焊工考试项目代号(工艺评定_焊条表示法_无损检测_压力器焊接试板力学性能检验等)

http://www.industryinspection.com 焊工考试项目代号，应按每个焊工、每种焊接方法分别表示。 ㈠手工焊焊工考试项目表示方法为：① - ② - ③ - ④ / ⑤ - ⑥ - ⑦其中： 1 焊接方法代号，见表1，耐蚀堆焊代号加：（N及试件母材厚度）。 2 试件钢号分类代号，见表3，有色金属材料按相应 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 规定的代号。异种钢号用X / X表示 3 试件形式代号，见表4，带衬垫代号加：（K）。 4 试件焊缝金属厚度。 5 试件外径。 6 焊条类别代号，见表2。 7 焊接要素代号，见表5。 考试项目中不出现某项时，则不填。 ㈡焊机操作工考试项目表示方法为：① - ② - ③，其中： 1 焊接方法代号，见表1，耐蚀堆焊代号加：（N及试件母材厚度）。 2 试件形式代号，见表4，带衬垫代号加：（K）。 3 焊接要素代号，见表5，存在两种以上要素时，用“ / ”分开。 考试项目中不出现该项时，则不填。 ㈢项目代号应用举例如下： ⑴厚度为12mm的16MnR钢板对接焊缝平焊试件带衬垫，使用J507焊条手工焊接，试件全焊透，项目代号：SMAW－Ⅱ－１Ｇ（Ｋ）－１２－Ｆ３Ｊ。 ⑵壁厚为8mm、外径为60 mm的20g钢管对接焊缝水平固定试件，背面不加衬垫，用手工钨极氩弧焊打底，填充金属为实芯焊丝，焊缝金属厚度为3mm然后采用J427焊条手工填满坡口，项目代号为： GTAW－Ⅰ－５Ｇ－3／60－02和SMAW－Ⅰ－５Ｇ(K)－5／60－F3J。 ⑶板厚为10mm的16MnR钢板立焊试件无衬垫，采用半自动CO2气体保护焊，填充金属为药芯焊丝，试件全焊透。项目代号：GMAW－Ⅱ－3G－10。 ⑷管材对接焊缝无衬垫水平固定试件，壁厚为８mm，外径为70 mm，钢号为16Mn,采用自动熔化极气体保护焊，使用实芯焊丝，在自动跟踪条件下进行多道焊全焊透，项目代号：GMAW－5G－06／09。 ⑸壁厚为10mm，外径为86 mm的16Mn钢管管材垂直固定试件上使用A312焊条手工堆焊，项目代号： SMAW(N10) －Ⅱ－2G－86－F4。 ⑹管板角接头无衬垫水平固定试件，管材厚度为3mm外径为25mm，材质为20号钢，板材厚度为8mm，材质为16MnR，采用手工钨极氩弧焊打底不加填充焊丝，焊缝金属厚度为2mm，然后采用自动钨极氩弧焊药芯焊丝多道焊，填满坡口，焊机无稳压系统，无自动跟踪系统，项目代号为： GTAW－Ⅰ／Ⅱ－5FG－2／25－01和GTAW－5FG（K）05／07／09。 ⑺S290钢管外径为320mm，壁厚为12mm，水平固定位置，使用EXX10焊条向下焊打底，背面没有衬垫，焊缝金属厚度为4mm，然后采用药芯焊丝自动焊，焊机无自动跟踪，进行多层多道焊填满坡口。项目代号为：SMAW－Ⅱ－5GX－4／320－F2和FCAW－5G（K）－07／09。 ⑻板厚为16 mm的0Cr19Ni9钢板，采用埋弧自动焊平焊，背面加焊剂垫，焊机无自动跟踪，焊丝为 H0Cr21Ni10Ti,焊剂为HJ260,单面施焊二层，填满坡口，项目代号为：SAW－1G（K）－07／09。 ㈤ 焊机操作工采用管材对接焊缝试件和管板角接接头试件考试时，管外径自定，经焊接操作技能考试合格后，适用于管材对接焊缝焊件外径和管板角接头焊件管外径的最小值为试件外径，最大值不限。 耐蚀堆焊： 1、 手工焊焊工和焊机操作工采用堆焊试件考试合格后，适用于焊件的堆焊层厚度不限，适用焊件母材厚度范围见表10。 2、 焊接不锈钢复合钢的复层之间焊缝及过渡焊缝的焊工，应取得耐蚀堆焊资格。 表1 焊接方法及代号 焊接方法 代号 焊条电弧焊 SMAW 气焊 OFW 钨极气体保护焊 GTAW 熔化极气体保护焊 GMAW(含药芯焊丝电弧焊FCAW) 埋弧焊 SAW 电渣焊 ESW 摩擦焊 FRW 螺柱焊 SW 表2 焊条类别、代号及适用范围 焊条类别 焊条类别代号 相应型号 适用焊件的焊条范围 相应标准 钛钙型 F1 EXX03 F1 GB/T5117、GB/T5118 GB/T983 (奥氏体、双相钢焊条除外) 纤维素型 F2 EXX10, EXX11, EXX10-x, EXX11-x F1，F2 钛型、钛钙型 F3 EXXX(X)-16,EXXX(X)-17 F1，F3 低氢型、碱性 F3J EXX15, EXX16 EXX18， EXX48 EXX15-x, EXX16-x EXX18-x， EXX48-x EXXX(X)-15 EXXX(X)-16,EXXX(X)-17 F1，F3 F3 J 钛型、钛钙型 F4 EXXX(X)-16,EXXX(X)-17 F4 GB/T983 (奥氏体、双相钢焊条) 碱性 F4J EXXX(X)-15 EXXX(X)-16,EXXX(X)-17 F4, F4J 表3 试件钢号分类及代号 类别 代号 典型钢号示例 碳素钢 Ⅰ Q195 Q215,Q235 10,15,20,25,20R, 20g,20G,22g HP245 HP265 L175 L210 S205 低合金钢 Ⅱ HP295 HP325 HP345 HP365 12Mng,16Mn, 16Mng,16MnR,15MnNbR 15MnV,15MnVR,20MnMo 10MnWVNb,07MnCrMoVR 20MnMoNb,13MnNiMoNbR 12CrMo, 12CrMoG 15CrMo, 15CrMoR 15CrMoG,14Cr1Mo 12Cr1MoV, 12Cr1MoVG 12Cr2Mo,12Cr2Mo1 12Cr2Mo1R 12Cr2MoG 12Cr2MoWVTiB 12Cr3MoVSiTiB L245,L290 L320,L360 L415,L450 L485,L555 S240,S290 S315,S360 S385,S415 S450,S480 09MnD,09MnNiD 09MnNiDR,16MnD 16MnDR,15MnNiDR 20MnMoD 07MnNiCrMoVDR 08MnNiCrMoVD 10Ni3MoVD 马氏体钢、铁素体不锈钢 Ⅲ 1Cr5Mo 0Cr13 1Cr13 1Cr17 1Cr9Mo1 奥氏体不锈钢、双相不锈钢 Ⅳ 0Cr19Ni9 0Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni11Ti 00Cr18Ni10 00Cr19Ni11 0Cr18Ni12Mo2Ti 00Cr17Ni14Mo2 0Cr18Ni12Mo3Ti 00Cr19Ni13Mo3 0Cr19Ni13Mo3 0Cr23Ni13, 0Cr25Ni20 00Cr18Ni5Mo3Si2 1Cr19Ni9 1Cr19Ni11Ti 1Cr23Ni18 表4 试件形式、位置及代号 试件形式 试件位置 代号 板材对接焊缝试件 平焊 1G 横焊 2G 立焊 3G 仰焊 4G 管材对接焊缝试件 水平转动 1G 垂直固定 2G 水平固定 向上焊 5G 向下焊 5GX 45°固定 向上焊 6G 向下焊 6GX 管板角接头试件 水平转动 2FRG 垂直固定平焊 2FG 垂直固定仰焊 4FG 水平固定 5FG 45°固定 6FG 螺柱焊试件 平焊 1S 横焊 2S 仰焊 4S 表5 焊接要素及代号 焊接要素 要素代号 手工钨极气体保护焊填充金属焊丝 无 01 实芯 02 药芯 03 机械化焊 钨极气体保护焊自动稳压系统 有 04 无 05 自动跟踪系统 有 06 无 07 每面坡口内焊道 单道 08 多道 09 表7 手工焊对接焊缝试件适用于对接焊缝焊件焊缝金属厚度范围（mm） 焊缝形式 试件母材厚度T 适用焊件焊缝金属厚度 最小值 最大值 对接焊缝 ＜12 不限 2t ≥12 不限 不限（注） 注：t不得小于12mm，且焊缝不得少于3 层 表8 手工焊管材对接焊缝试件适用于对接焊缝焊件外径范围（mm） 管材试件外径D 适用管材焊件外径范围 最小值 最大值 ＜25 D 不限 25≤D＜76 25 不限 ≥76 76 不限 ≥300(注) 76 不限 注：管材向下焊试件 表9 手工焊管板角接头试件适用于管板角接头焊件范围（mm） 管板角接头试件管外径D 适用焊件范围 管外径 管壁厚度 焊件焊缝金属厚度 最小值 最大值 最小值 最大值 ＜25 D 不限 不限 不限 当S0＜12时，2t 当S0≥12时(注)， 不限 25≤D＜76 25 不限 不限 ≥76 76 不限 不限 注：当S0（板材厚度）≥12时，t（焊缝金属厚度）应不小于12 mm，且焊缝不得小于3层 表10 堆焊试件适用焊件母材厚度范围（mm） 堆焊试件母材厚度T 适用堆焊焊件母材厚度范围 最小值 最大值 ＜25 T 不限 ≥25 25 不限 表11 试件适用焊件焊接位置 试件 适用焊件范围 对接焊缝位置 角焊缝位置 管板角接头 焊件位置 形式 代号 板材和外径大于600 mm的管材 外径≤600 mm的管材 板材对接焊缝 1G 2G 3G 4G 平 平、横 平、立（注1） 平、仰 平（注2） 平、横（注2） 平（注2） 平（注2） 平 平、横 平、横、立 平、横、仰 - - - - 管材对接焊缝 1G 2G 5G 5GX 6G 6GX 平 平、横 平、立、仰 平、立向下、仰 平、横、立、仰 平、立向下、横、仰 平 平、横 平、立、仰 平、立向下、仰 平、横、立、仰 平、立向下、横、仰 平 平、横 平、立、仰 平、立向下、仰 平、横、立、仰 平、立向下、横、仰 - - - - - - 管板角接头 2FG 2FRG 4FG 5FG 6FG - - - - - - - - - - 平、横 平、横 平、横、仰 平、横、立、仰 平、横、立、仰 2FG 2FRG、2FG 4FG、2FG 5FG、2FRG、2FG 所有位置 注：1、表中“立”表示向上立焊，向下立焊表示为：立向下。 2、板材对接焊缝试件考试合格后，适用管材对接焊缝焊件时，管外径应≥76mm。 换热器焊接工艺评定 试板孔中心距S 管外径 10 12 14 16 19 20 22 25 30 32 35 38 45 50 55 57 S 13-14 16 19 22 25 26 28 32 38 40 44 48 57 64 70 72 试管坡口 规格 10×1.0 12×1.0 14×1.5 16×1.5 19×2 25×2 32×2.5 38×3 45×3 57×3.5 坡口深度 1.0 2 2.5 评定用管规格 1、 当换热管壁厚小于或等于2.5mm时，与换热管的直径及壁厚相差应不超过15%；当换热管壁厚大于2.5mm时，评定用管壁厚应大于2.5mm； 2、 评定用管的长度应不小于80mm。试板厚度应不小于20mm。当时用复合板时，复层可计入试板厚度。 检验项目方法及合格标准 1、 应对10个焊接接头进行着色检查，无裂纹为合格。 2、 沿评定用管中心线至少切开两个焊接接头，对其中4个剖面的8个观察面（如图实线所示）进行检查，其中应包括一个取自焊接收弧部分剖面。检查项目如下： a) 对观察面用10倍的放大镜进行宏观检查，应无裂纹，未熔合等缺陷。 b) 所有受检查剖面角接接头的H值不得小于管壁厚度的1.4倍。 重新评定的规定 凡属下列情况之一者，须重新评定： 1、 换热管或管板材料组别号改变时； 2、 当换热管壁厚小于等于2.5mm，且其直径或壁厚与已评定管的差值大于15%时； 3、 焊接方法改变时； 4、 焊丝或附加的填充金属公称截面积变化超过10%时； 5、 填丝改为不填丝或相反时； 6、 除横焊、立焊或仰焊位置的评定适用于平焊位置外，改变评定合格的焊接位置时； 7、 多道焊改为单道焊或相反时； 8、 变更保护气体种类或混合气体配比时； 9、 取消保护气体或保护气体流量比评定范围的下限值降低10%以上时。 钢制压力容器焊接工艺评定 1、 除气焊外，当规定进行冲击试验时，焊后热处理的温度和时间范围改变后要重新评定焊接工艺。试件的焊后热处理应与焊件在制造过程中的焊后热处理基本相同，试件加热温度范围不得超过相应标准或技术文件规定。低于下转变温度进行焊后热处理时试件保温时间不得少于焊件在制造过程中累计保温时间的80%。 2、 试件厚度与焊件厚度 评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件厚度有效范围：若试件母材为Ⅳ-2组和标准抗拉强度下限值大于540MPa的强度型低合金钢按表3、表4规定；除此之外按表5、表6规定。 2.1、对于焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊，当焊件规定进行冲击试验时，试件评定合格后当T≥8mm时适用于焊件母材厚度的有效范围最小值一律为0.75T，如试件经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体母材焊后经固熔处理时仍按原规定执行。 2.2、当焊件属于表7所列情况时，试件评定合格后适用于焊件母材厚度的有效范围最大值按表7规定。 表3试件母材厚度与焊件母材厚度 试件母材厚度T 适用于焊件母材厚度的有效范围 最小值 最大值 T＜1.5 T 2T 1.5≤T＜8 1.5 2T，且不大于12 T≥8 0.75T 1.5T 表4试件焊缝金属厚度与焊件焊缝金属规定 试件焊缝金属厚度t 适用于焊件焊缝金属厚度的有效范围 最小值 最大值 t＜1.5 不限 2 t 1.5≤t＜8 不限 2 t，且不大于12 t≥8 不限 1.5t 注：t 指同一焊接方法（或焊接工艺）在试件上所熔敷的焊缝金属厚度。 表5试件厚度与焊件厚度规定（试件进行力学性能试验和横向弯曲试验） 试件母材厚度T 适用于焊件母材厚度的有效范围 适用于焊件焊缝金属厚度的有效范围 最小值 最大值 最小值 最大值 ＜1.5 T 2 T 不限 2 t 1.5≤T≤10 1.5 2 T 不限 2 t 10＜T＜38 5 2 T 不限 2 t T≥38 5 200* 不限 2 t （t＜20） T≥38 5 200* 不限 200*（t≥20） * 限于焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊的多道焊 表6试件厚度与焊件厚度规定（试件进行力学性能试验和纵向弯曲试验） 试件母材厚度T 适用于焊件母材厚度的有效范围 适用于焊件焊缝金属厚度的有效范围 最小值 最大值 最小值 最大值 ＜1.5 T 2 T 不限 2 t 1.5≤T≤10 1.5 2 T 不限 2 t T＞10 5 2 T 不限 2 t 表7特别情况下试件母材厚度与焊件母材厚度规定 序号 焊 件 情 况 试件母材厚度T 适用于焊件母材厚度的有效范围 最小值 最大值 1 当焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊用于打底焊时也可单独评定，此时 ≥13 * 按继续填充焊缝的 其余焊接工艺评定结果确定 2 部分焊透的对接焊缝焊件 ≥38 * 不限 3 返修焊、补焊 ≥38 * 不限 4 不等厚对接焊缝焊件，用等厚的对接焊缝的试件来评定 类别号为Ⅶ母材，不规定冲击试验≥6 * （厚边母材厚度） 不限 除类别号为Ⅶ母材外 ≥38 * （厚边母材厚度） 不限 * 根据试件或焊件情况，按表3、表5、表6及本文件2.1规定执行 表8特殊焊接条件下试件厚度与焊件厚度规定 序号 试 件 的 焊 接 条 件 适用于焊件的最大厚度 母材 焊缝金属 1 除气焊外，试件经超过上转变温度的焊后热处理 1.1 T * 2 试件为单道焊或多道焊时，若其中任意焊道的厚度大于13mm 1.1 T * 3 气焊 T * 4 电渣焊 1.1 T * 5 当试件厚度大于150mm时，若采用焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊（呈短路过渡者除外）的多道焊 1.33 T 1.33t 6 短路过渡的熔化极气体保护焊，当试件厚度小于13mm 1.1 T * 7 短路过渡的熔化极气体保护焊，当试件焊缝金属厚度小于13mm * 1.1t * 根据试件或焊件情况，按表4、表5、表6及本文件2.1规定执行 组别号 钢号 相 应 标 准 号 Ⅳ-2 12Cr2Mo GB6479 12Cr2Mo1 GB 4726 12Cr2Mo1R GB 150 12Cr2MoG GB 5310 1、 耐蚀堆焊： 当试件基层厚度T小于25mm时，评定合格的焊接工艺适用于焊件基层厚度大于或等于T；试件厚度T大于或等于25mm时，评定合格的焊接工艺适用于焊件基层厚度也大于或等于大于或等于25mm。 表9 耐蚀堆焊重新评定焊接条件 类别 堆焊条件 气焊 焊条电弧焊 埋弧焊 熔化极气体保护焊 钨极气体保护焊 电渣焊 堆焊层数 堆焊层规定厚度低于已评定最小厚度 ― ○ ○ ○ ○ ○ 母材 改变基层钢材的类别号 * ○ ○ ○ ○ ○ ○ 基层钢的厚度超出上面1、规定 ○ ○ ○ ○ ○ ○ 填充金属 变更焊条牌号（只考虑类别代号后头两位数字） ― ○ ― ― ― ― 当堆焊首层时变更焊条直径 ― ○ ― ― ― ― 增加或取消附加的填充金属 ― ― ○ ○ ― ○ 变更焊丝（或钢带）钢号 ― ― ○ ○ ○ ○ 变更焊剂牌号或变更混合焊剂的混合比 ― ― ○ ― ― ○ 实芯焊丝变更为药芯焊丝，或反之 ― ― ― ○ ○ ― 焊接位置 除横焊、立焊、或仰焊位置的评定适用于平焊位置外，改变评定合格的焊接位置 ― ○ ― ○ ○ ― 预热 预热温度比评定值降低50℃以上，或超过评定纪录的最高层间温度 ― ○ ○ ○ ○ ○ 焊后热 处理 改变焊后热处理类别，或在焊后热处理温度下的总时间增加超过评定值的25% ― ○ ○ ○ ○ ○ 气体 变更保护气体种类，变更混合保护气体配比，取消保护气体 ― ― ― ○ ○ ― 电特性 变更电流的种类或极性 ― ○ ○ ○ ○ ○ 堆焊首层时，线能量或单位长度焊道内熔敷金属的体积增加超过评定值的10% ― ○ ○ ○ ○ ○ 技术措施 多层堆焊变更为单层堆焊，或反之 ― ○ ○ ○ ○ ○ 取消焊接熔池磁场控制 ― ― ○ ― ― ○ 变更同一熔池的电极数量 ― ― ○ ○ ― ○ 增加或取消电极摆动 ― ― ○ ○ ○ ○ 注：1、符号“○”表示对该焊接方法为重新评定的焊接条件 2、符号“ * ”当堆焊条件不变时，Ⅱ-1组基层钢号上评定合格的堆焊工艺可用于Ⅰ类。 表11力学性能和弯曲性能试验项目和取样数量 试件母材的厚度T mm 实验项目和取样数量，个 拉伸试验 弯曲试验2） 冲击试验4）5） 拉伸1） 面弯 背弯 侧弯 焊缝区 热影响区4） T＜1.5 2 2 2 ― ― ― 1.5≤T＜10 2 2 2 ― 3 3 10≤T＜20 2 2 2 3） 3 3 T≥20 2 ― ― 4 3 3 1） 一根管接头全截面试样可以代替两个板形试样。 2） 当试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有显著差别时，可改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验。纵向弯曲时只取面弯和背弯试样各2个。 3） 可以用4个横向侧弯试样代替2个面弯和2个背弯试样。 4） 当焊缝两侧母材的钢号不同时，每侧热影响区都应取3个冲击式样。 5） 当无法制备5mm×10mm×55mm小尺寸冲击试样时，免做冲击试验。 必要的冲击韧性试验： eq \o\ac(○,1)《压力容器安全技术监察 规程 煤矿测量规程下载煤矿测量规程下载配电网检修规程下载地籍调查规程pdf稳定性研究规程下载 》，GB-150《钢制压力容器》，压力容器产品专项标准规定要做冲击韧性试验的； eq \o\ac(○,2)压力容器产品设计图样规定要做冲击韧性试验的； eq \o\ac(○,3)按压力容器产品所选用的材料，其材料标准规定要做冲击韧性试验的。 填充材料： 焊缝填充金属包括焊条、焊丝、焊剂、填充金属、附加填充金属、熔嘴、附加金属粉等，熔敷焊缝金属成分主要由他们和母材来决定 将焊条牌号作为焊接工艺评定因素时不考虑阿拉伯数字后的代号（耐蚀层堆焊除外）。 焊条分类对照如表1 国 家 标 准 焊接材料产品样本 GB/T5117-1995《碳钢焊条》 碳钢焊条（用“J”表示） GB/T5118-1995《低合金钢焊条》 低合金高强钢焊条（用“J”表示） 钼和铬钼耐热钢焊条（用“R”表示） 低温钢焊条（用“W”表示） GB/T983-1995《不锈钢焊条》 不锈钢焊条（用“G”或“A”表示） 焊条和药芯焊丝牌号编制方法如下： 1、 碳钢焊条和低合金高强钢焊条牌号表示方法 a) 牌号前加“J” 表示为碳钢焊条或低合金高强钢焊条的类别代号。 b) 类别代号后头两位数字，表示焊缝金属抗拉强度等级，其系列如表2。 表2 牌号 表示焊缝金属抗拉强度等级，MPa(kgf/mm2) J42× 420（43） J50× 490（50） J55× 540（55） J60× 590（60） J70× 690（70） J75× 740（75） c）类别代号后第三位数字，表示药皮类型和焊接电源种类，见表3。 d）焊条有特殊性能和用途的，则在牌号后面加注其主要作用的元素或代表主要用途的符号，见表4。 表3 牌号 类及类别 焊接电源种类 ××0 不属已规定的类型 不规定 ××1 氧化钛型 直流或交流 ××2 氧化钛钙型 直流或交流 ××3 钛铁矿型 直流或交流 ××4 氧化铁型 直流或交流 ××5 纤维素型 直流或交流 ××6 低氢钾型 直流或交流 ××7 低氢钠型 直 流 ××8 石墨型 直流或交流 ××9 盐基型 直 流 表4 符 号 含 义 G 管道焊接（只有J 420 G） X 立向下焊 GM 盖面 Z 重力 D 底层焊 H 超低氢 DF 低尘 LMA 耐吸潮 G 具有较高的低温冲击韧性（只有J 506 G） RH 高韧性超低氢 GH 具有较高的低温冲击韧性、低氢 R 高韧性 XG 管子用立向下焊 GR 低温高韧性 注：牌号后加起主要作用的化学元素符号略去 2、 钼和铬钼耐热钢焊条牌号表示方法 a） 牌号前加“R”字，表示钼和铬钼耐热钢焊条的类别代号。 b） 类别代号第一位数字，表示焊缝金属主要化学成分等级。按表5规定编排。 c） 类别代号后第二位数字，表示同一焊缝金属主要化学成分组成等级中的不同牌号，对统一药皮类型焊条，可有10个牌号，按0、1、2、…9顺序编排。 d） 类别代号后第三位数字，表示药皮类型和焊接电源种类，见表3。 表5 牌号 焊缝金属主要化学成分组成等级 R1×× 含Mo量约为0.5% R2×× 含Cr量约为0.5%，含Mo量约为0.5% R3×× 含Cr量约为1%～2%，含Mo量约为0.5%～1% R4×× 含Cr量约为2.5%，含Mo量约为1% R5×× 含Cr量约为5%，含Mo量约为0.5% R6×× 含Cr量约为7%，含Mo量约为1% R7×× 含Cr量约为9%，含Mo量约为1% R8×× 含Cr量约为11%，含Mo量约为1% 3、 低温钢焊条牌号表示方法 a） 牌号前加“W”字，表示低温焊条的类别代号。 b） 类别代号第一、第二数字，表示低温钢焊条工作温度等级，按表6编排。 c） 类别代号后第三位数字，表示药皮类型和焊接电源种类，见表3。 表6 牌号 低温温度等级 W70× -70℃ W90× -90℃ W10× -100℃ W 19× -196℃ W25× -253℃ 4、 药芯焊丝牌号表示方法如下 a） 牌号第一个字母“Y”表示要芯焊丝，第二个字母及后第一、第二、第三数字与焊条编制方法相同。 b） 牌号后“―”后的数字，表示焊接时的保护方法，见表8。 c） 药芯焊丝有特殊性能和用途时，则在牌号后面加注起主要作用的元素或主要用途的字母。 表8 牌 号 焊接时的保护方法 YJ×××―1 气保护 YJ×××―2 自保护 YJ×××―3 气保护自保护两用 YJ×××―4 其他保护形式 5、 不锈钢焊条表示方法 a） 牌号前加“G”字或“A”字各表示不锈钢焊条的类别代号。 b） 类别代号后第一位数字，表示焊缝金属主要化学成分组成等级，按表7规定编排。 c） 类别代号后第二位数字，表示同一焊缝金属主要化学成分组成等级中的不同牌号。对同一药皮类型焊条，可有10个牌号按0、1、2、…9顺序排列。 d） 牌号第三位数字，表示药皮类型和焊接电源种类，见表3 表7 牌号 焊缝金属主要化学成分组成等级 G2×× 含Cr量约为13% G2×× 含Cr量约为17% A0×× 含C量≤0.04%（超低级） A 1×× 含Cr量约为18%，含Ni量约为8% A 2×× 含Cr量约为18%，含Ni量约为12% A 3×× 含Cr量约为25%，含Ni量约为13% A 4×× 含Cr量约为25%，含Ni量约为20% A 5×× 含Cr量约为16%，含Ni量约为25% A 6×× 含Cr量约为15%，含Ni量约为35% A 7×× 铬锰氮不锈钢 A 8×× 含Cr量约为18%，含Ni量约为18% A 9×× 待发展 注： 填充金属，指气焊或钨极气体保护焊时送入热源（或电弧）熔化成焊缝金属一部分的焊丝、棒或板边料。 附加的填充金属，指埋弧焊或熔化极气体保护焊时除当作电极的熔化金属丝（带）外，深入电弧融化成焊缝金属一部分的丝、棒或板边料。 预置填充金属，指焊前预先放置在坡口内的丝、棒、条或粉，能改变焊缝金属成分。 GB150-《钢制压力容器》 1、焊后热处理： 1） 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作应符合如下规定 a） 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。 b） 焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5000/δs ℃/h（δs为焊接接头处钢材厚度mm）。且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h； c） 升温时加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃； d） 保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃； e） 升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化； f） 炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500/δs ℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h； g） 焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止空气中继续冷却。 2） 焊后热处理允许在炉内分段进行。分段热处理时，重复加热长度不应小于1500mm。炉内部分的操作应符合1）的规定。炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 3） B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒连接的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度δs的6倍。靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 4） 有防腐 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 的不锈钢及复合钢板制容器的表面，应进行酸洗、钝化处理。该类钢制零部件按图样要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。 5） 制造部门应保存所有热处理的时间与温度关系曲线纪录，保存期不得少于7年。 2、试板与试样 1）产品焊接试板 1.1）凡符合下列条件之一者A类的圆筒纵向焊接接头，应按每台容器制备产品焊接试板。 a） 钢材厚度≥20mm的15MnVR； b） 钢材标准抗拉强度下限值σb＞540MPa； c） Cr-Mo低合金钢； d） 当设计温度小于-10℃时钢材厚度δs＞12mm的20R；钢材厚度δs＞20mm的16MnR； e） 当设计温度小于0℃，大于等于-10℃时，钢材厚度δs＞25mm的20R；钢材厚度δs＞38mm的16MnR； f） 制作容器的钢板凡需经热处理以达到设计要求的材料力学性能指标者； g） 图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。 1.2）制备焊接试板的条件除应符合1）的规定外，还应符合图样要求； 2）除图样规定制作鉴证环试样外，B类焊接接头（含球形封头与圆筒连接的A类焊接接头）免做产品焊接试板。 3) 除1.1）的规定外，其他容器按《压力容器安全技术监察规程》的规定制备产品焊接试板。 4）凡需经热处理以达到材料力学性能要求的容器，每台均应做母材热处理试板。 5）根据图样要求，螺柱经热处理后需做力学性能试验者，应按批做热处理试样。每批系指具有相同钢号、相同炉罐号、相同断面尺寸、相同制造工艺、同时投产的同类螺柱。 6）制备产品焊接试板和焊接接头试样的要求。 6.1）试板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号，相同规格和相同热处理状态。 6.2）试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。多焊工焊接的容器，做焊接试板的焊工由制造单位的检验部门指定。 6.3）试板必须在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时进行施焊。 6.4）有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。 6.5）试板尺寸和试样的截取按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》的规定。若壳体材料（Q235-B、C除外）有冲击要求，试板上也应截取冲击试样，进行冲击试验。 7）试样按JB4744-2000进行检验与评定。 8）凡符合8.1）～8.2）的容器，其产品焊接试板的试样，除按7）进行检验与评定外，尚需按8.3） ～8.4）的要求进行低温夏比（V型缺口）冲击试验。 8.1）当设计温度小于0℃，钢材厚度δs＞25mm的20R；钢材厚度δs＞38mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR以及任意厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR。 8.2）当设计温度小于-10℃时，钢材厚度δs＞12mm的20R；钢材厚度δs＞20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR。 8.3）试验温度为容器的设计温度或按图样规定。 8.4）试样按JB4744-2000进行检验与评定。 9）试样评定结果不能满足JB4744-2000的要求时，允许按JB4744-2000的规定取样进行复验。如复验结果仍达不到要求时，则该产品焊接试板被判为不合格。 10）当产品焊接试板被判为不合格时，应分析原因，采取相应措施（如热处理等），然后按上述要求重新进行试验。 11）B类焊接接头鉴证环的制备、检验与评定。 11.1）B容器类焊接接头是否需制备鉴证环按图样规定。 11.2）鉴证环的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同热处理状态，如系钢锻件则其级别也应相同。 11.3）鉴证环试样的种类、尺寸、数量、截取、试验方法与结果评定按图样要求。 11.4）有热处理要求的容器，鉴证环应进行同样的热处理。 3、无损检测 1) 容器的焊接接头，经形状尺寸及外观检查合格后，再进行本规定的无损检测。 2) 射线和超声的检测范围。 2.1）凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需采用图样规定的方法，对其A类和B类焊接接头，进行百分之百射线或超声检测。 a) 钢材厚度δs＞30mm的碳素钢、16MnR； b) 钢材厚度δs＞25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo和奥氏体不锈钢； c) 标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材； d) 钢材厚度δs＞16mm的12CrMo、15CrMo、15CrMoR；其他任意厚度的Cr-Mo低合金钢； e) 进行气压试验的容器； f) 图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器； g) 图样规定须100%检测的容器； h) 多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头； i) 热套压力容器个单层圆筒的A类焊接接头； j) 对于上述进行百分之百射线或超声检测的焊接接头，是否需采用超声或射线检测进行复查，以及复查的长度，由设计者在图样上予以规定。 注：公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头除外。此条包括2.2） 2.2）除2.1）和2.3）规定以外的容器，允许对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方案按图样规定。检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%，且不小于250mm。焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可记入局部检测长度之内。 a) 先拼板后成型凸形封头上的所有拼接接头； b) 凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的拼接接头； c) 以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头； d) 嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头； e) 公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。 注：按本条规定检测后，制造部门对未检查的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择百分之百射线或超声检测。 2.3）对容器直径不超过800mm的圆筒与封头最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但须采用气体保护焊打底。 3) 凡符合下列条件之一的焊接接头，须按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测。 a) 凡属2.1）中c）d）条容器上的C类和D类焊接接头； b) 层板材料标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的多层包扎压力容器的层板C类焊接接头； c) 堆焊表面； d) 复合钢板的复合层焊接接头； e) 标准抗拉强度下限值σb＞540MPa材料及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉肋等拆除处的焊痕表面； f) 凡属2.1）容器上公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。 《压力容器安全技术监察规程》 1、产品试板与试样要求 1) 压力容器产品焊接试板与试样的要求如下： a) 为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板，制取试样，进行拉力、冷弯和必要的冲击试验。采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，应制作模拟环焊缝的焊接试板。 b) 属下列情况之一的，每台压力容器应制作产品焊接试板： I. 移动式压力容器（批量生产的除外）； II. 设计压力大于等于10MPa的压力容器； III. 现场组焊的球型储罐； IV. 使用有色金属制造的中、高压容器或使用σb＞540MPa的高强钢制造的容器； V. 异种钢（不同组别）焊接的压力容器； VI. 设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器； VII. GB150规定应每台制作产品焊接试板的压力容器。 c) 除本条第b）款之外的压力容器，若制造单位能提供连续30台（同一台产品使用不同材料的，或使用不同焊接工艺的，或使用不同的热处理规范的，可按两台产品对待）同牌号材料、同焊接工艺（焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围，下同）、同热处理规范的产品焊接试板测试数据（焊接试板试件和检验报告应存档备查），证明焊接质量稳定，由制造单位技术负责人批准，可以批代台制作产品焊接试板，具体规定如下： I. 以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10台，由制造单位从中抽出一台产品制作产品焊接试板； II. 对设计压力不大于1.6MPa，材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器，以同钢号的产品组批，以同钢号的产品组批，连续生产每半年应抽一台制作产品焊接试板； III. 搪玻璃设备可免做低碳钢的产品焊接试板（用户有特殊要求时除外）。若中断生产超过半年时，应抽一台产品制作产品焊接试板； IV. 按同一设计图样批量生产的移动式压力容器，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。 采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。 d) 产品焊接试板的制作除符合本条第b）款规定外，还应符合下列条件： I. 产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内； II. 当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（含封头、管箱、筒体上焊接接头）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊制试板； III. 有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板； IV. 热套压力容器的内筒、外筒材料不同时，应各自做一块产品焊接试板，若材料相同又属同一厚度范围，只需制作一块； V. 现场组焊球型储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接； VI. 圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分（电渣焊除外），采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺连续焊接； VII. 钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板，按GB150的规定焊制， VIII. 产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印； IX. 产品焊接试板经外观检查和射线（或超声）检测，如不合格允许返修。返修时应按焊接接头返修要求进行。如不返修，可避开缺陷部位截取试样。 e) 铸（锻）造受压元件、管件、螺柱（栓）的产品试样要求，应在设计图样上予以规定。 f) 凡需经热处理以达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能要求的压力容器，每台均应做母材热处理试板，并符合GB150规定。 2、焊接接头返修要求 1) 应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。 2) 返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能施焊。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。 3) 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 的产品制造变更报告中。 4) 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。 5) 要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。 6) 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍须保证原有的抗晶间腐蚀性能。 7) 压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄露而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。 3、无损检测 1） 符合下列情况之一时，压力容器的对接接头必须进行全部射线或超声检测： I. GB150及GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。 II. 第三类压力容器。 III. 第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。 IV. 设计压力大于5.0MPa的压力容器。 V. 设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉。 VI. 设计选用焊缝系数为1.0的压力容器（无缝管制筒体除外）。 VII. 疲劳分析设计的压力容器。 VIII. 采用电渣焊的压力容器。 IX. 使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。 X. 符合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器： a) 介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的； b) 采用气压试验的； c) 设计压力大于等于1.6MPa的。 2） 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下： I. 压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。 II. 压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20 mm且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程第84条（压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于50%。）规定的原无损检测比例的20%。 III. 对无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。 IV. 铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用磁粉检测。 V. 有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。 3） 除本规程1）条规定之外的其他压力容器，其对接接头应做局部无损检测，并应满足第84条（压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于50%。）及第2）条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的焊缝交叉部位以及开孔区将被其它元件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接封头（不含先成型后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行100%无损检测（检测方法按第2）条规定），拼接补强圈的对接接头必须进行100%超声或射线检测，其合格级别与压力容器壳体相应的对接接头一致。 拼接封头在成形后进行无损检测，若成形前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再做无损检测。 搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头、公称直径小于250mm的搪玻璃设备接管焊接接头可免做无损检测，但应按JB4708做焊接工艺评定，编制切实可行的焊接工艺规程，经制造单位技术负责人或总工程师批准后严格执行。上、下连接环与筒体连接的焊接接头，应做渗漏试验。 经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。 4） 压力容器的无损检测按JB4730《压力容器无损检测》执行 对压力容器对接接头进行全部（100%）或局部（20%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不低于AB级，其合格级别为Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采用超声检测时，其合格级别为Ⅱ级。 对GB150、GB151等标准中规定进行全部（100%）无损检测的压力容器、第三类压力容器、焊缝系数取1.0的压力容器以及无法进行内外部检测或耐压试验的压力容器其，对接接头进行全部（100%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不低于AB级，其合格级别为Ⅱ级；但采用超声波检测时，其合格级别为Ⅰ级。 公称直径大于等于250mm（或公称直径小于250mm，其壁厚大于28 mm）的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测，其合格级别为JB4730规定的Ⅰ级。 有色金属制压力容器焊接接头的无损检测合格级别、射线透照质量按相应标准或由设计图样规定。 5） 压力容器的对接接头进行全部或局部无损检测，采用射线或超声两种方法进行时，均应合格。其质量要求和合格级别，应按各自合格标准确定。 6） 进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应对未检测部分的质量负责。 7） 压力容器表面无损检测要求如下： I. 钢制压力容器的坡口表面、对接、角接和T型接头，符合本规程第69条第2款（压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。）条件切实用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa时，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730标准中磁粉或渗透检测的缺陷显示痕迹等级评定的Ⅰ级要求。 II. 有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。 8） 现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应按有关标准规定进行局部表面无损检测，若发现裂纹等超标缺陷，则应按标准规定进行补充检测，若仍不合格，则应对在焊接接头做全面表面无损检测。 9） 制造单位必须认真做好无损检测的原始记录，检测部位图应清晰、准确的反映实际检测的方位（如射线照相位置、编号、方向等），正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）或超声自动记录资料，保存期限不少于七年。七年后若用户需要可转交用户保管。 4、压力试验 1） 压力容器液压试验要求 I. 凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压