熔铸车间生产工艺和质量(东兴版)

熔铸车间生产工艺和质量 控制规程 1  目的和适用范围 1.1  通过确定熔铸车间生产工艺和质量控制方法,确保产品质量符合公 司内控制质量标准。 1.2  适用本熔铸车间生产过程及其产品质量的控制。 2 职责 2.1  归口责任部门:熔铸车间。 2.2  相关责任部门:生产部、质检部。 3 控制规程 3.1  熔铸车间生活工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 图 配料      装炉    熔炼    初次精练    扒渣      搅拌 炉后分析      扒渣      精炼    加镁硅      炉前分析 静置      铸造        锯切      装框 3.2  人员控制 3.2.1  新工人上岗前必须进行《熔铸车间生产工艺和质量控制规程》、《熔铸车间设备操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的学习教育，经考核和试用合格后方可持上岗证独立上岗。 3.2.2  在岗工人必须按人事部制定的培训计划定期接受岗位培训。 3.3  设备控制 3.3.1  生产前各岗位员工必须分别检查油枪、油泵、水泵、铸造机、分流盘、吊机和锯切机是否正常，检查无误后方可投入正常生产。 3.3.2  严格按照《熔铸车间设备操作规程》进行操作和搞好设备的维护保养，做好生产设备的交接班记录。 3.3.3  凡出现设备的故障必须及时报告车间主任或请维修人员修理，做好设备的维修记录。 3.4  生产用材料的控制 熔铸班长到五金仓领料时,必须复查铝锭、硅锭、镁锭和铝钛硼是否经检验合格。其他辅助材料（如精炼剂、打渣剂等）必须有合格证才能使用。 3.5  生产工艺及质量控制规程 3.5.1  配备料 3.5.1.1  根据废料的多少和《LD31铝合金圆铸锭的内控质量标准》中各种金属元素的比例领用铝锭、镁锭和硅锭。 3.5.1.2  所备原材料必须干燥、干净。 3.5.2  装炉 3.5.2.1  装炉前应根据上一熔次质量情况和炉内剩料情况,对某柴原材料实行减料处理并如实记录用料情况。 装炉顺序要求:为保护炉底,装炉时先用小块料铺一层底料,然 后将压余废料装在下层,再将铝锭和废铸锭装在中上层。 3.5.3  熔炼 3.5.3.1  按《熔铸车间设备操作规程》中点火开始熔炼。 3.5.3.2  当大部分炉料熔化后,用耙子将露出液面的凸峰推平,并适时用耙子搅动金属,以加速熔化和防止熔体局部过热。 3.5.3.3  待炉料全部熔化后,加入边余等其他废料。边加废料，边将其压入熔体，以防烧损。 3.5.3.4  熔炼过程中工艺和质量控制要求见下 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf : 控制项目 工艺要求 检测仪器 频次 负责人 炉膛温度 1000℃左右; 炉腔为红色 目测 每炉次 班长 熔体温度 750℃左右; 铁耙探底全成液太 目测 每炉次 班长           3.5.4  初次精炼 3.5.4.1  废料加足,待炉料全部熔化后同时使用N2和精炼剂进行除气和初炼。精炼剂每次使用4kg。 3.5.4.2  精炼器的操作: l 检查精炼器是否完好,有问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 及时处理,插入熔体前应在炉门处充分预热,脱去水分。 l 精炼时,先打开阀门,通气正常再将精炼器插入熔体。精炼完毕， 先将精炼器提出液面再关气。 l 精炼过程中为使精炼遍及熔体和避免死角，应保持精炼器在熔体下层平衡缓慢移动，在熔体中每处停留时间不超过30秒。 l 精炼气流不宜过大，N2每次一瓶，压力为0.075-0.15Mpa。精炼气泡高度不宜超过80mm。 l 精炼器不能正常精炼时，应及时处理，再精炼时应重新计算精炼时间。 3.5.4.3  初次精炼过程中工艺和质量控制要求见下表: 控制项目 工艺要求 检测仪器 频次 负责人 初炼时间 10-15分钟 钟表 每炉次 班长           3.5.5  扒渣 3.5.5.1  初次精炼后视炉渣量多少,在熔体控制范围及时分批撒入打渣剂。 3.5.5.2  扒渣的耙子使用前烘干,扒渣要求平衡干净,不能推浪,尽量少带出金属。 3.5.6 搅拌 3.5.6.1  合金熔体必须进行两次以上搅拌,搅拌时间间隔为15分钟。 3.5.6.2  为确保熔体成份和温度均匀,搅拌时要求平衡,不允许浪打浪,不允许耙子露出液面。 3.5.7  炉前分析 3.5.7.1  熔体充分搅拌后,应立即取样送光谱室对合金成份进行炉前分析。熔体温度范围取样温度范围。 3.5.7.2  取样模应酬充分干燥,取样前必须用金属熔体充分清洗。 3.5.7.3  为保证其具有代表性,取样位置为:沿炉门中心线熔体高度的二分之一处。 3.5.8  加硅镁 3.5.8.1  根据炉前化验结果加入硅锭后搅拌加温。待硅锭全部熔化后，用料铲将镁锭送入炉内，并将其按入熔体内，以防烧损。 3.5.8.2  按每吨铝锭配0.6～1.5kg铝钛硼的配比加入铝钛硼细化剂并充分搅拌。 3.5.9  精炼 3.5.9.1  同时使用N2和精炼剂对熔体进行除气和精炼。精炼剂每次使用6-12kg。 3.5.9.2  精炼器的操作按3.5.4.2执行。 3.5.9.3  精炼过程中工艺和质量控制要求见下表: 控制项目 工艺要求 检测仪器 频次 负责人 精炼时间 15-20分钟 钟表 每炉次 班长 精炼温度 750℃左右;炉腔呈红色 目测 每炉次 班长           3.5.10  扒渣:参照3.5.5的规定执行。 3.5.11  炉后分析 3.5.11.1  精炼后参照3.5.7规定进行炉后分析。 3.5.11.2  如果分析结果不符合公司内控质量标准,应重新配料:冲淡采用原铝锭进行,补料一律采用硅、镁锭。 3.5.11.3  当补料超过50kg需重新搅拌和取样分析。 3.5.12  静置 3.5.12.1  熔体精炼扒渣后,静置工艺和质量控制要求见下表: 控制项目 工艺要求 检测仪器 频次 负责人 精炼时间 15分钟 钟表 每炉次 班长 精炼温度 750℃左右;炉腔呈红色 目测 每炉次 班长           3.5.12.2  熔体开始静置到最后一次铸次开始的时间隔不得超过6个小时。若超过6小时，需重新搅拌精炼5-7分钟，静置后再铸造。 3.5.12.3  对于多铸次造时间达6小时以上,应在中间铸次收尾后重新搅拌静置后再铸造。 3.5.13  铸造 3.5.13.1  铸造前的准备: l 吹干或擦干底座和结晶器上的水,在结晶器内壁涂上一层润滑用的猪油。 l 烘干陶瓷过滤板、流槽、流盘及控流钎子。 l 调平对正固定好所有的盖板、水套、结晶器和底座。 l 装牢过滤池中的过滤板，铸造时过滤板不得脱落和损坏。 3.5.13.2  铸造工艺和质量控制要求见下表: 控制项目 工艺要求 检测仪器 频次 负责人 铸造温度 700℃-780℃ 执电偶 每铸次 铸造人 铸造速度 83棒 120棒 140_180mm/min 120_140mm/min 直尺 每铸次 铸造工 溢流标准 1/2-2/3分流槽高 目测 每铸次 铸造工             3.5.13.3  供流铸造开始后要立即控制好分流槽内熔体液面高度,并使 各结结晶器均匀供流,液面控制平稳。 3.5.13.4  初浇铸时调速器要从慢到快的速度进行下机,直至调至规定的速度为止。 3.5.13.5  铸造开始渣多时可撒入少量干燥的打渣剂,然后捞出表面上的渣,使液面保护清洁。铸造过程中应严格控制流槽、分流盘和结晶盘器内的金属液体。当发现有不合格铸棒出现时，应立即用硅酸纤维堵住分流口。 3.5.13.6  铸造过程中如突然停电或有大量铝液泄漏,应立即堵住流液口,并转动减速机下降,让铸盘中的铝液流入井中,以防铝液凝固在结晶器中。 3.5.13.7  经常检查结晶器水路流畅均匀。铸造收尾前不允许清理流槽内的渣子。 3.5.13.8  当浇口下降至结晶器下缘尚有10-15mm时停车，待浇口部完全凝固并冷却至常温后停水，严禁在未冷却好前下降。 3.5.13.9  移开流盘等,用吊机将铸棒吊至锯切平平台上。 3.5.14  锯切 3.5.14.1  锯切前认真核对生产计划是否与加工料相符,并必须按熔次 的先后顺序锯切. 3.5.14.2  锯切一般从浇口部开始向底部锯切,并按以下规定切除棒头棒尾:棒头50-100mm;棒尾100mm以上。 3.5.14.3  锯切过程中工艺和质量控制要求见下表: 控制项目 工艺要求 检测仪器 频次 负责人 长度公差 0