【2017年整理】铝加工板带项目磨床技术规格及质量技术要求12.05

【2017年整理】铝加工板带项目磨床技术规格及质量技术要求12.05 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 板带项目MK84125/MK8463磨床技术要求及质量标准 招标内容 本次招标的是重庆京宏源实业有限公司年产20万吨铝板带项目所需的MK84125/MK8463磨床采购全套设备、及备品备件，并运抵买方工地现场，完成安装、调试，直至验收合格，交付买方使用。设备安装所需的材料由中标方提供(投标方在报价时进行分项报价)，详见设备供货清单。 , 招标设备清单 , 招标设备名称 型号 序号 货物名称 数量 主要技术规格 交货期 交货地点 CNC型 铸轧机轧重庆京宏源实详见 2013年 1 辊、冷轧机支1台 MK84125 业有限公司生月 《技术规格》 撑辊磨床 产现场 CNC型 重庆京宏源实详见 冷轧机工2013年 MK8463 2 1台 业有限公司生作辊磨床 月 《技术规格》 产现场 磨床的交付: 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 生效后330天交付买方使用。 - 1 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 1. 总体说明 1.1 本项目属重庆京宏源实业有限公司年产20万吨铝板带项目。 1.2 该项目 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 于2013年12月投产。为满足生产需要，磨辊间拟配置铸轧辊 磨床设备1台，冷轧机工作辊磨床设备1台。 1.3 本次招标的轧辊磨床主要包括机械设备、电控系统、探伤系统及润滑系统 等的设计、制造和供货，以及相应的服务部分。投标人所投标设备的功能、 精度、质量和效率必须满足本技术规格书的有关要求，投标设备应采用国 际上成熟可靠的先进工艺和设备，其产品质量、生产成本、各项消耗指标 和劳动生产率等均应达到国际先进水平，具有可靠，工艺完善和生产成熟 等特点。投标人应具有设计、制造本技术规格书所规定设备的资格和能力， 对设备的设计、加工能力、质量、使用性能、供货的完整性、安装及调试 负责。 1.4 投标人应以技术附件的形式编写投标文件中的技术规格书部分。技术附件 的组成及名称见第6节。 1.5 投标人在参加本项目投标时，投标人将为总负责单位，需负责招标设备的 设计与供货，同时对其供货设备和服务的正确性、完整性、先进性负责。 *1.6投标人应具备与本招标设备相当或类似的同类型产品的设计及制造业绩， 并在国内有色行业有五家以上已使用的业绩，投标人在投标书中(以附录形 式单列)提供供货实绩或相关介绍。 2. 设备的技术要求 总体要求 2.1投标人需提供1台铸轧机轧辊磨床和1台冷轧机工作辊磨床，用于850× 1700mm φ1003×1900mm铸轧机的工作辊、420/1100×1850mm 380/960 ×1650mm冷轧机支承辊，工作辊、卷取机的夹送辊和助卷辊的磨削加工。 *2.2轧辊的辊身辊形加工内容:圆柱、正弦、制表曲线、CVC、抛物线、组合曲 线。 2.3投标人所提供轧辊磨床的功能、精度、质量和效率应满足铸轧机和冷轧机的 工作辊、支撑辊生产的要求。 2.4 投标设备所采用的标准机电零部件和液压元器件应选用国际先进水平产 品。 2.5 投标设备所采用的表面油漆色彩按招标人的色标要求。 2.6 投标设备为每天24小时连续工作制。 2.7 在轧辊磨床上加工的各种轧辊的具体参数详见表2-1。 - 2 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 2.8 每台磨床设有1个操作台，设置在机上。 2.9 磨床能实现数据传送功能。 2.10 磨床的控制柜布置在独立的空调小房内以保证电气设备的工作环境。 2.11 磨床的结构型式在设计时考虑与轧辊吊具相匹配。 2.12 所有磨床配在线自动涡流探伤仪。 表2-1:轧辊基本参数表 850铸1003铸1850冷轧机1850冷轧机1650冷轧1650冷轧机轧辊类型 轧机 轧机 工作辊 支撑辊 机工作辊 支撑辊 不带轴承箱的轧辊重8.066 14.102 3.1 18.5 2.5 12.6 量(吨) 轧辊总长(mm) 2998 3498 4100 4300 3900 4200 最大辊身直径 (mm) 840 1003 420 1100 380 960 最小辊身直径 (mm) 770 933 390 1050 350 920 辊身长度(mm) 1600 1900 1900 1850 1700 1650 32Cr332Cr3Mo1辊身材料 MC3 合金锻钢 MC3 合金锻钢 Mo1V V HB390HB390~42辊身硬度 HS95~100 HS70~75 HS95~100 HS70~75 ~420 0 447.6571.5 辊肩直径(mm) 244 616 222 540 25 辊肩长度(mm) 395 460 150 240 150 230 42CrM辊颈材料 42CrMo MC3 合金锻钢 MC3 合金锻钢 o 辊颈硬度 HSD50-60 HS40-50 HSD50-60 HS40-50 辊身(直径)加工余量 30 30 30 50 30 40 需磨削的轧辊数/年 88 22 70 3 70 3 基本技术条件 所磨削轧辊的规格 2.13铸轧辊轧辊磨床(CNC型) , 数量:1台 , 轧辊磨削方式:不带轴承箱 , 加工范围:见表2-1轧辊基本参数表 2.14 冷轧机工作辊磨床(CNC型) , 数量:1台 , 轧辊磨削方式:不带轴承箱加工范围 , 见表2-1轧辊基本参数表 - 3 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 2.15 设备工作环境温度:-6?---40?。 轧辊磨床所应具备的主要功能 2.16 磨床床身 , 要求工件床身和砂轮拖板床身采用分体床身设计。 , 床身带静压或静/动压导轨，要求运行精度高。 , 整个床身采用具有良好减振性能的铸铁材料，并具有良好的刚性。 , 床身的头尾两侧质量对称分布，具有相同的热膨胀系数，以最大限度地 保证精度。 , 拖板床身采用伸缩式不锈钢床罩，保护导轨。 , 基础设计采用沉降式，并加入弹簧或其它阻尼材料以吸收振动。 2.17 床头箱 带自动轧辊轴向调整卡盘，以减少上、下轧辊时间，提高工作效率。 2.18 尾架 , 通过夹紧装置，尾架可以在磨床工件床身的任何位置上固定，并且可以 通过人工或自动方式解除固定。 , 套筒伸缩采用电机驱动，带机械锁紧装置。 , 设有砂轮修正装置，测量臂校正装置等附属件。 , 尾架轴向固定压力可设定和显示。 2.19 轧辊托架 , 在工件床身的两端需设置轧辊托架，托架需满足不同轧辊的磨削要求。 托架侧瓦、底瓦均可调整。 , 在铸轧机磨床上磨R1工作辊和支承辊时须采用静压托架，其余可采用静 压或动压托架。 2.20 轧辊软着陆机构(选项) 床身上设置轧辊软着陆机构。 2.21 砂轮头 , 带有自动砂轮动平衡装置。 , 砂轮头可实现微量进给。 , 具有砂轮修正装置。 , 当电源故障时，砂轮可紧急退回。 , 砂轮主轴要求满足重负荷磨削时的要求。 2.22 刀架 , 可满足生产工艺需要的各种组合辊型曲线磨削的要求。 , 砂轮主轴采用皮带传动，电机应采用专为磨床设计的高等级轴瓦电机。 - 4 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 2.23 轧辊测量系统 , 测量系统应不影响带轴承座轧辊的磨削。 , 可精确测量轧辊的尺寸或几何精度，并储存300点以上的测量数据。 , 测量系统可以把测量结果与设计曲线比较，得出修正值，进行修正磨削，使辊型达到设计要求的精度。 , 测量系统可以将各项精度测量结果在屏幕上显示，并可用打印机打印以上数字或曲线并向数据采集系统传送。 , 具有良好的重复测量精度。 * 可测量项目有: , 磨削过程中测量加工余量。 , 磨削加工之前或之后，测量绝对直径。 , 辊型测量。 , 圆度测量。 , 同心度测量。 , 锥度测量。 , 轧辊中心线偏差测量。 2.24 CNC控制系统 *?能够磨削工作辊和支撑辊的辊型曲线和倒角，能够对磨削全过程进行自动控制。 , 能够对测量系统实现完全自动化，并允许人工干预磨削过程。 , CNC系统与机床基础自动化之间采用现场总线结构。 , 软件平台采用windows XP多任务操作系统，人机界面采用中文显示。 , 显示器采用彩色液晶显示器，轧辊形状磨削过程及测量结果以高清晰度的真彩图形方式显示，最好具备局部图形放大功能，便于对磨削过程进行细致的观测。 , 磨削程序编制采用人-机对话方式，要求在进行轧辊磨削编程作业时，操作人员只需根据相关对话框的提示输入有关的轧辊几何参数及相应的磨削参数和磨削过程。不需要熟悉专业计算机编程语言。自动磨削控制系统可以通过键盘操作。 控制计算机采用知名品牌的工业控制计算机产品，基本配置不低于下列要 求: , CPU:Intel Pentium IV 2.8 GHz 。 , 内存容量:2 GB 可扩展至4 GB。 , 硬盘容量:360GB。 , 电 子 盘:8GB 工业级。 - 5 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 , 用于保存加工程序的外存储器及光驱设备。 , 带有在线诊断系统。用户在进行磨削作业及磨床维护时可通过在线诊断 系统得到对当前操作的指示及相关的解释。 , 具有储存约100种以上不同的磨削程序的功能。 *? 要求提供各级层全部密码。 , 具有向数据采集系统传输数据的功能。 , PLC程序是开放的，并具有必要的编程和维护工具。 , CNC系统具有预先设定的各种功能曲线，操作人员只需定义相关的方程 式系数或相关的参数，即可自动计算相应的辊型曲线。 *CNC系统应至少包括以下功能: , 自动夹紧轧辊功能 , 自动驱进轧辊(自动对刀)功能 , 自动轧辊偏心补偿功能 , 自动机床固有偏差补偿功能 , 自动辊形偏差补偿功能 , 测量曲线任意调用显示功能 , 恒电流磨削功能 , 砂轮线速度自动补偿功能 , 边磨削边探伤功能 , 自动砂轮修磨功能 , 应具有短行程磨削功能。 , 配对磨削轧辊。 , 通过理论曲线，实际曲线和修正磨削数据的比较，优化磨削工艺。 2.25 冷却液过滤系统 带有磁性分离和纸带过滤器装置的冷却液过滤系统。 2.26 机床液压系统 液压系统应设置压力检测、油温检测、精密滤油器(带压力差发讯) 及报警装置;并设有两级过滤以保证过滤精度。 2.27 探伤系统 , 铸轧机磨床和工作辊磨床配备在线检测所磨削轧辊表面缺陷的涡流探伤 仪。 , 探伤仪具有其独立的数据保存、管理、显示系统。探伤数据可发送到数 据采集系统中。 , 涡流探伤仪须配备小型校准装置。 , 要求涡流探伤可实现边磨削边探伤。 - 6 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 *? 要求探伤过程100%覆盖轧辊表面。 , 必须有完整的操作、维护、调试资料，且进行完整的免费培训，要求被 培训人员达到能分析、排除故障和调整探伤精度的水平。 , 探伤设备选型时既要确保探伤质量和精度，同时应尽量提高工作效率。 3. 主要设备组成及总体要求 设备组成 本项目的磨床设备为机电一体品，由机械设备、电气控制设备、探伤系统、润滑系统、测量系统等组成。 总体要求 3.1 磨床设备应具有技术成熟、先进、可靠的特点，能够达到国际先进水平。 3.2 现场的机械和电气设备均应考虑到周围环境温度及粉尘的影响。 3.3 主要更换件要有良好的使用寿命。 3.4 设备的维护和检修方便，易耗件应能保证快速更换。 *3.5 轧辊磨床具有手动和自动两种运行方式。 调速电机应采用交流变频调速电机。 轧辊磨床的功能及技术要求应符合第2节的内容。 4. 招标范围及内容 本项目中各招标设备的名称如下: 冷轧机工作辊磨床及相关技术。 铸轧机铸轧辊磨床及相关技术。 完成各设备的功能及控制的机械设备、电气控制设备、探伤系统、润滑系统 等设备 单元 初级会计实务单元训练题天津单元检测卷六年级下册数学单元教学设计框架单元教学设计的基本步骤主题单元教学设计 均在本次招标范围之内。招标人只供给必要的电源、水、压缩 空气至TOP点。 投标人要负责投标设备的发货、安装调试及对招标方人员进行使用及维修培 训。投标人对提供的设备和服务的正确性、完整性和先进性负总责。 5. 设计分工和设备分交的说明 设计分工 本工程由投标人完成投标设备的设备设计，工厂设计原则上由招标人完成。设计分工原则如下: 5.1 投标设备由投标人提供基本数据、基本设计及详细设计，其中应包括各系统 之间的配管、配线。 - 7 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 5.2 各设备的电控柜及到现场设备之间的电缆的走向及路径均由投标人负责基 本设计及详细设计，包括相关的安装地点、安装要求、配管及管夹的设计等 内容。 5..3 各设备的液压站到现场设备之间的配管的走向及路径均由投标人负责基本 设计及详细设计，包括相关的安装地点、安装要求、配管及管夹的设计等内 容。 5.4投标人负责提供磨床的电控柜的基本数据及布置要求，招标人完成电控柜室 的设计。 投标人应提供相应的设备基础资料图和载荷要求，由招标人负责土建设计。 投标人供货和负责设计的设备，投标人应提出通风、防火等要求，由招标 人负责设计。 投标人负责提供所需悬臂吊的基本数据并提供与磨床之间的相对位置。 设备分交 所有招标设备均由投标人供货。 设备的避震弹簧、地脚螺栓、乳化液挡板等由投标人供货。 5.10 各设备的电控柜、操作台与设备间的电缆均由投标人供货。 5.11 投标人需提供电气设备所用的正版系统软件及安装盘。 5.12 投标方负责提供对外数据传输接口和数据采集系统的供货。 5.13 悬臂吊由招标方供货。 6. 技术附件及附件的说明 投标人的技术文件需提供以下6个附件的内容: 附件1:设备规格及供货范围。 附件2:双方设计分工及资料提供。 附件3:保证指标及考核方法。 附件4:综合进度。 附件5:设备检验和标准。 附件6:买卖双方人员派遣。 6.1 关于附件1的说明(设备规格及供货范围) 6.1.1 总体要求 在投标书的附件1中应包含以下内容: - 8 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 , 招标人所提出技术要求和设备布置; , 轧辊磨床的主要技术参数; , 轧辊磨床的主要技术性能和结构的描述; , 控制系统说明，包括数据传输方式、通讯接口、人机界面、断电保护等; , 辅助系统的组成及说明; , 系统软件及应用软件说明; , 操作指导画面名称、分类及内容; , 对公用设施、能源介质的质量要求; , 主要介质消耗量; , 设备操作和维护的要求; , 买卖双方供货范围; , 备品备件清单; , 特殊工具清单; , 主要子供货商清单; , 在标书中应附的图纸和表格资料要包括以下内容; , 轧辊磨床的平面布置图(包括主要尺寸); , 轧辊磨床和辅助设备的平、剖面图及主要部件的结构图(图中要有主要的 尺寸); , 电机表。包括电机及检测元件的功率、数量、电压等级及型号等各种参 数; , 控制系统的总体结构图(PLC系统组态图)及硬件配置图; , 检测元件系统构成图和信号流程图; , 设备润滑点图及润滑介质类型与用量; 以下是招标方对投标书提出的具体要求，如投标设备的型式、结构与后续内 容有所不同，投标人可自行修改和补充。 6.1.2 设备型号和规格 投标人需提供表6-1中的具体技术参数，其表格形式仅供参考。 表6-1:轧辊磨床的工作范围和技术数据 一、工作范围 1. 可加工最大轧辊直径 mm 2. 可加工工件最大长度 mm 3. 可加工工件最大重量 kg 4. 辊颈范围 mm 二、床头箱 1. 马达功率(AC) kW - 9 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 2. 主轴转速(无级) rpm 3. 马达转速 rpm 4. 花盘扭矩 Nm 5. 起动马达功率 kW 6. 中心高 mm 三、托架 1. 固定形式 2. 调节范围 mm 四、砂轮拖板 1. Z轴(纵向轴) (1) 磨削拖板的速度，无级变速 mm/min (2) 进给马达(AC伺服马达)力矩 Nm (3) 马达速度，无级变速 rpm (4) 分辨率Z轴 mm 2. X轴(横轴) (1) 上刀架的进给 mm/min (2) 半径方向上曲线的最大高度 mm (3)进给马达(AC伺服马达)力矩 Nm (4)马达速度，无级变速 rpm (5)上刀架最大横移量 mm (6)分辨率X轴 mm 3. U轴 (1) 半径方向上曲线的最大高度 mm (2) U轴的横移量 mm (3) 进给马达(AC伺服马达)力矩 Nm (4) 马达速度，无级变速 rpm (5) 分辨率U轴 mm 4. 砂轮传动 (1) 砂轮马达(AC马达)输出功率 kW (2) 马达速度，无级变速 m/s (3) 砂轮最大磨削速度 M/s (4) 砂轮最大直径 mm (5) 砂轮最小直径 mm (6) 砂轮宽度 mm (7) 砂轮孔径 mm - 10 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 5. 轧辊测量装置 (1) 直径上的工作范围 修磨时 没有修磨时 (2) 测量精度 6. 涡流探伤项目及分辨率(精度) 五、机床总重量 Kg 六、公辅要求 1. 供电(包括动力及控制柜照明供电) kVA kW 电压V相数 频率H Z 32. 供水(包括冷冻水) 耗量 m/h 压力 Mpa 用水制度 水质要求 33. 压缩空气 耗量 m/min 压力要求 Mpa 气质要求 4. 其它能源介质要求及耗量 6.1.3 磨床组成 , 机械部分 , 电气及控制部分 , 探伤部分 , 测量部分 , 冷却液过滤系统和润滑系统 , 附属设备 6.1.4 磨床功能描述 6.1.5 机械部分 , 主要设计特点概述 , 各主要部件的性能描述 6.1.6 测量系统 , 测量系统特点及性能概述 , 系统组成及原理 , 测量过程与磨削过程一体化控制原理 - 11 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 , 测量范围 , 精度 , 测量值的种类 6.1.7 探伤系统 , 主要设计特点概述 , 各部件的性能描述 6.1.8 电气及控制设备 , 电气及控制系统组成概述 , 主要电气设备(例如马达、PLC装置等)供货来源 , 电机表 6.1.9 CNC控制系统 , 控制系统设备、系统组成及特点详述 , 控制系统与数据采集系统接口的描述 , 投标设备特有的技术特点 6.1.10 冷却液过滤系统及液压、润滑系统 , 冷却液过滤系统及液压、润滑系统组成及特点详述 6.1.11 磨床润滑油成分及一次填充量 6.1.12 年工作时间 根据表2-1，投标人应提出投标设备年工作量的详细计算，以供招标人参考。 供货范围 如下对投标人的供货范围提出了具体说明，由于本次招标的轧辊磨床为机电 一体品，完成其功能的机械设备、电气及控制设备及各种介质系统均由投标人供 货，因此在后续描述中如有所遗漏，均属各磨床正常工作所必须的设备零部件及 材料均由投标人供货，投标人有责任在投标时列入设备供货范围中，并加以说明。 6.1.13 铸轧机轧辊磨床(MK84125) 6.1.13.1 机床本体 1套磨床床身 1个磨床头架 1个磨床尾架 1套刀架(包括砂轮动平衡装置) 1套砂轮修正装置 1套工件床身防溅板 1套拖板 - 12 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 1套砂轮静平衡装置(选项) 轧辊辊颈静压、动压托架和托瓦(满足该磨床所能加工轧辊的种类，托瓦数 量根据调节范围确定)。 轧辊拨盘(满足该磨床所要加工各类型轧辊的需要) 1套轧辊软着陆装置(选项) 1套带CNC接口的轧辊测量装置 1套磨床正常工作必须的防护装置 1套涡流探伤系统 其它附属装置 6.1.13.2 电气和CNC设备 整套电气设备 1套磨床配电及控制柜。 磨床内部及磨床和控制柜之间的连接电缆，电缆长度需满足设备布置区域 配线要求。 驱动电机及变频装置。 磨床和数据采集系统之间的通讯接口。 1套CNC、PLC控制系统(包括硬件和软件)。 各类检测元件。 配备100个以上的磨削程序，带故障诊断功能，中文界面， 特殊电缆(含电缆接头附件)等。 磨削、测量及检测结果数据储存功能及彩色打印输出装置。 1份备份于光盘上的CNC、PLC软件及接口软件。 1套用于控制柜的风扇系统。 6.1.13.3 其它 1套磨床润滑、液压系统 1套带有电机和过滤器的冷却泵，包括冷却剂配管、配线 1套砂轮更换装置 1套磨床操作和维护的必须工具(列工具清单) 1套用于无振动磨床基础 1套将磨床固定在基础上的锚固件，调整件 3片用于磨床调试、考核的砂轮 - 13 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 1套软件编程器 投标人须提供完整的成套设备供货(包括:机械、液压润滑、电气系统、 控制系统及相应的附属件等)。并提供详细的设备清单。 6.1.14 冷轧机工作辊磨床(MK8463) 6.1.14.1 机床本体 1套磨床床身 1个磨床头架 1个磨床尾架 1套刀架(包括砂轮动平衡装置) 1套砂轮修正装置 1套工件床身防溅板 1套拖板 1套砂轮静平衡装置(选项) 轧辊辊颈动压托架和托瓦(满足该磨床所能加工轧辊的种类，托瓦数量根 据调节范围确定) 轧辊拨盘(满足该磨床所要加工各类型轧辊的需要) 1套轧辊软着陆装置 1套带CNC接口的轧辊测量装置 1套磨床正常工作必须的防护装置 1套涡流探伤系统 其它附属装置 6.1.14.2 电气和CNC设备 整套电气设备 1套磨床配电及控制柜 磨床内部及磨床和控制柜之间的连接电缆，其电缆长度需满足设备布置区 域配线要求 驱动电机及变频装置 磨床和数据采集系统的通讯接口 1套CNC、PLC控制系统(包括硬件和软件) 各类检测元件 每台配备100个以上的磨削程序，带故障诊断功能，中文界面 - 14 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 特殊电缆(含电缆接头附件)等 磨削、测量及检测结果数据储存功能及彩色打印输出装置 1份备份于光盘上的CNC、PLC软件及接口软件 1套用于控制柜的风扇系统 6.1.14.3 其它 1套磨床润滑、液压系统 1套带有马达和过滤器的冷却泵，包括冷却配管、配线 1套砂轮更换装置 1套磨床操作和维护的必须工具(列工具清单) 1套用于无振动磨床基础 1套将磨床固定在基础上的锚固件，调整件 3片用于磨床调试、考核的砂轮 投标人须提供完整的成套设备供货(包括:机械、液压润滑、电气系统、控制系统、测量系统及相应的附属件等)。并提供详细的设备清单。 6.1.15 其它 便携式硬度检测仪1套。(选项) 便携式粗糙度检测仪1套。(选项) 便携式超声波检测仪1套。(选项) 6.1.16 备品备件表 6.1.17 设备的备品备件表中，投标人应该提供一年生产所需的备品备件名称、 型号、数 量、生产厂家。 6.1.18 特殊工具清单 投标人应该提供1套用于安装和调试，以及生产所必须使用的特殊工具。 6.1.19 子供货商清单 投标人应提供其子供应商的名称、供货种类、设备原产地等。同类设备和部件的选择标准应尽量保持一致。 6.1.20 投标人需说明的其它事项 6.2 关于附件2的说明(双方设计分工及资料提供) 6.2.1 双方设计范围 双方设计范围见下表: 序 设计分交 项 目 号 招标人 投标人 - 15 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 1 设备完整的机械、电气及控制、探伤系统、液压系统集成 B 2 设备的完整基础(包括基坑，弹性基础块，电缆、水及压S/B S/B 缩空气管沟，坑及沟盖板，锚固螺栓和材料) 3 设备的基础定位设计(包括轧辊磨床及悬臂吊) B 4 到配电柜的足够的输入电源 S 5 轧辊磨床旁悬臂吊的基本资料数据 B 注:表中S,买方 B,卖方 6.2.2 一般原则 双方必须保证提交给对方的技术资料的完整性与正确性。该技术资料必须满足设计、施工、试运行、生产和维护的要求。 投标人提供的所有技术文件采用中文，计量单位采用公制 6.2.3 招标人提供给投标人的资料及其交付进度 序号 份数 内容 资料交付时间 1 1 工艺布置参考图 招标时提供 2 1 轧辊、轴承座详图 3个月(合同生效后) 3 1 设备涂漆要求 基本设计审查时 4 1 最终平面布置图 4个月 6.2.4 投标人提供资料内容及进度 6.2.5 投标人提供的资料包括以下内容。 , 设计阶段技术资料。 , 最终交付资料。 6.2.6 投标人资料交付内容及进度如下表 序资料交付时间内容 号 (合同生效后) 一、设计阶段技术资料 1 设备各组成布置图(参考) 投标时 设备重量及各组成部件的重量、中心及位置、外形尺寸、设2 2周内 备基础底板长度、宽度、基础底版底面标高等的详细要求 设备基础、基础的沟槽尺寸、预埋件、开孔及设备基础坑及3 2.5个月 弹性块等(基本设计资料) 能源介质接点图，图上要清楚地显示出到外部供水、供压缩4 空气和供电的所有TOP点及接地点的要求。还要标出位置、2.5个月 标高和接头尺寸。各设备供电的供电容量 - 16 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 序资料交付时间内容 号 (合同生效后) 各设备的电容量、能耗(最大和平均)清单，设备所要求的能源 5 介质的质量和种类，每小时消耗率(最大和平均)。废水排放量、2.5个月 排放频率和有害元素含量 6 悬臂吊基本数据 基本设计审查时 7 主要机械设备、电气及控制设备、探伤设备的基本设计资料 3个月 8 与数据采集系统接口的资料 基本设计审查 9 轧辊拨盘设计详图 4个月内 10 轧辊磨削用的辊颈托架 4个月内 11 安装工具和其它材料清单 4个月内 润滑图，润滑剂清单，润滑剂推荐，液压油，磨削冷却剂。12 4个月内 砂轮，一次填充物种类及填充量，年消耗量等 说明书(包括操作 使用说明 爱威a9效果器使用图word使用说明在哪儿钻床数控系统用户手册玻璃钢风机使用说明书控制器用户说明书 书、设备维护说明书、现场管理说13 9个月内 明书、故障诊断说明书、设备安装调试说明书) 14 外购件一览表，易损件清单 9个月内 15 提供设备检验大纲(必须由招标人确认) 8个月内 设备布置图、设备总装图、设备原理图、部件装配图、易损16 9个月内 件详图 17 电气系统布置图、原理图、配线图、端子图 同设备出厂时间 18 机械、电气、液压、辅助系统设备清单 同设备出厂时间 19 备件清单及产品样本 同设备出厂时间 CNC操作、编程、故障诊断和维护手册，PLC、I/O连接清 20 单，PLC清单和编程手册，外购传动控制电气设备的所有相同设备出厂时间 关资料 21 电缆清单 同设备出厂时间 提供供货范围内的设备和材料出厂质量检验书、试验和试运同设备出厂时间22 转数据表并提供合格证书 调试完成时 23 最终程序备份及各级密码(电子档) 6.2.7 设计审查 合同生效后3个月内进行基本设计联络及基本设计审查，双方将对设备工艺布置、能源介质交接点、通讯接口、设备基础等详细设计方案进行审查。上述审 - 17 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 查用资料在审查前两周内送达招标人。合同生效后8个月内投标人根据需要可派遣人员到招标人所在地进行详细设计联络。 6.3 关于附件3的说明(保证项目及考核指标) 6.3.1 设备保证和保证精度 投标人保证所提供的设备必须是没有材料和使用上的缺陷，并保证投标人提供的所有设备必须是新的。 铸轧机轧辊磨床和冷轧机工作辊磨床 , 无负荷测试的检查: 满足设备所应该具备的全部功能并提供测试数据，交招标方签字确认。 , 测量臂重复测量精度的验收 轧辊辊型重复测试精度 mm 轧辊直径重复测量精度 mm , 磨床精度测试(工作辊) 不带轴承座的工作辊 1支(新辊)，用于性能、辊形和磨削精度测试。 要求加工精度: 圆柱母线直线度(圆柱形): mm/m 轮廓线误差:(CVC曲线、凸度) mm/m 圆度: mm 表面粗糙度R μm a 所有验收精度都必须在磨床全自动磨削方式下达到。通过人工干预后达到精度不算达到验收标准。验收时采用卖方提供的砂轮。轧辊由辊脖支承。 , 负荷测试 轧辊辊脖支承，支承辊不带箱，工作辊带箱磨削。所有试验轧辊为新辊，时间偏差为?10,。轧辊材质请看2.1轧辊基本参数表，精度根据轧机产品精度要求。 轧辊修磨量及修磨时间要求如下 (a) 平辊坯料在直径上去除3mm，最大表面粗糙度1.6umRa;R1工作辊修磨 时间不超过 分钟;(包括机床辅助时间，轧辊上下货、测量、翻箱 时间)。 (b) 平辊坯料在直径上去除2mm，最大表面粗糙度1.6umRa;R2工作辊修磨 时间不超过 分钟;(包括机床辅助时间，轧辊上下货、测量、翻 箱时间)。 (c) 平辊坯料在直径上去除0.8mm，最大表面粗糙度0.8umRa;F1,F7工作 辊修磨时间不超过 分钟;(包括机床辅助时间，轧辊上下货、测 - 18 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 量、翻箱时间)。 (d) 平辊坯料在直径上去除3mm，最大表面粗糙度0.8umRa;F1,F7支撑辊 修磨时间不超过 分钟(包括机床辅助时间，轧辊上下货、测量、 翻箱时间)。 (e) SIN曲线坯料在直径上去除0.8mm，最大表面粗糙度0.8umRa; F1,F7 工作辊修磨时间不超过 分钟;(包括机床辅助时间，轧辊上下货、 测量、翻箱时间)。 (f) CVC曲线坯料在直径上去除0.8mm，最大表面粗糙度0.8umRa;F1,F7 工作辊修磨时间不超过 分钟;(包括机床辅助时间，轧辊上下货、 测量、翻箱时间)。 根据轧线产量要求投标人提供对砂轮材质要求及磨削数量的测算。 , 考核要求: 精度及粗糙考核按ISO标准执行 , 辊面质量要求: 轧辊表面没有可见的划痕、进给线、振纹和斜花纹，无砂轮进刀痕，无砂轮脱粒而造成的辊面划伤。 , 涡流探伤仪验收 探伤结果的重复性达到100,。 6.4 关于附件4的说明(综合进度) 6.4.1 总则 “招标设备的总进度表”中以月份给出的时间均从合同签约开始计起。 备品备件、消耗件按照附件1提供，并随投标设备一起到货。 投标人应妥善组织其发货。 6.4.2 总进度表 总进度表中包括: , 基本设计和详细设计时间 , 基本设计联络、审查时间 , 开始发货时间 , 设备的安装时间 , 无负荷试车时间 , 热负荷试车时间 , 功能考核时间 投标人可根据自己的经验调整上述中有关设计、制造的开始、结束时间，但如下节点时间必须与下述内容一致: , 打桩设计用土建资料的提供时间;同附件2 *?设备投入使用时间: 1台铸轧机轧辊磨床(MK84125): - 19 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 1台冷轧机工作辊磨床(MK8463): 6.5 关于附件5的说明(设备制造标准和出厂前检验) 附件5包括的内容如下，这些内容均应包括在投标人的投标书中。 6.5.1 本合同中凡属投标人提供的“设备”和“材料”在出厂前必须进行质量 检验，试验和试运转，经检验合格后方可出厂。 6.5.2 投标人提供的制作厂标准(MS)水平应不低于合同签订时现行的国家标 准和行业标准，在内容和指标方面亦不应低于产品说明书中的有关规定。 6.5.3 招标人有权派遣检验人员到投标人工厂与投标人检验人员在制造厂共 同对主要设备进行检查和出厂前检验。 6.5.4 投标人应按合同和附件规定向招标人提供投标设备出厂前的详细检验 记录(列明检查项目、内容、主要件的材质和尺寸、加工装配精度、试验和 试运转的检验数据等)，以及质量证书(带有质量检验部门的签字)，以证明 相关的检验项目和数据符合规定的标准和规范。 6.5.5 投标人在主要设备进行装配和检验前 1 个月应将检验日期通知招标 人，招标方在收到此通知后 15天内将是否派员前往检验的决定通知投标 人。 6.5.6 招标方检验人员可查看本合同有关设备的制造、组装、试运转以及包 装、防锈和涂漆工作，若招标方检验人员在查看、检验过程中发现问题， 经向投标人提出意见，投标人应认真考虑招标方的意见并采取措施解决问 题。 6.5.7 招标方检验人员在投标人工厂检验期间对“设备”和“材料”的任何 检验和了解不能代替“设备”和“材料”运抵现场后所进行的检验，也不 能免除投标人按本合同正文有关规定所承担的保证责任。 6.5.8 如招标方通知投标人不参加出厂前检验或招标方不能在投标人通知的 时间内参加检验，投标人可自行检验。 7. 自然条件及公辅设施 7.1 自然条件 7.1.1 大气温度 , 年平均温度: 15.4? , 极端最高温度: 38.6? , 极端最低温度: ,5.8? 7.1.2 室外计算相对湿度 , 最冷月平均室外计算相对湿度: 80% - 20 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 , 最热月平均室外计算相对湿度: 74% 7.1.3 地震 , 地震强度按7级设防。 7.2 公用设施条件 7.2.1 电源 电气、仪表、电讯设施的电源优先考虑选用下列电源: AC 380V 50Hz?2% 220V (单相) 50Hz?2% DC 24 V 应考虑必要的事故电源或/为保证重要电气设备在电源故障时仍能操作，及 不间断电源装置。 7.2.2 净化水水质 pH 7.2,8.2 SS 20,25 mg/l 总硬度 ,1.5mmol/l 钙 30,41 mg/l 碱度 ,1.5mmol/l CL- 7,20 mg/l SO4-2 <40 mg/l TFE 0.1,1.0 mg/l SiO2 6.0,9.1 mg/l 导电率 260,300 ,s/cm 7.2.3 软水水质 pH 8.0,8.5 SS ,5 mg/l 总硬度 ,0.018 mmol/l 碱度 ,1.0 mmol/l 7.2.4 压缩空气 压力 max. 8 kg/cm2 通常 4,7 kg/cm2 8. 附录1:投标人对技术资料的交付要求 8.1 本合同投标人应采用电子文件和纸质文件相配套的方式提供技术资料， 8.2 交付数量 图 纸 类:电子文件2份，纸质底图1份，蓝图1份 - 21 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 文字资料:电子文件2份，纸质1份 8.3 提供要求 8.3.1 凡基本设计、详细设计以及设计修改、现场修改，均应以上述方式提供电 子文件和纸质文件，两者的内容，必须保持一致。 8.3.2 投标人提供的文字资料，如外购件样本、技术诀窍、专利、质量一贯制， 如果没有电子文件可提供纸质文件一式3份。 8.3.3 技术资料的发货必须是电子文件和纸质文件同时到达，底图必须筒装，底 图的尺寸必须是原图纸尺寸，不能缩小，文字资料必须装订成册，电子光 盘必须盒装，包装箱内必须附技术资料交付清单一式2份。 8.3.4 设备负荷试车考核后2个月内，投标人应重新以纸质文件和电子文件形式 提供所有详细设计的最终版的图纸及技术资料。 8.3.5 投标人必须提供容量为650MB，直径为120毫米(即5寸)的光盘，并在 Windows平台上运行，同一套技术资料提供两张光盘编号相同的只读光盘， 光盘数据不得加密、压缩，不带计算机病毒。 8.3.6 电子文件的格式: 技 术 图 纸 文 字 资 料 首 选 备 用 首 选 备 用 DWG PDF Word文档RTF, XLS PDF 8.3.7 投标人须对其认为属于知识产权，且需要保密，不得向第三者泄漏的技术 资料，应在其所提供的图纸和资料或电子文件上进行标密，盖“秘密”章， (图纸盖在目录上，文字资料盖在封面上)，否则所引起的泄密问题招标人 不承担责任。 附录2 主要外购元件的品牌 1、机械部分 序 名 称 件数 安装部位 制造厂商 号 1 减速机及联轴器 1 大拖板 德国ATLANTA 2 减速机及联轴器 1 横进给机构 德国ATLANTA 3 减速机及联轴器 1 数控中高机构 德国ATLANTA 4 深沟球轴承 1 横进给机构 SKF或FAG 5 圆锥滚子轴承 1 头架 SKF或FAG 6 圆锥滚子轴承 1 头架 SKF或FAG 7 圆锥滚子轴承 1 横进给机构 SKF或FAG 8 角接触球轴承 4 测量机构 SKF或FAG 9 推力滚针和保持架组件 1 磨头 INA 2、电气部分 - 22 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 序号 名 称 规 格 型 号 制 造 商 1 数控系统 840Dsl 德国西门子 2 相关模块、电缆 德国西门子 3 砂轮电机和头架电机 1PH7系列 德国西门子 4 X、Z、U、X1轴伺服电机 1FT7系列 德国西门子 5 C、C1、X、Z、U、X1轴调速S120 德国西门子 及驱动 6 显示器OP015 15.0"TFT(1024X768) 德国西门子 7 手持单元 6FX2007-1AD03 德国西门子 8 UPS 电源 AC-UPS 菲尼克斯 9 砂轮自动动平衡装置 E78+ST4300 意大利马波斯 10 测量短光栅 MT12W 海登汉 11 测量长光栅 LS 487C 海登汉 12 X轴长光栅 LS 487C 海登汉 电控柜 梅勒或威图 3、液压部分: 序号 型 号 名 称 件数 制造商 1 PVL-316 变量叶片泵 1 Atos或PACK 2 PFG-214 齿轮泵 1 Atos或PACK 3 PFG-142 齿轮泵 1 Atos或PACK 4 DHI-0713/2/SP-667 电磁换向阀 2 Atos或PACK 5 DHI-0631/2/SP-667 电磁换向阀 2 Atos或PACK 6 DHI-0714/2/SP-667 电磁换向阀 1 Atos或PACK 7 HR-012/2 叠式液控单向阀 2 Atos或PACK 8 HG-031/32 叠式减压阀 2 Atos或PACK 9 HG-034/32 叠式减压阀 2 Atos或PACK 10 HMP-011/100 叠式溢流阀 1 Atos或PACK 11 HQ-012 叠式节流阀 3 Atos或PACK 12 HQ-013 叠式节流阀 2 Atos或PACK - 23 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 电厂分散控制系统故障分析与处理 作者: 单位: 摘要:归纳、分析了电厂DCS系统出现的故障原因，对故障处理的过程及注意事项进行了说明。为提高分散控制系统可靠性，从管理角度提出了一些预防措施建议，供参考。 关键词:DCS 故障统计分析 预防措施 随着机组增多、容量增加和老机组自动化化改造的完成，分散控制系统以其系统和网络结构的先进性、控制软件功能的灵活性、人机接口系统的直观性、工程设计和维护的方便性以及通讯系统的开放性等特点，在电力生产过程中得到了广泛应用，其功能在DAS、MCS、BMS、SCS、DEH系统成功应用的基础上，正逐步向MEH、BPC、ETS和ECS方向扩展。但与此同时，分散控制系统对机组安全经济运行的影响也在逐渐增加;因此如何提高分散控制系统的可靠性和故障后迅速判断原因的能力，对机组的安全经济运行至关重要。本文通过对浙江电网机组分散控制系统运行中发生的几个比较典型故障案例的分析处理，归纳出提高分散系统的可靠性的几点建议，供同行参考。 1 考核故障统计 浙江省电力行业所属机组，目前在线运行的分散控制系统，有TELEPERM-ME、MOD300，INFI-90，NETWORK-6000， MACS?和MACS-?，XDPS-400，A/I。DEH有TOSAMAP-GS/C800， DEH-IIIA等系统。笔者根据各电厂安全简报记载，将近几年因分散控制系统异常而引起的机组故障次数及定性统计于表1 表1 热工考核故障定性统计 2 热工考核故障原因分析与处理 根据表1统计，结合笔者参加现场事故原因分析查找过程了解到的情况，下面将分散控制系统异常(浙江省电力行业范围内)而引起上述机组设备二类及以上故障中的典型案例分类浅析如下: 2.1 测量模件故障典型案例分析 - 24 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 测量模件“异常”引起的机组跳炉、跳机故障占故障比例较高，但相对来讲故障原因的分析查找和处理比较容易，根据故障现象、故障首出信号和SOE记录，通过分析判断和试验，通常能较快的查出“异常”模件。这种“异常”模件有硬性故障和软性故障二种，硬性故障只能通过更换有问题模件，才能恢复该系统正常运行;而软性故障通过对模件复位或初始化，系统一般能恢复正常。比较典型的案例有三种: (1)未冗余配置的输入/输出信号模件异常引起机组故障。如有台130MW机组正常运行中突然跳机，故障首出信号为“轴向位移大?”，经现场检查，跳机前后有关参数均无异常，轴向位移实际运行中未达到报警值保护动作值，本特利装置也未发讯，但LPC模件却有报警且发出了跳机指令。因此分析判断跳机原因为DEH主保护中的LPC模件故障引起，更换LPC模件后没有再发生类似故障。另一台600MW机组，运行中汽机备用盘上“汽机轴承振动高”、“汽机跳闸”报警，同时汽机高、中压主汽门和调门关闭，发电机逆功率保护动作跳闸;随即高低压旁路快开，磨煤机B跳闸，锅炉因“汽包水位低低”MFT。经查原因系,1高压调门因阀位变送器和控制模件异常，使调门出现大幅度晃动直至故障全关，过程中引起,1轴承振动高高保护动作跳机。更换,1高压调门阀位控制卡和阀位变送器后，机组启动并网，恢复正常运行。 (2)冗余输入信号未分模件配置，当模件故障时引起机组跳闸:如有一台600MW机组运行中汽机跳闸，随即高低压旁路快开，磨煤机B和D相继跳闸，锅炉因“炉膛压力低低”MFT。当时因系统负荷紧张，根据SOE及DEH内部故障记录，初步判断的跳闸原因而强制汽机应力保护后恢复机组运行。二日后机组再次跳闸，全面查找分析后，确认2次机组跳闸原因均系DEH系统三路“安全油压力低”信号共用一模件，当该模件异常时导致汽轮机跳闸，更换故障模件后机组并网恢复运行。另一台200MW机组运行中，汽包水位高?值，?值相继报警后MFT保护动作停炉。查看CRT上汽包水位，2点显示300MM，另1点与电接点水位计显示都正常。进一步检查显示300MM 的2点汽包水位信号共用的模件故障，更换模件后系统恢复正常。针对此类故障，事后热工所采取的主要反事故措施，是在检修中有针对性地对冗余的输入信号的布置进行检查，尽可能地进行分模件处理。 (3)一块I/O模件损坏，引起其它I/O模件及对应的主模件故障:如有台机组 “CCS控制模件故障"及“一次风压高低”报警的同时， CRT上所有磨煤机出口温度、电流、给煤机煤量反馈显示和总煤量百分比、氧量反馈，燃料主控BTU输出消失，F磨跳闸(首出信号为“一次风量低”)。4分钟后 CRT上磨煤机其它相关参数也失去且状态变白色，运行人员手动MFT(当时负荷410MW)。经检查电子室制粉系统过程控制站(PCU01柜MOD4)的电源电压及处理模件底板正常，二块MFP模件死机且相关的一块CSI模件((模位1-5-3，有关F磨CCS参数)故障报警，拔出检查发现其5VDC逻辑电源输入回路、第4输出通道、连接MFP的I/O扩展总线电路有元件烧坏(由于输出通道至BCS(24VDC)，因此不存在外电串入损坏元件的可能)。经复位二块死机的MFP模件，更换故障的CSI模件后系统恢复正常。根据软报警记录和检查分析，故障原因是CSI模件先故障，在该模件故障过程中引起电压波动或I/O扩展总线故障，导致其它I/O模件无法与主模件MFP03通讯而故障，信号保持原值，最终导致 - 25 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 主模件MFP03故障(所带A-F磨煤机CCS参数)，CRT上相关的监视参数全部失去且呈白色。 2.2 主控制器故障案例分析 由于重要系统的主控制器冗余配置，大大减少了主控制器“异常”引发机组跳闸的次数。主控制器“异常”多数为软故障，通过复位或初始化能恢复其正常工作，但也有少数引起机组跳闸，多发生在双机切换不成功时，如: (1)有台机组运行人员发现电接点水位计显示下降，调整给泵转速无效，而CRT上汽包水位保持不变。当电接点水位计分别下降至甲-300mm，乙-250mm，并继续下降且汽包水位低信号未发，MFT未动作情况下，值长令手动停炉停机，此时CRT上调节给水调整门无效，就地关闭调整门;停运给泵无效，汽包水位急剧上升，开启事故放水门，甲、丙给泵开关室就地分闸，油泵不能投运。故障原因是给水操作站运行DPU死机，备用DPU不能自启动引起。事后热工对给泵、引风、送风进行了分站控制，并增设故障软手操。 (2)有台机组运行中空预器甲、乙挡板突然关闭，炉膛压力高MFT动作停炉;经查原因是风烟系统I/O站DPU发生异常，工作机向备份机自动切换不成功引起。事后电厂人员将空预器烟气挡板甲1、乙1和甲2、乙2两组控制指令分离，分别接至不同的控制站进行控制，防止类似故障再次发生。 2.3 DAS系统异常案例分析 DAS系统是构成自动和保护系统的基础，但由于受到自身及接地系统的可靠性、现场磁场干扰和安装调试质量的影响，DAS信号值瞬间较大幅度变化而导致保护系统误动，甚至机组误跳闸故障在我省也有多次发生，比较典型的这类故障有: (1)模拟量信号漂移:为了消除DCS系统抗无线电干扰能力差的缺陷，有的DCS厂家对所有的模拟量输入通道加装了隔离器，但由此带来部分热电偶和热电阻通道易电荷积累，引起信号无规律的漂移，当漂移越限时则导致保护系统误动作。我省曾有三台机组发生此类情况(二次引起送风机一侧马达线圈温度信号向上漂移跳闸送风机，联跳引风机对应侧)，但往往只要松一下端子板接线(或拆下接线与地碰一下)再重新接上，信号就恢复了正常。开始热工人员认为是端子柜接地不好或者I/O屏蔽接线不好引起，但处理后问题依旧。厂家多次派专家到现场处理也未能解决问题。后在机组检修期间对系统的接地进行了彻底改造，拆除原来连接到电缆桥架的AC、DC接地电缆;柜内的所有备用电缆全部通过导线接地;UPS至DCS电源间增加1台20kVA的隔离变压器，专门用于系统供电，且隔离变压器的输出端N线与接地线相连，接地线直接连接机柜作为系统的接地。同时紧固每个端子的接线;更换部份模件并将模件的软件版本升级等。使漂移现象基本消除。 (2)DCS故障诊断功能设置不全或未设置。信号线接触不良、断线、受干扰，使信号值瞬间变化超过设定值或超量程的情况，现场难以避免，通过DCS模拟量信号变化速率保护功能的正确设置，可以避免或减少这类故障引起的保护系统误动。但实际应用中往往由于此功能未设置或设置不全，使此类故障屡次发生。如一次风机B跳闸引起机组RB动作，首出信号为轴承温度高。经查原因是由于测温热电阻引线是细的多股线，而信号电缆是较粗的 - 26 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 单股线，两线采用绞接方式，在震动或外力影响下连接处松动引起轴承温度中有点信号从正常值突变至无穷大引起(事后对连接处进行锡焊处理)。类似的故障有:民工打扫现场时造成送风机轴承温度热电阻接线松动引起送风机跳闸;轴承温度热电阻本身损坏引起一次风机跳闸;因现场干扰造成推力瓦温瞬间从99?突升至117?，1秒钟左右回到99?，由于相邻第八点已达85?，满足推力瓦温度任一点105?同时相邻点达85?跳机条件而导致机组跳闸等等。预防此类故障的办法，除机组检修时紧固电缆和电缆接线，并采用手松拉接线方式确认无接线松动外，是完善DCS的故障诊断功能，对参与保护连锁的模拟量信号，增加信号变化速率保护功能尤显重要(一当信号变化速率超过设定值，自动将该信号退出相应保护并报警。当信号低于设定值时，自动或手动恢复该信号的保护连锁功能)。 (3)DCS故障诊断功能设置错误:我省有台机组因为电气直流接地，保安1A段工作进线开关因跳闸，引起挂在该段上的汽泵A的工作油泵A连跳，油泵B连锁启动过程中由于油压下降而跳汽泵A，汽泵B升速的同时电泵连锁启动成功。但由于运行操作速度过度，电泵出口流量超过量程，超量程保护连锁开再循环门，使得电泵实际出水小，B泵转速上升到5760转时突然下降1000转左右(事后查明是抽汽逆止阀问题)，最终导致汽包水位低低保护动作停炉。此次故障是信号超量程保护设置不合理引起。一般来说，DAS的模拟量信号超量程、变化速率大等保护动作后，应自动撤出相应保护，待信号正常后再自动或手动恢复保护投运。 2.4 软件故障案例分析 分散控制系统软件原因引起的故障，多数发生在投运不久的新软件上，运行的老系统发生的概率相对较少，但一当发生，此类故障原因的查找比较困难，需要对控制系统软件有较全面的了解和掌握，才能通过分析、试验，判断可能的故障原因，因此通常都需要厂家人员到现场一起进行。这类故障的典型案例有三种: (1)软件不成熟引起系统故障:此类故障多发生在新系统软件上，如有台机组80%额定负荷时，除DEH画面外所有DCS的CRT画面均死机(包括两台服务器)，参数显示为零，无法操作，但投入的自动系统运行正常。当时采取的措施是:运行人员就地监视水位，保持负荷稳定运行，热工人员赶到现场进行系统重启等紧急处理，经过30分钟的处理系统恢复正常运行。故障原因经与厂家人员一起分析后，确认为DCS上层网络崩溃导致死机，其过程是服务器向操作员站发送数据时网络阻塞，引起服务器与各操作员站的连接中断，造成操作员站读不到数据而不停地超时等待，导致操作员站图形切换的速度十分缓慢(网络任务未死)。针对管理网络数据阻塞情况，厂家修改程序考机测试后进行了更换。另一台机组曾同时出现4台主控单元“白灯”现象，现场检查其中2台是因为A机备份网停止发送，1台是A机备份网不能接收，1台是A机备份网收、发数据变慢(比正常的站慢几倍)。这类故障的原因是主控工作机的网络发送出现中断丢失，导致工作机发往备份机的数据全部丢失，而双机的诊断是由工作机向备份机发诊断申请，由备份机响应诊断请求，工作机获得备份机的工作状态，上报给服务器。由于工作机的发送数据丢失，所以工作机发不出申请，也就收不到备份机的响应数据，认为备份机故障。临时的解决方法是 - 27 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 当长时间没有正确发送数据后，重新初始化硬件和软件，使硬件和软件从一个初始的状态开始运行，最终通过更新现场控制站网络诊断程序予以解决。 (2)通信阻塞引发故障:使用TELEPERM-ME系统的有台机组，负荷300MW时,运行人员发现煤量突减，汽机调门速关且CRT上所有火检、油枪、燃油系统均无信号显示。热工人员检查发现机组EHF系统一柜内的I/O BUS接口模件ZT报警灯红闪，操作员站与EHF系统失去偶合，当试着从工作站耦合机进入OS250PC软件包调用EHF系统时，提示不能访问该系统。通过查阅DCS手册以及与SIEMENS专家间的电话分析讨论，判断故障原因最大的可能是在三层CPU切换时，系统处理信息过多造成中央CPU与近程总线之间的通信阻塞引起。根据商量的处理方案于当晚11点多在线处理，分别按三层中央柜的同步模件的SYNC键，对三层CPU进行软件复位:先按CPU1的SYNC键，相应的红灯亮后再按CPU2的SYNC键。第二层的同步红灯亮后再按CPU3的同步模件的SYNC键，按3秒后所有的SYNC的同步红灯都熄灭，系统恢复正常。 (3)软件安装或操作不当引起:有两台30万机组均使用Conductor NT 5.0作为其操作员站，每套机组配置3个SERVER和3个CLIENT，三个CLIENT分别配置为大屏、值长站和操作员站,机组投运后大屏和操作员站多次死机。经对全部操作员站的SERVER和CLIENT进行全面诊断和多次分析后，发现死机的原因是:1)一台SERVER因趋势数据文件错误引起它和挂在它上的CLIENT在当调用趋势画面时画面响应特别缓慢(俗称死机)。在删除该趋势数据文件后恢复正常。2)一台SERVER因文件类型打印设备出错引起该SERVER的内存全部耗尽，引起它和挂在它上的CLIENT的任何操作均特别缓慢，这可通过任务管理器看到DEV.EXE进程消耗掉大量内存。该问题通过删除文件类型打印设备和重新组态后恢复正常。3)两台大屏和工程师室的CLIENT因声音程序没有正确安装，当有报警时会引起进程CHANGE.EXE调用后不能自动退出，大量的CHANGE.EXE堆积消耗直至耗尽内存，当内存耗尽后，其操作极其缓慢(俗称死机)。重新安装声音程序后恢复正常。此外操作员站在运行中出现的死机现象还有二种:一种是鼠标能正常工作，但控制指令发不出，全部或部分控制画面不会刷新或无法切换到另外的控制画面。这种现象往往是由于CRT上控制画面打开过多，操作过于频繁引起，处理方法为用鼠标打开VMS系统下拉式菜单，RESET应用程序，10分钟后系统一般就能恢复正常。另一种是全部控制画面都不会刷新，键盘和鼠标均不能正常工作。这种现象往往是由操作员站的VMS操作系统故障引起。此时关掉OIS电源，检查各部分连接情况后再重新上电。如果不能正常启动，则需要重装VMS操作系统;如果故障诊断为硬件故障，则需更换相应的硬件。 (4)总线通讯故障:有台机组的DEH系统在准备做安全通道试验时，发现通道选择按钮无法进入，且系统自动从“高级”切到“基本级”运行，热控人员检查发现GSE柜内的所有输入/输出卡(CSEA/CSEL)的故障灯亮, 经复归GSE柜的REG卡后，CSEA/CSEL的故障灯灭，但系统在重启“高级” 时，维护屏不能进入到正常的操作画面呈死机状态。根据报警信息分析，故障原因是系统存在总线通讯故障及节点故障引起。由于阿尔斯通DEH系统无冗余 - 28 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 配置，当时无法处理，后在机组调停时，通过对基本级上的REG卡复位，系统恢复了正常。 (5)软件组态错误引起:有台机组进行#1中压调门试验时，强制关闭中间变量IV1RCO信号，引起#1-#4中压调门关闭，负荷从198MW降到34MW，再热器压力从2.04MP升到4.0Mpa,再热器安全门动作。故障原因是厂家的DEH组态，未按运行方式进行，流量变量本应分别赋给IV1RCO-IV4RCO，实际组态是先赋给IV1RCO，再通过IV1RCO分别赋给IV2RCO-IV4RCO。因此当强制IV1RCO=0时，所有调门都关闭，修改组态文件后故障消除。 2.5 电源系统故障案例分析 DCS的电源系统，通常采用1:1冗余方式(一路由机组的大UPS供电，另一路由电厂的保安电源供电)，任何一路电源的故障不会影响相应过程控制单元内模件及现场I/O模件的正常工作。但在实际运行中，子系统及过程控制单元柜内电源系统出现的故障仍为数不少，其典型主要有: (1)电源模件故障:电源模件有电源监视模件、系统电源模件和现场电源模件3种。现场电源模件通常在端子板上配有熔丝作为保护，因此故障率较低。而前二种模件的故障情况相对较多:1)系统电源模件主要提供各不同等级的直流系统电压和I/O模件电压。该模件因现场信号瞬间接地导致电源过流而引起损坏的因素较大。因此故障主要检查和处理相应现场I/O信号的接地问题，更换损坏模件。如有台机组负荷520MW正常运行时MFT，首出原因“汽机跳闸"。CRT画面显示二台循泵跳闸，备用盘上循泵出口阀,86?信号报警。5分钟后运行巡检人员就地告知循泵A、B实际在运行，开关室循泵电流指示大幅晃动且A大于B。进一步检查机组PLC诊断画面，发现控制循泵A、B的二路冗余通讯均显示“出错”。43分钟后巡检人员发现出口阀开度小就地紧急停运循泵A、B。事后查明A、B两路冗余通讯中断失去的原因，是为通讯卡提供电源支持的电源模件故障而使该系统失电，中断了与PLC主机的通讯，导致运行循泵A、B状态失去，凝汽器保护动作，机组MFT。更换电源模件后通讯恢复正常。事故后热工制定的主要反事故措施，是将两台循泵的电流信号由PLC改至DCS的CRT显示，消除通信失去时循泵运行状态无法判断的缺陷;增加运行泵跳闸关其出口阀硬逻辑(一台泵运行，一台泵跳闸且其出口阀开度,30度，延时15秒跳运行泵硬逻辑;一台泵运行，一台泵跳闸且其出口阀开度,0度，逆转速动作延时30秒跳运行泵硬逻辑);修改凝汽器保护实现方式。2)电源监视模件故障引起:电源监视模件插在冗余电源的中间，用于监视整个控制站电源系统的各种状态，当系统供电电压低于规定值时，它具有切断电源的功能，以免损坏模件。另外它还提供报警输出触点，用于接入硬报警系统。在实际使用中，电源监视模件因监视机箱温度的2个热敏电阻可靠性差和模件与机架之间接触不良等原因而故障率较高。此外其低电压切断电源的功能也会导致机组误跳闸， - 29 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 如有台机组满负荷运行，BTG盘出现“CCS控制模件故障”报警，运行人员发现部分CCS操作框显示白色，部分参数失去，且对应过程控制站的所有模件显示白色，6s后机组MFT，首出原因为“引风机跳闸”。约2分钟后CRT画面显示恢复正常。当时检查系统未发现任何异常(模件无任何故障痕迹，过程控制站的通讯卡切换试验正常)。机组重新启动并网运行也未发现任何问题。事后与厂家技术人员一起专题分析讨论，并利用其它机组小修机会对控制系统模拟试验验证后，认为事件原因是由于该过程控制站的系统供电电压瞬间低于规定值时，其电源监视模件设置的低电压保护功能作用切断了电源，引起控制站的系统电源和24VDC、5VDC或15VDC的瞬间失去，导致该控制站的所有模件停止工作(现象与曾发生过的24VDC接地造成机组停机事件相似)，使送、引风机调节机构的控制信号为0，送风机动叶关闭(气动执行机构)，引风机的电动执行机构开度保持不变(保位功能)，导致炉膛压力低，机组MFT。 (2)电源系统连接处接触不良:此类故障比较典型的有:1)电源系统底板上5VDC电压通常测量值在5.10,5.20VDC之间，但运行中测量各柜内进模件的电压很多在5V以下，少数跌至4.76VDC左右，引起部分I/O卡不能正常工作。经查原因是电源底板至电源母线间连接电缆的多芯铜线与线鼻子之间，表面上接触比较紧，实际上因铜线表面氧化接触电阻增加，引起电缆温度升高，压降增加。在机组检修中通过对所有5VDC电缆铜线与线鼻子之间的焊锡处理，问题得到解决。2)MACS-?DCS运行中曾在两个月的运行中发生2M801工作状态显示故障而更换了13台主控单元，但其中的多数离线上电测试时却能正常启动到工作状态，经查原因是原主控5V电源，因线损和插头耗损而导致电压偏低;通过更换主控间的冗余电缆为预制电缆;现场主控单元更换为2M801E-D01，提升主控工作电源单元电压至5.25V后基本恢复正常。3)有台机组负荷135MW时，给水调门和给水旁路门关小，汽包水位急速下降引发MFT。事后查明原因是给水调门、给水旁路门的端子板件电源插件因接触不良，指令回路的24V电源时断时续，导致给水调门及给水旁路门在短时内关下，汽包水位急速下降导致MFT。4)有台机组停炉前，运行将汽机控制从滑压切至定压后，发现DCS上汽机调门仍全开，主汽压力4260kpa，SIP上显示汽机压力下降为1800kpa，汽机主保护未动作，手动拍机。故障原因系汽机系统与DCS、汽机显示屏通讯卡件BOX1电源接触点虚焊、接触不好，引起通讯故障，使DCS与汽机显示屏重要数据显示不正常，运行因汽机重要参数失准手动拍机。经对BOX1电源接触点重新焊接后通讯恢复。5)循泵正常运行中曾发出#2UPS失电报警，20分钟后对应的#3、#4循泵跳闸。由于运行人员处理及时，未造成严重后果。热工人员对就地进行检查发现#2UPS输入电源插头松动，导致#2UPS失电报警。进行专门试验结果表明，循泵跳闸原因是UPS输入电源失去后又恢复的过程中，引起PLC输入信号抖动误发跳闸信号。 (3)UPS功能失效:有台机组呼叫系统的喇叭有杂音，通信班人员关掉该系统的主机电源查原因并处理。重新开 - 30 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 启该主机电源时，呼叫系统杂音消失，但集控室右侧CRT画面显示全部失去，同时MFT信号发出。经查原因是由于呼叫系统主机电源接至该机组主UPS，通讯人员在带载合开关后，给该机组主UPS电源造成一定扰动，使其电压瞬间低于195V，导致DCS各子系统后备UPS启动，但由于BCS系统、历史数据库等子系统的后备UPS失去带负荷能力(事故后试验确定)，造成这些系统失电，所有制粉系统跳闸，机组由于“失燃料”而MFT 。 (4)电源开关质量引起:电源开关故障也曾引起机组多次MFT，如有台机组的发电机定冷水和给水系统离线，汽泵自行从“自动”跳到“手动”状态;在MEH上重新投入锅炉自动后，汽泵无法增加流量。1分钟后锅炉因汽包水位低MFT动作。故障原因经查是DCS 给水过程控制站二只电源开关均烧毁，造成该站失电，导致给水系统离线，无法正常向汽泵发控制信号，最终锅炉因汽包水位低MFT动作。 2.6 SOE信号准确性问题处理 一旦机组发生MFT或跳机时，运行人员首先凭着SOE信号发生的先后顺序来进行设备故障的判断。因此SOE记录信号的准确性，对快速分析查找出机组设备故障原因有着很重要的作用。这方面曾碰到过的问题有: (1)SOE信号失准:由于设计等原因，基建接受过来的机组，SOE信号往往存在着一些问题(如SOE系统的信号分辨力达不到指标要求却因无测试仪器测试而无法证实，信号源不是直接取自现场，描述与实际不符，有些信号未组态等等)，导致SOE信号不能精确反映设备的实际动作情况。有台机组MFT时，光字牌报警“全炉膛灭火”，检查DCS中每层的3/4火检无火条件瞬间成立，但SOE却未捉捕到“全炉膛灭火”信号。另一台机组MFT故障，根据运行反映，首次故障信号显示“全炉膛灭火”，同时有“DCS电源故障”报警，但SOE中却未记录到DCS电源故障信号。这使得SOE系统在事故分析中的作用下降，增加了查明事故原因的难度。为此我省各电厂组织对SOE系统进行全面核对、整理和完善，尽量做到SOE信号都取自现场，消除SOE系统存在的问题。同时我们专门开发了SOE信号分辨力测试仪，经浙江省计量测试院测试合格后，对全省所属机组SOE系统分辨力进行全部测试，掌握了我省DCS的SOE系统分辨力指标不大于1ms的有四家，接近1ms的有二家，4ms的有一家。 (2)SOE报告内容凌乱:某电厂两台30万机组的INFI-90分散控制系统，每次机组跳闸时生成的多份SOE报告内容凌乱，启动前总是生成不必要的SOE报告。经过1)调整SEM执行块参数， 把触发事件后最大事件数及触发事件后时间周期均适当增大。2)调整DSOE Point 清单，把每个通道的Simple Trigger由原来的BOTH改为0TO1，Recordable Event。3)重新下装SEM组态后，问题得到了解决。 - 31 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 (3)SOE报表上出现多个点具有相同的时间标志:对于INFI-90分散控制系统，可能的原因与处理方法是:1)某个SET或SED模件被拔出后在插入或更换，导致该子模件上的所有点被重新扫描并且把所有状态为1的点(此时这些点均有相同的跳闸时间)上报给SEM。2)某个MFP主模件的SOE缓冲区设置太小产生溢出，这种情况下，MFP将会执行内部处理而复位SOE，导致其下属的所有SET或SED子模件中，所有状态为1的点(这些点均有相同跳闸时间)上报给了SEM模件。处理方法是调整缓冲区的大小(其值由FC241的S2决定，一般情况下调整为100)。3)SEM收到某个MFP的事件的时间与事件发生的时间之差大于设定的最大等待时间(由FC243的S5决定)，则SEM将会发一个指令让对应的MFP执行SOE复位，MFP重新扫描其下属的所有SOE点，且将所有状态为1 的点(这些点均有相同的跳闸时间)上报给SEM，。在环路负荷比较重的情况下(比如两套机组通过中央环公用一套SEM模件)，可适当加大S5值，但最好不要超过60秒。 2.7 控制系统接线原因 控制系统接线松动、错误而引起机组故障的案例较多，有时此类故障原因很难查明。此类故障虽与控制系统本身质量无关，但直接影响机组的安全运行，如: (1)接线松动引起:有台机组负荷125MW，汽包水位自动调节正常，突然给水泵转速下降，执行机构开度从64%关至5%左右，同时由于给水泵模拟量手站输出与给水泵液偶执行机构偏差大(大于10%自动跳出)给水自动调节跳至手动，最低转速至1780rpm，汽包水位低低MFT动作。原因经查是因为给水泵液偶执行机构与DCS的输出通道信号不匹配，在其之间加装的信号隔离器，因24VDC供电电源接线松动失电引起。紧固接线后系统恢复正常。事故后对信号隔离器进行了冗余供电。 (2)接线错误引起:某#2 机组出力300MW时,#2B汽泵跳闸(无跳闸原因首出、无大屏音响报警)，机组RB动作，#2E磨联锁跳闸，电泵自启，机组被迫降负荷。由于仅有ETS出口继电器动作记录, 无#2B小机跳闸首出和事故报警，且故障后的检查试验系统都正常，当时原因未查明。后机组检修复役前再次发生误动时，全面检查小机现场紧急跳闸按钮前接的是电源地线，跳闸按钮后至PLC，而PLC后的电缆接的是220V电源火线，拆除跳闸按钮后至PLC的电缆,误动现象消除，由此查明故障原因是是跳闸按钮后至PLC的电缆发生接地，引起紧急跳闸系统误动跳小机。 (3)接头松动引起:一台机组备用盘硬报警窗处多次出现“主机EHC油泵2B跳闸”和“开式泵2A跳闸”等信号误报警，通过CRT画面检查发现PLC的 A路部分I/O柜通讯时好时坏，进一步检查发现机侧PLC的3A、4、5A和6的4个就地I/O柜二路通讯同时时好时坏，与此同时机组MFT动作，首出原因为汽机跳闸。原因是通讯母线B路在PLC4柜内接头和PLC5、PLC4柜本身的通讯分支接头有轻微松动，通过一系列的紧固后通讯恢复正常。 针对接线和接头松动原因引起的故障，我省在基建安装调试和机组检修过程中，通过将手松拉接线以以确认接线 - 32 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 是否可靠的方法，列入质量验收内容，提高了接线质量，减少了因接线质量引起的机组误动。同时有关电厂 制定了热工控设备通讯电缆随机组检修紧固制度，完善控制逻辑，提高了系统的可靠性。 2.8 控制系统可靠性与其它专业的关系 需要指出的是MFT和ETS保护误动作的次数，与有关部门的配合、运行人员对事故的处理能力密切相关，类似的故障有的转危为安，有的导致机组停机。一些异常工况出现或辅机保护动作，若运行操作得当，本可以避免MFT动作(如有台机组因为给煤机煤量反馈信号瞬时至零，30秒后逻辑联锁磨煤机热风隔离挡板关闭，引起一次风流量急降和出口风温持续下跌，热风调节挡板自动持续开至100%，冷风调节挡板由于前馈回路的作用而持续关小，使得一次风流量持续下降。但由于热风隔离挡板有卡涩，关到位信号未及时发出，使得一次风流量小至造成磨煤机中的煤粉积蓄，第5分钟时运行减少了约10%的煤量，约6分钟后热风隔离挡板突然关到位，引起一次风流量的再度急剧下降，之后按设计连锁逻辑，冷风隔离挡板至全开，使得一次风流量迅速增大，并将磨煤机C中的蓄煤喷向炉膛，造成锅炉燃烧产生局部小爆燃，引风机自动失控于这种异常情况，在三个波的扰动后(约1分钟)，炉膛压力低低MFT。当时MFT前7分钟的异常工况运行过程中，只要停运该台磨煤机就可避免MFT故障的发生)。此外有关部门与热工良好的配合，可减少或加速一些误动隐患的消除;因此要减少机组停组次数，除热工需在提高设备可靠性和自身因素方面努力外，还需要热工和机务的协调配合和有效工作，达到对热工自动化设备的全方位管理。需要运行人员做好事故预想，完善相关事故操作指导，提高监盘和事故处理能力。 3 提高热工自动化系统可靠性的建议 随着热工系统覆盖机、电、炉运行的所有参数，监控功能和范围的不断扩大以及机组运行特点的改变和DCS技术的广泛应用，热控自动化设备已由原先的配角地位转变为决定机组安全经济运行的主导因素，其任一环节出现问题，都有导致热控装置部分功能失效或引发系统故障，机组跳闸、甚至损坏主设备的可能。因此如何通过科学的基础管理，确保所监控的参数准确、系统运行可靠是热工安全生产工作中的首要任务。在收集、总结、吸收同仁们自动化设备运行检修、管理经验和保护误动误动原因分析的基础上，结合热工监督工作实践，对提高热工保护系统可靠性提出以下建议，供参考: 3.1 完善热工自动化系统 (1)解决操作员站电源冗余问题:过程控制单元柜的电源系统均冗余配置，但所有操作员站的电源通常都接自本机组的大UPS，不提供冗余配置。如果大UPS电压波动，将可能引起所有操作员站死机而不得不紧急停运机组，但由于死机后所有信号都失去监视，停机也并非易事。为避免此类问题发生，建议将每台机组的部份操作员站与另一台机组的大UPS交叉供电，以保证当本机大UPS电压波动时，仍有2台OIS在正常运行。 (2)对硬件的冗余配置情况进行全面核查，重要保护信号尽可能采取三取二方式，消除同参数的多信号处理和互为备用设备的控制回路未分模件、分电缆或分电源(对互为备用的设备)现象，减少一模件故障引起保护系统误 - 33 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 动的隐患。 (3)做好软报警信号的整理:一台600MW机组有近万个软报警点，这些软报警点往往未分级处理，存在许多描述错误，报警值设置不符设计，导致操作画面上不断出现大量误报警，使运行人员疲倦于报警信号，从而无法及时发现设备异常情况，也无法通过软报警去发现、分析问题。为此组织对软报警点的核对清理，整理并修改数据库里软报警量程和上、下限报警值;通过数据库和在装软件逻辑的比较，矫正和修改错误描述，删除操作员站里重复和没有必要的软报警点，对所有软报警重新进行分组、分级，采用不同的颜色并开通操作员站声音报警，进行报警信号的综合应用研究，使软报警在运行人员监盘中发挥作用。 (4)合理设置进入保护联锁系统的模拟量定值信号故障诊断功能的处理，如信号变化速率诊断处理功能的利用，可减少因接线松动、干扰信号或设备故障引起的信号突变导致系统故障的发生，未设置的应增加设置。 (5)继续做好热工设备电源回路的可靠性检查工作，对重要的保护装置及DCS、DEH系统，定期做好电源切换试验工作，减少或避免由于电源系统问题引起机组跳机等情况发生。 (6)加强对测量设备现场安装位置和测量管路敷设的检查，消除不满足规程要求隐患，避免管路积水和附加的测量误差，导致机组运行异常工况的再次发生。 (7)加强对电缆防损、和敷设途径的防火、防高温情况检查，不符要求处要及时整改，尤其是燃机机组，要避免因烟道漏气烧焦电缆，导致跳机故障的发生。 (8)电缆绝缘下降、接线不规范(松动、毛刺等)、通讯电缆接头松动、信号线拆除后未及时恢复等，引起热工系统异常情况的屡次发生，表明随着机组运行时间的延伸，电缆原先紧固的接头和接线，可能会因气候、氧化等因素而引起松动，电缆绝缘可能会因老化而下降。为避免此类故障的发生，各电厂应将热工重要系统电缆的绝缘测量、电缆接线和通讯电缆接头紧固、消除接线外露现象等，列入机组检修的热工常规检修项目中，并进行抽查验收，对所有接线用手松拉，确认接线紧固，消除接线松动而引发保护系统误动的隐患。 (9)开展热工保护、连锁信号取样点可靠性、保护逻辑条件及定值合理性的全面梳理评估工作，经过论证确认，进行必要的整改，(如给泵过量程信号设计为开再循环门的，可能会引起系统异常，应进行修改)。完善机组的硬软报警、报警分级处理及定值核对，确保其与经审核颁发的热工报警、保护定值表相符。保警信号综合利用 3.2 加强热控自动化系统的运行维护管理 (1)模件吹扫:有些DCS的模件对灰和静电比较敏感，如果模件上的积灰较多可能会造成该模件的部分通道不能正常工作甚至机组MFT，如我省曾有台机组，一个月内相继5次MFT，前四次MFT动作因GPS校时软件有问题，导致历史库、事故追忆、SOE记录时间不一致，事故原因未能查明。在GPS校时软件问题得到处理后发生第五次MFT时，根据记录查明MFT动作原因系DCS主控单元一内部模件未进行喷涂绝缘漆处理，表面积灰严重使内部模件板上元器件瞬间导通，导致控制单元误发网络信号引起。更换该控制单元模件和更改组态软件后，系统 - 34 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 恢复正常运行。因此要做好电子室的孔洞封堵，保持空气的清洁度，停机检修时及时进行模件的清扫。但要注意，有些机组的DCS模件吹扫、清灰后，往往发生故障率升高现象(有电厂曾发生过内部电容爆炸事件)，其原因可能与拨插模件及吹扫时的防静电措施、压缩空气的干燥度、吹扫后模件及插槽的清洁度等有关，因此进行模件工作时，要确保防静电措施可靠，吹扫的压缩空气应有过滤措施(最好采用氮气吹扫)，吹扫后模件及插槽内清洁。 (2)风扇故障、不满足要求的环境温湿度和灰尘等小问题，有可能对设备安全产生隐患，运行维护中加强重视。 (3)统计、分析发生的每一次保护系统误动作和控制系统故障原因(包括保护正确动作的次数统计)，举一反三，消除多发性和重复性故障。 (4)对重要设备元件，严格按规程要求进行周期性测试。完善设备故障、运行维护和损坏更换登记等台帐。 (5)完善热工控制系统故障下的应急处理措施(控制系统故障、死机、重要控制系统冗余主控制器均发生故障)。 (6)根据系统和设备的实际运行要求，每二年修订保护定值清册一次，并把核对、校准保护系统的定值作为一项标准项目列入机组大小修项目中。重要保护系统条件、定值的修改或取消，宜取得制造厂同意，并报上级主管部门批准、备案。 (7)通过与规定值、出厂测试数据值、历次测试数据值、同类设备的测试数据值比较，从中了解设备的变化趋势，做出正确的综合分析、判断，为设备的改造、调整、维护提供科学依据。 3.3 规范热工自动化系统试验 (1)完善保护、联锁系统专用试验操作卡(操作卡上对既有软逻辑又有硬逻辑的保护系统应有明确标志);检修、改造或改动后的控制系统，均应在机组起动前，严格按照修改审核后的试验操作卡逐步进行试验。 (2)各项试验信号应从源头端加入，并尽量通过物理量的实际变化产生。试验过程中如发现缺陷，应及时消除后重新试验(特殊试验项目除外)直至合格。 (3)规范保护信号的强制过程(包括强制过程可能出现的事故事前措施，信号、图纸的核对，审批人员的确认把关，强制过程的监护及监护人应对试验的具体操作进行核实和记录等)，强调信号的强置或解除强置，必须及时准确地作好记录和注销工作。 (4)所有试验应有试验方案(或试验操作单)、试验结束后应规范的填写试验报告(包括试验时间、试验内容、试验步骤、验收结果及存在的问题)，连同试验方案、试验曲线等一起归档保存。 3.4 继续做好基建机组、改造机组、检修机组的全过程热工监督工作 (1)对设备选型、采购、验收、安装、调试、竣工图移交等各个环节严把质量关，确保控制系统和设备指标满足要求。 (2)充分做好控制系统改造开工前的准备工作(包括设计、出厂验收、图纸消化等)。 (3)严格执行图纸管理制度，加强检修、改造施工中的图纸修改流程管理，图纸修改应及时在计算机内进行，以 - 35 - 板带项目MK84125?MK8463磨床技术要求及质量标准 保证图纸随时符合实际;试验图纸应来自确认后的最新版本。 (4)计算机软件组态、保护的定值和逻辑需进行修改或改进时，应严格执行规定的修改程序;修改完毕应及时完成对保护定值清册和逻辑图纸的修改，组态文件进行拷贝，并与保护修改资料一起及时存档。 (5)机组检修时进行控制系统性能与功能的全面测试，确保检修后的控制系统可靠。 3.5 加强培训交流 (1)定期进行人员的安全教育和专业技术培训，不断提高人员的安全意识和专业水平，提高人员对突发事件的准确判断和迅速处理能力。减少检修维护和人为原因引起的热工自动化系统故障。 (2)加强电厂间交流，针对热工中存在的问题，组织专业讨论会，共同探讨解决问题办法。 (3)完善热工保护定值及逻辑修改制度;认真组织学习、严格执行热工保护连锁投撤制度;实行热工保护定值及逻辑修改、热工保护投撤、热工保护连锁信号强制与解除强制监护制。 - 36 -