常减压车间操作规程
山东海科化工集团 常减压车间操作规程
目 录
概 述 ...................................................................................................................................... 4
第一章
工艺
钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程
流程 .................................................................................................................... 5 1.1工艺流程图(见附件) ................................................................................................... 5 1.2设备明细表(见附件) ................................................................................................... 5 1.3工艺指标卡(见附件) ................................................................................................... 5 1.4工艺流程说明 ................................................................................................................... 5
1.4.1原油加热 ................................................................................................................ 5
1.4.2原油的常压蒸馏 .................................................................................................... 5
1.4.3原油的减压蒸馏 .................................................................................................... 6
第二章 装置开停工 ..................................................................................................................... 7 2.1常、减压岗位开工
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
................................................................................................... 7
2.1.1开工原则 ................................................................................................................ 7
2.1.2开工条件 ................................................................................................................ 7
2.1.3开工准备工作 ........................................................................................................ 7
2.1.4开工步骤 ................................................................................................................ 9 2.2司炉岗位开工方案 ......................................................................................................... 11
2.2.1.开工点火前的准备工作 ...................................................................................... 11
2.2.2点火步骤 .............................................................................................................. 12
2.2.3点火注意事项: .................................................................................................. 12 2.3电脱开工方案 ................................................................................................................. 12
2.3.1原油电脱盐脱水的基本原理 ............................................................................... 12
2.3.2岗位操作 .............................................................................................................. 12
2.3.3开工操作及注意事项 ........................................................................................... 12
第三章 停工方案 ....................................................................................................................... 14 3.1停工注意事项 ................................................................................................................. 14 3.2停工步骤......................................................................................................................... 14
3.2.1降量阶段 .............................................................................................................. 14
3.2.2降温阶段 .............................................................................................................. 15
3.2.3退油扫线阶段 ...................................................................................................... 15
3.2.4蒸塔阶段 .............................................................................................................. 16
3.2.5冲洗塔阶段 .......................................................................................................... 17
3.2.6炉管冲洗 .............................................................................................................. 17
3.2.7收尾阶段 .............................................................................................................. 17
3.2.8扫线送油注意事项 ............................................................................................... 18
3.2.9停工安全措施 ...................................................................................................... 18
2.2.10紧急停工 ............................................................................................................ 18
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第四章 蒸汽吹扫、联合试压及水联运 .................................................................................... 20 4.1吹扫试压的目的 ............................................................................................................. 20 4.2吹扫试压的一般规定 ..................................................................................................... 20 4.3吹扫试压流程 ................................................................................................................. 21
4.3.1净化风系统 .......................................................................................................... 21
4.3.2非净化风系 .......................................................................................................... 21
4.3.3蒸汽系统吹扫试压 ............................................................................................... 22
4.3.4常压系统吹扫试压 ............................................................................................... 23
4.3.5减压系统吹扫试压 ............................................................................................... 24
4.3.6碱洗、外输油、注碱吹扫 ................................................................................... 24
4.3.7燃料系统吹扫、污油线及退油线吹扫(略) .................................................... 24
4.4水冲洗水联运 ................................................................................................................. 24 4.5蒸汽贯通与联合试压 ..................................................................................................... 25
4.5.1蒸汽贯通 .............................................................................................................. 25
4.5.2联合试压 .............................................................................................................. 25
第五章 常减压事故处理 ........................................................................................................... 27 5.1设备事故的处理 ............................................................................................................. 27
5.1.1炉管破裂着火 ...................................................................................................... 27
5.1.2炉管出口弯头及转油线弯头漏油着火 ................................................................ 27
5.1.3泵漏油着火 .......................................................................................................... 28
5.1.4冷换设备漏油着火或串油 ................................................................................... 28
5.1.5油罐着火 .............................................................................................................. 28 5.2停电、停水、停汽、停风事故处理 .............................................................................. 28
5.2.1停水 ...................................................................................................................... 28
5.2.2停汽: .................................................................................................................. 29
5.2.3停风 ...................................................................................................................... 29
5.2.4停电 ...................................................................................................................... 29 5.3操作事故处理 ................................................................................................................. 30
5.3.1塔冲油(冲塔) .................................................................................................. 30
5.3.2塔底泵抽空 .......................................................................................................... 30
5.3.3原油含水量过高 .................................................................................................. 30
5.3.5燃料油中断 .......................................................................................................... 31
第六章 岗位操作 ....................................................................................................................... 32 6.1常压岗位操作法 ............................................................................................................. 32
6.1.1物料平衡的控制(即塔底液面的控制) ............................................................ 32
6.1.2热平衡 .................................................................................................................. 32
6.1.3产品质量调节 ...................................................................................................... 34
6.1.4设备的操作与管理 ............................................................................................... 35
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6.2减压岗位操作法 ............................................................................................................. 37
6.2.1正常操作 .............................................................................................................. 37
6.2.2产品质量调节 ...................................................................................................... 38
6.2.3设备操作与管理 .................................................................................................. 39 6.3司炉岗位操作法 ............................................................................................................. 40
6.3.1加热炉烘炉操作法 ............................................................................................... 40
6.3.2加热炉空气一蒸汽烧焦法 ................................................................................... 43
6.3.3加热炉的正常操作 ............................................................................................... 45 6.4电脱盐罐的操作与调节 ................................................................................................. 50
6.4.1电脱开工的要求 .................................................................................................. 50
6.4.2电脱岗位的操作方法 ........................................................................................... 50
6.4.3电脱盐压力的控制 ............................................................................................... 51
6.4.4脱前温度控制: .................................................................................................. 51
6.4.5电脱盐罐油水界面控制 ....................................................................................... 52
6.4.6脱盐效果的调节 .................................................................................................. 52
6.4.7电脱盐变压器跳闸 ............................................................................................... 53 6.5沥青岗位操作法 ............................................................................................................ 53
6.5.1主要职责 .............................................................................................................. 53
6.5.2流程说明 .............................................................................................................. 53
6.5.3操作原则 .............................................................................................................. 53
6.5.4装置开停工 .......................................................................................................... 54
6.5.5事故处理: .......................................................................................................... 56 6.6动静设备的使用、维护及保养 ...................................................................................... 57
6.6.1塔类的使用、维护及保养 ................................................................................... 57
6.6.2冷换设备 .............................................................................................................. 57
...................................................................................................................... 57 6.6.3贮藏
6.6.4管式加热炉 .......................................................................................................... 58
第七章 安全规程 ....................................................................................................................... 59 7.1常减压装置安全生产
制度
关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载
.............................................................................................. 59 7.2常减压装置安全检修规程 .............................................................................................. 59 7.3岗位安全巡检制度 ......................................................................................................... 60
7.3.1安全规定 .............................................................................................................. 60
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概 述
石油主要由碳氢化合物组成的复杂混合物。外观是一种流动和半流动的粘和稠液体，颜色大部分暗色的(从褐色至深黑色)。相对密度一般都小于1，大约再0.65~1.016之间。石油有特殊的气味，这是由于含有一些臭味的硫化合物的缘故。组成石油的元素主要是碳.氢.硫.
-87%，氢含量占11-14%，两者合计达96-99%，其它的硫、氮、氮、氧，其中碳的含量占83
氧及微量元素总共不过占1-4%。在石油中还发现有氯、碘、磷、砷、硅、钾、纳、镁、铅、铁、锌、镍等微量非金属和金属元素，虽然这些元素含量极微，但对石油加工过程影响极大。
在炼油厂里，石油加工的第一步是原油的分馏，通常称为原油常减压蒸馏。石油是个多组分的复杂混合物，每个组分有其各自不同的沸点，分馏就是按照各组分沸点的差别，使混合物得以分离的方法。在炼油厂中通常将石油按照沸点不同“切割”成几个“馏分”，例如分成<200?的汽油，200-360?的柴油馏分，350-500?左右的润滑油馏分等等。“馏分”还是一个混合物，只不过包含的组分数目比原油少了。从原油直接分馏得到的馏分称为直馏馏分，或称为直馏产品，馏分并不是石油产品，石油产品要符合油品规格的要求。因此还必须对馏分进一步进行加工，才能得到合格产品。
故常减压蒸馏在石油加工过程中也称为单元操作的“龙头”它处理量的大小直接影响到下道工序的生产能力。我厂常减压车间(小)加工量50万t/a，主要产品是直馏汽油、柴油、减压蜡油、减压渣油，同时常减压掺炼奥里油还生产优质的AH-90重交通道路沥青。
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第一章 工艺流程
1.1工艺流程图(见附件)
1.2设备明细表(见附件)
1.3工艺指标卡(见生产科下发工艺操作卡)
1.4工艺流程说明
1.4.1原油加热
原油(50-80?)在原油罐区脱水后，由原油罐区发油泵送至常减压装置。原油送至常减压装置后，首先进行换热(H-101至H-104)达到125-140?进入三级电脱(R-101/1、2、3)进行脱水脱盐，后由接力泵(P-102/1、2)送至换热器换热(H-105至H108)进入闪蒸塔T-101，再由闪底泵(P-103/1、2)送至换热器(H-109至H-112)升温至280?后，分两路进入炉L—101加热至367?5?后进入常压塔精馏。常压塔底油经常底泵(P-109/1.2)分两路进入减压炉，经减压炉加热至403?3?后进入减压塔蒸馏，塔底油经减底泵(P206/1.2)送至沥青罐区。
1.4.2原油的常压蒸馏
炉101出炉油进入常压塔(T-102)进行分馏在塔内精镏出:
1.塔顶馏分(直馏汽油)从塔顶馏出，经空冷器冷却后进L—101/1.2.3冷却，后进入汽油回流罐R—102内进行切水，后由常顶回流泵P—104/1.2一路向塔顶打回流，一路外送至100万吨常减压装置汽油脱硫醇系统，中控检验合格后至成品罐区
2.常一线油(轻柴油)从常压塔第33层(高抽)、27层(低抽)塔盘上馏出，进入轻柴汽提塔T103，T103内汽提的轻组份返塔至31层塔盘上，轻柴油由T103塔底经泵P106/1.2送至H-103与原油换热后经L-102/1.2冷却后送至电精制，中控检验合格后送至成品罐区。
3、常二线油(重柴油)从常压塔第17层、5层(过汽化油)塔盘上馏出，进入T103，T103内汽提轻组分返塔至第21层塔盘上，重柴油由T103塔底经泵P108/1.2送至H-104与
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 原油换热后经L-103/1.2冷却后送至蜡油罐区。
4、常底渣油由塔底泵P-109/1.2送至炉102进行加热。(执行常压开工方案时，常底渣油由常底泵P109/1.2送至渣油换热流程:H112/2 H112/1 H110/2 H110/1
H108/2 H106 L205/1 L205/2后，经过常渣冷槽冷却后送至净化车间罐区。
1.4.3原油的减压蒸馏
常底重油经炉102加热至403?3?后经转油线进入减压塔，在减压条件下蒸馏:
1、塔顶馏出油气，经冷却器(L-201/1、2)后被冷凝的油、水由大气腿流入R201(水封罐)，不凝气体由真空机组P201/1、2抽真空至750mm汞柱后，凝缩油与冷却水经泵P202送至含硫含油污水罐，不凝气进入加热炉燃烧。
2.减一线油自塔201第一段填料下集油箱抽出，抽出后经减一线泵P203/1.2送至H-101与原油换热至60?以下，一路直接外送蜡油罐区，另一路经L-202冷却后返减压塔顶打回流。
3.减二线油自塔201第二段填料下集油箱抽出，抽出后经减二线泵P204/1.2送至H-109与原油一级换热后进H-105/1.2与原油二级换热，后一路经L-203冷却至90?以下外送蜡油罐区，另一路返减压塔二段填料上打回流。
4.减三线油自塔201第三段填料下集油抽出，抽出后经减三线泵P205/1.2送至H111与原油一级换热后进H107与原油二级换热，后一路经L-204/1.2冷却至100?以下外送蜡油罐区，另一路返减压塔三段填料上打回流。
5.减底渣油自塔201底部抽出进入减底泵P206/1.2，送至H112/2 H112/1 H110/2
H110/1 H108/2 H106 L205/1 L205/2后，经减渣冷槽l205/3冷却至150?以下进沥青罐区。
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第二章 装置开停工
2.1常、减压岗位开工方案
2.1.1开工原则
开工必须确保“安全、科学、积极、正点”的八字方针的实施，达到“满意”、做到“五严”、“十不”。特别注意防冻、防凝、超温三项工作的落实。
2.1.2开工条件
1.原油储备足量，含水<2%， 含盐<15mg/l
2.装置蒸汽压力?0.6Mpa
3.配好破乳剂、缓蚀剂、抗氧剂，准备液氨，备足开工用汽油、柴油，备足各种型号的
机油。
4.备齐开工用工具(扳手、管钳等)，劳保用品，开工材料(阀门、管件等)。
5.消防设施全部检查合格。
6.开工人员到位，保运人员到位，联系好相关(收、发油，电仪等)部门。
7.操作记录、台帐、日记准备好。
2.1.3开工准备工作
(一)原材料准备工作:
1.准备燃油、11#机油、40#机油，13#压缩机油、黄油。
2.点火用轻柴油。
3.各种型号阀门，原材料，紧固件。
(二)工具准备
1.检修完电讯系统。
2.准备好检修、抢修工具。
3.准备好热紧用具。
4.准备好点用具。
5.在各临时用水、汽点备足耐油胶支管。
(三)消防器材的准备
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1.彻底检查我厂消防器材质量、药品是否失效。
2.检查个平台消防器材质量、药品是否失效。
3.各平台均要置消防用胶支管。
4.各主要消防区均应按要求配置各种形式的灭火机、桶、消防用砂、手推灭火机、铁锨等。
(四)资料的准备
操作日记、台帐、表格、开工曲线、外温曲线图、操作规程、开工方案、开工统筹图、开工特点要求的资料备齐。
(五)化验方面
1.配置出生产化验用各种药剂。
2.联系有关部门作出落地原油简单评价。
3.对开工中原油含水 、含盐量。瓦斯气含氧量。半成品性质列出具体标准和分析时间。 (六)动力系统准备工作
要求各动力系统达到下列指标:A新鲜水?0.3MPa B循环水?0.4MPa C主蒸汽?1110.8MPa D消防蒸汽?0.4MPa E软化水?1.2MPa 温度?30? F非净化风?0.4MPa 111G燃料油?1.2MPa 温度?70? 1
(七)其他车间的准备工作
1.联系仪表、使仪表处于备用状态。
2.联系电工、使电气处于备用状态。
3.联系维修，使维修做好各种准备工作。
(八)做好车间系统内的全面检查工作
1.常压塔、减压塔、闪蒸塔、容器。
(1)各温度计、压力表、液面计(玻璃板、浮球)是否安装完毕。
(2)人孔、卸料孔、管线进出口法兰、垫片、螺栓是否按要求进行安装，规定用双头
螺栓、金属垫片是否按要求出全部更换完毕。
(3)安全阀是否定压完毕。
(4)试压塔用(试压)压力表换成真空表。
(5)试压塔用音板是否全部拆除。
(6)塔区出口过滤网是否装上。
2.换热器。
(1)检查试压用肓板。压力表是否拆除。
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(2)采用双头螺栓、金属垫片及其材质相同与否，各法兰螺栓是否拧紧满冒。 3.机泵检查。
检查好各机泵本体附件、冷却系统、螺栓、过滤网的安装及合格程度。 4.加热炉
检查好加热炉各部分件灵活好用，各测温点的压力温度是否校对。 5.工艺管线
检查好各管线的附件结构牢固与否，低点排空安装是否合理，管线上的压力表、安全阀、调节阀、流量计、过滤器是否齐全、流程是否正确。
6.卫生检查。
(1)打扫干净地面卫生，清理现场泥、油、水。
(2)清理干净各车间所属卫生区间的地沟油。
(3)撤除施工用临时电。
(4)各操作间、工作室的门窗、桌面轻擦干净。
2.1.4开工步骤
(一)蒸汽吹扫、联合试压工作(略)
(二)水联运(略)
(三)蒸汽贯通(略)
(四)冷油开路循环。
1.联系原油罐区引油装置。
2.工艺流程:
净化油罐——泵101/1.2——换101---换102——换103——换104/1.2——电脱
罐101/1——电脱罐101/2——电脱罐101/3——泵102/1.2——换105/1.2——换106
——换107——换108/1.2——换109——闪蒸塔——泵103/1.2——换110/1——换
110/2——换111——换112/1——换112/2——常炉101——常压塔——泵109/1.2—
—减炉201——减压塔——泵206/1.2——换112/2——换112/1——换110/2——换
110/1——换106——开式循环线(退油线)——原油灌区。
3.启动原油泵后，即可启动流量计。然后启动塔101液面指示计。如果甩塔101，则开
副线，去泵103/1.2
4.在泵102/1.2入口排放水，见油关，向塔102进料，当塔102液面为1/2启动泵109/1.2，
向塔进201进料，当塔201液面为1/2启动泵206/1.2，建立冷油开路循环。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 5.启动原油泵后，两炉引入过热蒸汽，压力控制在0.3—0.4mPa，炉101 、201先后按点火规范点火，维持两炉出口的温度为80—90?(冬季可在100——110?)启动炉区各仪表。
6.待在泵109/1.2出口取样化验原油含水小于1%且两塔液面都在60%+10%时，即可进行闭路循环。
(五)闭路循环油升温
1.开路改闭路，当原油含水小于1%，打开开工循环线，关闭原油回油罐区管线阀门，原油在开工循环线内进行闭路循环。
2.稳步升温:炉101、102开始升温，温速控制50?/小时，塔102顶油汽线，塔102、201各侧线镏出阀打开，同时在各侧线泵入口排放冷凝水，进行塔内原油脱水。(130
?为脱水期) —180
3.热紧:炉101、102出口温度达250?时，恒温，对各个人孔阀门螺栓进行全面检查热紧。
4.快速升温:热紧完毕后，各侧线关闭，以50?/小时(1小时内)将炉101升温为300?，炉201出口温度暂时不变。
5.塔102顶温达100?以上时即可适当打回流，(101顶温度<85?)
6.应注意容102界面，防止切水跑油。
7.仪表设手动控制。
8.循环升温时:若塔102.201底液面在30%以下时需补充原油罐新鲜原油，若塔102.201底液面一直处于满液位状态，则可适当的向常压退油退油，保持二塔底液面在50%左右。
9.容201建立水封，同时应注意切水。
(六)正常进料开常、减压
<一>开常压
1.当炉101出口原油温度高于300?时，打开原油泵入口阀，关闭原油泵开工循环线入口阀，同时将减底油改为净化(或半成品罐次品罐，请示调度处理)，关闭开工循环线阀门，然后在泵206/1.2开工循环阀后给汽将油扫入原油罐或半成品罐(请示调度)联系仪表启常用一、二、三线液面、温度、流量调节表。
2.炉101出口温度达300?时(升温速度50?/小时)，炉——101出口温控表投入。 3.开常压(当炉温达320?)将塔102底注汽适当开，调节冷101/1.2.3冷却水量，使冷101/1.2.3出口温为90—100? 55—65? 35—40?左右。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 4.塔底注汽后，塔顶温度升至140?时，即可开始注氨，向常顶镏出线注氨，容——101
在有液面后即可向塔顶打回流，注意回流罐切水。
5.建立塔顶回流后，根据生产方案(0#、-10#轻、重柴油)，在液面分别上升至50%时，
开常一线、二线、三线(自上而下)，启动侧线温控自动表，适当建立各侧线砌体，常
一、二、三线油经碱洗合格后送入成品罐区，若产品不合格，颜色不正常改为次品罐
中。
<二>开减压
1.在常压开工时，炉102出口温控在350?左右，减底液面>80%，顶温>80?，减渣经换
110/1.2，换112/1.2，换106进G205高架罐(次品罐)或请示调度处理，此时可开
减压。
炉201出口温度以50?/小时速度升高至400?，此时启动炉201出口温度自控表。 2.
3.开减压时先在容201建立封关闭其切水阀，当炉201出口温度升至400?时，现将冷
201进水量调至使冷后油温>40?，然后启动真空泵。
4.抽真空后，当塔顶温度升至100?，开始向塔201打冷回流，自上而下开侧线，当塔
顶打冷回流，同时启动塔顶温度控表，开侧线时，应事先放掉各侧线凝结水，调节成
油冷后温>90?。
5.塔顶冷回流开后，同时由上而下开各集油箱温液自控表，即可向成品罐区输送各线蜡
油，各线冷后油温均控制在70—90?，自上而下保持一、二、三线集油箱液面为90%、
80%、60%。
6.根据试压各侧线油品的两点和塔底渣油软化点，在请示调度后将炉201出口温度调至
最佳状态。
7.当塔201底渣油软化点验合格后，可向沥青装置和装车台高架罐送油。 8.抽真空要缓解，严防过快而冲塔。
9.当装置平稳后，根据调度要求提高原油处理量。
2.2司炉岗位开工方案
2.2.1.开工点火前的准备工作
(1)烘炉完毕后，检查所用蒸汽和水贯通、试压。
(2)建立燃料油循环。
(3)检查消防设施是否齐全。
(4)准备好点火棒、点火用的柴、柴油。
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(5)各活动部件是否灵活好用，同时清理现场卫生。
2.2.2点火步骤
(1)关好人孔、防爆门、看火窗，烟道挡板开一半，炉管进油循环，用蒸发通过火咀向 炉
腔内吹蒸汽3—5分钟，调节好风门。
(2)首先缓慢打开雾化蒸汽阀门少许，将点燃的火棒置于火咀上端，打开油阀，使油喷
成雾状，再认真调节好油汽比，充分雾化完全燃烧。
(3)油咀阀门开始为手动，待炉出口温度升至工艺规定的数值时，改自动控制，确保工
艺指标。
2.2.3点火注意事项:
(1)点火操作人员不得正对火咀和看火窗，以防回火烧人。
(2)点火燃烧没正常时，必须重复上述点火步骤，重新点火。
(3)一次没点燃时，必须重复上述点火步骤，重新点火。
(4)当正常燃烧时突然灭火，绝对不许开大油阀自燃，必须严格按照点火步骤点火，以
免爆燃。
(5)炉云墙若没检修，则两炉出口温度按40—50%时速度升温，若检修时炉墙及耐火衬
经过补修，应适当减慢升温速度。
(6)正常情况下，按正常的升温速度进行升温。
2.3电脱开工方案
2.3.1原油电脱盐脱水的基本原理
水和盐是以油包水成乳化状态存在油中的，由于脱盐、脱水是将原油用一定数量的淡 水稀释，将悬浮在油中的盐份溶解，同时在高压电场的作用下，使水微粒做定向移动，相互碰撞，成大颗粒水滴，根据比重差和电场的作用，进行沉降分离。
2.3.2岗位操作
1.注水量控制，一般控制在原油量的3—8%
2.保证电脱盐温度，脱盐罐入口温度控制在125?左右。
3.控制油水界面，脱盐罐脱水要求不带油。
4.控制脱后盐水含量，盐<10mg/L 水量?0.5%
5.破乳剂是控制在0.03kg/T原油。
26.电脱盐灌压力控制在8?0.5kg/cm。
2.3.3开工操作及注意事项
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 1.开工前的准备工作
(1)联系仪表、电工做好仪表、电气设备的检查。
(2)打开人孔、检查电及安装是否合乎要求，是否水平，罐内悬挂绝缘棒是否完好，接
线有无问题，安装是否符合要求。
(3)检查无问题后，空送电试验，检查电压能升起，电流是否很大，然后将人孔封好。 2.装油操作
(1)打开1.2级电脱罐顶放空阀及入口阀，关死出口阀。
(2)从退油线给汽扫线至阀，打开切水阀排放冷凝水，冷凝水放空后关闭。 (3)缓慢打开容101/1入口阀，适当关小付线阀装油时量不宜过大，以免原油循环量造
成大的波动。
(4)待原油装满容101/1时，关闭放空阀稍开容101/1出口阀，然后再次关死容101/1
出口阀弊压，重新打开出口阀，赶跑罐内和绝缘棒筒内的空气，然后关死出入口阀，
静置沉降。
(5)打开容101/2出口阀进行二级电脱盐罐原油装法同上，油装满后适当开容101/2出
口阀赶跑罐内空气，重复一次上述操作，然后关死出口阀和容101/2/入口阀进行静
置沉降，容101/1.2，付线稍开。
3.送电投用方法
(1)静置沉降3—4小时后，联系电工送电。
(2)送电无问题，加强脱盐罐脱水，脱水完毕后，全开容101/1.2出口阀，缓慢打开容
101/1.2入口阀，原油全部置罐后，开大容101/1.2入口阀，关死付线阀，容101/1.2
入口阀，容101/1.2改并联为串联脱盐流程。
4.注意事项
(1)认真分析原油性质的变化，分析脱前后的油含水情况，以便调正操作，注意乳化液浮
化强度的变化。
(2)密切注意脱盐罐内电场情况有无异常，操作注意安全。
(3)认真分析注水量和破乳化剂量是否适当，观察混合后的混合程度。 (4)调整原油入电电脱盐罐的温度，压力、液位和流量等工艺参数。
13
山东海科化工集团 常减压车间操作规程
第三章 停工方案
3.1停工注意事项
3.1.1停工条件
1.根据厂部制定的总工原则编制详细的停工方案。
2.全厂各公用系统(维修、消防、安全、化验、车队、电仪、后勤、净化、动力系统)已准备就序。
3.停工及开工所需油品备件，设备，人员已齐备。
3.1.2停工要求
1.停工必须确保安全、平稳、正点、牢固树立安全第一思想。
2.做到“十二不”不跑油、不串油、不超温、不着火、不爆炸 、不出人身事故、不损坏设备、不污染环境、不出(少出)次品、不吵压、不冒罐、设备管线不存水存油。
3.要求“两个一次”管线吹扫一次合格，设备容器一次分析合格。
4.停工达到“三个满意”检修人员满意、领导满意操作人员满意。 3.1.3准备工作
1.各项停工用资料、图纸及工具准备齐全。
2.消防器材放于规定位置，各种消防器材齐全。
3.专人专项负责扫线，盲板的拆装记录工作。
4.
通知
关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知
全厂各单位进行停工检修的准备工作。
3.2停工步骤
3.2.1降量阶段
1.降量原则:少量多次，缓慢平稳。
2.岗位分工。
(1)常压:
a 根据降量速度，相应调节各侧线抽出量，各线回流量，汽提蒸汽量，从整体上
确保塔的各参数不变，产品质量合格。
b 调节各冷却器水量，保证冷后产品温度正常。
(2)减压:
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
a 根据降量速度，相应调节各侧线抽出量，各线回流量，汽提蒸汽量，从整体上
确保塔的各参数不变，产品质量合格。
b 调节各冷却器水量，保证冷后产品温度正常。
c 密切注意真空度，注意减底泵不应抽空。
(3)司炉:根据降量速度调节保证炉—101 炉—201出口温度保持不变。 (4)电脱盐:根据降量速度，调节注切水，保持正常操作。
(5)碱洗:
a 在降量前打开次品罐抽出口阀，待油抽完后，通知班长。
b 做好碱洗工作，保证产品质量合格。
3.2.2降温阶段
1.降温原则:降温应小而平稳，严格按降温曲线进行。
(1)常压:
a 开始降温后，请示调度侧线改去次品罐，停住氨，注水。
b 炉出温度降至350?时向拆卸的法兰螺栓上加润滑油。
c 炉出温度降300?，关各线汽提，待侧线泵抽空后停泵。
d 炉—101出口降温至290?时停原油泵，同时停常顶回流待容—102送完油后停
泵。
e 炉—101过热蒸汽在炉降温后关小，炉腔温度400?时停。
(2)减压:
a 降温停止后塔底油改进次品罐或中间罐，向沥青装置扫线。
b 当炉—201降至350?时，停回流，停真空泵，向需要拆卸的部件上加润滑油，
各集油箱在抽空后停泵。
(3)司炉:
a 炉—101出口温度以40?/h降温，炉—201以50?/h的速度降温。
b 炉—101出口温度降至290?时熄火，炉—201降至300?熄火进行原油系统的扫
线，扫炉管中油。
3.2.3退油扫线阶段
1.常压:
(1)停原油泵，从原油泵入口及炉—101炉管给汽，使油双向处扫入容—101/1.2.3
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
塔—102内。
(2)常底油进退油线或请示调度后处理，等泵抽空后停泵扫线。(3)吹扫流程同开工
吹扫流程。
(4)注意事项:蒸汽应集中使用，保证重质油线的用汽，确保有足够压力，达到扫线
效果。
2.减压
(1)减底泵抽空后停泵，当由炉—201扫线过来油后，可再开泵，当确信再无油后可
由泵入口给汽扫线。
)吹扫流程同开工。 (2
(3)注意事项:
a 冷却器退油时，冷后温度应控制在<110?
b 其它同常压
3.司炉:
(1)炉腔温度降至200?，全开风门，看火窗通风冷却降温。 (2)炉子熄灭后，关闭各炉温控表及调节自控表。
( 3)注意事项同常压。
(4)炉火停后，应立即用汽吹扫各油咀并清洗。
(5)用蒸汽扫炉管中油时，应不断停开，弊压扫线。
3.2.4蒸塔阶段
1.时间安排
(1)常压:常底泵送完油并扫完线后开始蒸塔，时间为24小时。
(2)减压:同常压。
2.给汽点
(1)常压:炉—101炉管，各侧线塔底汽提处。
(2)减压:炉—201炉管，各侧线吹扫点处。
3.注意事项
(1)给汽应缓慢进行，不应给汽量太大以防吹坏塔盘及盖网。 (2)各放空阀处放汽，在泵入口阀处排放冷凝水，注意不要使塔内压力>1kg/cm(表压)。 (3)冷—201/1.2可稍开循环水。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
(4)各放汽点见汽后关小，且不应漏掉备用泵。
4.其它罐、容器根据需要用蒸汽蒸罐，蒸罐原则。
(1)用胶皮管引蒸汽入罐容器内。
(2)在罐容器顶排蒸汽，底部排冷却水。
(3)胶皮管要扎牢，严防“耍龙现象“。
3.2.5冲洗塔阶段
1.时 间:
洗塔10小时，再蒸塔2小时，最后再洗塔4小时总计16小时。
2.岗位分工
(1)常压:
a 向塔—102注水后，应同时向塔内通入蒸汽进行热水洗塔
b 水温控制在60—80?为宜，在塔底泵放空处排凝水。
(2)减压:同常压
3.2.6炉管冲洗
1.时间:16小时
2.条件:一般为炉管烧焦后进行(烧焦温度为350?)
3.时间安排:先冲洗2小时，浸泡4小时，再冲洗2小时。
4.冲洗步骤:
a 冲洗介质，软化水。
b 冲洗后立即用蒸汽或风顶水。
c 顶水完毕后，打开所有进风门(人孔、着火窗、风门、防爆门)烟道挡板，进行自
然通风。
3.2.7收尾阶段
1.自上而下打开塔的人孔和容器人孔，通风4—8小时，经检查合格后，方可入塔。
2.应放净各集油箱内存水并清理现场。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 3.2.8扫线送油注意事项
1.扫线顺序，先重油后轻油。
2.蒸汽应集中使用不能全面铺开。
3.吹扫前应联系仪表关闭孔板引线，以防损坏仪表。
4.各死角、直线死角，各付线要扫到干净。
5.炉管吹扫过程中要尽量点火，保持炉腔温度200—250?。
6.公用管线及其它装置有关线，由生产调度统一安排。
7.吹扫过程中应严防串油、冒罐、跑油。
3.2.9停工安全措施
1.加强技术练兵，注意安全，以免发生重大事故。
2.设备管线处理干净，互相联系的管线细检查，防止互串。
3.劳动保护用品佩戴齐全。
4.消防器材齐全完好。
5.冬季停工要放净冷凝水防冻坏设备。
26.严禁超压，弊压、串油、如蒸塔时>1kg/cm吹扫冷换器时不弊压，给汽吹扫时蒸汽压
力大于设备管线内压力等。
7.进入和动火的设备内采样做气体分析，可燃气体和毒气体含量为零，设备内温度在45?
以下，并且应弊压，卸人孔，盲板时设备温度低于200?。
8.按规定加好盲板，并作记录。
9.凡涉外单位的一定要通过班长，生产调度做好联系，并有记录。
10.排空防止烫人，处理不通的放空阀时要缓慢，注意安全。
2.2.10紧急停工
1.停工原则
(1)本装置发生重大事故，经努力处理仍不能排除，并继续扩大或其它装置发生火灾爆炸
事故，严重威胁本装置的安全运行，应进行紧急停工。
(2)炉管严重烧弯曲变形或穿孔漏油着火，以及其它机泵、冷换设备发生爆炸的火灾事故，
应紧急停工。
(3)在塔顶回流泵、原油泵、常减压油泵发生故障无法修复而备用泵又启动不起来，经检
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
查在短期内无法修复，可按紧急停工处理。
(4)长时间停电、汽、水、风。
(5)紧急停工时必须事先通知调度，在车间与班组领导下加强联系，保持镇静，做到正确
判断处理以免事故扩大。
2.紧急停工步骤
(1)炉子立即熄火，向炉膛内大量吹入蒸汽降温，适当打开炉管注汽。 (2)停原油泵，关塔底及侧线注汽，撤掉真空，恢复常压，油管线应立即吹扫。 (3)设备内蒸汽掩护，存油抓紧退走，切断与事故设备有联系的阀门。 (4)尽量维持常压循环和按正常停工处理。
(5)如果只是减压系统发生重大事故，不影响和威胁常压正常开工时，可只把减压系统按
紧急停工处理，甩掉减压，常压仍按正常开工运行。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
第四章 蒸汽吹扫、联合试压及水联运
4.1吹扫试压的目的
1.为清除管道内杂物，贯通工艺管线，保证设备管线畅通，需用非净化风、蒸汽进行管
线吹扫。
2.在强度上，严密性上对管线作一步检查，看管线安装是否满足生产工艺要求，消除隐患。 3.使开工各级人员熟悉管线工艺，发现并处理出现的一系列问题，为实现安全生产打下良
好基础。
4.2吹扫试压的一般规定
1.吹扫试压前应严密组织、
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
安排、人定岗、工具设备到位，各负其责，明确任务。 2.吹扫前应统筹计划，并通知供风、供热、供水电议、维修等部门，积极作好配合。 3.吹扫前应对设备、管线泵统进行全面检查。
(1)检查流程，防止吹扫时串线。
(2)关闭低点放空阀(根据吹扫时需要进行放空)
(3)专人专项负责盲板拆除、安装、记录。
(4)关闭所有安全安全阀、疏水器的切断阀以及与吹扫无关大的连通阀。 (5)关闭仪表一次引线，拆除个流量计、调节阀流量孔板。
(6)不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔绝。
(7)对一时未能吹扫的管理应事先作出吹扫方案。
2(8)系统检查>25mgf/cm以上紧固件型号、规格(法兰厚度、垫片情况)。
4.吹扫的顺序:先主管、再支管、最后为疏排管;先水线、风线、蒸汽线、再油品线、 回
流线、再次为原油线，最后为常减渣污油线。
5.对重点特殊要求的管线，(炉管、净化风线)应采取相当措施确保吹扫干净。 6.将管线上的工艺阀门止回阀、疏水阀、节流阀等拆除。妥善保管待吹扫后复位。 7.管道吹扫时应有足够的流量，吹扫压力不超过设计压力，流速不低于工作流速。 8.引蒸汽时，应缓慢给汽，注意排凝，防止水击、油击。
9.吹扫不允许有死角，所有管线、泵、阀连通副线，吹扫头等都要吹扫干净。 10.吹扫蒸汽不得进入加热炉炉腔，吹扫的杂物不得进入塔，容器罐，泵体，如有连接时 应
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
拆除法兰或用盲板隔开。
11.换热器吹扫时应先吹扫副线再吹扫主体，用蒸汽吹扫一程时另一程应排凝放空，以防
弊压。
12.管道吹扫合格后，应填写《管道系统吹扫记录》，吹扫封闭后，应进行检查，并填写《系
统封闭记录》。
13.在吹扫时不得大起大落，生产调度应协调指挥。
14.吹扫用压原则。
(1)各泵入口线，设备抽出线，各流体自流线吹线用压。
2 P=1,2 khf/cm+静差(位差引起压力差) 吹扫
(2)泵出口线，蒸汽线、空气线、水线、消防线吹扫用压。
P=(1.251.5)倍工作压力+静压(位差引起压力差) 吹扫~
15、燃料油系统应先用蒸汽吹扫干净后，必须再用风吹干净。
16、应用两点以上经过校准的压力表，精度大于2.5级，对长距离或或重点管线应采用
多表制。
17、试压时压力要缓慢开启，当压力达到标准时，停留十分钟，由专人负责试压，严防
超压，检查各部位有无泄漏变形等情况，若无即认为是合格。
18、操作人员要求:仔细检查，认真记录，发现问题及时处理，处理问题的原则是关停
汽，再处理然后再行吹扫试压，直至合格。
4.3吹扫试压流程
4.3.1净化风系统
动力车间
供风站 流量计 仪表操作间 总图管网 压力调节阀
常减压装置 流量计 流量计 4.3.2非净化风系
供风站———总图管网———常减压装置
排空 a净化区:各使用点——排空
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
b炉区:炉101炉201阀前排空
c碱洗区:容305/1.2排空
4.3.3蒸汽系统吹扫试压
供热站—总图管网(排空)—常减压装置—蒸汽压力调节阀(排空)—蒸汽流量计(排
空)—容302(排空)—常减压装置蒸汽总管线—(A、B、C、D、E、F区)一(原油罐、净化区、
成品区、销售区)
A炉区:
炉101至?炉101分汽管段—炉—101消防蒸汽—进炉—101前排空
?炉101过热蒸汽—进炉—101前排空—f
?炉101烧焦蒸汽—进炉—201前排空
?炉101雾化蒸汽—进炉—101前排空 B区:
?各伴热线引汽阀—各伴热线排汽阀
?仪表保温箱蒸汽引汽阀—排空
?至蒸汽临时用汽点排空(?、塔区用汽点排空 ?、精制区用汽点排空 ?、 管架
用汽点排空)
C区(半成品灌区)
?轻柴罐加热盘管—排汽阀—排空
?重柴罐加热盘管—排汽阀—排空
?污油罐加热盘管—排汽阀—排空
(注:将疏水器卸下)
D区(碱洗区)
?容305/1、2加热盘管——排汽阀
?容306—排空
E区
消防各用汽点: ?塔区消防线——各用汽点排空
?冷换区消防线——各用汽点排空 F区:
炉—101对流室—塔区
?塔101一线汽提阀前
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
?塔101二线汽提阀前
?塔101三线汽提阀前
?塔101底汽阀前(排空)
炉—201分汽管段
?炉201消防蒸汽——进炉201前排空
?炉201烧焦蒸汽——进炉201前排空
?炉201雾化蒸汽——进炉201前排空
4.3.4常压系统吹扫试压
1、原油系统
a 原油罐—原油泵路:由泵入口给汽吹扫至罐前
b 泵101/1.2—换102—换104—原油调节阀(包括副线)—至燃料油分配阀组—排空
—容101/1.2—泵102/1.2—换105—换107—换108—换109—塔101放空
泵103/1.2入口——泵103/1.2—换110—换111—换112—进炉101前排空—进炉101 —对流室—辐射室—转油线—塔102放空
2.常顶油气线
a 塔—102顶给汽—油气线—冷—101/1—冷—101/2——冷102/3
油气线——塔102顶放空—容102—泵104/1.2前排空——容102排污调节阀副线
b 泵—104入口给汽—碱洗线—容—303—半成品罐——塔顶回流 3、常一系统
a 常—抽出线给汽—泵—106—排空
b 泵—106/1.2入口—换—103—冷—102—碱洗—外送线
c 泵105/1.2—换—102—塔—102放空
4.常二系统
a 常二抽出线与常一抽出线合二为一，吹扫流程见常一线。
b 泵—107/1.2入口—换—108—塔—102放空
5.常三系统
常三抽出一泵一108/1.2一换一104一冷一103一外送线
6.常渣系统
泵109/1.2——塔102——炉201—塔201
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7.常顶注氨线:可与顶回流一起扫
4.3.5减压系统吹扫试压
1、塔顶油汽线一冷201——抽真空线—泵-201/1.2入口放空——容201——排空——泵
202
2.侧线抽出
减一抽出泵203/1.2一换203——外送成品——冷202—塔201顶冷回流
减二抽出一泵204/1.2一换109一换105一塔201热回流——H105——冷203外送线
3.减渣系统
泵206/1.2一塔201——H112/2——H112/1——换110/2一换110/1一换106——冷205
a至净化
b至沥青高架罐
c开工循环线
4.3.6碱洗、外输油、注碱吹扫
1、注碱:泵305入口一塔顶油气前
2、碱洗:
a 泵304入口一反吹人容306
b 304入口一容305/1.2
c 泵305入口— 反吹 容305/1.2
d 泵305入口—容303/容304
3.外输油
a 泵104/1.2入口——反吹入半成品次品罐——成品罐前
b 泵一106/1.2入口——反吹入半成品罐前——成品罐前
泵一108/1.2入口——反吹入半成品罐前——成品罐前 c
4.3.7燃料系统吹扫、污油线及退油线吹扫(略)
4.4水冲洗水联运
4.4.1目的及基本步骤(见吹扫试压)
4.4.2原则:
?统一指挥严格按照运行方案执行。
?严格遵守操作规程
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?严防跑、冒、滴、漏，不串，不超压、不超负荷、不抽空、不抽负压、不损坏设备。 4.4.3水冲洗水联运准备工作及注意事项(见吹扫试压方案)
4.4.4水冲洗水联运流程(见吹扫试压流程)
4.5蒸汽贯通与联合试压
4.5.1蒸汽贯通
1、目的:在水联运进行完后，需对设备作进一步蒸汽贯通、系统装置内管线，设备是否
堵塞，盲板是否拆除，个连接处是否漏油，流程是否正确。
2、减压系统试压说明
减压系统除进行蒸汽试压外，还需进行负压的测试，目的在于检测整个减压系统
真空运转下的强度及气密性。
4.5.2联合试压
1、试压标准:用蒸汽在常压系统，减压系统0.2Mpa条件下进行30分钟憋压，进行联合
试压。
2、常压系统
(1)试压范围
塔—101—塔—102—常顶系统有关冷换设备和与塔101，塔102，容102相连的
各泵入口线部分。
(2)检查试压方法
当压力升至0.2mpa时，组织人员对试压系统进行详细检查，对漏项进行登记和标
记，漏项处理前应先泄压，待处理后重新试压，直到不漏为止。
3.减压系统
(1)范围:塔—201—冷—201——容——201及有关冷换设备。减项系统与塔——201及
容——201相连的工艺管线。
(2)注意事项:应关闭塔所有真空表。
4.减压系统抽真空试验
(1)条件
a 机械真空泵负荷运转完毕
b 工艺管线塔已联合试压、贯通完毕
c 在塔—201顶 容——201顶 炉——201出口管线设备0—760mmHg.真空表三块
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(精度不小于1.5级)
(2)试压范围 炉—201 容—201 塔—201 冷—201/1.2，泵—206/1.2以及相连的
管线。
(3)试压方法与试压步骤
a 容—201建立水封、液面达50%
b 冷—201/1.2，循环冷水稍开
c 应关阀门
?、泵——202 泵203/1.2 泵——206/1.2入口阀，塔—201各段回流阀，顶
放空阀，塔—201底抽出阀，塔—201进口阀。
?、容——201抽出口排空阀
d 应开阀门
塔—201各真空表阀门，塔—201顶油气出口阀冷—201/1.2进出口阀，容—201
大气阀，容—201真空表阀，真空泵出口阀。
e 先关后开阀门(真空度合格标准:740mmHg,塔顶真空度，当抽真空达到740mmHg
时，次阀关闭)，括号内阀指真空泵入口阀。
(4)根据真空泵操作规程开泵，当泵入口真空度达740mmHg时，关真空泵入口阀门停泵，
观察真空度下降情况，若真空度每小时下降不超过5%(即36mmHg)即为合格。 (5)撤真空应缓慢打开容—201放空阀，使塔器恢复到常压状态，切忌不可快速撤压，
以防内外压突然变化而损坏设备，待撤真空完后应打开各泵入口阀门、塔顶排空阀。 5.各管线联合试压
其它管线根据工艺流程由各泵吹扫头处给汽进行试压，试压标准为操作压力的1.25倍，当超过主蒸汽最大压时，采用蒸汽的最大压力对冷换设备容器、炉管进行试压。
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第五章 常减压事故处理
5.1设备事故的处理
5.1.1炉管破裂着火
1、原因:
(1)高温氧化(2)炉管进料油中断(3)炉管局部过热(4)炉管材质不好(5) 操作不当， 压力超过指标(6)年久腐蚀(7)结焦堵塞(8)原料有种杂质太多
2、现象:
炉管外着火，炉膛发暗，烟囱冒黑烟，炉膛温度上升很快，炉管破裂严重时，原料油出口 压力降低
3、处理:
(1)炉管轻度破裂着火a降温降量按停工处理，b如炉201炉管破裂可请示调度与厂部甩
掉减压，常压系统维持生产
(2)炉管严重破裂a通知厂调度及有关单位，按紧急停工处理，b炉子熄火，停止进原料
油，关闭炉子风门，向炉膛内吹入大量灭火蒸汽，炉管注汽阀打开，将油扫入塔内，过
热蒸汽管大量放空，c减压炉着火，应立即停真空，减压系统恢复常压，d常压塔底油
改去中间罐(也可请示调度处理)，e减压系统立即按停工处理(减压炉炉管着火)炉
201熄火向炉膛内吹入大量灭火蒸汽，f如果炉201炉管着火不影响常压系统正常开工
时，也可请示调度与厂部常压系统仍按正常开工运转，常压系统也可维持闭路循环。 5.1.2炉管出口弯头及转油线弯头漏油着火
1、原因:
(1)年久腐蚀冲刷(2)弯头质量不好有砂眼(3)操作变化大引起剧烈膨胀收缩现象(4)
焊接质量差
2、处理:
(1)漏油轻微可用蒸汽掩护，并做好具体保护措施继续维持生产或请示调度按正常停工处
理。
(2)严重漏油或着火时a立即通知厂调度按紧急停工处理，并立即通知消防队，b炉子熄
火，c停止泄露油或着火的塔内进油，塔内存由尽量向外送出，d隔离着火位置，向着
火处用蒸汽、泡沫干粉灭火器等进行灭火，e关闭塔上的有关联的阀门，f其它按正常
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停处理。
5.1.3泵漏油着火
1、原因:
(1)泵体腐蚀穿孔(2)泵超压或温度变化剧烈(3)泵出口法兰垫片没把好(4)泵盘根
烧坏漏油着火
2、处理:
(1)用蒸汽掩护灭火或用灭火器等进行灭火(2)切换备用泵，检修漏油泵，(3)更换漏
油得法兰垫片(泵体出入口嘴子法兰)
5.1.4冷换设备漏油着火或串油
1、原因:
(1)设备年久腐蚀(2)操作压力过大(3)温度变化剧烈(4)检修质量差 2、现象:
(1)冷后油品大量带水，(2)水箱冷却管漏油时，水箱中大量油(3)漏油冒烟着火，(4)
侧线油串入循环水中造成水中带油(5)渣油软化点变化低(原油—渣油换热器)常压塔
底液面降低。
3、处理:
(1)如着火时用蒸汽或灭火器等进行灭火，严重时通知厂调度，按停工处理(2)浮头(或
管壳式)冷却器，换热器该副线，甩掉设备。(3)将漏油的冷换设备进行检修 5.1.5油罐着火
1、原因:
(1)设备管线静电积累放电，发生火花。(2)油罐内部可燃气体过多，自燃爆炸(3)其
它地方着火或相关联设备管线的动火前检修措施不当串入火花。(4)油罐周围存放易燃
物，易燃着火
2、处理:
(1)停止向着火罐及附近油罐送油，并将罐内存有迅速送走(2)向着火罐内通入蒸汽，
通知调度和消防队(3)根据风向保护其它油罐罐口盖严，并对其附近装置进行保护(4)
着火严重影响生产时按紧急停工处理。
5.2停电、停水、停汽、停风事故处理
5.2.1停水
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 1、原因:(1)供水系统发生故障。(2)供水系统停电。
2、现象:(1)水压降低，真空度下降。(2)热油泵冷却水停，冒蒸汽。(3)各油品冷后温
度上升，水汽化产生水击。(4)回流温度无法控制，分馏塔失去热平衡，各侧线质量无
法控制。
3、处理:(1)通知调度，了解停水的原因及时间。(2)新鲜水和循环水两路水源若停一路
时，可以相互串水，因串水后压力低可请示调度降量来维持生产。(3)若两路水源均停。
a若短时间可关闭装置新鲜水及循环水的总上水阀和循环水总下水阀，使管线和冷却器
保持一定的剩余水，并停抽真空，时间很短热油泵可运转维持生产，也可采取闭路循环。
b若长时间停水按正常停工或根据调度通知。
5.2.2停汽:
1、原因:锅炉发生故障或总进汽管线破裂。
2、处理措施:可联系调度了解原因，若管线阀门坏可组织检修，及时果断地进行处理。 (1)短时间停汽，可关闭常压塔各线汽提，炉子熄火，降原油处理量，维持循环(开路)
循环待来汽时，恢复正常生产。
(2)若长时间停汽，可按紧急停工处理，并集中蒸汽吹扫重质油线或者根据调度通知进行
闭路循环。
5.2.3停风
1、原因:空气压缩机发生故障及来装置风管线破裂。
2、现象:(1)自控仪表和记录表失灵。(2)原油流量到最大，两炉熄火。 3、处理:(1)启动小空压机，可全部改手动操作，用调节阀的付线进行操作，维持正常生
产。(2)如长时间停风，手动操作甚乱，易出事故，可请示调度进行处理。 5.2.4停电
1、原因:供电系统发生故障或有计划停电。
2、现象:各仪表失灵，电机停转，炉子熄火，夜照明灯全灭。
3、处理:通知调度了解停电原因、时间长短，并在车间及班长的统一指挥下进行处理。 (1)短时间停电，立即关闭两炉燃料油阀门，向炉膛内吹汽，并打开管注汽，停止各塔内
注汽，各泵关出口阀，热油泵调节泠水大小，待来电时恢复正常。 (2)长时间停电，请示调度按正常停工处理，重油管线和两炉管立即扫线，两塔内存油可
用蒸汽憋压的方式将油压至中间罐。
(3)当仪表电源中断时，气动仪表、电动仪表改手机操作，维持正常生产，同时通知仪表
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和电工来抢修。
5.3操作事故处理
5.3.1塔冲油(冲塔)
1、原因:(1)原油含水太多(2)回流大量带水(3)塔顶回流中断(4)塔底液面过高(5)
塔底吹汽量过大(6)原料油进料量太大，气速太大超负荷(7)真空度剧烈变化，使
塔内汽速变化太大(8)进料温度突然升高(9)进料轻组份含量过多。
2、现象:(1)塔顶温度特别是侧线温度上升，塔底液面下降。(2)油品颜色变重变深，
比重增大，残炭多，油品馏程重叠严重，分馏效果变差。(3)常一三线不来油(部分
冲塔时)。(4)塔顶压力上升。
3、处理:(1)停止向电精制送油，不合格油改进次品罐。(2)若原油含水过多，则联系
罐区换油罐。(3)加强回流罐切水，找出汽油含水多的原因进行处理。(4)若塔顶回
流中断，立即找出原因恢复回流。(5)适当降低塔底注汽量。(6)确保炉出口温度在
工艺指标内。(7)稳定真空度。(8)保持塔底液面。
5.3.2塔底泵抽空
1、原因:(1)塔底液面过低(2)塔底油含轻馏份过多(3)泵体漏进水或蒸汽，致使泵
体内汽化(4)泵入口管线或阀门堵塞或入口法兰漏汽(5)泵本身故障，入口过滤网
堵(6)塔底汽提蒸汽带水量过多，备用泵预热量过大。
2、现象:(1)泵出口压力降低，电机电流减小(2)泵有异常声音，转数增加(3)塔底
液面上升，若常底泵抽空则减压炉，出口温度升高。
3、处理:(1)塔底液面过低适当提高，保持两塔底液面稳定在中液面。(2)适当调节盘
根冷却水，检查泵入口扫线阀是否关严。(3)如塔底油轻组份多应适当加大塔底汽提
量。(4)检查泵入口管线和阀门是否堵塞，并处理。(5)如泵坏，则联系机修修理，
并切换备用泵。(6)适当关小备用泵预热量。
5.3.3原油含水量过高
1、原因:(1)电脱盐脱水不好或原油罐切水不好。(2)原油罐加热盘管漏。 2、现象:(1)原油流量波动较大，炉一101出口温度下降或波动。(2)原油罐压力升高，
塔底液面上升。(3)汽油回流罐切水量增加，冷后温度升高。(4)塔顶回流量增加，汽
油干点升高，侧线温度升高波动大。
3、处理:(1)联系原油罐区，加强切水或找出事故原因并处理。(2)适当降低原油处理量
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(调度同意下)(3)减少塔底及侧线汽提量。(4)加强汽油回流罐切水，适当降低塔顶
汽油馏出冷后温度。(5)根据温度变化和产品质量适当进行调节。(6)当原油含水量降
至工艺指标规定数值后，再提高处理量恢复正常生产。
.3.4原油中断 5
1、原因:(1)原油泵发生故障或抽空。(2)原油罐内油液面很低造成原油罐抽空，原油含
水过多或原油温度过低、过高造成抽空。(3)原油管线凝线或堵塞。(4)原油泵入口阀
门故障，或泵盘根漏水或漏气。
2、现象:(1)原有流量下降甚至为零(2)泵抽空不上量(3)炉101出口温度上升 3、处理:(1)切换原油罐(联系罐区)(2)联系罐区按指标控制好原油温度并加强切水(3)
处理凝线或堵塞(4)更换和处理入口阀门(5)联系钳工更换盘根或适当调节盘根冷却
)如短期不来油，炉子熄火，如时间较长时来油，应请示调度按停工处理。 水量(6
5.3.5燃料油中断
1、原因:(1)燃料油泵发生故障。(2)燃料油液面过低或油温过低。(3)泵入口过滤网堵。
(4)燃料油含水过多或烧原油时油温过低。(5)泵入口扫线阀漏，或仪表失灵 2、现象:燃料油压下降，或两炉灭火
3、处理:(1)切换备用泵叫钳工修理(2)切换燃料油罐，指标控制好油温(3)改走副线，
清洗过滤网，更换入口阀门(4)加强燃料油罐切水(5)检查泵入口扫线阀或切换泵后
更换阀门(6)联系进行修理，在修理时可用手动进行控制维持生产
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第六章 岗位操作
6.1常压岗位操作法
常压塔的正常操作主要是包括塔底液面、塔顶压力和塔顶及侧线温度液面的控制，塔的平稳操作关键是控制好塔的物料平衡、热量平衡、维持好一个合理的操作条件，工艺参数的控制主要就是针对上述两点的要求进行调节的。
6.1.1物料平衡的控制(即塔底液面的控制)
影响塔底液面波动的因素 相应调节方法
?原油进料量变化 ?调节平稳原油流量
?原油含水的变化 ?联系原油罐区，加强原油切水
?原油性质的变化 ?根据原油性质，适当调节各点温度
?常炉出口温度的变化 ?稳定常炉出口温度
?减炉进料量的变化 ?调节稳定减炉进料量
?塔顶压力的变化 ?调节汽油冷后温度
?塔顶回流量的变化 ?稳定塔顶回流量
?塔侧线抽出量的变化 ?调节稳定塔底侧线抽出量
?塔底注汽量的变化 ?调节稳定塔底注汽量
?塔底液面失灵 ?通知仪表系统进行维修
?塔底泵不上量 ?切换备用泵，对此泵进行修理
(12)塔底汽提温度较低 (12)按要求提高汽提温度 6.1.2热平衡
(具体反应在塔顶温度上)
6.1.2.1常压塔顶温度的控制与调节
常压塔顶温度是全塔热平衡的一个集中而又灵敏的反应，它控制着顶回流量的大小，
是全塔温度控制的一个关键点，对汽油组份及常一线的质量有决定性的影响。 a.控制原则:用塔顶回流量和常顶循返塔温度来控制。
b.常顶温度控制。
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影响因素 调节方法
(1)F-101出口温度波动 (1)稳定炉出口温度
(2)塔顶回流带水 (2)加强切水
(3)塔顶回流量波动 (3)控制好回流量
(4)一中，二中，常顶循回流量波动 (4)控制好回流量
(5)一中，二中，常顶循温度波动 (5)控制好回流量度
(6)原油性质变化 (6)根据原油性质，调整塔顶温度
(7)塔底吹汽量变化 (7)根据操作适当调节
(8)原油带水或脱水效果不好 (8)加强罐区切水及电脱盐脱水
(9)原油量波动 (9)稳定原油量
(10)侧线量波动 (10)稳定侧线量
(11)仪表指示失灵 (11)联系仪表处理
(12)塔顶压力的变化 (12)调节常顶冷却器稳定塔顶压力
(13)冲塔 (13)按冲塔事故处理
(14)操作不当 (14)提高操作人员的技术水平 6.1.2.2常压侧线温度的调节
常压侧线温度是控制侧线产品质量的一个重要因素，它是通过改变塔顶温度和改变侧
线抽出量，从而使抽出板上下液相回流量发生变化来进行调节的，但由于侧线的抽出量
对一定的进料量占一定的比例关系，不允许作大幅度的变化。 a.控制原则:用塔顶温度及侧线抽出量来控制
b.侧线温度的控制
影响因素 调节方法 (1)塔顶温度变化 (1)找出变化原因，平稳塔顶温度 (2)塔顶压力变化 (2)平稳塔顶压力，调好回流及瓦斯后路 (3)F-101出口温度波动 (3)平稳炉出口温度 (4)侧线抽出量变化 (4)平稳抽出量
(5)塔底液面波动 (5)平稳塔底液面
(6)塔底吹汽及侧线吹汽量变化 (6)平稳吹汽量
(7)蒸汽压力波动 (7)平稳蒸汽压力
(8)流量指示表失灵，侧线温度变化 (8)联系仪表处理
(9)中段回流量，温度变化 (9)平稳中段回流量及温度 (10)原油性质变化 (10)根据原油性质调整操作 (11)冲塔 (11)见冲塔处理
(12)馏出管线堵 (12)吹扫管线
(13)塔盘堵 (13)洗塔盘
(14)常顶回流，常顶循回流量温度变化 (14)平稳常顶回流及常顶循回流量及温度 6.1.2.3常顶压力的控制
压力是油品分馏的主要工艺条件之一，它的变化会引起全塔操作条件的改变，塔顶压
力实际上反映了塔顶系统压力降的大小。
a.控制原则:要求保持塔顶压力低并且平稳，以提高拔出率，并使质量合格。
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b.塔顶压力控制:
影响因素 调节方法 (1)处理量变化 (1)稳定处理量，根据处理量调节塔顶注水量 (2)塔底液面波动 (2)稳定塔底液面，搞好物料平衡 (3)天气温度变化及空冷风机开停 (3)根据气温情况，调节风机开停 (4)F-101出口温度变化 (4)稳定F-101出口温度 (5)原油带水及电脱盐脱水不好 (5)加强原油切水及电脱盐脱水 (6)汽油回流罐液面变化 (6)稳定R-102液面 (7)吹汽量变化 (7)调整吹汽至适当 (8)仪表失灵 (8)联系仪表处理 (9)回流带水 (9)加强R-102切水 (10)原油性质变化 (10)根据原油性质对操作进行调整 (11)回流量及温度变化 (11)根据实际情况调整回流量或开关风机 (12)空冷器堵塞 (12)加大常顶注水，冲洗堵塞物 6.1.3产品质量调节
6.1.3.1常顶汽油质量(干点)控制
a.控制原则:由塔顶温度控制
b.常顶汽油质量控制
影响因素 调节方法 (1)塔顶温度变化 (1)稳定塔顶温度 (2)塔顶压力变化 (2)稳定塔顶压力 (3)原油量波动 (3)稳定原油量 (4)塔底或侧线吹汽过大 (4)调节吹汽至适当 (5)原油性质变化 (5)适当调节塔顶温度 (6)原油带水或脱水效果不好 (6)加强罐区切水及脱盐罐脱水 (7)顶回流带水 (7)加强R-102切水 (8)顶回流温度变化 (8)平稳温度
(9)塔底液面过高 (9)加大抽出量降液面 (10)塔盘堵塞 (10))洗塔盘
6.1.3.2侧线油质量控制
a.侧线油闪点低及初馏点低
影响因素 调节方法 (1)侧线汽提开度不够 (1)适当开大
(2)塔顶或上侧线馏出温度过低 (2)适当提高塔顶或上侧线馏出温度 (3)上一侧线抽出量过少 (3)适当增加上一侧线抽出量 (4)侧线馏出温度过低 (4)开大侧线量或提顶温 (5)塔顶温度过低 (5)根据汽油干点适当提高顶温 (6)常一线泵抽空 (6)切换备用泵，通知保全修理 (7)原油性质变轻 (7)适当调整常一线馏出温度 (8)塔顶压力升高 (8)降低塔顶压力及提高顶温
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b.侧线95%点馏出温度高
影响因素 调节方法 (1)常一线馏出量过多 (1)减少侧线馏出量 (2)常一线馏出温度过高 (2)降低塔顶温度或适当提中段回流量 (3)下一侧线汽提量过大 (3)减少下一侧线汽提量 (4)上侧线或下一侧线馏出量过大 (4)看馏程降上一侧线或下一侧线的量 (5)炉温过高 (5)降低炉出口温度 (6)换热器漏，原油串入侧线 (6)甩换热器
(7)过热蒸汽压力波动，塔底汽提过大 (7)平稳蒸汽压力，适当降汽提 蒸汽量 (8)塔底液面过高冲塔 (8)按冲塔处理
(9)原油量下降 (9)提高原油量，保证平稳 (10)塔盘堵 (10)洗塔
c.侧线凝固点高
影响因素 调节方法 (1)塔顶温度过高或上一层侧线馏出量过多 (1)适当压低塔顶温度或减少上层侧线馏出量 (2)汽提量过大 (2)减少汽提量
(3)侧线干点高，凝固占高 (3)处理方法同干点高一样 (4)下一侧线温度高 (4)适当降低下一侧线馏出温度 (5)塔盘堵
6.1.4设备的操作与管理
6.1.4.1塔:
?正常检查:
检查人孔、法兰，连接管线阀门，安全阀是否泄漏，液面显示是否正确。
?开侧线步骤:
a.馏出线与抽出线在塔体联合试压时，预先有蒸汽贯通试压，在泵入口排 空。
b.侧线开启前，汽提塔给汽暖塔，在泵入口排除冷凝水，原油升循环时，注意泵入口切水。
c.打开馏出线汽提塔进油，见液面后开泵送油，调节质量。
6.1.4.2换热器
?启用步骤:
a.放尽换热器内存水，先开冷油入口阀，将空气排净关放空。当换热器出口压力接近入
口压力时，再缓慢开出口阀，维持压力平衡。
b.冷油充满时，将出口全开，慢慢关死付线阀。
c.稍开热油入口阀，排净空气关放空，等换热器出口压力接近入口压力时，再缓慢开出
口阀，维持压力平衡。
d.全开热油出入口阀，慢慢关死副线阀。
?停用步骤:
a.先开热油副线阀，关热油入口阀，再关出口阀。
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b.开冷油副线阀，关冷油入口阀，再关出口阀。
c.用蒸汽将换热器管程，壳程扫出。
?正常检查:
换热器联接法兰、大盖、管箱是否泄漏或超压，管壳程之间芯子是否泄漏。 6.1.4.3管壳式冷却器
?启运步聚:
a打开上水阀，关小放空阀排空气，见水后关放空，下水阀稍开。
b慢慢开热油入口阀，直至全开。
c.调节下水阀开度，使冷后温度在指标范围内。
?停运步骤:
a.先关热油出入口阀。
b.停上水或下水，在冬季可稍留一点，防冻凝用。
c.扫线时需将另一程(管)的排空打开。
?日常检查:
冷却器回水是否带油，回水温度是否过高，是否水击。油线，水线法兰、 头盖、管箱
是否泄漏。
?冷却器水击处理方法:
a.减少热油量或改走付线。
b.回水阀关死、回水放空阀全开。
c.上水阀全开，回水放空不冒汽全冒水时，慢慢开大回水阀。
d.水击停止后慢慢开大热油入口阀，关小付线阀。 6.1.4.4空冷器
?启运步骤:
先开入口阀，试压，不漏开出口，然后启动风机。
?停运步骤:
先将风机停运，然后关出入口阀。
?日常检查:
电机温度，风机转速，皮带是否松动或脱落，法兰、胀口是否有泄漏，轴承 润滑情况
如何，风机是否震动，轴承是否有杂音。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 6.2减压岗位操作法
减压分馏的原理，其操作法与常压大致相同，它的侧线量，温度、顶温、液面控制，影响因素，以及物料和热量的平衡的维持也基本与常压相同，所不同的是在负压的条件下蒸馏，所以真空度对以下各个操作条件都会造成影响，几乎每个条件中的影响因素与调节方法都提到了真空度的变化和控制。
6.2.1正常操作
6.2.1.1减顶温度控制
a.控制原则:用减顶循回流量和回流温度来调节。
b减顶温度控制
影响因素 调节方法 (1)F-102出口温度波动 (1)稳定F-102出口温度 (2)顶回流量波动 (2)稳定顶回流量 (3)顶回流量温度波动 (3)调整减顶冷却效果，保持冷后温度稳定 (4)一中，二中回流量，温度变化 (4)平稳一中，二中回流量及温度 (5)塔进料量变化 (5)根据负荷，塔顶温度适当调整 (6)塔底吹汽，炉管注汽变化 (6)调整塔底吹汽及炉管注汽 (7)真空度波动 (7)调整真空度 (8)各侧线抽出量波动 (8)稳定各侧线量 (9)常压拔出率变化 (9)加强常压拔出率 (10)冲塔 (10)按冲塔处理 (11)仪表失灵 (11)联系仪表处理 (12)各液面波动 (12)平稳液面至正常 6.2.1.2侧线温度变化
a控制原则:由减一，减二、减三回流量及侧线馏出量来控制。 b.侧线温度变化
影响因素 调节方法 (1)减顶温度变化 (1)平稳减顶温度 (2)减顶真空度变化 (2)调整真空度 (3)回流温度和流量变化 (3)稳定回流温度及流量 (4)回流取热比例变化 (4)调整回流取热比例到正常 (5)塔底吹汽量变化 (5)平稳塔底吹汽量 (6)F-102出口温度变化 (6)平稳F-102出口温度 (7)各侧线液面变化 (7)调整液面至正常 (8)冲塔 (8)按冲塔处理 (9)指示仪表失灵 (9)联系仪表处理 6.2.1.3液面控制
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 a.控制原则:用塔底及侧线抽出量来控制，减底液面不可长时间超高，以免渣油停留时间过长造成结焦。
b.液面控制
影响因素 调节方法 (1)F-102出口温度变化 (1)平稳F-102出口温度在指标范围内 (2)减底及侧线泵上量差 (2)切换备用泵运行 (3)真空度变化 (3)调整真空度 (4)F-102进料量变化 (4)平稳F-102进料量 (5)侧线拔出量变化 (5)调节平稳侧线量 (6)液面控制失灵 (6)改副线联系仪表处理 (7)备用泵预热量突变 (7)关小备用泵预热阀 (8)塔底吹汽变化 (8)稳定吹汽 (9)各回流量波动 (9)稳定各回流量 6.2.1.4真空度下降
影响因素 调节方法 (1)循环水水温上升 (1)联系供排水调节水温 (2)循环水水压下降 (2)联系供排水调节水压 (3)减压系统泄漏 (3)找出泄漏点 (4)F-102出口温度过高 (4)降低炉出口温度至正常 (5)塔底液面过高 (5)降低塔底液面 (6)水封罐水封破坏 (6)建立水封 (7)塔顶冷却器内漏，减顶回流带水 (7)处理换热器 (8)中段回流过少或抽空 (8)加大中段回流，处理抽空泵 (9)塔顶温度过高 (9)加大减顶循回流，增加常压拔出率 (10)真空表失灵 (10)联系仪表处理 (11)抽空器蒸汽太小或太大 (11)将抽空器蒸汽调到适中 (12)冷却器或大气腿堵 (12)处理冷却器或大气腿 (13)冷却器结圬严重，冷却效果差，大气腿温度过高 (13)处理冷却器或大气腿 (14)抽空器结圬或堵塞 (14)处理抽空器 (15)减顶瓦斯后路堵塞 (15)疏通瓦斯线 (16)塔底吹汽量大 (16)适当调节吹汽量 6.2.2产品质量调节
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6.2.2.1侧线蜡油残炭(干点)控制
残炭，干点过高原因 调 节 方 法 (1)换热器泄漏，串油 ?甩换热器，检修 (2)中段回流少，温度过高 ?加大回流，压侧线温度 (3)真空度过高 ?适当降低真空度 (4)冲塔 ?按冲塔处理 (5)F-102出口温度过高 ?降F-102出口温度至正常 (6)常压拔出率过高或过低 ?将常压拔出率调至适当 (7)液相内回流在填料走短路 ?停工处理油量 (8)处理量过大或过小 (8)将处理量调至适当 (9)减底液面过高 (9)降塔底液面至正常 (10)破沫网损坏 (10)停工处理 (11)塔底吹汽过高 (11)降低吹汽量
6.2.2.2减压侧线粘度的变化及调节方法
影 响 因 素 调 节 方 法
?上一侧线残馏出量变化 ?调节合适的上一侧线量
?本侧线残馏出温度变化 ?调节本侧线馏出量
?本侧线汽提蒸汽影响 ?保持合适的汽提量
?塔底吹汽量变化 ?适当调节塔底吹汽量
?F-102出口温度变化 ?平稳操作炉出口温度
6.2.2.3渣油软化点低(生产沥青时)
影 响 因 素 调 节 方 法
(1)F-102出口温度低 (1)调节F-102出口温度至正常指标
(2)真空度变低 (2)提高真空度
(3)侧线拔出较少 (3)加大回流提侧线量
(4)常压拔出率低 (4)提常压拔出率
(5)塔底吹汽过少 (5)加大塔底吹汽量
(6)中段回流量过大，塔压降大 (6)适当降低回流量 6.2.3设备操作与管理
6.2.3.1真空泵
?启用步骤
a.启动前应对真空泵作系统的检查工作。真空表是否好用;电机是否接地;针形油杯是否
装满;各阀开启是否灵活;
b.减顶冷却器稍给水，水封罐建立水封。
c.开真空泵冷却水系统。
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d.打开真空表断开阀，汽缸底下排空阀。
e.打开真空泵出口阀。
f.启动泵打开泵的入口阀，然后根据需要抽至工艺指标。关闭汽缸底下放空阀。
g.经常打开真空泵出口管线低点排空阀，以防水击。
h.调节减顶冷却器，使冷后温度?40?，回水温度控制在35?左右。 ?停用步聚:
a.关死真空泵入口阀，打开汽缸底部排空阀。
b.关掉冷却水系统，冬季可略开，以防冻坏管线或用风将缸内水油吹扫干净后封存。
c.然后关小减顶冷却水系统，将进阀关死。
d.由减塔憋压或从真空泵入口给汽(风)憋压将减顶冷却器内存油扫入水封罐内，冲扫干
净后停汽。
e.停后冷却器稍给水，防止冻坏设备。
?日常检查: 检查真空泵法兰垫片是否有泄漏，曲轴箱油色，真空表是否好用，指示是否正确，真空泵各部件运转是否正常。
6.2.3.2其它冷换设备的操作与常压相同。
6.3司炉岗位操作法
6.3.1加热炉烘炉操作法
6.3.1.1烘炉的目的:
(1)通过烘炉，缓慢地除去炉墙彻筑过程中衬里的吸附水分和结晶水，使衬里得到充分脱水和烧结，避免在开工时因剧烈膨胀而造成衬里鼓泡，龟裂或破碎。
(2)对燃料系统、蒸汽系统、工艺管线、设备及自动控制系统进行负荷试运。 (3)考核炉体各部位在热状态下的性能，考核火嘴使用效果。
(4)对操作人员的一次实际考核，熟悉加热炉的操作方法。
6.3.1.2烘炉必备的条件:
(1)F-101及F-102和余热回收系统安装完毕，亦经质量检查完全达到设计标准，并经蒸汽
吹扫和单机试运(引风机)。
(2)瓦斯、蒸汽、电、仪表风可正常使用。
(3)负责仪表、电气、风机调试的专业工种配合烘炉工作。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 (4)司炉工经技术考核合格，并熟悉开工烘炉方案。
(5)司炉所需用各种管线，消防器材均应备齐并检查合格。
(6)炉子防爆门、风道挡板、烟道挡板均应灵活好使。
6.3.1.3烘炉前的准备工作:
(1)将瓦斯、蒸汽、仪表风引入炉区，并将其中的凝缩油脱除干净，视情况开加热，使瓦斯
处于备用状态，引瓦斯步聚见加热炉岗位操作法。
(2)联系化验分析瓦斯中的氧含量,1%。
(3)准备好烘炉所用工具，点火用具。
(4)联系仪表，启用燃料气系统的流量、压力指示仪表，同时启用氧含量分析仪表。 (5)烘炉曲线绘制完毕并符合标准。
(6)提前联系保运单位，将F-102出口“8”字盲板导好(盲死)。
6.3.1.4烘炉
(1)蒸汽暖炉:
?点火烘炉前，炉管内先通入蒸汽暖烘，蒸汽暖炉温以3-5?/h缓慢上升，以炉膛温度为
准，温升速度用烟道挡板及烘炉蒸汽量的大小来控制，并保持各支路蒸汽量一致。
?F—101、F—102关闭各分支进料线调节阀后手阀及副线阀，以各分支炉管线处通入蒸
汽，在F—101炉管出口阀前加临时排空线，F—102蒸汽从烧焦线引至烧焦罐放空。
?蒸汽烘炉开始后，当炉膛温度升至100?，F-101对流室开始引进0.4MPa蒸汽在对流室
出口排空处排空。排空量的大小可随炉子温度的升高而逐渐开大。 (2)点火升温:
?F-101、F-102点火升温采用气体燃料，当蒸汽暖炉炉膛温度升至100?时，即可点火升
温，点火步骤见岗位操作法。
?点火时，启动引风机运行，用风道蝶阀调节炉所需空气量，点火嘴1-2个，火焰控制要
小，随温度升高而逐渐增大，当点燃两个火嘴要对称燃烧，8小时切换一次火嘴，应
对称切换，切换时应尽量做到平稳。
?点火后，应将烘炉蒸汽量逐渐减少，不可全部关闭，然后随炉膛温升而逐渐加大，注意
控制炉分支出口蒸汽温度?400?，温差?5?。
?点火升温时，其温升速度为5?/小时，当温度升至130时，恒温36小时，以脱除耐火
材料的表面水(游离水)。
?130?恒漫结束后，调整火嘴燃烧状况，以5?/小时的速度升温，升至320?时停止升
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温，恒温42小时，以脱除耐火材料的结晶水。
?当温度升到320?时，应根据实际情况，做到多点火嘴，控制火焰，尽量使炉膛的温度
趋向于均匀。
?320?恒温结束后，观察炉墙有无变形，鼓包、裂纹等情况。如无异常，则以7?/小时
的温度速度升温，当炉膛温度达到500?时，停止升温，保持500?恒温24小时烧结。 ?500?恒温结束，按15?/小时速度降温，250?熄火，停引风机，关闭所有看火孔，一、
二次风门、烟道挡板，焖炉，待炉膛降至100?时，改自然通风。
6.3.1.5烘炉后的检查:
?检查炉内各部，耐火衬里有无裂纹脱落、鼓泡、变形。
?吊架、吊钩有无弯曲，炉管有无变形。
?火盆有无裂纹，基础是否下沉。
6.3.1.6烘炉注意事项:
?装置内引瓦斯之前，要对流程进行详细检查，防止跑、串瓦斯。引瓦斯后D—105给蒸汽加热，从炉前瓦斯高点排空赶空气，使高压瓦斯中氧含量1%。
?蒸汽烘炉时，炉管在通汽时，应脱净存水，缓慢进行，防止水击。
?加热炉点火前，炉底给蒸汽赶瓦斯时，亦应脱尽管路内存水，避免大量水份带入炉底。给汽后，待烟囱见汽后方可停汽。
?点火升温后，要加强检查，防止弊压，升温要均匀、缓慢。严格按升温曲线进行，并做好升温标记。
?烘炉时，点火要对称，短焰齐火苗，注意不要使火苗直接喷到炉墙，切换火嘴应尽量保持温度均衡，不得出现超温现象。
?烘炉时，炉管内通入的介质应随温度的高低进行调节，严格控制分支出口温度，防止烧坏炉管。
?烘炉过程中，注意观察炉膛内的炉壁、炉顶、金属构件等有无裂缝倾斜，突起变形等，发现问题及时汇报，请示处理。
?烘炉结束时，应先停燃料火嘴，后停风。
?认真填写烘炉数据，描绘烘炉曲线，不得填写假数据，认真进行交换班，写好交接班日志。
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6.3.2加热炉空气一蒸汽烧焦法
3.3.2.1烧焦原理:
炉管内的焦子在一定温度下，受到高温蒸汽和空气的冲击而崩裂、粉碎和燃烧，燃烧后
的产物和未燃烧的焦粉一起被气流带走，排入烧焦罐。 3.3.2.2准备工作:
(1)确保炉管吹扫干净，放空撤压。
(2)联系仪表装好风量表，检查辐射分支出口温度。 (3)保证指示，记录正确。
(4)保证燃料气的供给。
(5)保证非净化风压力?0.4MPa，蒸汽压力?0.7MPa。 (6)联系倒烧焦放空线盲板(2块)。
(7)拆掉烧焦风线盲板(2块)，把好风线法兰。
(8)在控制阀后给汽，烧焦罐放空，两路分别给汽，放空线是否畅通。 (9)烧焦罐给水，并排空。
(10)准备好点火工具、记录本等。
(11)加热炉为自然通风状态。
3.3.2.3烧焦步骤:
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 (1)点火升温:
?准备工作做完后即可点火。
?点火后以80?/h速度升温(炉膛顶部温度为准)，随炉膛温度升高不断增点火嘴数量，
要求火焰均匀对称，调好炉膛负压。
?当炉膛温度升高到250?时，炉管给汽掩护，过热蒸汽管给汽，出口排空，炉温继续
以80?/h速度升温至450?时，烧焦罐给水适当加大。
(2)蒸汽剥焦:
当炉温升到550?时，恒温，炉管通蒸汽剥焦。具体办法:每路依次大量给汽剥焦，
剥完一路后，减少该路蒸汽量再进行另一路，剥离过程中，要多次反复给汽停汽，改变
蒸汽压力，流量等。如果剥离过程中始终不见焦粉出，停止剥焦。
(3)通风烧焦:
?剥焦完毕，给风烧焦。
?先烧一路，一路烧完之后再烧另一路，可适当增加该路火焰、压力。另一路火焰及蒸
汽量，炉膛温度以该路为准。
?给风前先将炉管给汽关小，然后给风，风量由小到大(设计风量360Nm3/h)。
?如果焦子烧不着，可慢慢提高炉膛温度到580?，分支出温度?620?。如果还烧不着，
可请求有关领导，再适当提温。
?给风后经常检查炉管颜色及分支出口温度变化，如果焦子烧着，炉管分红，分支出口
温度不断上升，这时要稳住出口温度及风量。
?烧焦速度不宜过快，每次只烧一至两根，依次烧遍，炉管颜色呈桃红色，说明速度太
快，要适当降低炉膛温度及给风量。
?烧焦中，经常检查烧焦罐排空畅通情况，排焦颗粒不大于2mm，如果大颗粒排出，说
明风量大，要适当减小。
?炉管结焦较硬，烧焦时容易成焦块，故严防焦块堵塞炉管，如果发现堵塞，立即停止
烧焦。处理通后继续烧焦。
?每路烧焦完毕，炉管变黑，可关闭该路蒸汽，大量通风几分钟进行复查，复查后停风
继续给汽。
?烧焦过程中，要分工明确，专人负责，听从指挥，搞好协作，烧焦记录要按时、准确
清楚，数据齐全完整。
(4)降温熄火
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a.烧停完毕后停风，停风后加大蒸汽吹扫一遍，即可降温。
b.降温速度80?/h，蒸汽量随炉膛温度降低而逐渐减少。
c.炉膛温度降至350?时炉子熄火，关闭掩护蒸汽。 (5)自然冷却:
当炉膛温度降至200?时，开大通风门、烟道挡板通风冷却至常温，采气体分析样，
开人孔，进人检修。
6.3.3加热炉的正常操作
6.3.3.1炉出口温度的控制与调节
控制常压炉F-101出口温度369?3?，各路分支出口温度差?5?，炉膛差?30?。
影响因素 调节方法 (1)炉子进料量变化
(2)炉进料性质变化
(3)燃料油性质变化
(4)炉子进料温度变化
(5)燃料油系统故障
(6)瓦斯带油或燃料油温度变化
(7)雾化蒸汽压力波动 根据不同的影响因素采取不同的措施进行调节，要
(8)人为调节幅度过大 做到分析判断准确，处理及时。 (9)热电偶，控制阀或仪表失灵
(10)引风机发生故障
(11)外界温度变化
(12)风道蝶阀调节不当
(13)炉管结焦造成炉出口温度波动
(14)瓦斯压力或燃料油压力波动
6.3.3.2 炉膛温度控制
炉膛温度?800?，各点温差?30?，采用多嘴短焰齐火苗的操作，使炉膛达到明亮。
火焰呈金黄色，烧瓦斯时火焰呈蓝色为佳。火焰不得过大扑烧炉管。
影响因素 调节方法 (1)各火嘴火焰长短不均
(2)火嘴偏
(3)火嘴结焦
(4)炉管破裂 根据具体情况采取不同措施。 (5)燃料油或瓦斯进炉压力波动
(6)引风机故障
(7)热电偶位置和插入深度不同
(8)风向影响
6.3.3.3 火焰调节方法
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
?燃料油多，雾化蒸汽少，雾化不良，火焰发软，炉膛发暗。此时可加大雾化蒸汽量，调
节火焰适当。
?燃料油少，蒸汽多，火焰白易缩火，减少蒸汽量。 ?燃料油与蒸汽都多，火焰过大直扑炉管，炉膛温度升高。 ?燃料油和雾化蒸汽带水，火焰冒火星易缩火，及时切换燃料油;蒸汽切水。
?燃料油温度低粘度大，雾化不良，易造成缩火，切换燃料油。 ?引风机供风过大造成缩火，调节风道蝶阀。
?烟道档板开度不够，或火嘴一，二次风门开度不够，烟道抽力不够，会发生燃烧不完全，
入炉空气少，炉膛发暗，火焰是暗红色，入炉空气太多，炉膛无色，炉管易氧化掉皮。
6.3.3.4缩火原因
?燃料油温度低
?燃料油带水，火焰冒火星
?汽量太大，油太少
6.3.3.5火焰燃烧的不正常现象，原因及调节方法
不正常燃烧的现象
(1)火焰发软，炉膛昏暗有烟。
(2)火焰发白，缩火。
(3)扑炉管，炉膛温度高。
(4)结焦，漏油。
(5)火焰冒火星，缩火。
(6)火焰呈红色，炉膛昏暗。
(7)炉膛无色，炉管氧化爆皮。
原因及调节方法:
(1)燃料多，雾化蒸汽少，调整雾化比，联系排凝。 (2)燃料少，雾化蒸汽多，调整雾化比。
(3)火嘴选用较大，火嘴不正，压小火焰或停用修理。 (4)火嘴不正，停用修理。
(5)燃料、蒸汽带水，加强切水联系提高蒸汽压力。 (6)烟道挡板开度不够，风门开度不合适，作相应调整。 (7)烟道挡板开度大，风门开度不合适，作相应调整。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 6.3.3.6炉管结焦的原因及解决方法
1、原因:
?火焰不均匀，使炉膛温度不均匀，造成炉管局部过热。
?进料量变化太大或突然中断。
?火焰偏斜舔炉管，造成局部过热。
2、解决方法:
?保持炉膛温度均匀。
?保持进料稳定，如果发生进料中断应及时熄火。
?调节火焰，是火焰成型、稳定，不添炉管。
6.3.3.7烟囱冒黑烟的原因及处理办法
1、原因:
?炉管烧穿。
?仪表失灵，燃料油控制阀全开。
?瓦斯带油。
?雾化蒸汽压力突然下降。
?烟囱挡板、一、二次风门及蝶阀开赌不合适，造成缺氧，使燃料燃烧不完全。
?炉进料量突然增加。
2、处理方法:
?炉管烧穿，如果不大，按正常停工处理;如严重烧穿，按紧急停工处理。
?仪表控制失灵，立即改手动控制。
?如果瓦斯带油，应及时与有关单位联系处理。
?在雾化蒸汽压力下降后，应调整喷嘴燃料油的压力，使油达到良好的雾化。
?根据燃烧的情况，调节烟囱挡板、风门及蝶阀的开度。
?提降量要缓慢控制。
6.3.3.8炉膛内燃料正常燃烧的现象及正常燃烧的条件
燃料在炉膛内正常燃烧的现象是:燃烧完全，炉膛明亮;烧燃料油时，火焰呈杏黄色;烧燃料气时，火焰呈蓝白色;烟囱排焰呈无色或淡蓝色。
为了保证正常燃烧，燃料油不得带水、带焦粉及油泥等杂质，温度一般保持在130?以上，且压力要稳定。雾化蒸气用量必须适当，且不得带水。供风要适中，勤调风门、汽门、油门和挡板(即三门一板)，严格控制过剩空气系数。燃用瓦斯时，必须充分切除凝缩
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 油。
6.3.3.9日常检查和注意事项:
?经弯头，出入口阀，法兰等处于有无漏油。
?加强瓦斯分液，防止瓦斯带油，注意瓦斯压力变化。
?注意炉膛负压情况。
?注意检查烟气余热回收系统仪表、设备及通风机，引风机运转情况。 ?与操作员作好联系，掌握炉子常检查炉内负荷，判断炉管是否弯曲，脱皮，鼓包，发红，发暗等现象，注意回进料的变化，做到事前调节。
?经常检查消防设施是否好用。
6.3.3.10开炉点火
?开炉前的准备与检查
a.两炉管用蒸汽(或水)分别贯通试压，检查炉管、弯头是否泄漏，是否堵塞。 b.入炉细致检查管板，吊架是否牢固，炉壁衬里是否脱落，烟道内部有无杂物。 c.检查试验看火窗，防爆门等是否灵活好用，烟道档板位置是否正确。 d.检查消防蒸汽线或消防措施。
e.用蒸汽贯通火嘴是否好用，开关是否灵活。
f.清扫炉区杂物和易燃物
g.引油后提前引燃料油循环(80-90?)
h.准备好点火棒，火柴，柴油(禁止用汽油点火)等用具。
?点火步骤:
a.将高压瓦斯引进装置作为长明灯燃料气。
b.关闭炉子看火窗，防爆门，两炉烟道挡板开至三分之一开度。
将F-101过热蒸汽的掩护蒸汽引入，并从出口放空。 c.
d.调好一，二次风门开度，先向炉膛内用火嘴吹汽10-15分钟，然后关闭。 e.将长明灯抽出点燃，燃烧良好，插入火嘴固定好。
f.长明灯兼作点火把，先点瓦斯，后点油，稍开一点汽阀，后开油阀，点燃油火后，缓
慢细微调节汽油比，使油充分雾化完全燃烧，各炉各先点一个油火，然后逐渐增加。 g.如因炉膛潮湿，突然熄灭，应关闭油嘴，向炉膛吹汽10分钟，再点火嘴。 ?注意事项:
a .点火操作不得正视火嘴与看火窗，以免回火伤人。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
b.将点火把放在油嘴上，点火人必须退出炉底后才开油(瓦斯)阀门点火。
c.炉墙若没有检修，则炉出口 40?/h的速度升温，若炉墙有局部修补或停工时间过长
或者在潮湿时开工，炉出口温度按30?/h的速度升温，炉膛升温不大于70?/h，当
矛盾时适当降慢升温速度。
d.正常下按升温曲线升温
F-101、102升温曲线
e.司炉工在点火后，必须观察一段时间才能离开，以防火嘴缩火或漏油，并逐步调整做
到多嘴，齐火苗，确保工艺指标的实现。
6.3.3.11正常停炉
(1)在降温，降量前，各炉保证炉出口温度不变。
(2)降温降量后F-101、F-102均以40?/h的速度降温，F-102出口温度降至350?/h时，减压破坏真空。
(3)常减压岗位关闭侧线后，过热蒸汽从炉出口改放空。
?F-101降温到280?即可熄火，F-102降温至320?后停炉熄火。
?降温过程中应先灭油火，随时扫线，降温完毕油火要全部灭掉炒菜掉。
?当炉膛温度降至200?，全开烟道挡板，人孔，防爆门，通风冷却。 6.3.3.12 紧急停炉:
(1)熄灭炉火，燃料油改循环，停运引风机。
(2)切断(辐射)进料。
(3)向炉膛或炉管大量吹汽，过热蒸汽出口放空。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
(4)通知调度与车间与消防队联系。
6.4电脱盐罐的操作与调节
6.4.1电脱开工的要求
(1)电脱系统所有管线，设备吹扫、试压、试运、贯通完毕、合格。 (2)变压器电脱盐罐内电极板及其它设备验收合格，变压器空投成功。 (3)调节阀、流量计检查合格。
(4)破乳剂泵、退油泵检查空试负荷运转正常。 (5)开停工方案，组织岗位操作人员，讨论学习操作规程，安全要求。 (6)开工前的准备:
a.通知调度，联系好电工。
b.联系好原油罐区，保证开工时送油稳定。
c.联系好化验室，做好开工时原油的含盐含水。
d.配好破乳剂，加好各机泵机油等，做好开工前一切准备工作。 6.4.2电脱岗位的操作方法
6.4.2.1引油操作方法
(1)打开电脱罐的顶部放空阀
(2)缓慢打开电脱罐入口阀
(3)进油要缓慢
(4)放空阀见油后，打开出口阀门，关闭放空阀 6.4.2.2送电操作法
(1)油装满后，联系电工送电。
(2)观察电流，电压及罐内水液位高度，及时切水。 6.4.2.3注水，注破乳剂
(1) 电脱罐正常后，打开破乳剂泵进出口阀。
(2)启动破乳剂泵
(3)注破乳剂量由小到大到规定的指标
(4)罐内水位过高，应关小注水量。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 (5) 每班取样两次，检查脱后含水，含盐是否合格。
(6)罐内水位通过放水阀来观察。
(7)每小时观察一次水位
(8)水位过中间阀时打开排污阀直到水位正常。
6.4.2.4停工操作方法
(1)停工时，停止注破乳剂，停止送电。
(2)联系泵房，做好退油准备，罐顶放空打开，关闭电脱进出口油阀，打开退油阀。 (3)启动退油泵，把罐内油退净，停泵。
(4)打开副线阀，对油线吹扫，最后进储罐。
(5) 向罐内通汽、加热水、洗罐、水洗为止。
(6)蒸罐3小时，间断排凝，打开人孔，取样分析、达到进罐要求。
(7)罐内清除脏物，达到动火要求，经安全部分同意后，落实安全措施。方可进罐动火。 6.4.3电脱盐压力的控制
电脱盐罐操作压力控制在0.6-1.0MPa，压力超高易损坏电脱盐罐及原油设备，为此两个电脱盐罐底部分别设有安全阀，以确保设备的安全运行，另外电脱盐压力过低会造成罐内存水的汽化量增大，使系统阻力升高，压力降增大，容易造成原油泵跳闸，并影响原油脱盐脱水效果。
a.控制原则:由进料和切水控制
b.电脱盐压力控制:
影响因素 调节方法 (1)原油性质变化 (1)根据原油性质，决定操作压力 (2)原油处理量变化 (2)根据原油处理量，调整操作 (3)原油含水变化 (3)加强操作或通知罐区换罐 (4)原油注水量变化 (4)稳定注水量
(5)切水控制阀失灵 (5)改走副线，联系仪表处理 (6)原油后路故障 (6)酌情处理
6.4.4脱前温度控制:
电脱盐罐进料温度是影响电脱盐效果的重要因素，温度低脱盐效果变差，温度太高易造成电极短路。
a. 控制原因:以脱盐脱水效率提高来控制
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
b.脱盐温度控制:
影响因素 调节方法 (1)原油含水量变化 (1)变化幅度较大联系罐区加强切水 (2)原油性质变化 (2)根据原油性质改变操作条件 (3)原油进料温度变化 (3)变化较大，联系罐区换罐 (4)生产方案改变 (4)根据生产方案，调节换热流程 (5)前中换热效果变化 (5)找出原因及时解决 (6)原油处理量变化 (6)视情况作调整 6.4.5电脱盐罐油水界面控制
电脱盐罐必须控制一定的油水界面，界面过低易造成电脱盐切水跑油，界面过高易造成电极板短路，电脱盐罐跳闸，甚至脱水原油带水。
a.控制原则:由电脱盐切水控制。
b.电脱盐油水界面控制
影响因素 调节方法
(1)电脱盐罐温度变化 (1)稳定电脱盐罐温度
(2)注水量变化 (2)稳定注水量
(3)破乳剂量变化 (3)稳定破乳剂量
(4)原油量变化 (4)稳定原油量
(5)混合阀的混合强度变化 (5)稳定混合强度
(6)原油性质变化 (6)调整操作参数
(7)脱盐罐油水界波动 (7)平稳脱罐压力
(8)脱盐罐油水界波动 (8)稳定油水界面
(9)电极板变形 (9)甩电脱盐，退油，修电极板
(10)电压变化 (10)稳定电压
(11)电脱盐跳闸 (11)联系电工处理
(12)原油含量超标 (12)采取措施，加强脱盐脱水
(13)水质变化 (13)稳定水质 6.4.6脱盐效果的调节
影响因素 调节方法
(1)电脱盐注水量变化 (1)稳定注水量
(2)原油含水量变化 (2)视情况操作
(3)液位控制阀失灵 (3)改走副线，联系仪表自理
(4)液面指示失灵 (4)联系仪表处理
(5)安全阀动作后没有复位 (5)关安全阀前手阀，然后采取措施
(6)原油性质变化 (6)根据原渍性质，调整操作
(7)破乳剂注入量变化 (7)稳定破乳剂注入量
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6.4.7电脱盐变压器跳闸
影响因素 调节方法
(1)脱盐罐温度太高 (1)调节换热流程降温
(2)脱盐罐水面太高 (2)加强切水至正常水位
(3)电脱盐罐压力不稳 (3)稳定脱盐压力
(4)原油大量带水 (4)联系罐区切水
(5)极板间距小 (5)调整极板距离
(6)电压波动 (6)联系电工重新送电
(7)电器设备事故 (7)联系电工查明原因处理
(8)界面控制阀失灵 (8)联系仪表处理 6.5沥青岗位操作法
6.5.1主要职责
1、负责外采渣油的卸车以及整个卸车过程中的监督工作。 2、负责焦化原料的储存、加温、输送，以及部分渣油的外卖。 3、负责冬季办公楼、宿舍楼等暖气系统热源及输送泵的管理。 6.5.2流程说明
1、收油流程:
a.外采渣油进厂取样分析合格后，卸入卸油池中，用泵B-402/1.2经转油转入渣油罐，
进行加温、沉降、切水合格后方可发焦化。
b.大常渣油经冷槽降至安全温度后，进渣油罐。
2、发油流程:
渣油加热到110?以上，经渣油泵B-403/1.2.3.4发焦化。 3、暖气流程
大常来渣油冷槽及常减压常渣冷槽中的水用暖气泵抽出，经办公楼、宿舍楼后返回冷槽。
6.5.3操作原则
1、卸油
(1)公平、公正严格按照制度规定取样。
(2)车未停稳不得在汽车前后站立，停稳后按规定接好地线。 (3)按要求取样，同时注意观察渣油含水情况，如发现高含水渣油，把明水切净后，重新
过磅，再卸车。
(4)在卸车过程中本岗位人员不得擅离岗位，严格把好渣油质量关。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 (5)时刻注意卸油池液位，防止因卸油过快，转油泵来不及转造成冒池。 (6)时刻注意渣油罐液位，防止因卸油带水汽化造成冒罐。
(7)卸油过程中入发生洒油，必须清理干净方可离开。严禁卸完油后，阀门未关就离开造
成一路洒油。
转油泵不上量的原因及其处理方法:
不上量原因 处理方法
1、机泵故障 1、换泵，联系保全修理
2、卸油池液位低，泵抽空 2、停泵，等卸油池液位高再开泵
3、过滤器堵 3、停泵，清理过滤器
4、油温过高，造成汽化 4、降低油温
2、发油
(1)严格按照工艺要求执行，不发不合格原料。
(2)控制发油罐的含水、温度在工艺指标范围之内。
(3)保障生产设备的正常运转、日常机泵的维护保养，发现问题及时通知调度、班长，联
系保全修理。
(4)按时巡检，防止跑油、冒罐事故的发生。
(5)及时切换备用发油罐，防止因原料油不合格影响生产正常运转事件的发生。 (6)按时取样、检尺，配合车间做好渣油的计量工作。
(7)做好外卖渣油的装车、取样监督工作。
机泵不上量的原因分析及处理方法:
不上量原因 处理方法
1、机泵故障 1、换泵，联系保全修理
2、仪表显示不准，造成泵抽空 2、换发油罐
3、过滤器堵 3、换泵，清理过滤器
4、原料油温度过高，造成汽化 4、停加温蒸汽，降低原料油温度
5、原料油带水 5、加强发油罐切水
3、冬季取暖
(1)控制好水温及水位在正常指标下
(2)保障暖气泵的正常运转，发现问题及时通知调度、班长，联系保全修理。 6.5.4装置开停工
6.5.4.1装置开工
1、开工要求:
开工前操作工对变动后的流程必须经过反复检查，确认流程无误及所有放空关好后方可进油或通气。严防串油、跑油、超温、超压、着火、爆炸等事故发生。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 2、安全工作:
a、各罐区、卸油台消防器具齐全完好。
b、所有设备的接地线良好，可燃气体报警仪检修完毕。
c、下水沟、地沟、电缆沟的盖板齐全完整。
d、罐区人孔封好，管线盲板拆除完毕。
e、装置照明齐全好用。
3、开工前准备工作:
a、检查各油泵所有部件，如螺丝、压力表、温度计量是否完好并好用，各阀门安装是否
合理，机泵用手盘车是否灵活，电机转动方向是否正确，检查润滑系统，冷却系统，
过滤系统是否好用。
b、化验室准备好渣分析的各种物品，仪器完好无损。
c、准备好备用罐(温度不低于110?)，输油管线保持畅通。
d、用蒸汽贯通流程。
4、开工:
a、管线吹扫试压完成，准备好以下准备工作后，等候调度电话通知给焦化开泵送原料。 b、接到调度送油电话通知后，和主车间操作工联系好，然后开泵。 c、启动泵后，调节返罐线阀门，防止泵负荷过大，随时注意出口压力情况。 d、泵运行正常后，要随时观察出口压力是否平稳，各部位有无异常杂音，必要时停泵检
查。
6.5.4.2装置停工
1、停工注意事项:
a、停工过程要加强与调度及其他相关单位的联系和配合。
、停工过程中做到:安全、文明、有条不紊，不随地排放存油，尤其渣油不准排入下水b
道。
c、在需要加盲板的地方加好盲板，并做好登记。
d、对需要开人孔的渣油罐，必须执行由上到下的原则进行开孔。
操作工进罐或卸油池进行操作之前必须经安全科测量有毒气体含量，合格后方可进罐，
而且必须有专人在外头看护。
f、冬季停工要做好设备的防冻防凝工作，各低点放空打开，排净存水。 g、动火前排水沟、地漏、下水道必须盖好，动火低点远离以上区域。
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2、停工准备:
a、准备好退油和扫线的空罐。
b、检查各消防设施是否完整。
c、改好退油流程，并注蒸汽吹扫贯通。
3、停工:
a、根据调度指令，逐渐降低发油量，注意在这过程中不能憋泵。 b、停泵后按照规定对各发油线注蒸汽进行吹扫。
c、加强与外车间的联系和协调，防止跑油、串油事故的发生。 d、扫线过程中要联系仪表将流量计切除走副线，防止将流量计吹坏。 6.5.5事故处理:
1、冒罐:
a、迅速切断油源和热源(如关闭蒸汽加热扫线等) b、迅速将油倒入空罐，或油少的罐里。
c、收好已冒出的渣油，并注意防火安全。
d、找出冒罐原因，迅速处理。
e、整理好现场卫生。
f、将事故原因报有关单位。
2、着火
a、迅速切断油源和断绝一切可燃物品。
b、利用一切可利用的消防手段控制火势蔓延和扑灭初期火灾。 c、迅速报调度或报火警电话(119)
d、坚守岗位，听从消防人员安排。
、找出事故原因，写出事故报告，处理实质问题。 e
3、抽空
因渣油罐液位太低或其他原因造成发焦化油泵压力突然下降视为抽空。 a、属于发油罐液位抽的过低，可立即更换备用罐
b、属于温度过高，及时关小罐加温蒸汽，缓解抽空;属于温度低应及时开加温提高渣油
温度。
c、阀门处或管线拐弯处有杂物堵塞，可用扫线蒸汽吹扫。 d、如发现抽空现象应立即报告调度，并查明原因。
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程 4、停电
a、短时间停电可关死泵出口阀，等来电后，请示调度再启动原料油泵。
b、长时间停电可按停工处理
6.6动静设备的使用、维护及保养
6.6.1塔类的使用、维护及保养
1、使用:
使用前确保设备能够满足正常生产需要或达到设计水平，压力、压降、温度、液面等指示准确灵敏，调节灵活波动在允许范围内，各出入口，降液管等无堵塞 2、维护及保养:
(1)定期检查地脚螺栓，人孔螺栓及法兰连接螺栓的松动
(2)定期对塔体各部位进行测厚，并做好详细记录
(3)定期检查安全阀及各种指示，确保准确好用
(4)定期检查消防线，放空线，紧急放空线等安全措施，及照明设施使用保齐全好用 (5)各处梯子、平台、栏杆完整、牢固，定期检查
(6)定期检查各处精密封、保证无泄漏，基础钢结构、底座牢固，无不均匀下沉 (7)技术资料齐全准确
6.6.2冷换设备
1、保持整洁，保证油漆完整美观
2、定期检查基础支座完整牢固，各部螺栓满扣，齐整紧固，符合抗震要求 3、定期检查各压力表、温度计、安全阀等附件，并校验，保证准确可靠 4、技术资料齐全准确
6.6.3贮藏
1、产品铭牌和注册登记铭牌齐全、清晰
2、罐体应定期检查，保证无严重变形，无裂纹、无鼓包、腐蚀程度在允许范围内，对存在
缺陷而无法处理的要经安全评定分析，合格后才能使用
3、定期检查支座牢固，基础完整，无不均匀下沉，各部螺栓满扣，齐整紧固，符合设备抗
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震要求
4、贮藏不得超温、超压、超负荷运行
5、对有内封及外保温得贮藏，其内衬及外保温需完好，无裂纹和脱落 6、对安全阀、压力表、液面表，测壁温度设计，接地防雷、防静电、消防等定期检查 7、罐体应整洁，防腐良好，人孔出口阀定期检查
8、技术资料齐全准确
6.6.4管式加热炉
1、定期检察各部温度、流量、压力等指示准确灵敏，调节灵活，无严重结焦和憋压现象 2、经常检查炉管确保局部过烧、裂纹、鼓包、管径用大，炉管弯曲不超标 3、保证火嘴无结焦、堵塞、自动检测仪表控制准确，“三门一板”灵活好用 4、定期检查炉体，确保无严重漏风，外壁温度符合设计要求
5、定期检查炉云墙，衬里无严重损坏脱落现象
6、定期检查炉体，对流段、烟道与基础完整，无严重倾斜和裂纹
7、各压力温度、流量仪表应定期校验，灵敏准确，防爆门、人孔门、消防线、紧急放空与
防震接地等安全措施可靠
8、定期检查进出口管线、阀门、回变头、焊口和燃烧不裂不堵不漏
9、定期检查所有螺栓是否松动，炉体及附属设施整洁，保证油漆完整
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山东海科化工集团 常减压车间操作规程
第七章 安全规程
7.1常减压装置安全生产制度
1、严禁非本厂人员进入装置区，非岗位工作人员不准乱动设备、仪表或阀门 2、上班操作人员不准穿戴钉子鞋、凉鞋或拖鞋，不准带小孩或者亲友进入装置区 3、操作人员要坚守工作岗位，严禁睡觉、打闹或喧哗，不准干私活和晒衣服或脱岗 4、 严禁无关人员取各种成品油，严禁用汽油擦洗设备，严禁在岗位上吸烟和给打火机罐汽油。
5、演技用铁器敲击设备，不懂安全及有关业务知识，严禁乱开阀门放油，以免发生火灾 6、热油泵一定要预热，停用后油线一定要吹扫，以防止冷凝管线，造成阀门管线冻裂 7.2常减压装置安全检修规程
1、进行现场检查和安全技术较底，弄清检修环境，设备内危险物质及其危险程度等情况 2、着的工具、设备、零件、材料和各种防护用具，保险用具等要符合要求 3、检修人员进入检修现场后，要和操作人员共同检查安全措施落实情况 4、检查设备是否切断电源，设备内和周围环境中的易燃、易爆、有毒、有害、易腐蚀等物质是否清除干净，安全分析是否合适
5、大检修期间要做好安全保护工作，车间指派专门值班人员巡回检查，保护好检修材料和装置设备，防损、防火、防冻、防盗，并按时交接班。
6、进入装置必须戴安全帽、穿劳动保护工具，严禁穿凉鞋、拖鞋。
7、两米以上高空作业要系安全带，高空垂直作业、交叉作业鼻息有安全措施，严禁从高空向下扔东西。
8、进入常减压塔和容器内清扫、检修和动火时，设备必须冷却到35度以下，并做好有害气体的分析，不合格者严禁进行检修动火。
9、进入常减压塔或盛油容器清扫前，要带好口罩、穿好工作服，设备碗面必须有人监护，在设备内工作时间不能太长，应经常轮换，严禁单人私自进入。
10、检修期间在容器内作业照明，一般使用12伏防爆行灯。
11、从常减压塔或容器置换清除的油渣等有害物品要及时处理
12、常减压塔底由于介质温度较高，检修时要切除电源外，还应降温，看看压力表是否有
压，以防拆卸时，介质喷出伤人。
13、对真空泵和空压机，检修拆卸时应严格按压缩机检修规程进行
14、对于常减压装置中的换热器，检修过程中如需吊装，人员不许在起重臂旋转范围内走
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动
15、对于常减压炉，在拆卸炉体时和耐火砖时要注意戴劳动保护用具，禁止在炉下走动。 16、大检修机具要安放在指定位置，施工废料、废水等不得随意丢弃，要文明检修，做到
工完料净，场地清。
17、在检修过程中，还要随时注意设备和环境情况是否有变化，遇到有危险情况要立即停
止检修。
18、在检修过程中，车间人员与检修人员要积极配合，相互支援，安全完成检修任务 19、检修是要认真负责，保证质量，检修完工交付使用时，应交接清楚，并办理交接手续，
防止给生产留下隐患。
7.3岗位安全巡检制度
1、各岗位按照巡检牌规定，每两小时巡检一次，巡检中发现问题，及时处理，如不能独自
处理的，马上上报车间。
2、各岗位按巡检情况，做好岗位巡检记录和岗位记录，记录清楚、齐全。 3、班长岗位按单点每两小时巡检一次，做好巡检记录，建立班组巡检管理台帐 4、生产副主任每周按班长巡检路线巡检一次，做好巡检记录。
5、生产副主任建立车间巡检管理台帐。
7.3.1安全规定
7.3.1.1安全操作规程
1、上岗必须带《安全作业证》并放在指定位置
2、检查有无火险隐患、烟头，明沟内有无油污
3、在岗人员必须按操作规程操作
7.3.1.2消防知识须知
1、严格执行安全制度
2、严格执行安全规定
3、严禁酒后上岗和在岗饮酒
4、安全用电
5、严格执行防火防爆十大禁令
6、进行消防知识和消防演练，熟悉灭火器的使用和灭火技巧。
7、发现着火，火势较小的立即着手灭火，火势较大，应立即控制火势蔓延，并立即通知生
产科拨打电话119或8596119。并派人到厂前公路转弯处引导灭火车迅速到位。
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