nullnull报告人:侯凯华
报告时间:2011.7追求圈null焊装车间二期二.郑州工厂平面示意图焊装车间一期null职场介绍：
焊装车间有； 焊接、调整、 新车、改善共九个班组。
本次改善范围是：调整班组
。nullnull活动时间:2011.3~2011.6一、选定主题null二、选题理由（1）调整线二月份建付精度未达成目标值，要立即进行
分析
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、改善提升P32L建付季度。调整线建付精度下滑二月份未达成月度指标null二、选题理由（2）从左图可以看出，P32L车体前端建付精度整体偏低并且波动较大.选题理由:
1、提升建付精度,降低总装钣调返修时间。
2、达成班组建付精度品质目标.
课题明确：
提升P32L车体建付精度，就要从提升前端建付精度做起。
null调整线作业人员的配置和作业
流程
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，其中建付精度作业主要是在四门调整和翼子板装配工位车体擦净后背门装配前盖装配PC检查三、现状把握（1）null三、现状把握（2）从上图可以看出前端建付精度平均值86.6%低于目标值92%，测量点半数飘红呈现不合格趋势null三、现状把握（3）四、现状把握三对2月份车体OK评价的31台P32L车体前端建付数据进行层别，情况如下：
前端建付测量点左右各12点，每个点要进行间隙、面差的测量，共计48个数据；
2、对48个数据进行计数，层别出不良发生频次较高的测量点共有十个数据点不良频发。
2月份P32L前端建付不良点层别图null三、现状把握（4）1、右4、5点面差均小于规格下限，即低于检具1.0mm；
2、右4、5点间隙小于规格下限2.4mm；
3、左7点与检具间隙均大于规格上限；
4、右7点面差大于规格上限，即翼子板高于检具1.0mm。
5、左12点面差均大于规格上限，即翼子板高于机舱盖2mm；
6、右12点翼子板与机舱盖间隙大于规格上限，面差高于规格上限2mm。
null前端建付精度改善后达成92%四、目标设定理由以本年度建付目标92%为基准，设定改善提升目标为92%。期限2011年3月~2011年6月改善程度P32L前端建付精度现在的86.6%提升至92%。小组期望通过本次活动培养组员对建付精度的理解程度，提升建付保证的作业能力。无形成果null活动
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
计划实施null五、原因分析null为什么前端建付精度未达标人员技能达不到“L”级培训时间短新人作业安装治具精度稳定
定位销精度不稳定
机舱盖安装定位销磨损、和松动各部品件的安装孔位存在偏差装配精度不稳定骨骼精度不稳定标书中没有保证前端建付品质的要点按
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
作业书不能保证建付精度标准作业书要点不明确五、原因分析结论:根据“建付精度的应有状态”进行解析，共得出五个末端因素各部品件的装配关系存在偏差部品件配合不稳定人机料法null六、要因验证（1）1、人员技能、是否新人作业null六、要因验证（2）2、机舱盖安装定位销是否磨损和松动机舱盖定位销存在松动移位现象，造成前端建付第12点检测点，频繁出现左右差（标准：不大于1mm）左右差标准0+1mm、 实际1.5~2mmnull六、要因验证（3）请部品在信昌检具上检测，第12检测点的面差，翼子板和机舱盖配合公差在标准范围以内3、各部品件的装配关系是否存在偏差null六、要因验证（4）4、各部品件的安装孔位存在偏差从3D数据中可以看出车体骨骼精度不稳定，铰链安装孔和FEM助力臂下端定位孔数据超差，导致机舱盖扭曲，造成机舱盖与翼子板间隙平行差。null六、要因验证（5）一、从上图可以看出前翼子板建付调整时没有前大灯检具，无法检测前端建付2~9处建付。正常作业状态下无法确认此部位建付5、标书中没有保证前端建付品质的要点null六、要因验证（5）二、前翼子板建付调整时，调整和确认方法存在缺陷。12检测点面差调整困难，用橡胶块进行调整，容易造成机舱盖变形和面差超差（标准：-1.8～0.2，实际：1~-2.3）5、标书中没有保证前端建付品质的要点作业员只关注本侧作业品质，左右没有沟通方法，左右间隙经常出现超差现象，标准0+1mm，实际1.5~2mm。null七、对策拟定null八、对策实施 1改善前改善后左右差标准0+1mm、 实际1.5~2mm左右差标准0+1mm、 实际0.5~0.7mm定位销松动，作业人员点检无法确认用油性笔标记定位销能够及时发现松动，立即复原null八、对策实施 2null八、对策实施 2改善前改善后改善前：3D精度低铰链安装孔和FEM助力臂下端定位孔数据超差改善后：3D精度明显提升机舱盖扭曲明显减少，机舱盖与翼子板间隙平行差降低null八、对策实施 3改善前改善后班长和指导员每天利用简易检具测量3台，保证前端建付在规格范围之内。一、从上图可以看出前翼子板建付调整时没有前大灯检具，无法检测前端建付2~9处建付。正常作业状态下无法确认此部位建付null八、对策实施 4改善前改善后作业员只关注本侧作业品质，左右没有沟通方法，左右间隙经常出现超差现象，左右作业人员装配基准（标准3.5+1mm，加严到3.5+0.5mm mm）如超出标准通过打手势的方法，确认左右间隙，保证建付品质null八、对策实施 5改善前改善后12检测点面差调整困难，用橡胶块调整面差容易造成：机舱盖变形和面差超差（标准：-1.8～0.2，实际：1~-2.3）用橡胶锤放在铰链下方调整面差不会造成机舱盖局部变形，面差能够达成标准（标准：-1.8～0.2）
null改善后：前端建付精度6月份平均达到93.5%九、效果确认1铰链安装存在断差造成前端建付值超标null说明:改善目标92% 改善后实际6月前端间隙平均值93.5%，完美达成指标。九、效果确认2null有形效益:无形效益:通过改善让新员工明白了建付的重要性，对以后的建付保证起到了教导作用。九、效果确认3减少翼子板调整以及总装钣调作业时间null十、标准化、1、每天利用简易检具测量3台担当：侯凯华
赵鹏飞检测前端建付现状，快速对应不良。2、确认左右间隙平行差纳入标书担当：侯凯华
赵鹏飞明确确认左右间隙差确认，保证建付品质null十、标准化、3、调整方法教育担当：侯凯华
赵鹏飞调整OPL教育方法作成，新员工教育展开4、制定总装商品化反馈基准担当：刘练武
王喜瑞制定总装商品化反馈基准，快速对应不良及时掌握建付品请null十一、今后课题焊装车间流入涂装问题分析N=607
作成：王喜瑞
作成时间：2011年6月26日6月份焊装流入涂装钣金点数，左前门凹坑是下一步改善的方向null
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