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IPQC的工作流程?及检验流程?七大手法?[修订].doc

IPQC的工作流程?及检验流程?七大手法?[修订]

正視_偶們的愛
2017-09-30 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《IPQC的工作流程?及检验流程?七大手法?[修订]doc》,可适用于高等教育领域

IPQC的工作流程?及检验流程?七大手法?修订IPQCIPQC(InPutProcessQualityControl)中文意思为制程控制是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。(属品质保证部)负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计负责巡检对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。IPQC工作流程简单的说:工作内容包括:首件检查、各类变更文件的跟踪。ME的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说:过程检验(IPQCinprocessqualitycontrl):目的是为了防止出现大批不合格品避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此过程检验不仅要检验产品还要检定影响产品质量的主要工序要素(如MIE)。实际上在正常生产成熟产品的过程中任何质量问题都可以归结为ME中的一个或多个要素出现变异导致因此过程检验可起到两种作用:根据检测结果对产品做出判走即产品质量是否符合规格和标准的要求根据检测结果对工序做出判定即过程各个要素是否处于正常的稳定状态从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的过程检验中常常与使用控制图相结合。过程检验通常有三种形式:()首件检验:首件检验也称为“首检制”长期实践经验证明首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在从而采取纠正或改进措施以防止批次性不合格品发生。通常在下列情况下应该进行首件检验:一一批产品开始投产时二设备重新调整或工艺有重大变化时三轮班或操作工人变化时四毛坯种类或材料发生变化时。首件检验一般采用“三检制”的办法即操作工人实行自检班组长或质量员进行复检检验员进行专检。首件检验后是否合格最后应得到专职检验人员的认可检验员对检验合格的首件产品应打上规定的标记并保持到本班或一批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言“首件”并不限于一件而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序首件检验更为重要模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确一般采用定位精度公差预控法即反复调整工装使定位尺寸控制在公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间他们对IPQC的首件检查非常重视毕竟国内从事AV家电生产的企业工艺自动化程度低主要依赖员工的操作控制。因此新品生产和转拉时的首件检查能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题做到预防与控制结合。()巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线依次到工作地或生产现场用抽查的形式检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时巡回检验一般与使用工序控制图相结合是对生产过程发生异常状态实行报警防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时应进行两项工作:一是寻找工序不正常的原因并采取有效的纠正措施以恢复其正常状态二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品全部进行重检和筛选以防不合格品流入下道工序(或用户)。巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放这一点很重要但常被忽视。()末件检验:靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷可在下批投产前把模具或装置修理好以免下批投产后被发现从而因需修理模具而影响生产。过程检验是保证产品质量的重要环节但如前所述过程检验的作用不是单纯的把关而是要同工序控制密切地结合起来判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关而是要同质量改进密切联系把检验结果变成改进质量的信息从而采取质量改进的行动。必须指出在任何情况下过程检验都不是单纯的剔出不合格品而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出过程检验中要充分注意两个问题:一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表其中包括检验计划。对于确定为工序管理点的工序应作为过程检验的重点检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外还应通过巡回检查检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确协助操作工人进行分析和采取改正的措施。IPQC一般是首检、巡检和抽检是制程中巡回流动检验属品质保证部管理生产过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制即InputProcessQualityControl。而相对于该阶段的品质检验则称为FQC(FinalQualityControl)。过程检验的方式主要有:a首件自检、互检、专检相结合b过程控制与抽检、巡检相结合c多道工序集中检验d逐道工序进行检验e产品完成后检验f抽样与全检相结合过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验。a首件检验b材料核对c巡检:保证合适的巡检时间和频率严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验d检验记录应如实填写。过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序属定点检验或验收检验。a检验项目:外观、尺寸、理化特性等b检验方式:一般采用抽样检验c不合格处理d记录依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形:批量较小检验简单且费用较低产品必须是合格产品中如有少量的不合格可能导致该产品产生致命性影响。、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动是一种典型的统计推断工作。适用于以下情形:a对产品性能检验需进行破坏性试验b批量太大无法进行全数检验c需较长的检验时间和较高的检验费用d允许有一定程度的不良品存在。抽样检验中的有关术语:a检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象一般来说一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批但一个检验批不能包含多个生产批也不能随意组合检验批。b批量:批中所含单位数量c抽样数:从批中抽取的产品数量d不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收e合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收f合格质量水平(AQL):AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。、抽样方案的确定:我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下:确定产品的质量判定标准:选择检查水平:一般检查水平分、、特殊检查水平分S、S、S、S一般情况下采用一般水平。选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据应由生产方和使用方共同商定。确定样本量字码即抽样数。选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案加严抽样方案还是多次抽样方案。查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。QC中文全称:即英文QUALITYCONTROL的简称中文意义是品质控制质为达到品质要求所采取的作业技术和活量检验。其在ISO:的定义是“动”。有些推行ISO的组织会设置这样一个部门或岗位负责ISO标准所要求的有关品质控制的职能担任这类工作的人员就叫做QC人员相当于一般企业中的产品检验员包括进货检验员(IQC)、制程检验员(IPQC)、最终检验员(FQC)和出货检验员(OQC)。QA中文全称:即英文QUALITYASSURANCE的简称,中文意思是品质保证质量保证。其在ISO:中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO的组织会设置这样的部门或岗位负责ISO标准所要求的有关品质保证的职能担任这类工作的人员就叫做QA人员。IPQC:即英文InprocessQualityControl的简称,中文意思是制程检验担任这类工作的人员叫做制程检验员。JQE:即英文JointQualitEngineer的简称,中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师是客户SQE的眼睛和耳朵。iDQA:即英文DesignQualityAssurance的简称,中文意思是设计品质保证如DQA经理(设计品质认证经理)。SQE:即英文SupplierQualityEngineer的简称,中文意思是供应商品质工程师。此外还有DQC:即英文DesignQualityControl的简称,中文意思是设计品质控制。MQC:即英文ManufactorQualityControl的简称,中文意思是制程品保。IPQC的检验流程IPQC是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。(属品质保证部)负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计负责巡检对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。IPQC一般是首检、巡检和抽检是制程中巡回流动检验属品质保证部管理生产过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制即InputProcessQualityControl。而相对于该阶段的品质检验则称为FQC(FinalQualityControl)。过程检验的方式主要有:a首件自检、互检、专检相结合b过程控制与抽检、巡检相结合c多道工序集中检验d逐道工序进行检验e产品完成后检验f抽样与全检相结合过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验。a首件检验b材料核对c巡检:保证合适的巡检时间和频率严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验d检验记录应如实填写。过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序属定点检验或验收检验。a检验项目:外观、尺寸、理化特性等b检验方式:一般采用抽样检验c不合格处理d记录依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。品质检验方法、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形:批量较小检验简单且费用较低产品必须是合格产品中如有少量的不合格可能导致该产品产生致命性影响。、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动是一种典型的统计推断工作。适用于以下情形:a对产品性能检验需进行破坏性试验b批量太大无法进行全数检验c需较长的检验时间和较高的检验费用d允许有一定程度的不良品存在。抽样检验中的有关术语:a检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象一般来说一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批但一个检验批不能包含多个生产批也不能随意组合检验批。b批量:批中所含单位数量c抽样数:从批中抽取的产品数量d不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收e合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收f合格质量水平(AQL):AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。、抽样方案的确定:我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下:确定产品的质量判定标准:选择检查水平:一般检查水平分、、特殊检查水平分S、S、S、S一般情况下采用一般水平。选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据应由生产方和使用方共同商定。确定样本量字码即抽样数。选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案加严抽样方案还是多次抽样方案。查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。QC中文全称:即英文QUALITYCONTROL的简称中文意义是品质控制质量检验。其在ISO:的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO的组织会设置这样一个部门或岗位负责ISO标准所要求的有关品质控制的职能担任这类工作的人员就叫做QC人员相当于一般企业中的产品检验员包括进货检验员(IQC)、制程检验员(IPQC)、最终检验员(FQC)和出货检验员(OQC)。IPQC:即英文InprocessQualityControl的简称,中文意思是制程检验担任这类工作的人员叫做制程检验员。回答人的补充:大手法一、检查表检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出然后定期或不定期的逐项检查并将问题点记录下来的方法有时叫做查检表或点检表。例如:点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、S活动检查表、工程异常分析表等。、组成要素确定检查的项目确定检查的频度确定检查的人员。、实施步骤确定检查对象制定检查表依检查表项目进行检查并记录对检查出的问题要求责任单位及时改善检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认定期总结持续改进。二、层别法层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用也可单独使用。例如:抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。实施步骤:确定研究的主题制作表格并收集数据将收集的数据进行层别比较分析对这些数据进行分析找出其内在的原因确定改善项目。三、柏拉图柏拉图的使用要以层别法为前提将层别法已确定的项目从大到小进行排列再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题抓住重要的少数及有用的多数适用于记数值统计有人称为ABC图又因为柏拉图的排序识从大到小故又称为排列图。、分类)分析现象用柏拉图:与不良结果有关用来发现主要问题。A品质:不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等B成本:损失总数、费用等C交货期:存货短缺、付款违约、交货期拖延等D安全:发生事故、出现差错等。)分析原因用柏拉图:与过程因素有关用来发现主要问题。A操作者:班次、组别、年龄、经验、熟练情况等B机器:设备、工具、模具、仪器等C原材料:制造商、工厂、批次、种类等D作业方法:作业环境、工序先后、作业安排等。、柏拉图的作用降低不良的依据决定改善目标找出问题点可以确认改善的效果。、实施步骤收集数据用层别法分类计算各层别项目占整体项目的百分数把分好类的数据进行汇总由多到少进行排列并计算累计百分数绘制横轴和纵轴刻度绘制柱状图绘制累积曲线记录必要事项分析柏拉图要点:A柏拉图有两个纵坐标左侧纵坐标一般表示数量或金额右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数B柏拉图的横坐标一般表示检查项目按影响程度大小从左到右依次排列C绘制柏拉图时按各项目数量或金额出现的频数对应左侧纵坐标画出直方形将各项目出现的累计频率对应右侧纵坐标描出点子并将这些点子按顺序连接成线。、应用要点及注意事项柏拉图要留存把改善前与改善后的柏拉图排在一起可以评估出改善效果分析柏拉图只要抓住前面的~项九可以了柏拉图的分类项目不要定得太少~项教合适如果分类项目太多超过项可划入其它如果分类项目太少少于项做柏拉图无实际意义作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时柏拉图就失去意义与柏拉图法则不符应从其它角度收集数据再作分析柏拉图是管理改善的手段而非目的如果数据项别已经清楚者则无需浪费时间制作柏拉图其它项目如果大于前面几项则必须加以分析层别检讨其中是否有原因柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策但如果第一位的项目依靠现有条件很难解决时或者即使解决但花费很大得不偿失那么可以避开第一位项目而从第二位项目着手。四、因果图所谓因果图又称特性要因图主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决是一种用于分析品质特性(结果)与可能影响特性的因素(原因)的一种工具。又称为鱼骨图。、分类)追求原因型:在于追求问题的原因并寻找其影响以因果图表示结果(特性)与原因(要因)间的关系)追求对策型:追求问题点如何防止、目标如何达成并以因果图表示期望效果与对策的关系。、实施步骤成立因果图分析小组~人为好最好是各部门的代表确定问题点画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因(一般从ME即人Man、机Machine、料Material、法Method、测Measure、环Environment六个方面全面找出原因)与会人员热烈讨论依据重大原因进行分析找到中原因或小原因绘至因果图中因果图小组要形成共识把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识记入必要事项、应用要点及注意事项确定原因要集合全员的知识与经验集思广益以免疏漏原因解析愈细愈好愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法有多少品质特性就要绘制多少张因果图如果分析出来的原因不能采取措施说明问题还没有得到解决要想改进有效果原因必须要细分直到能采取措施为止在数据的基础上客观地评价每个因素的主要性把重点放在解决问题上并依WH的方法逐项列出绘制因果图时重点先放在“为什么会发生这种原因、结果”分析后要提出对策时则放在“如何才能解决”Why为何要做,(对象)What做什么,(目的)Where在哪里做,(场所)When什么时候做,(顺序)Who谁来做,(人)How用什么方法做,(手段)Howmuch花费多少,(费用)因果图应以现场所发生的问题来考虑因果图绘制后要形成共识再决定要因并用红笔或特殊记号标出因果图使用时要不断加以改进。五、散布图将因果关系所对应变化的数据分别描绘在XY轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”也称为“相关图”。、分类)正相关:当变量X增大时另一个变量Y也增大)负相关:当变量X增大时另一个变量Y却减小)不相关:变量X(或Y)变化时另一个变量并不改变)曲线相关:变量X开始增大时Y也随着增大但达到某一值后则当X值增大时Y反而减小。、实施步骤)确定要调查的两个变量收集相关的最新数据至少组以上)找出两个变量的最大值与最小值将两个变量描入X轴与Y轴)将相应的两个变量以点的形式标上坐标系)计入图名、制作者、制作时间等项目)判读散布图的相关性与相关程度。、应用要点及注意事项)两组变量的对应数至少在组以上最好组至组数据太少时容易造成误判)通常横坐标用来表示原因或自变量纵坐标表示效果或因变量)由于数据的获得常常因为ME的变化导致数据的相关性受到影响在这种情况下需要对数据获得的条件进行层别否则散布图不能真实地反映两个变量之间的关系)当有异常点出现时应立即查找原因而不能把异常点删除)当散布图的相关性与技术经验不符时应进一步检讨是否有什么原因造成假象。六、直方图直方图是针对某产品或过程的特性值利用常态分布(也叫正态分布)的原理把个以上的数据进行分组并算出每组出现的次数再用类似的直方图形描绘在横轴上。、实施步骤)收集同一类型的数据)计算极差(全距)R=XmaxXmin)设定组数K:K=logN数据总数~~以上组数~~~)确定测量最小单位即小数位数为n时最小单位为n)计算组距h组距h=极差R组数K)求出各组的上、下限值第一组下限值=Xmin测量最小单位n第二组下限值(第一组上限值)=第一组下限值组距h)计算各组的中心值组中心值=(组下限值组上限值))制作频数表)按频数表画出直方图。、直方图的常见形态与判定)正常型:是正态分布服从统计规律过程正常)缺齿型:不是正态分布不服从统计规律)偏态型:不是正态分布不服从统计规律)离岛型:不是正态分布不服从统计规律)高原型:不是正态分布不服从统计规律)双峰型:不是正态分布不服从统计规律)不规则型:不是正态分布不服从统计规律。七、控制图、控制图法的涵义影响产品质量的因素很多有静态因素也有动态因素有没有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患以便改善生产过程减少废品和次品的产出控制图法就是这样一种以预防为主的质量控制方法它利用现场收集到的质量特征值绘制成控制图通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。控制图可以提供很多有用的信息是质量管理的重要方法之一。控制图又叫管理图它是一种带控制界限的质量管理图表。运用控制图的目的之一就是通过观察控制图上产品质量特性值的分布状况分析和判断生产过程是否发生了异常一旦发现异常就要及时采取必要的措施加以消除使生产过程恢复稳定状态。也可以应用控制图来使生产过程达到统计控制的状态。产品质量特性值的分布是一种统计分布(因此绘制控制图需要应用概率论的相关理论和知识。控制图是对生产过程质量的一种记录图形图上有中心线和上下控制限并有反映按时间顺序抽取的各样本统计量的数值点。中心线是所控制的统计量的平均值上下控制界限与中心线相距数倍标准差。多数的制造业应用三倍标准差控制界限如果有充分的证据也可以使用其它控制界限。常用的控制图有计量值和记数值两大类它们分别适用于不同的生产过程每类又可细分为具体的控制图如计量值控制图可具体分为均值极差控制图、单值一移动极差控制图等。、控制图的绘制控制图的基本式样如图所示制作控制图一般要经过以下几个步骤:按规定的抽样间隔和样本大小抽取样本测量样本的质量特性值计算其统计量数值在控制图上描点判断生产过程是否有并行。控制图为管理者提供了许多有用的生产过程信息时应注意以下几个问题:根据工序的质量情况合理地选择管理点。管理点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点如可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为管理点根据管理点上的质量问题合理选择控制图的种类:使用控制图做工序管理时应首先确定合理的控制界限:控制图上的点有异常状态应立即找出原因采取措施后再进行生产这是控制图发挥作用的首要前提控制线不等于公差线公差线是用来判断产品是否合格的而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的控制图发生异常要明确责任及时解决或上报。制作控制图时并不是每一次都计算控制界限那么最初控制线是怎样确定的呢如果现在的生产条件和过去的差不多可以遵循以往的经验数据即延用以往稳定生产的控制界限。下面介绍一种确定控制界限的方法即现场抽样法其步骤如下:随机抽取样品件以上测出样品的数据计算控制界限做控制图观察控制图是否在控制状态中即稳定情况如果点全部在控制界限内(而且点的排列无异常则可以转入下一步如果有异常状态或虽未超出控制界限但排列有异常则需查明导致异常的原因并采取妥善措施使之处在控制状态然后再重新取数据计算控制界限转入下一步把上述所取数据作立方图将立方图和标准界限(公差上限和下限)相比较看是否在理想状态和较理想状态如果达不到要求就必须采取措施使平均位移动或标准偏差减少采取措施以后再重复上述步骤重新取数据做控制界限直到满足标准为止。、怎样利用控制图判断异常现象用控制图识别生产过程的状态主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断(失控状态主要表现为以下两种情况:样本点超出控制界限样本点在控制界限内但排列异常。当数据点超越管理界限时一般认为生产过程存在异常现象此时就应该追究原因并采取对策。排列异常主要指出现以下几种情况:连续七个以上的点全部偏离中心线上方或下方这时应查看生产条件是否出现了变化。连续三个点中的两个点进入管理界限的附近区域(指从中心线开始到管理界限的三分之二以上的区域)这时应注意生产的波动度是否过大。点相继出现向上或向下的趋势表明工序特性在向上或向下发生着变化。点的排列状态呈周期性变化这时可对作业时间进行层次处理重新制作控制图以便找出问题的原因。控制图对异常现象的揭示能力将根据数据分组时各组数据的多少、样本的收集方法、层别的划分不同而不同。不应仅仅满足于对一份控制图的使用而应变换各种各样的数据收取方法和使用方法制作出各种类型的图表这样才能收到更好的效果。值得注意的是如果发现了超越管理界限的异常现象却不去努力追究原因采取对策那么尽管控制图的效用很好(也只不过是空纸一张

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