抗滑桩施工技术交底(1)

抗滑桩施工技术交底 一、施工准备 1、“三通一平” 确保施工现场水通、电通、道路通和场地平整。 2、按施工场地条件，做好材料堆放、弃运土堆放地及通道，砼搅拌机须配备强制性搅拌机。 3、砂石材料须通过实验室检验合格后方进场，材料堆放场地须硬化，且不同规格材料间须设隔墙，以免材料间混杂。 4、甲供材料必须附有质量检验合格证及试验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 。 二、施工顺序 因先开挖出坡面上的临时排水沟；抗滑桩施工时，先清理抗滑桩桩顶工作面，在桩顶工作面开挖平整后进行开挖，开挖桩采用人工进行，机具辅助方式；开挖时采取跳桩分节开挖；抗滑桩施工结束后经监理工程师认可方可进行下道工序施工。 三、施工方法及工艺 1、先按设计图放出桩位及平台位置，用人工配合机具对该段临时排水设施进行开挖，以便疏引地下水和地表水，防止水倒流孔中。 2、挖至桩顶平台时，对抗滑桩场地进行平整，定出桩开挖区域、堆料场、钢筋加工场、施工便道，进行架电工作，搞好电线布置。 3、挖桩施工工艺流程：测量定位→机具就位→桩成孔开挖→钢筋砼护壁→桩位、桩底验收→桩钢筋笼安装→灌注砼（养护）→桩质量 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 →桩竣工验收。 4、人工挖孔及护壁施工 （1）、桩孔开挖主要允许偏差项目 ①、中心位置：100mm ②、断面尺寸：不小于设计尺寸 ③、断面尺寸：不小于设计尺寸 ④、孔底高程：±50mm ⑤、桩孔垂直度：1% （2）、测量定位 　抗滑桩要按桩排方向及控制桩身的里程、坐标位置准确放线定位。施工人员必须按图施工，工程开工前根据图纸测放轴线，放出定位线，测放所有的桩位，同时做好各轴线的控制桩，桩位的放样允许偏差为100mm。经监理工程师复核验收且认可后，方可进行开挖。 （3）、标定中点 挖孔前，以放好的桩位中心点向桩的四周按轴线方向，引出桩心控制点，待第一节护壁浇筑好后，将中心控制点标定在护壁上，以后每放一节都须用线锤吊中，找桩中心及轴线控制点，在挖桩工作面定出桩轴线，确保桩径不小于设计要求，桩轴线偏差不大于50mm；每浇完三节护壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%H且不大于200mm。并做好 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 。 （4）、挖桩 采用跳桩分节开挖，每节开挖深度不超过1m，开挖一节，做好该节护壁，当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节。在填土层、淤泥层、粘土层可用短柄铁锹锄头挖土施工；进入砂岩层可用风镐施工；如遇坚石风镐难以施工的，采用钻眼爆破施工。 （5）、运输 每孔桩原地面挖下150cm后，即在桩孔上架立垂直运输支架，用卷扬机作为运土设备。水平运输用人工、或人工配合辅助机具（手推车等）将土运至指定地点集中，视土方堆放量大小，相隔一定时间将弃土运至弃土场，保证各桩开挖时不因场地狭窄而无法堆放弃土。 （6）、护壁施工 ①、须做好锁口盘和每节护壁，开挖一节，做好该节护壁。采用人工浇筑，振捣器捣实的方法。根据地下水渗水情况确定塌落度，一般在2～3cm。原地面下第一节灌注锁口，其下挖深1m就灌注C20钢筋砼护壁一节，往下施工以每一节为一施工循环。每节高度为1m，护壁厚30cm。护壁各节纵向钢筋必须绑扎，禁止简单插入。护壁模板采用拆上节，支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定，内侧支撑必须稳固防止模版内移。当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节。 ②、遇特殊地质时护壁施工 A、已完成的护壁，由于变形、开裂严重，用φ108*6钢管做横撑做临时支撑，控制护壁变形。  B、在已完成的护壁上开孔，由孔口处向护壁后空洞部分填充C25砼，直至护壁后空洞完全密实为止。护壁开孔由上往下，尺寸为30×30cm方孔，按2m间距梅花型布设，并在开孔处适当加设φ25Ⅱ级钢筋，使护壁、填充砼、桩周土体形成一体。 C、护壁砼厚度由原设计的20cm调整至40cm，护壁钢筋由原单层钢筋网调整为双层钢筋网。抗滑桩每节护壁长度控制60cm。 D、为保证抗滑桩顺利施工，在滑动面地段布置超前小导管，超前小导采用L=2～4mφ42*4花管，间距为50×50cm梅花型布置，外插角30度，小导管超前有效长度为1.73～3.46m，可以分二个至三个循环进行开挖。小导管采用双液注浆机注双液浆，双液浆配合比和水灰比经试验确定，注浆压力为一般不小于2.5MPa。小导管不仅固结已开挖段护壁四周背后松散体，还起到超前支护的作用。 F、护壁开裂严重无法进行下步开挖时，回填透水性材料碎石土至开裂处进行二次开挖。  （7）、夜间施工时要保证用电，施工场地周围架好照明灯，孔内照明用电采用36V安全电压，孔内照明灯泡用专用灯罩防护，防止其碰撞时破裂。 （8）、第一节锁口钢筋砼高出原地面部小于20cm，孔口上搭防护棚，孔口周围设防护栏，挖排水沟。 （9）、检查 成孔后对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度进行全面测定，作好施工记录。经监理工程师及有关质检人员共同逐孔检查鉴定，符合设计要求后，办理好隐蔽工程验收，再吊放钢筋笼、浇筑砼。 （10）、当遇到流泥、流砂时，护壁施工应按下列方法 ①、做到快速施工，并减少护壁高度，30～50cm为宜，采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并通报有关设计、监理、质检及现场技术部门研究处理。 ②、对易塌方施工段应即挖，即验收，即浇灌护壁砼。 （11）、孔桩护壁须满足下列要求 ①、护壁厚度、搭接筋的配备，砼必须符合设计的要求。 ②、孔桩开孔后，应尽快浇筑桩壁砼，且当天需一次性浇筑完毕。 ③、不得在水淹没模板情况下浇注护壁砼。 ④、发现护壁有蜂窝，漏水现象，应及时加以堵塞或导流。 5、钢筋笼制作 （1）、施工前确保使用的设备机具状态良好，所使用钢筋材料必须有质保书和试验报告，作业前作好技术交底 （2）、筋笼制作的主要允许偏差项目 ①、主控项目：主筋间距：±5mm ②、钢筋骨架长度：±10mm ③、钢筋骨架直径：±5mm ④、箍筋间距：±10mm ⑤、钢筋骨架垂直度：1% （3）、钢筋笼制作 ①、钢筋加工时主筋搭接位置应错开，在35d且不小于500mm，范围内接头数目不得超过总受力钢筋面积的25%，同时有接头的截面之间的距离不小于2.5米。主筋焊接必须保证搭接长度不小于 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 值。纵向主筋在桩顶以下2m内不设接头。水平加力筋必须和纵筋点焊成牢固的钢筋笼，保证钢筋笼不变形、不扭转。 ②、箍筋与主筋间采用铁丝全部进行绑扎，绑扎要牢固，适当加以点焊。 ③、根据工期安排及现场实际情况，采用地面制作钢筋笼，钢筋数量、规格、尺寸及绑扎等按设计及规范施工，施工完毕后报请监理单位验收，待验收合格后方可进行砼灌注。 ④、若钢筋在加工场地加工好后用吊车、人工搬运、安放至孔内，由钢筋工按设计图定好钢筋位置，控制各钢筋间距、数量及长度，绑好保护层垫块，确保保护层厚度等于或大于5cm。然后进行绑扎焊接，成型后采取有效措施固定好钢筋笼，在同一圈用3～5个300～500mm长Φ20钢筋一端焊接在加力筋上，一端顶在护壁上，以防钢筋笼在灌注砼过程中发生位置偏移现象。 ⑤、每根桩进行钢筋搬运、绑扎时，由2～3个钢筋工进行具体操作。 6、桩身砼浇灌 （1）、严格按设计要求施工，挖至设计标高桩基成孔后，认真清理浮渣，抽净积水，经自检合格后请监理单位下孔验收桩孔几何尺寸，验收合格后方可灌注桩芯砼。 （2）、桩芯砼浇灌前，落实现场各作业班组、质检员、值班人员 职责 岗位职责下载项目部各岗位职责下载项目部各岗位职责下载建筑公司岗位职责下载社工督导职责.docx ，并作好桩身砼浇灌记录。 （3）、浇灌作业前认真检查机具工作状态良好，所用材料符合要求，搅拌班组配合比交底明确。 （4）、砼拌制，材料（砂、石）必须试验合格，水泥除具有质保书外，还应有安定性检验报告，桩芯砼配合比挂处理牌明示。 （5）、严格控制砼配合比，为提高施工进度在砼中加入早强剂以加速砼的硬化，控制好坍落度，在搅拌砼时，严格按照砼的配合比进行配料，精确在搅拌中用水的计量。 （6）、浇筑采用干式浇注法 在砼浇筑过程中，采用串筒，保证串筒端部距砼的浇筑面不大于2M，防止粗骨料与水泥砂浆离散，出现离析现象。桩芯砼每下料1.5米左右用插入式振动器振捣一次，振捣必须到位，保证桩芯砼的密实度。浇灌过程中，经常用尺量测砼高度来计算砼面上升高度及时振捣，接近桩顶标高时，认真测浮浆厚度，并做到实际浇灌砼面不产生负误差或超过设计桩顶标高不大于10CM。桩芯砼浇灌过程中，认真做好砼搅拌及浇灌记录。 （7）、桩孔中有水时应用水泵排干，灌注时根据地下渗水的情况确定砼的塌落度，如地下涌水量较大，应采用集中投料，灌注前先投水泥50～100公斤，如浮浆的厚度超过0.4米，应用水泵将浮浆抽掉。 （8）、浇灌过程中，每桩芯必须连续浇灌完成，不得留设施工缝。桩芯砼浇灌以后，24小时内用水养护。灌桩芯砼时，做好砼试块，认真养护，达到龄期后送检。 四、质量要求 1、钢材、水泥进入工地必须每批有出厂合格证，原材料批量抽样试验单，砂、石料必须事先经过抽样检验合格后，方可使用; 2、施工现场所用的钢材须作原材料冷弯、焊接抗拉等试验，水泥须有安定性试验合格证，C25砼须作配合比试验; 3、钢筋制作时，双面焊接搭接长度为5d，单面焊接为10d（为钢筋直径）。 4、严格按试验室开出的配合比施工。 PAGE 1 _1361898500.dwg