回转窑国标

回转窑国标 4(1基本要求 4(1(1回转窑应符合本标准的要求，并按照国家规定程序批准的图样和技术文件制造。凡本标准、 图样和技术文件未规定的技术要求，按建材、机械行业等有关通用技术现定执行。 4(1(2图样上未注公差尺寸的极限偏差应符合GB 1804的规定;机械加工表面按ITl3级要求， 型钢焊接件非机械加工表面按ITl6级要求制造。 4(1(3未注形位公差的配合表面的圆度和圆柱度公差为直径尺寸公差值之半。 4(1(4如有特殊要求，用户与制造厂商定。 4(2 主要零部件要求 4(2(1简体 4(2(1(1材料应不低于GB700有关A3五项机械性能(σs、σb、δ,α,和冷弯试验)的规定。 4(2(l(2钢板表面质量应符合GB3274的规定。对于厚度38mm和38mm以上的钢板，或轧制宽度超过1900mm的板，下料前应对成材边缘宽度为60mm的区域内进行超声波探伤检查，不得有裂纹、分层等缺陷，其评定标准按JB1150中的?级执行。 4(2(1(3当筒体段节沿环向拼板时(每个段节上的纵焊缝条数。对筒体直径大了3m的不得多于3条，直径3m和小于3m的不得多于2条。最短拼板弧长不得小于 1/4周长。 4(2(l(4筒体段节的最短长度不应小于1m。一跨内长度接近于,m的段节不得多于,节。并宜将其布置在该跨的中间部位。 4(2(1(5各相邻段节的纵向焊缝应相互错开，错开距离不得小于800mm。 4((2(1(6焊缝对口错边量,1不得大于l(5mm， ,,不得大于2mm(图l)。 4(2(1(7段节两端面偏差:在制造厂内小段节f不得大于2mm，出厂大段节f不得大于1mm(图2)。 4. 2. 1. 8焊前对简体的坡口型式、尺寸应进行检查，且坡口处不允许有裂纹、夹渣和分层等有损质量的缺陷。 4(2(7(9不等厚钢板对接时，如两板厚度差大于薄板厚度的30,或超过5mm，在段节外侧按图3所示L?5(S1,S2)的要求削薄厚板的边缘。L段表面粗糙度Ra的是大允许值为12.5μm。 4(2(1(10对焊接缝形成的棱角E1不得大于3mm，E2不得大于1.5mm。纵焊缝用弦长B等于1, 6D，且不小于500mm的样板检查(见图4)，环焊缝用长度不小于500mm的直尺检查(见图5)。 4(2(l(11段节焊接用的焊条应符合GB5117、GB5118的有关规定，其质量应保证焊缝的机械性 能不低于母材的机械性能。 4(2(1( 12焊缝表面及热影响区不允许有裂纹和其它影响强度的缺陷。 4(2(l(13垫板处的焊缝和垫板不得与筒体焊缝重迭，应留有50mm以上的间距。 4(2(l(14筒体的人孔、多筒冷印器入料孔和取样孔等应符合以下要求: a.加工表面粗糙度Ra的最大允许值为25μm: b.沿孔边缘应进行探伤检查，不得有微裂纹、分层等缺陷; c.筒体焊缝处不得开孔，且孔边与焊缝的距离不得小于100mm。 4(2(1(15焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，每条焊缝的咬边总长 度(焊缝两侧之和)不得超过该焊缝长度的10,。 4(2(1(16焊缝要饱满;最低点不得低于基本金属表面。焊缝超出基本金属表面的高度:在简体 内部。一般区域不得大于1(5mm，烧成带区域(即从热端算起八倍筒体内直径的范围内)不得大 于0.5mm;在筒体外部不得大于3mm。 4(2(1(17安装轮带与大齿轮的段节，在同一断面上的最大直径与最小直径之差不得大于0.15%， 其余段节不得大于0.20,D。 4(2(1(18出厂的任意大段节在端面处的圆周长公差为0.25,0，两相邻大段节在接缝处的周长 差不得大于0.2,D，且不得大于7mm。 4(2(1(19出厂的大段节中心线的直线度:安装轮带与大齿圈的段节公差为φ4mm，其余段节为 φ5mm，长度公差为该段节长度的0.025,。 4(2(l(20出厂大段节两端焊接坡口在制造厂加工，坡口型式由 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 图样规定。 4(2(1(21焊缝应进行探伤，其质量评定:当采用超声波探伤时必须符合JBII52中?级的要求: 当采用射线探伤时必须符合GB3323中?级的要求。 4(2(l(22轮带下段节与垫板应紧密贴合，用0.5mm的塞尺检查，最大塞入深度不得大于100mm， 且塞入深度小于100mm的数量每档不多于2处。垫板外圆表面须在焊后加工。 4(2(1(23焊接加工除上述规定外还应符合建材机械焊接的有关规定。 1 4(2(2大齿圈 4(2(2(1材料应不低于Jc401.2有关ZG310,570的规定。铸件应进行正火，加工后齿顶圆表面 的硬度应不低于HB170。 4(2(2(2加工后轮缘厚度须均匀，其偏差不得超过轮缘厚度设计尺寸的一5%,+10,。 4(2(2(3大齿圈基准端面的全跳动和齿顶圆的圆跳动公差按GBI184之附表4中的8级公差制造。 4(2(2(4大齿圈制造精度按GBl0095中998JL执行， 4(2(3小齿轮 4(2(3(1材料应不低于GB699有关45号锻钢的规定。调质处理后齿顶圆表面硬底不低于HB20I。 4(2(3(2小齿轮的齿顶圆表面硬度应高于大齿轮齿顶圆表面硬度，其差值不低于HB20。 4(2(3(3齿顶圆与轴孔的圆柱面的同轴度为φA.A为齿顶圆直径的公差值。 4(2(3(4小齿轮制造精度按GBl0095中998GJ执行。 4(2(4托轮 4(2(4(1材料应不低于JC401(2有关ZG340,640的规定，铸件应进行正火，加工后托轮外圆 表面硬度不低于HBl90。 4(2(4(2托轮外圆表面的硬度应高于轮带外圆表面硬度，其差值不低于HB20。 4(2(4(3托轮外圆与轴孔的圆柱面的同轴度公差为φ0.20mm。 4(2(4(4加工后。托轮轮缘、轮毂厚度的偏差不得超过设计尺寸的5,。 4(2(5托轮轴 4(2(5(1材料应不低于GB699有关45锻钢的规定，凋质处埋后硬度为HB201,24l。 4(2(5(2托轮轴轴径各配合处应符合如下要求: a.各段的同轴度公差为φ0.05mm: b.与轴瓦配合处的圆柱度公差为0.03mm: c.与轴瓦、密封件配合处的表面粗糙度Ra的最大允许值为μm:与托轮配合处的表面粗糙度1.6Ra 的最大允许值为3.2um。 4(2(6托轮轴承衬瓦 4(2(6(1材料应不低于GB1176有关ZQA/9,4的规定。铸件应致密，不得有裂纹。工作表面不 允许有夹砂、缩孔等缺陷。在其他表面上不允许有影响强度的铸造缺陷。 4(2(6(2衬瓦内孔与外圆表面的同轴度公差为φ0.03mm，内孔与两端面的垂直度公差为φ0.05mm。 4(2(7托轮球面瓦 4(2(7(1材料应不低于GB5675有关HT200的规定，铸件不允许有裂纹和影响强度的砂眼、泥孔等铸造缺陷，铸件必须经时效处理。 4(2(7(2球面瓦的球心对内孔轴线及其沿轴向的对称中心线的位置度公差为球φ0.10mm。 4(2(7(3球面瓦应通过水压试验无渗漏现象。 4(2(8挡轮 4(2(8(1材料应不低于Jc401(2有关ZG340,640的规定。铸件应进行正火，加工后圆锥工作面硬度不低于HBl90。 4(2(8(2挡轮圆锥工作面与轴承配合圆柱面的同轴度公差为φ0.20mm。 4(2(8(3加工后，挡轮内外圆轮缘的厚度偏差不得超过设计尺寸的5,。 4(2(9轮带 4(2(9(1铸造轮带的材料应不低于JC40l(2有关ZG310,570的规定。锻造轮带的材料应不低 于GB699有关45锻钢的规定，工件应进行正火，加工后轮带外圆表面硬度不低于HB170。 4(2(9(2轮带内外圆柱面的同轴度公差为φ0.30mm。 4(2(9(3加工后，对箱形结构轮带的内外轮缘厚度的偏差不得超过设计尺寸的一5,,，10%。 4(2(10铸钢件缺陷处理规定 4(2(10(1铸钢件缺陷的处理应符合JC401(3的有关规定。 4(2(10(2对大齿圈、轮带、托轮和挡轮等重要铸钢件的缺陷处埋，尚应符合以下规定: a. 粗加工后，轮带、托轮、挡轮外圆表面和大齿圈轮缘上的缺陷，当不超过下述情况时允许焊补: 切凿宽度不超过工作宽度的10,。切凿深度不超过壁厚的25,，切凿面积总和不超过各该表面总 面积的2%(但连同毛坯件的切凿面积在内总和不超过各该表面总面积的4,: b (焊补前必须预热，焊补后进行热处理。焊补处硬度应低于母材硬度，其中心地带与母材硬度的 差值不大于10,; c. 精加工后工作表面不允许进行焊补。 2 4(3装配和安装 4(3(1所有零件必须经检验合格。外购件、外协件必须有质量合格证明文件或厂内检验合格后方 可进行装配。 4(3(2筒体部分 4(3(2(1筒体安装在场进行，制造厂将简体分段出厂，并做好分段和对接位置标记。 4(3(2(2筒体安装后，各长度和轮带间距允许偏差(图6所求)应符合以下要求: a. 相邻两轮带中心距L1的?1=0.025%L1; b, 任意两轮带中心距L2的?2=0.02,L2; c. 首尾轮带中心至窑湍面距离L3的?3=0.03,L3; d. 全长L的?=0.025,L。 4(3(2(3以首尾两档轮带处简体中心的连线为基准，筒体中心线的直线度:大齿圈和轮带处为 φ4mm，其余部位为φ12mm。 4(3(2(4大齿圈安装公差按下列规定: a。径向圆跳动1.5mm: b(端面圆跳动Imm。 4(3(2(5各档轮带的中心应位于同一几何中心线上。其径向圆跳动公差为lmm，端面圆跳动公 差为2mm。 4(3(3传动装置 4(3(3(1减速器应符合JB1ll30等标准的规定，并在制造厂完成组装及试验。 4(3(3(2减速器的低速轴与小齿轮轴的同轴度公差为φ0.20mm。 4(3(3(3大齿圈与小齿轮的轴向相对位置，其偏差不得超过?2mm。 4(3(3(4冷态时大小齿轮的齿顶间隙应在0.25mn+(2,3mm)的范围内，rnn，为齿轮模数。 4(3(3(5大小齿轮齿面的接触斑点沿齿高不少于40,，沿齿长不少于50,。 4(3(4支承装置 4(3(4(1装配时。托轮衬瓦刮研后与轴颈的接触角度应为60?,75?“，每10mm×10mm接点为 1,2(在(侧间隙每边保持(0.001,0.0015)d(d为轴颈的直径。 4(3(4(2装配时(托轮球面瓦与衬瓦的配合面刮研后，每25mmx25mm上的接触点不少于3点。球面瓦和轴承底座的配合面刮研后，每25mmx25mm上接触点不少于l,2点。 4(3(4(3托轮中心线应平行于筒体中心线安装，平行度公差为0.10mm,m。 4(3(4(4同一组托轮轴承座的中心高应相等，偏差不得超过0.lmm。 4(3(4(5托轮轴承冷却水管应通过水压试验无渗漏现象。 4(3(4(6不用液压挡轮时，液压系统应通过油压试验无渗漏现象。 4(3(5产品涂漆要求 产品涂漆应符合JC,T402的要求，未涂防锈油或防锈漆的产品不准出厂。 5试验方法 5(1水压试验 水压试验时(应在0.6MPa的试验压力下深压10min，检查系统各处有无渗漏。 5(2油压试验 5(2(1凡无特殊规定的试验压力为最大工作压力的1.5倍。 5(2(2在试验压力下，承压母体保压l5min，整个系统深压10min，检查有无渗漏。 5(3焊缝超声波探伤 焊缝超声波探伤的试验方法按GB3323进行。 5. 4 焊缝射线探伤 焊缝射线探伤的试验方法按GB3323进行。 5(5钢板超声波探伤 钢板超声波探伤的试验方法按JB1150进行。 5(6试运转 试运转在砌衬前进行，运转时间如下: a. 电动机空载试运转2h; b(主电动机带动减速器试运转2h; c. 辅助电动机带动减速器试运转2h; d(辅助电动机带动回转窑试运转2h; 3 e. 主电动机带动回转窑试运转8h。 6 检验规则 6(1每台产品须制造厂质量检查部门检验合格后才能出厂，并附有产品质量合格证明书及有关技术文件。 6(2简体焊缝检验规定: 6(2(1每一条焊缝都必须进行探伤检验，检查长度不得小于该条焊缝长度的百分数为:当采用超声波探伤检验时为25,(当采用射线探伤检验时为15,，焊缝交叉处均必须检验。 6(2(2对用超声波探伤检验发现的焊缝可疑处。应采用射线探伤检验进一步评定。 6(2(3焊缝探伤检验不合格时(对该条焊缝应加倍长度检验。若再不合格时，应100,检验。 6(2(4焊缝同一部位的返修次数应不超过两次。超过两次时(应经施焊企业技术总负责人批准，且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。 6(3安装后砌衬前应通过试运转，并检查: 6(3(1托轮轴瓦温升不得超过30?，电动机、减速器轴承和传动轴瓦的温升不得超过25?。各部分润滑应正常。 6(3(2挡轮装置运转正常。 6(3(3轮带与托轮接触面长度应不小于工作宽度的75,。 6(3(4窑体两端和大齿圈罩等处的密封正常。 6(3(5运转时应无异常振动和噪声。 6(3(6各处螺栓不得有松动现象。 6.4 砌衬后点火前一般不应快速转窑，以防衬体松动。为防止窑体变形，可隔七至十天用辅助传动慢转窑90?或180?。点火前应重新检查衬体。并逐环楔紧。 7 标志、包装、运输及贮存 7(1回转窑应在适当而明显的位置固定产品标牌，其型式与尺寸应符合JB8的规定，并标明下列内容: a. 产品名称及型号; b(主要技术参数; c(出厂编号; d(出厂日期; e(制造厂名称。 7(2回转窑的包装应符合Jc,T406的要求。 7(3出厂筒体大段节两湍应加支撑装置防止变形。 7(4分半发运的大齿圈，应采取有效的加固措施保持半圆状态。 7(5随机附带的技术文件: a. 装箱单; b. 产品合格证明书; c. 产品使用说明书; d(产品安装图、基础图及易损件图。 7(6回转窑在安装使用前，制造厂和用户均须将零、部件妥善保管，防止锈蚀、损坏、变形及丢失。 7(7长期堆放容易变形的轮带、大齿圈等重要零件，必须单独水平放置，其上不允许放置任何重物。 4