硫化车间质量管理体系评审
报告
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硫化车间质量管理体系评审报告
自公司实施ISO/TS16949质量管理体系7年来，在公司最高管理层的正确领导下，经过各相关部门，生产车间大力合作，我车间自2013年1-7月共生产汽车用轴承密封圈、磁性密封圈共计10633292片，零类轴承密封圈21561725万片，产品合格率分别达到96.60%、94.32%、94.45%、94.50%、95.50%、95.43%、95.95%、均超过质量目标，共计生产完成交付密封圈2953.6049万片，为完成年度产值目标做出了我们应有的贡献，下面我把硫化车间质量管理体系运行情况向评审会议按主管要素作出报告;
依据TS16949
标准
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6.2.2.2要素，硫化车间在企管办和技质部的帮助下对新员工进行岗前岗位职责和操作技能培训，通过培训提高了员工岗位操作技能，增强了员工质量意识和以顾客的利益为关注焦点的服务意识，为有效运行TS16949质量管理体系，确保车间有序生产奠定坚实的基础，为更好执行TS16949质量管理体系运行要求，提高产品质量，车间根据标准6.4要素规定，在硫化车间实施生产现场6S管理，通过不断的整理整顿、清洁、清扫，使车间生产现场整洁有序，近期在公司帮助下，对硫化车间进行重新装修、整理，使整个生产现场得到改善，设备摆放更加整齐，空气流通更加顺畅，员工对工作环境更加满意。公司通过对所有生产现场6S管理进行考评并纳入该部门主管管理业绩，极大的激发所在部门管理人员和员工的积极性使之成为一种爱整洁的习惯，根据TS16949标准7.5.1.2
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规定，我们在所有机台工位上都挂有机器操作的作业指导书和当天生产品种的工艺指导卡，使本车间的员工在生产全过程中有法可依，有章可查，为完成生产任务提高产品质量创造良好的基础，为使产品质量符合顾客工程要求，防止不合格品的生产，车间根据标准8.2.3要求，对车间生产全过程实施有效的监控和测量，车间按标准规定要求员工在交接班后，员工首先对自己操作的设备进行检查，在证实设备运行正常方可进入正常生产，领班在第一时间对相对稳定的产品进行首检，当班产品经首检合格才能继续生产，否则领班有权实施修整或向车间主任报告，在实施修模后经检验合格方可投入再生产，将不合格因素消除在过程中，经稳定生产1小时后公司检验员对产品进行巡检，经巡检合格后方可连续生产，否则公司质检员有权进行工艺调整或下令停止生产，并立即对不合格品进行隔离，及时清除不合格品，以防止不合格品流入下道工序，根据我车间质量管理体系运行实行情况来看，TS16949质量管理体系运行基本有效，它适合于我车间的生产活动;
改进建议;
1、 就生产计划完成率来看，建议增加生产人员;
2、 适时对员工进行综合培训，提高员工整体素质;
3、 加强对设备的维护、保养以确保生产顺利进行
硫化车间:徐玉妹
2012年8月22日
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