加倍制备相同 的试样，并进行试验，仅当复验试样全部满足上述要求时，所评定的工艺才为合格。 5.8 组对、焊接 5.8.1 按照图样技术要求、制造工艺流程及“5.1 总体要求”编制《压力容器产品工艺 文件》 5.8.2 按照图样技术要求、评定合格的焊接工艺编制《焊接工艺规程》 5.8.3 按照《压力容器产品工艺文件》和《焊接工艺规程》进行产品制作。 10 5.8.4 支撑格栅和压栅等带有约翰逊网的栅板委托生产约翰逊网的生产厂家按图纸要求 进行整体加工，并严格按图纸要求进行验收。 5.9 焊后消除应力热处理 5.9.1 按图样技术要求、JB4732 条款 11.4.5 及相关标准制定《热处理工艺卡》。 5.9.2 按《热处理工艺卡》对设备进行焊后整体消除应力热处理。 5.9.3 热处理采用专用的热处理炉进行，炉体两侧布有六个热电偶对热处理炉内温度进行 实时监控。加热时，六个测温点的温差不应超过 65℃。 5.9.4 升温时，加热区内任意 5000mm 长度内的温差不得大于 120℃ 5.9.5 C4 进料处理器装炉时应注意筒体与筒体之间留有均匀的空间，以保证受热的均匀。 5.9.6 升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。 5.9.7 热处理过程中应对热处理温度进行连续测温并记录。 5.9.8 应对每炉的 C4 进料处理器数量、规格、编号进行记录。 5.10 水压试验和气密性试验 5.10.1 水压试验 5.10.1.1 整体热处理并经无损检测合格后、涂漆前，应对每台 C4 进料处理器进行水压试 验，对设计压力为 0.80 MPa 的 C4 进料处理器，水压试验压力为 1.37MPa（卧置）。 5.10.1.2 试验要求 试压时，缓慢升压至设计压力，升压过程中，观察有无异常声响，焊缝处有无渗漏， 然后再升至试验压力，稳压 30 分钟，然后再降至设计压力，观察有无异常声响、焊缝处 有无渗漏、压力表有无泄压。 5.10.1.3 合格标准 若无异常声响、渗漏、压力表无泄压，则压力试验合格。 5.10.2 气密性试验 5.10.2.1 水压试验合格后，应对每台 C4 进料处理器进行气密性试验，对设计压力为 0.80 MPa 的 C4 进料处理器，气密性试验压力为 0.80MPa（卧置）。 5.10.2.2 试验要求 试压时，缓慢升压至设计压力，保压 10 分钟，用肥皂液对所有焊接接头和连接部位 进行检查，焊缝处有无泄漏、压力表有无泄压。 5.10.2.3 合格标准 若无泄漏、压力表无泄压，则气密性试验合格。 5.10.3 压力试验具体执行 JB4732 条款 11.10.4 和《压力容器制造质量手册》条款 16 压 力试验控制。 11 6 检验与试验 6.1 原材料检验与复验 6.1.1C4 进料处理器受压元件用钢板、锻件、无缝钢管原材料，按照条款 4 原材料，进行 检验与复验。 6.1.2 原材料的采购与控制具体执行《压力容器制造质量手册》条款 9采购和材料控制。 6.1.3 受验钢材的数量（按批或逐件）、试样的取样部位和取样方向，除 JB4732 条款 6 中有关条文规定外，均按相应钢材标准的规定。 6.1.4 采用机械切取试件。 6.1.5 拉伸试样符合 GB/T228 的规定；冲击试样符合 GB/T229 的规定。 6.2 锻件检验与试验项目 6.2.1 每批次锻件按 JB/T 4726-2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》 标准对 Ⅲ 级 锻件的各项检验要求进行检查。主要检验项目如表二： 表二 主要检验项目 检测项目 试验标准 标准要求 外观质量与尺寸 图纸或技术要求 化学成分 GB/T222 5.1.2 抗拉强度试验σb GB/T228 JB/T 4726-2000 （450~600）MPa 屈服强度试验σs GB/T228 ≥275 MPa 延伸率δ5 GB/T228 ≥20% 夏比冲击试验 AKV 试样尺寸： 10x10x55 试样温度：0℃ GB/T229 3 个试样的平均值≥31J 单个试样的试验值≥22J 超声波检测 JB/T4730 I 级 6.2.2 外观质量与尺寸检验按图纸或技术要求。 6.2.3 化学成分锻件化学成分熔炼分析至少应满足以下要求，产品分析结果的允许偏差应 符合 GB/T 222 中表 2的规定。 C＜0.19%、P≤0.02%，S≤0.015% 6.2.4 拉伸和冲击试样取样规则 取样数量：锻件按 JB/T 4726-2000 取试样,每组试样包括一个拉伸和三个冲击。 12 取样方向：一般制取切向试样，当不能制取切向试样时，则取纵向或径向试样。 取样位置：试样应取自锻件的端部，从壁厚的二分之一处取样。 6.2.5 当力学性能试验或复验不合格，则允许对该批锻件重新热处理后进行检验，重新热 处理仅允许进行一次。 6.3 无损检测 6.3.1 按《装配图》的技术要求制定无损检测工艺规程等工艺文件，需要时以书面方式提 交业主认可。 6.3.2 无损检测前应进行表面清理，保证有适当的表面可满足无损检测要求。 6.3.3 锻件无损检测 6.3.3.1 用超声波探伤仪对 C4 进料处理器锻件逐件进行全部体积的超声波检测，确认无裂 纹、无分层存在。 6.3.3.2 超声波检查设备，应能连续不间断地检查锻件整个外表面，设备显示缺陷应有足 够的灵敏度。 6.3.3.3 焊接坡口表面及离焊接坡口端部 50mm 范围内应进行 100%磁粉检测，按 JB/T4730.4-2005 规定的方法进行,Ⅰ级合格。 6.3.4 对于 C4 进料处理器的 A、B类焊接接头、接管与筒体的角焊缝、 接管、法兰、承压 螺柱等按照条款 5.1.8 的要求执行，出具《无损检测报告》。 6.4 检验控制 检验控制具体执行 QG/TZ01-2007《压力容器制造质量手册》条款 17 检验控制，其中， 焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、热处理的时间与温度关系曲线记录、施焊记录及焊工 的识别标记，其保存期不得少于 10 年。 7 涂漆 7.1 一般要求 涂漆满足辽宁同益石化有限公司11.5万吨/年丙烯装置防腐专业的有关要求。原材料 和涂敷件的识别和检验采用电子表格形式记录，如有需要，记录格式和程序在业主获得批 准后使用。 7.2 材料 7.2.1 一般要求 7.2.1.1 涂层供货商应具有ISO 9001质量认证证书，拥有和使用经检验可以实施的质量保 证措施。 7.2.1.2 在生产过程中，业主有权对供货方质量系统实施检查的权利。 7.2.1.3 涂层原材料应明确标识以下内容： 13 （1）生产厂家名称 （2）商标、型号和名称 （3）批号 （4）生产地点和日期 （5）数量 （6）质量有效期 （7）运输及储存温度要求 （8）安全要求 7.2.1.4 涂料应有相关证明，原涂料批次证书与涂料制造商的技术要求一致。 7.2.1.5 涂料采用高压无气喷涂设备喷涂，或在某些特定的情况下，采用涂刷涂敷。涂层 在涂敷前，应获得业主的认可，任何情况下不得使用替代品。 7.2.2 涂料的接受 7.2.2.1 用于涂层的所有材料在交付至供货方车间前，涂料必须经过检验，以确认其容器 保存妥当，如果发现任何材料不符合本规格的要求，则应立即隔离。 7.2.2.2 业主可提取已交付材料的样品到其他地点进行分析。 7.2.2.3 业主应还应检查容器标志以及附加文件，其中必须包括对涂层产品制造商实施的 检测结果的材料证明。 7.2.3 供货商涂料保存 7.2.3.1 涂料包装箱应防止太阳照射，远离热源和有明火的地方。 7.2.3.2 包装箱不得直接与地面接触。 7.2.3.3 有包装的产品在使用前不应打开包装；搬运应小心，避免损坏其包装。 7.2.3.4 包装的材料不得存放在潮湿的表面上或环境内，也不能放在可能被水淹没或可能 接近火源的地方。 7.2.3.5 因任何原因发生变化的涂料必须去除。 7.3 安全 供货商应遵守适用于其场所的有关安全和健康保护的规定。材料的操作应在空气自由 流通并远离危险区的地方进行；喷砂清理用研磨剂应选用对操作者健康无害的产品。 7.4 施工条件 7.4.1 金属表面应保持干净、干燥，且温度高于露点3℃以上。 7.4.2 采用的加热方法不得在金属表面留有任何残余物。 7.4.3 宜在环境温度高于 5℃，相对湿度小于 85%，风速低于 6m/S(风力 4级)的条件下施 工。 14 7.5 表面处理 7.5.1 外观质量检查 7.5.1.1 被涂敷的设备应符合业主要求以及本规范的规定，经检验合格后方可进行涂敷前 的处理。 7.5.1.2 检查每台设备表面是否有损坏、划痕或刮口等不符合标准和《装配图》要求的缺 陷。缺陷件应予以剔除。涂敷前不应进行任何形式的补焊。 7.5.2 涂漆前表面处理 7.5.2.1 在涂漆前，应按照的要求，除去待涂件金属表面的油迹、油脂、金属飞边、毛刺、 焊渣、飞溅物、灰尘等污染物质。 7.5.2.2 处理后，应使用净水或蒸汽清洁表面，以除去有害残留物。 7.5.2.3 如有必要，还应使用加热设备彻底烘干表面，使其温度高于周围空气露点 3℃以 上。 7.5.2.4 喷砂清理根据按 GB/T 8923 标准规范进行，使其表面清洁度达到 ISO8501/1 规定 的 Sa2.5 级，喷砂剖面为 50-100 微米之间。 7.5.2.5 喷砂处理后，应彻底检查材料表面，裂纹、结疤，起鳞等所有表面缺陷应用砂轮 锉磨掉。如果在超过 5000mm2的表面实施压磨，则应恢复先前的粗糙度。 7.5.2.6 出现严重表面缺陷的部件应标示出来，并放置一旁，以待检查。 7.5.2.7 喷砂处理后，应彻底清除表面上的灰尘和残留的研磨剂。 7.5.2.8 处理完成后，处理后的涂件应参照环境相对湿度在以下时限内涂敷。 （1）相对湿度高于 80%，2 小时； （2）相对湿度 60%到 80%，3 小时； （3）相互对湿度低于 60%，4 小时。 在上述时间内未涂敷或出现返锈的表面在涂敷前，必须赢重新彻底喷砂处理。 7.6 涂漆施工 7.6.1 一般要求 7.6.1 涂层涂敷程序应符合制造商的建议并应获得业主批准。 7.6.2 涂敷前，金属温度最低应在露点温度3℃以上且不低于5℃。在涂层涂敷前金属表面 如需预热至最低温度以除去湿气，须经业主批准，预热温度不得超过150℃。 7.6.3 底、中间漆、面漆配套涂料品种应为同一生产厂家的产品，不同厂家或不同品种不 得混合使用。 7.6.4 涂料应采用高压无气喷涂设备喷涂，或在某些特定的情况下，经业主批准采用涂刷。 15 7.6.5 当底漆表干，经检查合格后，如有必要，应除去涂层表面灰尘和湿气后，方可进行 下一涂层的施工。 7.6.6 涂层间隔时间应参照涂料产品使用 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 。 7.6.6 涂层表面应光滑、色泽均匀、平整、无开裂。 7.6.2 底漆 7.6.2.1 底漆主要起锈和增加附着力作用，在除锈完的表面施工。 7.6.2.2 底漆可以用喷、刷方法进行。 7.6.2.3 施工时底漆粘度调到喷为 18-22 秒、刷为 30-50 秒。 7.6.2.4 底漆涂 2遍。 7.6.3 调漆 7.6.3.1 调漆前的准备工作包括正确选择涂料、稀释剂、辅助材料和所需的工具。 7.6.3.2 核对材料的名称、生产厂家、批号、日期和重量。 7.6.3.3 油漆的配色，一般按色卡、样板来进行，先试小样，再对照样板，按一定的重量 比例，作为调配大样的参考，配色的色漆要慢慢加入，不断搅拌，随时取样，边调边看， 将深色加入淡色中，切勿违反。 7.6.3.4 按施工要求调配油漆的粘度，稀释剂的加入量一般分两次加入，第一次为80%， 第二次为20%，要求上下搅拌均匀，粘度一致为止。 7.6.3.5 配好后的油漆应随即加盖密封，以免结皮。 7.6.4 面漆 7.6.4.1 面漆有调合漆（又分油性调合漆和磁性调合漆）和以硝化纤维为主的硝基喷漆二 种，按工艺定额规定。 7.6.4.2 面漆的施工常用刷喷操作法。 7.6.4.3 刷漆操作有五个要求。即不流、不皱、不漏、不起泡、不露刷痕，有五个先后即 先难后易、先里后外、先左后右、先上后下、先边后面。 7.6.4.4 喷涂操作有纵横交替法和纵行双重喷涂法两种由操作工人自定。 7.6.4.5 前道底漆或面漆未干前不得涂后道底漆或面漆。 7.6.4.6 面漆：涂2遍。 8 标志 8.1 每一台设备应配置一个永久安装在专用托架上的不锈钢铭牌，铭牌按图样要求安装。 8.2 铭牌内容至少包括下列内容： （1）产品名称及型号 （2）制造单位名称和制造许可证号 16 （3）制造单位对该产品的编号 （4）设计压力 （5）设计温度 （6）试验压力 （7）最高允许工作压力 （8）适用介质 （9）容器净重 （10）制造日期 （11）容器类别 （12）主体材料 （13）产品标准 （14）设备容积 （15）制造许可级别 （16）设备代码 9 包装、运输和防护 9.1 前提条件 9.1.1 全部产品应检查和试验合格。 9.1.2 本《装配图》规定的技术文件齐备。 9.2 要求 9.2.1 包装运输按 JB/T4711 的规定，适宜铁路及公路运输。 9.2.2 包装考虑吊装、运输过程中整个设备元件不承受导致其变形的外力，且应避免大气 及其他外部介质的腐蚀。 17 附录 A：C4 进料处理器整体去应力热处理工艺卡 JCLQ-RCL-GY 工件名称 产品编号 C4 进料处理器 序号 工序名称 设备类型 热处理规范 加热温度（℃） 保温时间（min） 冷却介质 介质温度（℃） 1 退火 620±20 ≥50 空气 室温 1、C4 进料处理器进炉时，炉内温度不得超过 400℃，C4 进料处理器装炉时， 应注意每件 C4 进料处理器之间留有间隙，以保证受热的均匀。 2、当加热温度升至 400℃时，加热区加热速率不应大于 200℃/h，最小可为 50℃/h。 3、升温时，加热区内任意 5000mm 长度内的温差不得大于 120℃。 4、恒温时间≥50min，（可根据壁厚大小和装管数量适当调节，遵循壁厚越 厚，保温时间越长；装管数量越多、越密集，保温时间越长的原则进行）。 恒温时间内最低与最高温差不应大于 65℃。 5、升温与保温时，应控制加热区气氛，防止焊件表面过渡硬化。 技 术 要 求 6、恒温后的冷却速率不应超过 260℃/h，最小可为 50℃/h。C4 进料处理器出 炉时，炉温不得高于 400℃，出炉后在静止的空气中自燃冷却。 升保温曲线 编 制 审 核 批 准 日 期 日 期 日 期 18 附录 B：C4 进料处理器压力试验工艺卡 编号: JCLQ1.13/3000-2190-01 辽 A2—6.1 产品名称 C4 进料处理器 制造编号 设计压力 0.80MPa 试验介质 水 压力表量程 2.5MPa 压力表精度等级 2.5 级 图 号 S12-1547-1 数 量 试验压力 1.37MPa 介质温度 ≥5℃ 压力表直径 150mm 压力表数量 2 个 序 号 车间 工种或 设 备 工序 工 艺 内 容 及 技 术 要 求 1 容器液压 试验准备 1. 压力试验申请单经过批准，签字齐全。 2. 检查员、压力试验责任工程师、监检员按规定到场。 3. 试压所用盲板、紧固件、试压工装等装配齐全、紧固妥当。 4. 水压试验时，容器中要充满水，容器内空气排净。 5. 压力表必须有检定合格标签，且在有效期内。 6. 容器外表面保持干燥，当容器壁温与水温接近时方可升压。 2 容器 液压试验 1. 缓慢升压至设计压力 0.80MPa,进行初次检查。 2. 确认无泄露后继续升压至试验压力 PT1.37MPa，保压至少 30 分钟。 3. 然后降至 0.80MPa,保压足够时间进行检查。 4. 检查期间压力应保持不变，不允许采用连续加压来维持试验压力不变；不允许带压紧固 螺栓或向受压元件施加外力。 5. 卸压。 3 铆焊 铆工 放水 液压试验合格后，将压力降到 0MPa，液体排尽，并用压缩空气将内外表面吹干。 4 检验站 检验 压力试验 检验 液压试验合格条件： 1. 无渗漏； 2. 无可见变形； 3. 试验过程中无异常的响声； 4. 压力表无泄压； 5. 如发现泄露，修补后按上述规定重新进行试验。 审核： 年 月 日 编制： 年 月 日 19 压 力 试 验 工 艺 过 程 卡（共 2 页 第 1 页） 编号: JCLQ1.13/3000-2190-01 辽 A2—6.2 产品名称 C4 进料处理器 制造编号 设计压力 0.80MPa 试验介质 水 压力表量程 2.5MPa 压力表精度等级 2.5 级 图 号 S12-1547-1 数 量 试验压力 1.37MPa 介质温度 ≥5℃ 压力表直径 150mm 压力表数量 2 个 液压试验 压力—时间曲线图 审核： 年 月 日 编制： 年 月 日 20 附录 C：C4 进料处理器气密性试验工艺卡 气 密 性 试 验 工