13、非标设备制作方案(ok)

十三、非标设备制作 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 1. 工程概况 云南三环中化化肥有限公司120万吨/年磷铵工程硫酸总承包工程装置区有很大一部分非标设备需要现场制作、现场组焊安装，根据锅炉、压力容器制造规范及其他相关 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 规范的 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 ，制定本方案。 2.  通用要求 2.1  审图 图纸应经工艺、标准化审查合格，编制焊接工艺评定和焊接作业指导 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 。 2.2  技术交底 技术人员向施工人员进行技术交底。施工人员必须熟悉图纸，设计文件技术要求及规范标准要求。 2.3 领料 按材料计划定额领料，材料必须有材质证明书，加工件应满足图纸及相关标准要求，施工前应逐张检查钢板的表面质量和材料标志，复验钢板的化学成分、力学性能、冷弯性能。 2.4  封头制作 2.4.1  毛坯下料，封头一般由两块板拼接而成，毛坯直径和厚度根据设备具体情况而定。 2.4.2  划线、切割，并对材料进行标记移植。 2.4.3  刨边坡口，坡口型式按焊接工艺执行。 2.4.4  纵缝焊接，错边量允许偏差应控制在1 mm之内，焊接按焊接工艺进行。 2.4.5  对焊缝进行打磨，打磨应满足封头压制的要求，并按规定进行射线检测，II级合格。 2.4.6  对封头进行冲压，按GB150-1998及JB/T4739-95有关规定进行验收。 2.4.7  封头余量切割，直边高度为50 mm，划线经质量检查员检查后切割。 2.4.8  尺寸检查，用弦长等于封头内经的样板对其形状偏差进行测量，其最大间隙应不大于内经的1.25%，检查时使样板垂直于待测量表面，直边部分的纵向皱折余度应不大于1.5mm。 2.4.9  坡口加工尺寸及型式按焊接工艺执行，切割后，砂轮机打磨，清除表面氧化物、油污、熔渣等。 2.4.10  测量出封头实际周长，供筒体下料时使用。 2.5  筒体制作 2.5.1  由技术人员绘制排板图，应符合SH12-2000中的有关规定，下料周长按已加工完的封头实际中经计算，同时下料焊接试板，并进行标记移植。 2.5.2  坡口加工，尺寸及型式按焊接工艺执行。 2.5.3  钢板卷圆、预弯头部须经样板检查合格后进行。 2.5.4  纵缝组对，错边量应不大于3mm。 2.5.5  纵缝焊接按焊接工艺进行，要求试板与第一条纵缝同时焊接。 2.5.6  筒体环缝组焊，错边量应不大于5mm。 2.5.7  筒体焊缝无损检测应符合JB4730-94中的有关规定。 2.6  裙座制作 2.6.1  根据图纸要求，放样下料，并进行标记移植。 2.6.2  裙座筒节卷制，错边量应不大于3mm，棱角应不大于5mm，圆度应不大于20mm。 2.6.3  基础环、筋板、盖板等根据图纸要求，下料制作。 2.6.4  裙座与进出环板等组焊，焊接应焊接工艺进行。 2.7  接管制作 2.7.1  接管下料，长度应符合设计图纸要求。 2.7.2  接管与法兰组对，法兰面应垂直于接管的轴中心线，其偏差应不大于法兰外径的1%，且不大于3mm。 2.7.3  接管与法兰进行焊接。 2.8  内件制作 2.8.1  对筋板、挡板、盖板等进行放样、下料，尺寸应符合图纸要求。 2.8.2  各内件成型后，按设计图纸要求进行配钻孔。 2.8.3  对挡板、盖板、角型环、压环等进行连接、组焊，最后与封头组焊。2.9  设备组装 2.9.1  上下封头与筒体组焊，错边量应不大于5mm，圆度应不大于20mm，棱角应不大于5mm。 2.9.2  按接管方位图划线，经质量检查员检查合格后开孔。 2.9.3  环缝的焊接应按焊接工艺进行。 2.9.4  设备对接焊缝的无损检测应符合JB4730-94的规定。 2.9.5  对接管进行组装焊接。 2.9.6  裙座与设备进行组对焊接，组对过程中应注意开口方位。 2.10  表面处理 2.10.1  清除表面的焊渣、飞溅物等。 2.10.2  对因电弧擦伤而产生的弧坑、焊疤以及切割卡具、拉筋板等临时性附件遗留的焊疤进行修磨，并做磁粉检测，以确保表面无裂纹等缺陷，打磨后的厚度应大于或等于该部位的设计厚度。 2.11  热处理 设备在制作及检测工作全部完成并检查合格后进行整体热处理，热处理采用设备内部加热的方法。 2.12  水压试验 设备水压试验应严格按相关标准进行，试验压力应为设备工作压力的1.5倍。 2.13  钉铭牌 铭牌应定于设备醒目位置，并留出注册铭牌位置。 2.14  设备防腐 设备除锈防腐应按标准和设计文件之要求进行。 2.15  设备验收、交付使用 设备制造完毕，经检查全部合格后，应及时整理相关资料、组织验收，并交付使用。 3.  塔类设备及卧式设备制作安装施工技术 3.1  塔类设备施工方法 磷酸装置塔类设备采用分段制作。各塔首先将底部球壳与支腿制作完成后吊装就位调平，将制作完成的筒体吊装组对焊接，待检测、防腐完成后用吊车吊装就位组对（具体见设备吊装方案）。 3.2  卧式设备施工方法 磷酸装置卧式设备主要是罐槽，筒体卷制点焊完成后采用卧式组对方法组对，根焊完成后上滚筒焊接，待设备鞍座就位调平后将设备筒体吊装就位焊接。 3.2  塔类设备及卧式设备制作安装工艺流程如下图所示： 塔类设备制作安装工艺流程图 卧式设备制作安装工艺流程图 3.3 预制、组焊 3.3.1 上下球壳按照排版图进行下料，送加工厂压制成球壳，在预制平台上拼装成型，按最小焊接变形的顺序进行施焊，组焊完毕应复核其上口水平度，并在封头上划出下壳体的安装位置线以及管口等附件安装的方位线，作出明显的标志。 3.3.2 底部球壳与支腿组焊时，应调整检查支腿水平度合格后，并采取有效的定位 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 ，然后将球壳就位。 3.3.3 壳体壁板预制应按已批准的排版图进行下料，每块板下料卷制完毕应妥善放置，拼组装前应复核每块板的圆度和直线度。 3.3.4 壳体壁板组装应按排版图进行，用工卡具将壁板固定，整体调好间隙，然后进行点固焊；而后按焊接方案中的顺序进行焊接；焊接时宜采取有效措施保证壳体整体的圆度和直线度。壳体焊接完毕，应将内表焊缝打磨平滑以满足内衬为宜，焊缝无损检测后，应按施工图要求进行煤油渗漏试验。 3.3.5 壳体吊装组对时，应检测壳体的整体垂直度或平直度，并将上口的水平度调整好且加以固定，而后才能进行组对焊接。 3.3.6 除沫器花板组对时，所有工卡具与不锈钢接触的点都必须采取有效措施防止渗碳。花板与壳体组焊前，应在其上、下表面划出与壳体组装的安装线，并设置限位卡。 3.3.7 壳体本体组焊检验完毕，应核对管口方位后才能进行设备的开孔和内件安装。 3.4  施工技术要求 3.4.1 壳体板组对时，每圈板相邻两板上口水平度不大于2mm，整个圆周上任意两点的水平允许偏差应不大于6mm，铅垂度或水平度不大于3mm，其他各圈壁板的铅垂度不应大于该圈壁板高度的0.3%，壳体任意同一断面最大直径与最小直径之查不应大于2D/1000，设备整体安装完毕，其垂直度或水平度不应大于H/1000。 3.4.2 组焊后用1m长的弧形样板检查焊接接头，其角度变形不应大于8mm，壁板的局部凹凸度不应大于13mm。 3.4.3 纵向焊缝接头组对错边量不应大于0.1δ且不小于1.5mm，环向焊接接头对口错边量大于0.2δ且小于3mm。 3.4.4 壳体对接焊缝无损检测完毕，应进行煤油渗漏检查。 4.  换热器制作安装施工技术 4.1  换热器施工方法 4.1.1  换热器由壳程、管程以及换热管等组成，筒体、上、下管板材质为16MnR，盘板、环板材质为Q235-A，换热管由20#无缝钢管按ZBJ36011-89《钢铁热浸铝工艺质量检验》标准制造。 4.1.2  将换热器筒体上下管壳和壳程三段分别制作（壳程在平台上卧式组对），先将下管壳和下管板就位、调平；将壳程吊装就位与下管壳组对；在将上管板就位、安装部分定位管和折流板、拉杆对上、下管板进行调中后与壳程焊接。 4.1.3  安装渗铝换热管进行胀管和与上下管板的焊接，安装顺序是先里后外向设备管口方向倒退安装。 4.1.4  完成换热管安装后安装上管壳。 4.1.5  对上下管壳内部进行喷铝防腐处理。 4.2  换热器制作安装工艺流程（如下图所示） 换热器制作安装工艺流程图 4.3  预制、组焊 4.3.1  底座工字钢及角钢下料后，应调整其直线度，在基础上拼装找正，方可点固焊；焊接完毕应将上表焊缝磨平。另外在基础上划出四个方向的方位基准线，以便管板、盘板、环板等的定位。 4.3.2  底板下料要严格按已批准的排版图进行，底板与工字钢组焊前应按有关技术和规范要求对底座进行防腐，底板的焊接应按焊接方案所规定的顺序进行。 4.3.3  下管壳组焊前，应在地板上划出壁板的安装线并点焊适量的卡具以定位壁板；整圈壁板组对后，应调整其水平度、垂直度及焊缝间隙，符合图纸和规范要求，然后进行点固焊；焊接应严格按焊接工艺的有关要求进行。施焊前应采取有效措施防止焊接变形。 4.3.4  下管壳组焊检验合格后，应将壳体上口找平，然后与下管板组焊。管板组对应保证管板上的方位线同基础上的方位对准。 4.3.5  管板、盘板、环板预制时，应将全部管板、盘板、环板一同配钻，钻孔的允许偏差应满足施工图要求。配钻时要在各板四个方向（0°，90°，180°，270°）的方位作出明显标记，以保证装配的精度。 4.3.6  管板、盘板、环板安装前应将钻孔产生的毛刺清理干净，然后才能进行安装；补偿器安装时要按施工图要求进行预压缩，压缩量为4～6mm。 4.3.7  中部壳体（壳程）按以上壁板组焊方法组焊完成后，应及时的将相应的盘板、环板按图纸位置进行临时定位，然后将各定位管安装好，各盘板、环板安装时应保证其水平度符合图纸要求。 4.3.8  壳程安装并检验完后，用与下管板安装同样的方法，将上管板组焊。然后安装渗铝管，组装渗铝管时，应采取有效的导向装置，以提高穿管效率。渗铝管焊接前应按施工图要求进行水压试验和胀管，胀管应符合施工图技术要求，焊接施工前应对胀管质量进行确认，渗铝管的焊接应严格按焊接工艺的有关规定进行，并按施工图的技术要求进行气密试验。 4.3.9  渗铝管安装、组焊检验合格后，即可安装上部壳体；整体安装完毕，应按施工图要求进行喷铝、防腐和保温。 4.4  施工技术要求 4.4.1  筒体同一截面上最大直径与最小直径之差不应大于3D/1000，管板面与轴线的垂直度允许偏差为0.8mm，管板的平面度允差为3mm。 4.4.2  筒体壁板组对时，壁板相邻两板上口水平度不大于2mm，整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于6mm，铅垂度不大于3mm。 4.4.3  底板组焊后，其平面度不应大于10mm。 4.4.4  设备整体制作完毕，其直线度、垂直度不应大于12mm。 4.4.5  渗铝管出厂前应每根进行水压试验，试验压力为1Mpa，壁板所有对接焊缝都必须进行煤油渗漏试验。 4.4.6  换热管组焊完毕，换热管与管板之间的焊缝应作0.035MPa气密性试验。 5.  气体过滤器施工方法 气体过滤器采用正装法进行施工，先安装底板和下部筒体，然后上部筒体和顶板，最后吊装上部筒体与下部筒体组对、焊接。 5.1  气体过滤器施工流程（如下图所示） 气体过滤器施工流程图 5.2  气体过滤器制作 5.2.1  底座工字钢及角钢下料后，应调整其直线度，在基础上拼装找正，方可点固焊，焊接完毕应将上表焊缝磨平。 5.2.2  按排版图进行下料，拼组装前应复核每块板的几何尺寸，底板组装应按排版图进行，用工卡具将铺板固定，整体调好间隙，然后按焊接方案中的顺序进行焊接。 5.2.3  底板组焊完后应采取有效措施校正其平整度，并按图纸及规范要求进行相应的射线和真空试漏，合格后才能按图纸要求和底座焊接。 5.2.4  壁板预制应按排版图进行下料，壁板卷制后要按相关技术要求进行弧度、直线度检查，合格后才能进行壁板组装，组装所用工卡具都必须符合有关规范要求。 5.2.5  壁板组装前应在底板上划出安装线，并点焊适当的卡具，同时在底板上划出立柱的安装位置，底圈壁板组装时，应按相关技术要求进行找平和调整垂直度，调正各焊口均匀后再点固纵焊缝，纵焊缝焊接前宜对焊缝采取有效的防变形措施，焊后应对焊缝两边的相关部位用铜锤适当敲击，以消除焊接应力，锤击时要用力平稳，不得使壁板产生锤痕。 5.2.6  下壁板组焊完后应采取有效措施校正其椭圆度和铅垂度，并按图纸及规范要求进行相应的射线和煤油试漏。 5.2.7  上壁板组焊完毕，在壁板上按施工图尺寸划出包边角钢安装位置线，将调整合格的角钢就位，并安装顶板。 5.2.8  将焊接检测合格的上壁板和顶板与下壁板用吊车进行组对、焊接。 5.2.9  立柱安装前进行预安装，检查其直线度，符合要求后方可进行安装。安装时应调整各立柱的垂直度并进行有效固定，先要在壁板上划出篦子板水平安装线，以保证篦子板水平度符合图纸要求，篦子板之间间隙用石棉绳填塞。 5.2.10  不锈钢丝网应最后安装，且应保证丝网安装的平整度，搭接宽度100mm，上部铺设瓷球。 5.2.11  底座组焊后，其上表水平度不大于5mm。 5.2.12  壁板组对时，底圈壁板相邻两板上口水平度不大于2mm，整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于6 mm，壳体任意同一断面最大直径与最小直径之差不应大于10 mm。设备整体制作完毕，其垂直度不应大于7mm。 5.2.13  底板组焊后，其平面度不应大于10 mm。 5.2.14  组焊后用1 m长的弧形样板检查焊接接头，其角变形不应大于10 mm，壁板的局部凹凸度不应大于13 mm。 5.2.15  纵向焊接接头组对错边量不应大于1 mm，环向焊接接头对口错边量小于2.8mm。 6.  小型储槽（罐）制作安装施工技术 6.1  小型储槽（罐）施工方法 小型储槽采用在平台上正装组对方法施工，防腐完成后用吊车整体吊装就位；方型设备分别预制底板、壁板、和盖板，用吊车吊装就位后进行拼装焊接施工。 6.2  小型储槽（罐）制作安装工艺流程（如下图所示） 小型储槽（罐）制作安装工艺流程图 6.3  预制、焊接及试验 6.3.1  按照排板图进行底板、壁板和顶板下料。 6.3.2  在预制平台上进行底板、壁板和顶板焊接。 6.3.3  将下壁板与底板进行拼装，上壁板与顶板进行拼装。 6.3.4  将上下壁板进行组对，组对时底圈壁板相邻两板上口水平度不大于2mm，整个圆周上任意两点的水平允许误差应不大于6mm，壳体任意同一断面最大直径与最小直径之差应不大于10mm。设备整体制作完毕，其垂直度应不大于10mm。 6.3.5  底板组焊后，其平面度应不大于10mm。 6.3.6  组焊后用1m长得弧形样板检查焊接接头，其角变形应不大于10mm，壁板的局部凹凸度应不大于13mm。 6.3.7  纵向焊接接头组对错边量应不大于1.2mm，环向焊接接头组对错边量应不大于2.4mm。 6.3.8  壁板所有对接焊缝无损检测完毕，进行盛水试验；底板应进行真空试漏检查，试验负压不得小于53Ka。