KCDS关键品特性指定系统参考手册

修正摘要 1998年11月 第一页，第一章增加了对QS-9000 质量体系第二章-客户特殊要求的参考 - 删除第27页 删除第28页 删除第29页 为了加强对重要特性指示系统的理解，除以上主要修正外，还做了许多其他的更改 1.0 适用范围 本参考手册适用于： 1. 通用汽车图纸，产品及流程设计，加工与组立工程以及 2. 涉及加工，组立与经销通用汽车的供应商及通用汽车流程。 本手册为关键产品特性（KPCs）和相关重要控制特性(KCCs)的鉴别和文书制定了一个通用系统。同时，本手册阐述了KPCs与KCCs通过通用汽车和供应商团体取得沟通的过程，从而确保产品的变差保持/控制在指定目标范围内。 关键特性指示系统同化了通用汽车对于重要特性鉴定的方法。过去我们使用各类重要特性标志来交流质检及其记录的要求。现在关键特性制定系统（KCDS）已生效，我们就用它来代替以往的那些方法和系统。 作为对通用汽车北美业务部供应商的附加要求，我们在质量系统要求QS-9000（第二章：客户特殊要求）中对关键特性指示系统参考手册作了详细的描述。通用汽车北美业务部供应商必须至少每年确认一次他们所使用的重要特性指示系统参考手册是最新版本的。 2.0 目的 使用关键特性指示系统参考手册的目的是经济地制造合格产品（硬件和软件）。 所有的产品及其制作流程均是用来加强产品的特性并且非常重要，需要被控制的。然而，由于某些特性（我们称其为关键产品特性）的重大变化可能对产品的安全性造成影响，或违反地方政府法规，影响协调性以及功能性，需要我们采取额外的控制。 我们区分 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 特性与特殊特性的理由有两个。 第一，如果我们对所有特性一视同仁的话，那些容易受到加工变化影响的特性就不能受到充分的关注和控制。而把关注重心集中在重要特性上的话，我们可以对产品性能做出很大的改进，从而提升客户对产品的满意程度。 第二，如果我们对不是那么重要的特性采取严格控制的话，增加的仅仅是产品的成本而不是价值。而如果把重心放在关键产品特性上的话，增加的成本最终会提升产品的价值。 3.0 综合 3.1 优势 使用关键特性制定系统（KCDS），可以在产品开发阶段，流程设计阶段，加工阶段和组立操作过程中提升产品的质量。 优势与价值-关键特性制定系统（KCDS）促进了通用汽车全美汽车工人联合会质量网络优势与价值在提升客户满意度，增进交流，提高效率和提升通用汽车产品质量过程中的使用。 关键特性制定系统（KCDS）是与通用汽车全美汽车工人联合会质量网络优势与价值相呼应的。它能帮助我们更好的回应客户的要求，利用团队协作来提升客户满意度。如果在开发产品的初期就使用关键特性制定系统（KCDS）的话，它能够保证那些不那么容易受影响的特性的流程设计，从而通过提升客户满意度来提升工作稳定性。 客户满意度-使用关键特性制定系统（KCDS）可以在设计，加工和组立过程中帮助我们把重心集中在客户要求上，从而提升客户满意度。 交流-关键特性制定系统（KCDS）能简化并行工程流程，统一定义，程序和文件。这能增强工程师，供应商，生产与其他参与新产品和流程设计的人员之间的交流。同时，关键特性制定系统（KCDS）能使我们组织之间，我们与供应商之间的接触更有效，从而增强对工具的选择，设计出更多耐用产品与流程。 效力和效率-关键特性制定系统（KCDS）为通用汽车的产品及流程设计提供了方法，从而提高了工作效率。通过关键特性制定系统（KCDS），我们可以更好地理解哪些部分需要额外关注，哪些部分需要集中精力。 关键特性制定系统（KCDS）对产品及流程设计中的每个阶段里的哪些工作需要团队合作都做了详细的说明，从而提高团队工作的效率。这样，不仅能够简化并行工程，也能帮助团队成员明确相互之间的关系，从而减少内部工作混乱的发生，最终提高产品质量，提升客户满意度，降低成本。 产品设计-KCDs改善相关产品的设计和开发方法，促使我们及早考虑产品的安全性和与客户要求是否相符；协助我们预想出变差量在生产过程中带所来的影响，帮助我们调整设计，从而避免或者减轻失效模式带来的影响。某个对客户来说是经久耐用的产品却可能很容易受到加工中变化的影响。 通过为我们提供将重心放在客户满意度上的方法，关键特性制定系统（KCDS）能帮助我们开发更好的产品检查计划。 流程设计-关键特性制定系统（KCDS）帮助我们将过程能力与关键产品特性联系起来，帮助我们改善相关流程的设计和开发手段，从而帮助我们开发更好的流程图，控制计划，检查计划，工作效率提高计划，操作者安全性以及成本效益测量体系。 加工与组立-通过关注质量改善，减少变更这些与客户满意度，安全性和政府相关 条例 事业单位人事管理条例.pdf信访条例下载信访条例下载问刑条例下载新准则、条例下载 相关的关键，关键特性制定系统（KCDS）能帮助我们改善加工组与立操作。它帮助我们更有效的追踪那些对客户满意度至关重要的特性的工程能力，强化对客户满意度至关重要的特性的控制，重视那些对客户满意度至关重要的特性的质量改善。通过使用流程图，控制计划，关键特性制定系统（KCDS）能协助并行工程的实施。 3.2 基本概念 关键特性制定系统（KCDS）统一了定义，记录，传达和控制关键产品特性（KPCs）和关键控制特性（KCCs）的方法。在这个部分，我们将会通过一系列的简单概念来对特性的基本分级进行说明。 特性的分级有以下四个基本概念 1. 特性分为两种: a. 产品特性 b. 流程特性 2. :产品特性分为两种： a. 标准产品特性 b.关键产品特性 3. 关键产品特性分为两种： a. 安全性/一致性关键产品特性 b.协调性/功能性关键产品特性 4. 对工程特性的控制可以将产品特性的变化降到最小。 4.0 定义 4.1 产品（硬件/软件）特性 这一节列出了所有产品和控制特性的标准定义。 由于变差在任何加工过程中都是不可避免的，掌握了变差量结果的知识，人们就能设计有合理控制的流程和控制计划，并以这些流程为依据来运行加工工程。 关键产品特性（KPCs）的指定为产品试生产，生产，监控/检测等提供了附加信息，我们可以用这些附加信息把精力集中到那些特殊特性上。 关键特性制定系统（KCDS）提供了对加工中变差量所可能带来的结果的描述，其中包括：产品参数或寸法的变差是如何影响产品协调性，功能性，安全性，客户满意度，后续产品的加工以及产品是否符合地方政府法律法规等等。这些信息必须与运用标准关注（请参考附录“D”-“通用汽车标准关注最低等级”）时在加工过程中所发生的变差的重要性结合起来。 容易受到变差影响的特性就是关键产品特性。由于它们极易受到变差量的影响，一旦变差得到减少，客户满意度就能得到显著提升，对产品安全性的影响也能得到加大的降低，与地方政府法律法规的冲突也能得到很大缓解。相应地，下面对标准与关键特性的定义方法是建立在对标准关注（请参考附录“D”-“通用汽车标准关注最低等级”）时的加工过程中可能出现的变差的合理预期的基础上的。 - 产品特性分为“标准产品特性”和“关键产品特性” - “关键产品特性”又分为“安全性/一致性”关键产品特性和“协调性/功能性” 关键产品特性 产品（硬件/软件）的特性就是某个部件，组件或者系统的特征（寸法，性质，功能，化学成分，外观或涂层）。特性的优劣可以根据计量型或计数型数据来评价。 标准产品特性是指那些受到预期变差影响之后不太可能会对产品安全性，协调性，功能性或者产品与是否符合地方政府法律法规产生显著影响的产品特性。 关键产品特性(KPC) 指那些受到预期变差影响之后对产品安全性，产品是否符合地方政府法律法规，或者客户满意度产生显著影响的产品特性。 - 协调性/功能性（关键）特性()是指那些受到预期变差影响之后极有可能对产品的安全性或者是否符合当地政府法律法规产生显著影响的产品特性。（比如，易燃性，乘客保护，方向控制能力，制动，排放，噪声以及广播频率干扰） “对加工和组立过程中所产生的变差的合理预期”在以上定义中是用来强调在分级中可能产生的变差的重要性和减小这种变差发生范围或可能性的。 “合理预期”的范围比一般或者计划变差的范围要广。预计某个流程可能会失控属于合理预期，但是预计由于这种失控所引起的变差是无限的话就不属于合理预期。此外，如果变差所引起的后果很严重，比如说会引起与产品安全性相关的实效模式，那么我们 在分级讨论中对于变差发生的可能性采用一种更加严格的标准（包括的范围更广或可能性更小或更加深远）就属于合理预期。 “合理预期” 的变差还必须建立在对特殊规格的常规和惯常加工及控制操作的基础上。“常规和惯常”操作明确了对特性的标准关注（请参考附录“D”-“通用汽车标准关注最低等级”）。 “显著影响”是特性分级的一个主要依据。所有的变差都可能带来一些影响。而关键产品特性受到变差后所带来的影响必须是显著的或者主要的。 备注：以上这些定义是建立在可能会在常规加工，组立操作和控制过程中发生预期会发生的变差的基础上，应用于通过可变或特性数据评价的特性。通过可变数据来评价的特性，其变差是持续性的并且可以由千米，千克等连续性度量尺度来判定。 通过性质数据来评价的特性，其在加工/组立过程中引起的变差会引发两者（或更多）之间的一个可测量的（可识别的）特性状况变化，比如说正品或不良品，显性或隐性等等，并可以把这样的特性看做是一致或者不一致的代名词。 安全性/一致性和协调性/功能性关键特性必须用以上标识在图纸，规格和其他重要的工程文件上标注出来。这样能方便我们对控制计划（请参考第7章）中的资源管理和判断。 4.2 控制特性 控制特性是指控制或影响一个或多个产品特性的工程参数，可以通过计量型或计数型数据来测定。 - 控制特性可进一步分为“标准控制特性”与“关键控制特性” - 标准控制特性是指控制或者影响一个或多个产品标准特性的工程参数 - 关键控制特性(KCC) 是指为使变差必须被控制在某个目标值附近从而确保关键特性的变差保持或减小至目标值附近的工程参数（温度，线速度，压力，粘度等等） 4.3 标准，额外和特殊关注 关键产品特性的定义包括评价和经验,并在涉及到所有功能以及广泛经验的并行程序中得到了最好的体现。 所有产品特性都需要符合客户的要求。对特性的分级帮助我们更好地设计加工流程，选择变差量关注的管理与控制方法。（请查看下一页） - 标准特性 标准关注 - 协调性/功能性特性 额外关注 - 安全性/一致性特性 特殊关注 员工应对合理关注的适用负责。一般来说，通用汽车领域中对合理关注的定义为（参考：通用汽车产品标准程序）：明智的，掌握相应知识的，有责任心的人员为了保证通用汽车的设计，生产和运输符合地方法律法规所做的工作。 作为实施 并达到其他客户要求的一种方式，关键控制特性（KCDs）在加工环境中的实施要求我们在质量系统中设计标准，额外或特殊关注。 标准关注指的是运用于加工环境中，用来确保严格达到要求的常规和惯常操作。（请参考附件D）常规和惯常操作包括所有用来确保产品是否满足客户要求的必要方法和系统。这些操作必须包括在地方程序，业务部门程序和辅助质量程序中。常规和惯常关注强调基本质量系统必须对基本管理，产品，流程操作和系统做出详细的说明。标准关注要求我们在设计能满足客户要求的生产系统的同时避免客户遇到任何由于材料违规而引起的纠纷。 如果在标准关注的情况下，变差量会对特性带来的显著影响，我们就必须给予更多的关注来确保品质，并把该特性定义为关键产品特性。针对关键产品特性，我们需要给予额外关注（协调性/功能性）和特殊关注（安全性/一致性）。在合适水平的额外关注和特殊关注下，变差量可以得到减小，对产品安全性，一致性，协调性，功能性等的影响也不会那么显著。 由于额外关注和特殊关注可能增加加工成本，关键产品特性的指定要么能带来质量或客户满意度的提升要么能避免其他方面的损失。 额外关注在协调性/功能性关键产品特性的加工过程中，为了降低目标值上下的变差量，需要我们给予额外关注。额外关注是用来确保指定关键特性的变差量的稳定性，能力性和针对性的一系列方式方法。每个流程都有相应的流程图和控制计划。质量的持续改善工作的重心是通过降低变差量来提升客户满意度，确保目标值附近的变差量得到最小化，客户的满意度得到最优化。 特殊关注-特殊关注是针对安全性/一致性关键产品特性的最高级别的关注。这个级别的关注是为那些会影响产品安全性或者导致产品违反地方法律标准法规的特性服务的，从而需要在加工和文件管理方面的持续性控制。特殊关注是用来确保指定关键特性的变差量的稳定性，能力性和针对性的一系列方式方法。 质量持续改善工作的重心是通过降低变差量来提高操作的可靠性与一致性，提升客户满意度，确保目标值附近的变差量得到最小化，客户的满意度得到最优化。一旦这些程序失控，我们必须参照地方防范文件来采取对策。交流，问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 解决和配置方面的问题参照通用汽车产品标准程序和地方性程序下的一般程序；安全性/一致性关键特性参照具体文件保留要求。 通过指定三个有关一致性，安全性的部件，组件和系统的分类，通用汽车产品标准程序进一步满足了产品的一致性与安全性。 A. 一致性分类： 分类1 汽车安全标准认证所明确要求的汽车设备项目。 分类2 不包含在分类1中，但是经过一个或一个以上地方政府法律法规认定对于工程特性非常重要的部件，组件及系统。 B. 安全性分类： 分类3 对于达到汽车安全性要求非常重要，或者受到美国国家公路交通安全管理局，加拿大交通部及其他政府机关的安全性召回或调查管制的部件，组件和系统。 如果一个部件，组件或者辅助系统的特性与产品一致性（请参照分类1，分类2），产品安全性（请参照分类3）相关，并且特性的预期变差量会对产品安全性或是否符合地方标准产生影响的话，我们就把这些特性定义为安全性/一致性关键产品特性。 以下将简要说明加工过程中在额外关注和特殊关注下的关键特性（特性的分类）的指定所带来的预期效果： - 针对标准特性或未分类特性，由于在标准关注下加工变差量所带来的预期结果未必会严重影响产品安全性，产品与地方条例的符合性，协调性及功能性，所以我们只需要给予标准关注。 - 针对协调性/功能性特性，我们需要给予额外关注来确保在加工组立过程中预期会产生的变差量未必会严重影响产品协调性，功能性或生产能力。 - 针对安全性/一致性特性，我们需要给予特殊关注来确保在加工组立过程中预期会产生的变差量极不可能会严重影响产品安全性，一致性或产品是否符合地方法律法规。 以下是对如何区分安全性/一致性关键特性和协调性/功能性特性的描述： - 加工变差量的可能影响对安全性/一致性特性的影响比对协调性/功能性的影响更为显著。 - 在分类的时候，针对 发生可能性，采用了更为严格的标准（“……会严重影响”安全性/一致性”对比“可能会严重影响”协调性/功能性） - 在管理和控制变差量的时候，需要运用更高等级的确定性（“……极不可能严重影响……特殊关注”对比“……未必会严重影响……额外关注”）。 备注：在真正判断一个部件，组件或系统是否拥有与产品安全性（分类3）相关的特性时，历史回顾与对站在通用汽车立场上所面对的具体问题的理解都是十分重要的。在指定特性的讨论中，需要参考其与营运机构(或采购部门的) 通用汽车生产合格性程序（GMPCP）安全性/合法性的联系。 5.0 产品特性金字塔 为了将资源合理分配到会影响客户满意度和运营效益的特性上，产品特性被分成三类。 产品特性金字塔（图1）将产品特性从最低级（标准）到最高级（安全性/一致性）进行了排列。 所有产品特性都是很重要的，关键产品特性（安全性/一致性和协调性/功能性）在其中又是最首要的，故而我们将其放在产品特性金字塔的中部和顶部。 备注：如果某项特性既符合安全性/一致性，又符合协调性/功能性的定义，那么我们将它归类为安全性/一致性特性。 图2 揭示了关键产品特性(KPC)和关键控制特性(KCC)的关系。关键特性会受到许多因素的影响，比如材料，设备，加工方法，作业系统，作业方式，作业人员以及作业环境的变更。 虽然上面并未提及，但是在未指定关键控制特性的情况下，可直接监控关键产品特性。一旦关键控制特性指定完成并实施，那么关键产品特性的产品检查标准就需要降低到产品或工程验证/确认的水平。 5.1 关键产品特性三阶段 图3总结了关键产品特性系统的深入概念，展示了本系统的三个不同阶段。在第一阶段，团队需要区分哪些特性是关键产品特性，然后再区分这些关键产品特性是协调性/功能性特性还是安全性/一致性特性（具体请参考下图三角型图例）；在第二阶段，指定每个关键控制特性相关的关键产品特性（具体请参考下图因果关系图）；在第三阶段，探讨控制关键控制特性（或关键控制特性，如果没有与关键产品特性相关的关键控制特性的话）计划，以确保每个关键产品特性都在其目标值附近得到控制，并有能降低其在目标值附近变差的方式方法。 6.0 行动步骤 这一章阐述了如何使用关键特性制定系统。流程图和控制计划的内容请查看第7章。 6.1 行动步骤图 关键特性行动步骤图（图4）是对汽车发展过程步骤的4个阶段的概述。具体步骤如下： - 在阶段0与阶段1指定关键产品特性 - 在之后的阶段1和阶段2设计控制系统来维持关键产品特性。 - 在第三阶段应用并改善关键控制特性控制 6.2 汽车发展四阶段行动步骤 请参照以下步骤指定，记录，传达及控制关键特性 阶段0：共认的 开发，概念成形/制造，加工系统及概念开发与改进 阶段1：产品与加工工程设计效验及工具结构设计 主要负责部门： - 产品工程部门 协作部门： - 加工设计 - 市场调查 - 加工/组立 - 材料管理及供应商 - 可靠性/品质工程 1. 明确顾客满意需求并将重点放在产品及系统定义上。可以用质量功能展开来完成该工作。 2. 明确顾客要求，包括内部（运用可靠性，品质和加工记录）与零售（运用市场调查） 3. 明确产品性能要求，考虑政府法规，品质，可靠性，耐久性和性能（QRDP）目标。 4. 根据产品新颖性与复杂性进行合适的设计分析及开发以确保功能和稳健性。可选用以下设计分析方法： - 设计失效模式及后果分析（DFMEA） - 实验设计（DOE） - 故障树分析（FTA） 5. 通过测试安全性/一致性与协调性/功能性来确定关键产品特性类型。请参考选择标准底8章和合理预测变差量第4章。 备注：如果一个特性同时满足几种定义，则认定它为安全性/一致性特性。更多法规要求请参考通用汽车产品标准程序手册。 6. 优化设计以降低失效模式，提高稳健性。 7. 将关键产品特性用符号标识在图纸，产品 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ，及/或其他重要工程文件。 8. 通过测量关键产品特性在零部件，子系统，和整车等所有阶段的初期工程参数来进行确认。 9. 开发过程，过程控制及控制计划概念。 阶段1：产品与加工工程设计效验及工具结构设计 阶段2：加工系统整合与验证 主要负责部门： - 加工工程 协助部门： - 产品开发 - 可靠性/品质工程 - 加工/组立 - 材料管理与供应商 1. 输入关键产品特性以明确工程设计和认可要求 2. 根据产品新颖性与复杂性采用合适的设计分析及发展以确保功能和稳健性。 可以选择以下过程分析方法 - 过程失效模式及后果分析（PFMEA） - 故障预防分析(FPA) - 故障树分析(FTA) 3. 完成流程图 4. 在控制计划上记录关键产品特性 5. 运用因果分析识别关键产品特性 6. 在流程图及控制计划上记录关键产品特性 7. 设定关键产品特性及关键控制特性的目标值并提供控制方法 8. 编写关键产品特性及关键控制特性指导书和记录表。 9. 进行测量系统分析 10. 进行关键产品特性及关键控制特性（需要的话）的能力研究。 11. 取得模具生产资质（PPAP-生产件批准程序） 阶段3：校验产品/持续改善 主要负责部门： - 加工/组立 协助部门： - 可靠性/品质工程部门及供应商所有部门 1. 对关键控制特性进行控制 2. 运用其他质量网络行动策略减少变差 3. 更新能力分析研究，计算新的能力指数 4. 记录改善措施 5. 向项目经理反馈新产品开发项目的信息 7.0 失效模式与后果分析，流程图及控制计划 对关键产品特性的理解必须与整个产品开发流程结合起来。设计失效模式与后果分析（DFMEA）与过程失效模式与后果分析（PFMEA）是为了以下目的而设计的一系列方法： 1. 结合产品设计与加工识别与分析潜在失效模式与故障原因 2. 明确能消除或降低潜在故障发生的措施 3. 将该过程以文件形式保存下来 完成产品或过程分析之后，我们将发现我们需要对某些特定特性采取适当的控制。关键特性指定系统为指定这些特性提供了统一的方法。更多信息请参考克莱斯勒-福特-通用汽车潜在失效模式与后果分析（FMEA）参考手册（QN-2012） 流程图明确并描述了预期加工环境和工程参数(控制特性)。 控制计划列出了至少关键产品特性与控制特性并明确了控制及应对方法。一旦过程失控，控制计划的完成将帮助团队把目标集中在客户要求上。更新控制计划以说明现行工程性能和持续改善，其思维过程和对概念的理解的过程是最重要的因素。 更多信息请参考克莱斯勒-福特-通用汽车高级产品质量规划与控制计划参考手册（QN-2103） 8.0 选择标准 以下信息是为帮助团队判断是否已实现出色关键产品特性和关键控制特性而编写的。由于每个团队的情况都不一样，也不可能绝对达到要求，所以在初始阶段需要一个优秀的判断标准。只有通过使用和讨论优秀的判断标准你才能确信自己的选择。 请记住，我们的目标是那些能促进预防的特性而不是那些促进检测的特性。 关键产品特性测试A 下列准则能帮你判断一个特性是否属于关键产品特性 1. 关键产品特性(KPC) 指那些受到预期变差影响之后对产品安全性，产品是否符合地方法律法规，或者客户满意度产生显著影响的产品特性。 2. 由于加工偏差量所带来的影响非常显著，关键产品特性(KPC) 对部件功能运转，工程能力保证研究和在加工/或/和组立工程中的持续控制的影响特别显著。 3. 关键产品特性(KPC) 可以通过降低变差量在目标值附近的变差来改善产品质量，节约经费，和/或提升客户满意度。 备注：关键产品特性(KPC)对那些能追溯到设计/性能要求的部件功能来说有着重大的意义。 备注：由于所有的规格都需要符合标准，故而我们不能单单因为某项特性的规格很重要而将之判定为关键产品特性， 备注：关键产品特性可以由可变数据与属性数据来评价。 关键控制特性测试B 下列准则能帮你判断一个特性是否属于关键控制特性 1. 关键控制特性（KCC）是过程参数，其变差量应控制在一定目标范围内以确保制造与（或）组立过程中的变差量维持在一定目标范围内。需要一种能将关键产品特性调整到目标值的方法。 2. 关键控制特性(KCC)是通过降低变差量来降低关键产品特性的变差量的工程参数。 3. 关键控制特性(KCC)可以直接追溯到关键产品特性。 4. 关键控制特性(KCC)对确保关键特性是否能达到目标值来说有非常重要。 备注：产品图纸或其他产品文件上通常没对关键控制特性（KCC）的描述 备注：应用于特性的测试都可以通过可变数据或属性数据来评价。 9. 团队方法 要实施通用汽车公司在车辆开发过程四阶段的关键特性指定体制需要团队方法。在指导和支持功能上包含了许多活动。所有这些活动都涉及了从一开始到他们之间建立和维护后的交流沟通，这是非常重要的过程。所有这些都应该包含在关键产品特性（KPC）的选择和控制计划的审查。 这个KCD团队包含了从设计和制造工程，供应商开发，以及内部和外部供应商的所有活动范围。这个团队是由共同的工程师团队和生产发展团队自然发展的产物。 该小组主要推力的方法是对KPCS和他们相对的KCCS的选别，该KCCS是一个指定的部件，装配，或是产品。 9.1 KPC的组成 指定小组 1. 程序管理员 2. 生产/设计工程师 3. 供应商/制造商工程（内部分部/外部供应商） 4. 制造/进程工程师 5. 生产，技术处理和其他那些懂程序的人 6. 质量/可信工程师 7. 采购员 8. 系统工程师 9. 附加配件或表面接触的代表 10. 安全生产代表 11. 工业工程师 12. 减少代表变差 13. 供应商开发/供应商质量工程师 注意点： 在现在的环境，合同工程师受聘于所有关于工程方面的工作的好几个角色，这是普遍现象。该团队的成员名单拟在性质功能和实际成员或会有所不同职称的人广泛地从组群。 该队的一些成员只要求基本技能。 9.2 团队目标 该小组主要推力的方法是对KPCS和他们相对的KCCS的选别，该KCCS是一个指定的部件，装配，或是产品。 因为它涉及到KCDS，在通用汽车公司开发四阶段的小组会议中，这个团队开始了他们的活动，此次活动有以下目标： 1. 要指定，作为一个团队，在图纸上，布局/规格，或其他主要工程文件，KPCS要满足客户需求和设计意图。 2. 要定义一个团队的测量标准（例如，特殊检查点，采样频率等）每个KPC在过程控制计划和识别控制用属性数据测量KPCS的方法。在某些情况下，有必要用图表法表示出这些“确认点”。 3. 要识别每个KPC和带有关于控制KCCS的所有详细方法的控制计划的变差来源。 4. 要完成和审查程序流程图及KPCS的适当细节和KPCS和相应分发的进程控制计划。 5. 要获得在原型最低要求数据集（材料规定日期）从实际原型零件和分析的每个KPC的过程能力数据，如果可能的话。 6. 要审查，作为一个团队，指定的KPC，更改为连续改善 7. 这些目标和活动在团队会议上能最好的完成，这些会议是在产品/进程开发期间和确认阶段的计划基础上举行的。 8. 要有效的，团队成员必须准备好必要的信息出席这些会议。这些相关的活动使每一个努力都能用及时和正确的方法达成这个团队的目标，这是被推荐的。 以下是一系列关于团队成员在出席会议时该带的东西的清单。 9.3 生产工程 1. 最近水平的图纸/部件打印。 2. 工程标准，机动车辆安全标准，和产品说明。 3. 客户关注事项（市场研究，品质机能发展，等等。） 4. 有效数据 5. 设计失效模式与效应分析测试和耐久性结果 6. KPC的建议清单（安全列表/按照MVSS的基础或是通用产品的合规计划）。 7. 过去的记忆，活动细节 8. 关于新产品与现产品有何区别的说明。 9. 时序图 10. 三氯乙烯， 所有客户热情， （替换CAMPI）。 11. 细节/附加部件或表面接触的打印 9.4 供应商开发/ 供应商质量/ 作业质量/ 质量可信度/ 可信赖的工程 1. 过去的详细资料，供应商和他的质量性能的（问题 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 和解决） 2. 进程控制计划的例子 3. 安全细节/按照涉及的特性/基于通用产品的项目和特性清单。最新的MVSS标准，废气，噪声，辐射频率标准的细节，等等。 4. KPC和KCC的建议清单 5. 关于涉及到相似部件/供应商的质量清单。 6. 供应商的工厂简介和它的组织图 7. 关于制造/装配工作等方面的信息。 8. 质量和可信度计划/要求/目标等的细节。 9. 生产能力/可信度数据，等等。 10. 详细的领域问题/失败故障，等等 11. 尺寸控制管理数据。 9.5 供应商/制造商 （内部/外部） 1. 进程流动图表（实际的或是预计的）。 2. 进程控制计划（实际的或是预计的） 3. KPC的建议清单和相一致的KCC 4. 部件打印/图纸，如果可适用的 5. 一个形似部件的样品 6. 进程失败模型效应分析（实际的或是预计的） 7. 详细的关于这个程序的质量改善计划 8. 统计的进程控制和关于现在的生产的进程能力数据 9. 时序图表工具/量具等 10. 测量系统分析，如果可行的话 11. 任何关于PR/R的细节 12. 原型部件或是客户关注列表 13. 代表： 质量工程， 工具， 原型部。 （如果工程是由供应商来做的）， 制造/进程工程。 9.6 制造进程 工程/组装 1. 产品组装文件（进程表，图表） 2. 关于进程的装配列表 3. 制造/组装观点的KPC的建议列表 4. 工具/测压方法的信息，等等 5. 制造/组装工厂的代表（见9.7章） 6. 基于供应商的相似部件的来料质量的历史的详细资料 7. 拷贝/PR/RS的细节（如果有的话）的提供，关于相似部品的供应商 8. 装配车间概况和质量改善计划（例如：新设备，设施，人员和方法等） 9. 装配失效模式和相应分析（如果可以的话） 10. 组装---进程流动图表 11. 组装---进程控制计划 9.7 组装&生产代表（生产作业员/团队领导/熟练的工种，等等） 1. 进程知识 2. 职业指导书 3. 作业设置说明 4. 废气率---保养历史 5. 安全历史---个人经验和评价 6. 新主意---改善建议 7. 组织记忆（可以是未公开的质量问题，故障，协调问题，工具和装配问题） 9.8 系统工程 1. KCD（培训）演示材料 2. KPC, KCC的样例， 和进程控制计划 3. 变差模拟模型 4. 质量功能开发数据（需求） 5. 车辆技能说明（VTS） 6. 制造技能说明（MTS） 9.9 采购员 1. 零件/供应商列表 2. 成本目标/与成本相关的问题 3. 供应商的早期资源状态 4. 关于供应商的信息资料， 如果采购完成 这些名单将帮助成员们准备KPC指定进程。 这些名单不能被认为是完成了的，因为情势在平台，技术和车辆组之间变化很大。 9.10 识别KPC的工具 有很多可用的工具来帮助识别KPC， 始于“客户之声”，通过使用质量功能开发和其他方法来解释。以下是一张能被确认好的工具清单： 1. 客户之声---质量功能展开 2. 损失函数分析 3. DFMEA（设计失效模式效应分析） 4. TCE, 总体客户热情，（代替CAMIP） 5. IPTV（每一千辆车辆事故）报告和企业有效数据 6. 过去回忆信息（通用汽车公司的和竞争对手的） 7. 通用汽车公司的产品服从程序项目和特性列表 8. 产品组装文件 9. 制造商/供应商的相关内容 10. 产品报告和提案系统报告 11. 几何尺寸和公差分析和报告 12. 变差模拟分析 13. 团队共识，并发（同时）工程团队，产品开发团队 14. 公司工程标准（GMUTS），机动车辆安全标准，车辆排放法规和通用公司排放的程序文档 15. 四相车辆开发过程，克莱斯勒，福特和通用汽车最高人民法院手册（及其他变差管理工具） 9.11 识别KCC的工具 当然， KPC名单团队的选别是识别KCC的基础，也是团队用来识别KCC最主要的可用的工具。有些我们已经谈论的工具包含流动图表，进程控制计划，和因果图表。其他包括，进程FMEA，尺寸数据，供应商输入，实验设计，等等。以下是一张用来识别KCC的工具的列表： 1. KPC列表 2. 损失函数分析 3. PFMEA（进程失效模式效应分析） 4. 进程流动图表 5. DOE（实验分析设计） 6. 质量计划/进程控制计划 7. 因果图表和帕雷特分析 8. 关联/回归和能力学习/分析 9. 关于现有的/代理进程的尺寸数据 10. 供应商，制造商或者组装车间团队输入 11. 过去PR/RS（问题报告和解决方案）报告 12. 团队共识，共发（相同）工程团队，产品开发团队 13. 预防对比检测哲学 14. 多可变图表 1. 这个团队应该学习和持续使用这个文件和适当的质量网络行动策略，QS-9000，生产件批准程序（QN-2101）和先进的产品质量计划和控制计划参考手册（QN-2103）。这个团队应该明白这个目标，如何指定KPC，使用的标志，进程控制计划，进程流动图表和KCD和通用汽车公司四阶段车辆开发进程的关系，此进程先于指定KPC的实际进程。 2. KPC(F/F)应该确定一种客观的态度，增加到所有配件的质量，从而在车辆上，增加对客户的满意度。该团队不仅要根据KPC认真的指定每一个可能的尺寸/细节/工程标准，而且应该运用经验，逻辑，和工程判定。记住，一个客观的KCD是“帮助高质量产品的经济制造”。 3. 对于KPC的正确识别，团队成员应该使用团队方法，每个KPC应该被合理评估并经团队成员的同意。应该有一个指定的KPC的团队共识，供应商应该提供一个开放的论坛。正确的思考应给予到任何制造所关注的 4. 这个团队应该维持它在KPC的重点，并保证其他事件不会改变此次会议的目的。这个团队必须做出基于事实和工程研究的决定。这个团队必须利用很多数据资源来决定客户的实际声音和进程的能力。例如有保证的数据，TCE，所有客户热情，（代替CAMIP），先前的PR/R’S，实验数据的设计，损失函数分析，过去的法律或者安全关注，设计和FMEA设计，和关于实际或形似进程的研究能力。 5. 这个团队应该试着尽快从供应商或装配车间取得一个进程流动图表和进程控制计划。应该决定完成这些的一个明确的时间限制（截止期限），并通知责任人。 6. 这个团队应该试着测量可变数据KPC和属性数据。如果KPC测量的是属性数据，试图找到关于它能表现可变单位的特性。例如，如果KPC是一个洞的存在，而不是找到这个洞的位置。另一个可能的解决方法是找到控制特性，此特性在本质上是变量。 可变数据，在很多情况下，符合SPC的正常规则和测量系统分析。属性数据需要不同的方法用于如何定义能力，抽样计划，测量和精度使用的方法。有些团队正在使用在这些情况下的控制“POKE YOKE” （例如，错误校对）方法。 7．建议该团队应尽量取得从供应商的模型材料要求数据的测试结果的二维数据布局图。这个团队应该审查和深入分析KPC各数据结果，以确保KPC达到客户要求和整体设计意图。如果KPC没有达到客户要求或是有在此阶段没有稳定进程的证据，供应商应该提供一个个因果分析并采取关于哪个程序的纠正措施。这个小组应该再确认进程控制计划和KPC，并修改它们，如果有必要的话。 8. 如果装配车间要求完整的进程控制计划或进程流动图表的拷贝，他们必须要提供。这样的文档将对解决以后在组装作业中出现的问题有帮助。 9. 随着事件的推移，KPC会有所变化。所有包含KPC的文件将被更改。管理方法必须从零开始重新思考。例如，当一个KPC在图纸上被删除时，这个数字将不再被使用，这是非常重要的。 10. 这个团队必须进行妥善沟通这个KPC是否对供应商，制造工厂，或是装配车间负责。参阅通用起草的关于KPC图表使用的标准。 11. 我们必须保持一个非常有能力的进程来平衡高层次的抽样检查中出现的不良发生和过度变差。这个团队也必须由多方面带来的特殊问题。 12. 改变进程控制计划和抽样计划是有可能的，而不是删除KPC。开发程序控制计划是供应商或组装代表的责任。然而，这个团队作为一个整体（包括产品工程）有权利和需要来审查这个控制计划，包括任何更改。 13. 供应商必须在这一进程中担任一个重要的角色。KPC的指定本质上是并行工程方法。在许多情况下，生产工程将推动在产品开发过程中的进程。然而，会有很多情况，那里的供应商会根据要求被要求启动KPC的指定程序。例如，目前在部分生产和工程上没有任何零件或组件组装的活动。 如果来自不同平台车辆工程师不同意KPC作为一个部件，供应商有责任将其带来引发不同平台的工程师的注意。在大多数情况下，一套统一的KPC是可以被确定的。这个可以在会议中达成，会议将所有相关平台的人员聚集在一起。 附录B 要求的层次的图表样例 客户之声---希望与功能 建立设计/性能要求 平行间距&平均行驶 发展汽车级产品特性 开发子系统级产品特性 挡板配件 附录 C 见EXCEL文档 附录 D 最低一级标准照护 生产中的相关做法和体制 详细的作业指导书 标准认证，校准和控制程序【参照测量系统分析（MSA），QN-2104】 计划维护程序 作业员培训 确保程序在工程范围内稳定生产产品/配件的能力的系统 产品---相关的做法和体制： 一个实现工程变更的体制 生产件批准程序【参照生产件批准程序（PPAP）程序QN-2101】 不合格识别，不合格沟通，和对不合格产品的处理以及更正措施（遏制）的体制 坚定和材料控制体制 保证购买配件和进程达到工程要求的体制 涉及达到工程要求的测量和反馈体制 符合相应国际标准要求的质量体制 管理做法及体制： 确保遵守公司，团体，分区，和当地程序的体制 描述质量做法和体制的质量程序 文件和数据控制体制 记录控制和保持系统 特殊关注 额外关注 常规/惯例关注 （标准关注） 产品特性金字塔 安全性/一致性 标准 无标识 协调性/功能性 关键产品 { 所有产品特性 图1 图纸 规格 材料 设备 方法与系统 人力 环境 关键控制特性 关键控制特性 关键控制特性 关键控制特性 关键控制特性 关键产品特性 原因 结果 图2 安全性/一致性 标准 协调性/功能性 所有产品特性 图3 关键产品特性 { 规格 阶段 0 2 3 1 产品设计 加工组立 加工工程 并行工程 明确，分析要求 图纸 关键产品特性 关键控制特性 关键控制特性 原因 结果 控制计划 关键控制 特性 关键控制 特性 控制 变量控制表 品质计划 关键控制特性控制 程序 问题行动策略 降低变差量 机罩 挡板 机罩配件 KPC-关键产品特性 KCC-关键控制特性 选择标准 决定性关键产品特性 等级 是否是关键产品特性 举例 顾客对车辆系统的要求 总体车辆系统设计/性能/功能 (质量，可靠性，耐久性，性能) 考虑 产品(硬件与软件) 特性等级 •车辆 •辅助系统 •成分 加工操作 工艺特性 决定性控制特性 • 无风干扰 不是 • 安静舒适的驾驶环境 • 换挡平稳 • 汽车发动机安全标准 • 加州规格排放 • 小于70分贝 不是 • 通用汽车单元测试标准等级95 • 加速0-60<12秒 • 耐燃性<4每英尺 • 行驶1000000英里之后90%可靠性 • 图纸寸法 使用测试A • 图纸规格 • 保险杠高度 • 查核点（合适/充足） • 内部合适与整饰 • 螺栓扭矩 • 成分性能 • 要求（行程时间3.2±5秒） • 材料/化学成分 • 硬度（255布氏硬度） • 加工（钻孔，旋转，研磨） 不是 • 成型 • 接合 • 进给和速度 使用测试B • 炉温 • 旋转工具（或扳手）的空气压力 图6 关键特性行动图 汽车发展4阶段 阶段0 共同的发展观点及观念 成形/生产与加工系统 概念的发展及完善 阶段1” 产品及加工工程设计 校验与工具构造 记录 关键产品特性 t 标识关键产品特性 • 安全性/一致性 • 协调性/功能性 图纸 产品规格 汽车发展4阶段 阶段1” 产品与加工工程 设计验证及工具结构 阶段2 加工系统合成及校验 Generate: • 图纸 • 控制计划 • 记录关键产品特性 • 记录关键控制特性 客户/供应商 投入/过程 指导书 与控制记录 关键产品特性 关键控制特性 汽车发展4阶段 阶段3验证产品持续改进 持续质量改进 关键控制特性 主要任务 辅助活动 产品工程 加工工程 加工/组立 加工/组立 加工工程 供应商/材料管理 可靠性工程师 品质工程师 产品工程 加工工程 设计与效验回馈 • 明确客户满意需求 • 明确客户要求 • 明确产品性能 • 产品性能设计分析 • 明确工程参数 • 明确工程要求 • 性能分析 • 应用关键控制特性控制 • 整合品质持续发展的问题行动策略 • 监控工程性能以降低变差量 • 记录改进 图4 / 特殊关注 额外关注 常规/惯例关注 （标准关注） 参考手册 关键特性 指示系统 GM 1805 QN 潜在失效模式与影响分析 (工程失效模式与影响分析) 项目名称____________ 过程责任部门 _______________ 车型年份/车辆类型 __________关键日期 ____________ 核心小组 ____________________________________________ 过程功能要求 潜在失效 模式 潜在失效影响 严 重 度 级 别 潜在原因 /机理失效 频 度 现行工程 控制 探 测 度 建议措施 责任与 目标完成日期 措施结果 采取措施 探 测 度 严 重 度 风. 险. 顺 序 数 . 频 度 风 险. 顺 序 数 . 失效模式与影响分析号码 ___________ 第几页________共几页____________ 制表_______________ 失效模式与影响分析日期（编制）_修订_ 流程表 日期 ________________ 版本_________________ 第几页 ____ 共几页____ 制表___________ 产品号 ：_____________________ 产品描述：__________________________ 步骤 工厂 移动 存储 检测 操作描述 关键产品特性 关键控制特性 项 目 号 项 目 号 控制计划 样本 产前 生产 主要联系人/电话 核心小组 供应商/工厂批准/日期 顾客工程批准/日期(如需要 日期（编制） 其它批准/日期(如需要) 零件号/最新更改水平 零件名称/描述 供应商/工厂 供应商代码 日期（修改） 顾客质量批准/日期(如需要) 顾客工程批准/日期(如需要) 零件/ 工程 编号 过程名称/ 操作描述 , 生产设备 特性 产品 特殊 特性 分类 l