炭素生产工艺技术操作规程

炭素生产工艺技术操作规程 适用范围 1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。 2 本规程适用于抚顺铝厂。 一、工 艺 流 程 炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧 两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产 四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。 原料焦 初碎 新系统中碎 煅烧 老系统中碎 筛分 配料 筛分 沥青 沥青 配料 混捏 配料 沥青 熔化 熔化 混捏 成型 混捏 熔化 成型 焙烧 阳极糊 焙烧 清理 清理 成品块 成品块 1 二、 原 料 处 理 1 目的范围: 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。 2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。 3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。 4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60,100,。 5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。 6 设备检查 6.1 破碎机检查: ?严禁杂物、金属混入。 ?螺丝固定紧固。 ?给料适中，不得超设备能力。 ?轴承、电机温度不超过60?。 ?各润滑点润滑良好。 6.2 皮带输送机检查 ?检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。 ?皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 要及时处理。 ?检查是否有人、故障物影响皮带运行。 ?调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。 ?经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60?。 2 三 、 煅 烧 1 目的范围:利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。 2 技术条件 2.1 首层火道温度1150,1300?，负压10,30Pa。12pa 0?，负压20,80Pa。60pa 2.2 三层或四层火道温度1150,130 2.3 烟道平均温度不大于800?，个别测点不大于1000?，带余热锅炉的烟道温度不大于300?。 2.4 燃料:罐式煅烧炉使用煤气加热时， 煤气温度5,25? ， 煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400,2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。应主要使用挥发份做为燃料进行加热。 2.5 排料罐冷却水出口温度低于60?，锻后焦排出料的温度要低于250?。 32.6 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm ，粉末电阻率不大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6,，水分小于0.5,。 3 生产操作 3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严， 不允许出现空炉头现象。 3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排， 使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。 3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。充分利用挥发分， 尽量使其在首层和二层火道燃烧。设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。 3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料， 料面高度要在炉脖之上。短时间停产(1,2天)时，火道温度保持在1000?以上，停产三天以上， 火道温度保持在900?20?间保温。 3 3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。 3.6 1#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。 4( 设备检查:设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60?。 新 系 统 四 、沥 青 熔 化 1 目的范围:利用热媒油加热熔化沥青，达到配料混捏要求。本系统主要由沥青快速熔化器(熔化罐、缓冲罐、埋式泵)、及加料、输送装置(振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机)等组成。 2 技术条件 2.1 沥青熔化采用热媒加热，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h。 2.2 固体沥青的软化点105,120?，含水量小于5,，粒度0,10mm。 32.3 熔化好的液体沥青温度170,190?，密度不小于1.22g/cm，粘度0.4,0.16泊。 2.4 熔化沥青的热源是高温热媒油，沥青熔化器热媒油入口温度 3260?，热媒油出口温度280?，循环量58m /h。 3 生产操作 3.1 生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽，严禁槽罐内有杂物混入。 3.2 启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开，必须检查熔化器底部的沥青阀。 3.3 系统内各部分需注润滑油处，应注对号的润滑油。 4 3.4 沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥底的沥青渣。 3.5 每周打开一次缓冲槽底阀排放沥青渣。 3.6 每日必须检查清理一次沥青过虑器的滤网。 3.7启动前必须检查沥青泵及管路温度，严禁各沥青泵冷却状态启动。 3.8 沥青熔化系统的控制分单体运行和联锁运行操作 3.8.1 单体运行操作在各设备旁的现场操练盘上进行启动和停止操作。 3.8.2 联锁运行操作在沥青熔库的操作室里进行集中启动和集中停止操作。 3.9 液体沥青输送系统的联锁操作在高楼部中央控制室进行， 单体操作在设备旁的现场操作箱上进行。 3.10 当熔化器的埋式泵沥青温度低于220?时，应停止沥青泵工作，不允许启动沥青泵，达到220?左右时再启动沥青泵。 四、 热 媒 加 热 1 目的范围:利用热媒炉或煅烧炉余热加热热媒油，为其它系统提供热能。主要由热媒炉或煅烧炉余热炉及泵、管路、膨胀槽、储统组成循环系统、排气系统、泄油系统、注油系统等。 2 技术条件 2.1 热媒油的型号:,,,,,,或,,,,,,。 2.2 加热器中热媒油的出口工作温度280?。 2.3 加热器中热媒油的入口工作温度240?。 3 生产操作 3.1 热媒管道必须在安装完毕后进行800kPa的加压泄漏试验，试压后用压缩空气吹净管道。 3.2 设备在运行前必须对系统反复注液和排液，清除安装时存在管道 5 和设备上的液滴、焊渣。 3.3 结疤和其它赃物，赃物将在膨胀槽内沉积或滤网上沉积下来，清除掉。 3.4 完成上述工作后，向系统注热媒油，注满后进行24小时冷循环，而后转入正常。 3.5 热媒油脱水，热媒系统不允许有水份存在，因热媒油含有一定水份，在安装过程中，管道设备上形成冷凝水是不可避免的，热媒油需脱水，点火加热按曲线升温，并打开排气开关，排除水份。 3.6 各循环泵在操作运行前，要检查润滑是否正常，轴运转是否灵活，检查泵的运转方向是否正确。 3.7 膨胀槽正常运行时，应处于冷状态，应关闭系统内的所有排气阀。 3.8 严禁热媒系统的管路有滲漏现象。 3.9 要经常检查现场各处或控制室显示仪表的数值，要符合工艺要求，要特别注意各设备的进口温度与流量。 五、 中 碎 筛 分 1 目的范围:破碎、筛分石油焦，达到配料要求。主要由对辊破碎机、皮带输送机、振动筛、斗式提升机、通风除尘器设备等组成。 2 技术条件 2.1 一次对辊破碎机的对辊间隙:12mm 进料粒度:15,50mm 排出料粒度:0,5mm。 2.2 二次对辊破碎机的对辊间隙:3.5mm 进料粒度:5,15mm 出料粒度:0,,mm。 2.3 一次振动筛分，分级粒度: 12,50mm 5,12mm 0,5mm三级。 6 2.4 二次振动筛分，分级粒度:1.2,5mm 0,1.2mm 二级。 2.5 各种粒料的筛分纯度要求在65,以上。 3 生产操作 3.1 操作前的检查，要运行的设备启动前，均需检查电动机，减速机等固定螺有无松动，传动皮带松紧是否合适，减速机油标指示是否正常，各处润滑是否正常。 3.2 各设备单体操作均在现场操作箱进行启动或停止操作，单体带料启动某设备时，其启动顺序应与联锁运行顺序相同，单体操作停止某设备时，其顺序与启动顺序相反。 3.3 该系统联锁操作在集中控制室进行集中启动，集中停车操作。 3.4 对辊破碎机压料堵料处理，要首先断开事故开关，关闸板，停止给料，而后打开外壳，扒出物料，取出杂物，重新投入生产。 3.5 皮带输送机检查 3.5.1检查前后滚筒和减速机的润滑情况。 3.5.2皮带有无裂口，皮带是否跑偏，松紧合适，如有问题要及时处理。 3.5.3检查是否有人、故障物影响皮带运行。 3.5.4调整好皮带机的给料量，不得超过皮带机最大运输量。 3.5.5经常检查驱动电机、各处轴承温度，不允许超过60?。 3.6 斗式提升机的检查 3.6.1开机前检查上下滚筒，减速机润滑情况。 3.6.2经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象。 3.6.3开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警。 3.6.4经常检查电机和各轴承温度，不允许高于60?。 3.7 振动筛检查 3.7.1严禁筛网有破损，座簧断裂，筛网螺丝松动现象。 3.7.2调整好振动筛振幅。 7 3.7.3筛体密封一定要好。 3.7.4经常检查电机及传动轴承的温度，不允许超过60?。 3.7.5经常检查驱动部位的润滑，按时加注润滑油。 3.7.6检查传动情况，发现问题及时处理。 3.8 对辊破碎机的检查 3.8.1严禁杂物、金属进入破碎机。 3.8.2对辊启动前应检查减速机油位是否正常，弹簧螺丝和其它固定螺丝有无松动。 3.8.3对辊启动后，按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量。 3.8.4对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系，作好各物料流向选择。 3.8.5经常检查电动机和各处轴承的温度，不允许超过60?。 3.8.6破碎机在运行中，给料要均匀，给料量适中不得超过设备能力，并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力，以防堵料。 3.8.7对辊生产过程中，给料仓料位不在下限配料仓，粗粒、中粒料位不在上限，否则自动停车。 3.9 通风除尘设备的检查内容: 3.9.1经常检查各处通风管是否畅通，根据具体情况定期清理管路，插压缩空气风管吹洗。 3.9.2保证各润滑点有足够的润滑油。 3.9.3要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料。 3.9.4循环风要干燥，避免粘堵布袋。 3.9.5经常检查各阀门、各档板的开度，调整好系统的风压、风量。 3.9.6超过30kw以上的风机不带负荷启动，风机启动时，关闭风门，启动后徐徐打开风门。 六、 磨 粉 8 1 目的范围:利用球磨机磨制粉料，供配料使用。由球磨机、煤粉风机、给料系统、动态分选器、旋风收尘器及尾风除尘系统等组成。 2 技术条件 2.1球磨机钢球装入量:日常装球量28t，最大42吨。 钢球配比有,种配比: ,60mm 33, ,50mm 34, ,40mm 33, ? ? ,60mm 20, ,50mm 30, ,40mm 30, ,30mm 20, 配方?更适合磨制较细的粉子。 2.2 钢球硬度要求:铬渗碳体洛氏硬度:6.5，磨损率:0.03, 2.3 每六个月检查一次钢球，钢球直径小于,20mm，变形严重的废除。 2.4 球磨机型号:直径3.7*5.1m 转速:18.7转/分。 2.5 球磨机循环回路循环风量40000m/h。 2.6 球磨粉细度要求:-0.074mm 55,60,。 2.7 产量:控制生产能力8t/h，设备生产能力:8,10t/h。 2.8 冷却水冷却，轴承温度不得超过60?。 3 生产操作 4.1 检查本系统各电机，减速机固定螺丝有无松动，减速机油位正常，润滑点润滑正常等。 4.2 启动前检查高压泵，低压泵的油位是否正常。 4.3 打开冷却水阀门。 4.4 调整好循环风量档板，各通风管路畅通无阻，设备正常。 4.5 装球量定期检查加球，使出粉纯度要达到要求。 4.6 生产过程中要经常检查液压泵的油温，循环量。 4.7在规定的范围内，调整好给料量，利用磨音控制。 4.8 严禁其它任何杂物进入球磨原料仓。 9 4.9 大齿圈润滑系统要定期检查和加注润滑油，保持润滑系统正常运行，经常检查球磨机的电流变化。 4.10 操作启动，各设备单体操作均在现场操作，单体带料操作启动时，其启动顺序应于集中控制顺序相同。单体带料操作，停止时，其顺序应于启动顺序相反。 4.11 系统集中控制在球磨集中控制室进行，集中启动、停车操作。 七、 残极、生碎的中破和筛分 1 目的范围:残极及生碎的破碎和筛分，并运送到配料系统。主要由500t油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机、 皮带输送机、斗式提升机、振动筛、辊式破碎机、通风除尘设备等组成。 2 残极、生碎共用一套中碎和筛分系统，运行时根据具体情况作好残极或生碎料的中碎筛分选择，残极分粗粒、中粒配料仓。生碎料筛分后，合格粒度的料送往生碎配料仓。 3 技术条件 3.1 对辊破碎机的对辊间隙:10 mm 原料粒度要求:15,40 mm 产品粒度要求:0,15 mm。 3.2 筛分粒度级: 5,15 mm 0,5 mm二级。 3.3 残极加入量占干料的15,30,。 4 操作前检查 4.1 要运行的设备启动前，均要检查，检查电动机，减速机的固定螺丝有无松动，传动皮带松紧是否合适，减速机、油标、指示是否是正常位置。 4.2 皮带输送机检查 ?检查前后滚筒和减速机的润滑情况。 ?皮带有无裂口，皮带是否跑偏，松紧是否合适，如有问题要及时处10 理。 ?检查是否有人、故障物影响皮带运行。 ?调整好皮带机的给料量，不得超过皮带机最大运输量。 ?.经常检查驱动电机、轴承温度，不允许超过60?。 4., 斗式提升机的检查 ?开机前检查上下滚筒，减速机润滑情况。 ? 经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象。 ?开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警。 ?经常检查电机和各轴承温度，不允许高于60?。 4.4 振动筛检查 ?严禁筛网有破损，座簧断裂，筛网螺丝松动现象。 ?调整好振动筛振幅。 ?筛体密封一定要好。 ?经常检查电机及传动轴承的温度，不允许超过60?。 ?经常检查驱动部位的润滑，按时加注润滑油。 ?检查传动情况，发现问题及时处理。 4.5 对辊破碎机的检查 ? 严禁杂物、金属进入破碎机，每次启动前检查内腔。 ? 对辊启动前应检查弹簧螺丝和其它固定螺丝紧固动。 ?对辊启动后，按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量。 ?对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系，作好各物料流向选择。 ? 经常检查各轴承和电动机的温度，不允许超过60?。 ?破碎机在运行中，给料要均匀，并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力，以防堵料。 ? 对生产过程中，给料仓料位，不在下限，配料仓、粗粒、中粒料位不在上限，否则自动停车。 11 4.6 通风除尘设备的检查内容: ? 经常检查各处通风管是否畅通，根据具体情况定期清理管路，插压缩空气风管吹洗。 ?保证各润滑点有足够的润滑油。 ? 要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料。 循环风要干燥，避免粘堵布袋。 ? ? 经常检查各阀门、各档板的开度，调整好系统的风压、风量。 4.7 油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机的检查 ? 严禁杂物、金属进入破碎机。 ? 检查各润滑点润滑情况。 ? 检查各固定螺丝有无松动。 ? 启动设备前与通风、皮带、斗提等工序取得联系，作好各物料流向选择。 ? 经常检查轴承、电动机温度不得超过60?。 ?调整好破碎机的给料量，不得超过破碎机的破碎能力及皮带、斗提生产能力。 八、 配 料 1 目的范围:采用电子皮带秤及罐式失重电子秤进行粗、细、粉、生碎、残极粗、残极细的配料，沥青采用质量流量计液体沥青配料。主要由电子秤系统、配料控制系统、料仓等组成。 2 技术条件 2.1配方 配方1 ,,残极，煅后石油焦，,生碎,，,,,沥青 粒度(?) 5~12 0.8~5 0~0.8 配比(%) 20 38 42(55%-0.074?) 12 配方, ,,,残极，煅后石油焦，,生碎,，,,,沥青 粒度(?) 5~12 0.8~5 0~0.8 配比(%) 20 38 42(55%-0.074?) 配方3 ,,,残极，煅后石油焦，,生碎,，,,,沥青 粒度(?) 5~12 0.8~5 0~0.8 配比(%) 20 38 42(55%-0.074?) 配方, ,,,残极，煅后石油焦，,生碎,，,,,沥青 粒度(?) 5~12 0.8~5 0~0.8 配比(%) 20 38 42(55%-0.074?) 2.2 配料秤能力: 粗粒度: 0.8,8 t/h 中粒度:0.4,6 t/h 细粒度: 0.8,8 t/h 沥青泵 :1,4 t/h 3 操作前检查 3.1 启动前检查通风除尘管路是否正常，通风运转正常。 3.2 各设备的润滑点润滑是否正常。 3.3 配料秤皮带下各托辊是否在一个水平面上，每月定期自校一次至二次，精度不低于5/1000。 3.4 与沥青熔化库，混捏、成型部分取得联系。 4 操作启动 4.1 各配料秤和沥青计量泵在现场都有单体操作箱，可进行单体启动和单体停止操作。调试时，如果进行单体带料启动，操作应与混捏成 13 型取得联系后方可进行，以便配合生产。 4.2 单体操作时，设备的启动顺序应与联锁运行顺序相同，停止顺序应与启动顺序相反。 4.3 联锁操作在中心控制室进行集中启动和集中停止操作。 4.4 配方的修改在中心控制室计算终端进行。 九、 混 捏 1 目的范围:将粗、中、粉及残极、生碎料经预热、混捏制成糊。主要由预热螺旋、混捏机、运输机等组成。 2 技术条件 2.1 混捏前干料需预热，预热螺旋预热后干料温度:150,190? 预热螺旋转速:3,15转,分。 预热螺旋热媒油进口温度: 240--270? 出口温度: 215--260? 3 热媒油循环量: 96m /h 热媒油温度要根据产量大小而调整。 2.3 混捏机主要性能 混捏轴转速:50转/分 功率 :250kW 混捏时间:3,5分钟 3 热媒进口温度:185?5?，出口温度:180?，循环量:21m /h 产量:18,20t/h， 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 产能:25t/h 混捏后糊料温度:160,190?。 混捏后的糊料必须要均匀、有塑性、无干料、无球蛋。 3 操作前检查及操作注意事项。 3.1 启动前打开各部分冷却小阀门，保证冷却水畅通无阻。 3.2 检查润滑油箱的油位是否正常，检查减速机油是否正常。 3.3 检查预热螺旋和混捏机的热媒油进出口温度、调整循环量。 14 3.4 严禁有杂物人为进入预热螺旋、混捏机。 3.5 定时检查预热螺旋入口格网，及时清理杂物。 3.6 减速机构内齿轮润滑，减速机第一次运行要换油运行500小时，以后运行为2000小时。 3.7 混捏机主轴上的搅刀要经常检查，每生产5000t糊要检查或修理一次，外壳支撑各润滑油点半年用油枪注油一次。 3.8 要经常检查糊料温度，沥青量的大小是否达到要求，下料口有无粘料。 3.9 停产时混捏机要空转20分钟，清理混捏机内的糊料。 3.10 预热螺旋，混捏机的单体操作在中控允许操作后，可以在现场操作箱进行启动或停止操作。 3.11 配料、预热、混捏是一个联锁控制系统， 其中集中启动和集中停车都在中心控制室进行。现场操作在现场操作箱，现场操作启动顺序要与联动启动顺序相同，停止顺序与启动顺序相反。 3.12 生产时要注视混捏机的转速与功率变化，如果功率忽然上升增大，超过正常波动范围， 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 混捏机可能堵料，应迅速手动将排料档板全部打开，增大混捏机转速，待到恢复正常后，再把转速、出口档板调到原来位置。 3.13 混捏机、预热螺旋电机电流突然急剧上升，说明混捏机内挤铁或有其它杂物，应立即停机处理。 十、 成 型 1 目的范围:用振动成型方法将糊料制成生阳极块。主要由成型给料系统、成型机、冷却输送系统组成。 2 成型采用三工位振动成型机，成型后经悬链进入冷却水池，出块时，检查表面质量，不合格的不进入下一道工序。 3 技术条件 3.1 成型温度:160?5?。 15 3.2 振动时间:50,90秒。 3.3 振动幅度:2,3mm。 3.4 正常生产时偏心块偏心角90?、105?、135?，转速1800转/分。 3.5 生块体积密度:1.60g/cm 以上。 3.6 炭块尺寸:1520×790×550?15mm、重量:1030Kg。 3.7 产能:15,25块/小时。 4 操作前检查 4.1 设备启动前应清除转换档板、振动给料机、称量漏斗、压头上附着的料。 4.2 检查液压油箱油位是否达到规定要求，油箱内严禁杂物混入，液压系统严禁漏油，打开液压油箱的冷却阀门。 4.3 检查悬链各部件是否正常运行，润滑是否正常。 4.4 成型机各注油部位都要注设计维护规程要求使用的对号润滑油。 4.5 控制室内设定好称量漏斗称料量，设定好振动时间。 4.6 检查炭块冷却水池内水的液位，打开冷却水补充阀门。 4.7 设备运行前，对模具、重锤进行预热。 5 生产操作 5.1 成型机的操作在成型控制室内进行，分为自动和手动两种控制，在检修试车时，一定采用手动操作，正常生产时采用自动操作。 5.2 悬链系统可在现场操作箱上进行单体操作，也可以自控运行。 5.3 在开始生产时，糊料可能不合格，应将不合格料排出，不进入振型机内，糊料经检查合格后进入成型机成型。 5.4 成型操作应与混捏中控经常取得联系，注意沥青用量，混捏温度。 5.5 在生产操作中，应严密注视设备各部位运转情况及模拟板上的指示灯，注意电压、电流、液压温度、压缩空气、冷却水流量及压力等是否正常。 16 5.6 液压油应保持在30,40?，不得超过50?。 5.7 棒孔内的冷却水应清理干净。 十二、 焙 烧 1 目的范围:焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制，按工艺标准和要求移动火焰系统，以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整，使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程，使阳极达到使用要求。主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。 2 焙烧采用,火焰系统，,炉室运转168小时，火焰周期28小时，或,炉室运转，火焰周期24,36小时曲线，在第一火焰系统转入正常运转后启动第二火焰系统。 3 根据生产需要和实际情况确定运转炉位置室，并按规定做好点火前的准备工作。 3.1 焙烧系统设备与炉室的连接 当确定点火在1,炉室时，排烟架置于6,炉室第,观察孔位置，测温测压架置于6,炉室第,观察孔位置，燃烧架置于1,、2#、3#炉室的,、,观察孔位置，鼓风架置于31,炉室第1观察孔位置，冷却风机置于28#、29,炉室之间位置，零压架置于1,炉室第1观察孔位置、火道插板插在6,炉室与相邻炉室横墙里。 3.2 连接排烟架、测温测压架、燃烧架、鼓风架、冷却风机、零压架电源及通讯电缆、燃烧架燃油管等。 4 开启控制中心控制盘，进行调控。 4.1 设定焙烧参数。 4.2 根据燃烧参数信息设定其指令值，对每条火道运行方式进行修改和转换。 4.3 操作方法，设定修改以人机对话形式进行，修定手动功率、初始温度、最终温度、燃油温度、燃油器的参数、报警或故障设置、排烟 17 架参数、压力、鼓风架控制、冷却风机控制、输出控制等。 5 升温要求 5.1 每班按设定升温曲线进行升温，若发现异常要及时处理及联系有关人员处理。 5.2 升温误差，按标准升温允许误差?20?。当因停电、停油、停排烟机等，造成停火温度下降，再升温时，允许用该温度区间升温速度的,倍升到原温度，而后转入按升温曲线升温。 6 火焰系统移动操作 6.1 在非跨接烟道移动 ? 在一个阳极焙烧周期结束时，操作人员可以从一个火焰系统的,个控制模块中的任何一个模块上请求火焰移动，收到移动确认后，开始移动火焰。 ? 在启动请求移动步骤前，可把备用排烟架、火道插板一同安放在所用排烟架下游炉室相应位置上。 ? 关断排烟控制模块，并且拆掉它的电缆，这时由于负压消失，所有加热燃烧器停止工作。 ? 打开新的排烟架风门，接通电源、通讯电缆，使其成为工作排烟架，并启动使其工作，这时,个燃烧架燃烧工作。 ? 抬起停掉的排烟架柔性软管，放到固定支架上移走排烟架，下次备用，盖好燃烧观察孔盖。 ? 将测温测压架及热电偶、测压装置向下游移动一个炉室，接好电源、通讯电缆，盖好观察孔盖。 ? 停止,,炉室燃烧架工作，拆除电源及电缆。 ? 停止6#炉燃烧架工作，拆除电源及电缆，关闭燃烧软管对应的阀门，停油，拆下软管，拆下燃烧嘴，换上清洗过的喷嘴，抽出热电偶，将燃烧架前移,个炉室(到,,炉室)相应位置上，将燃烧器放到,、,观察孔，热电偶放到,观察口中。 18 ? 重新接通燃烧器电源、电缆、燃油软管，使其到达工作状态。 ? 关闭鼓风机架上的各风机、冷却架风机、取下电源、电缆，前移一个炉室，重新接通电源、电缆，启动鼓风机、冷却风机。 ? 零压架向前移动一个炉室，使其重新达到工作状态。 ? 结束火焰移动请求，在移动火焰时，操作人员可以从一个火焰系统的任何一个模块上结束火焰移动请求。 ? 检查与调节，移动结束后要检查各设备的安放情况，炉室和火道的密封情况，要调节鼓风架、零压架，根据要求调整终端就地设定值，填好有关报表，做好记录。 6.2 在跨接烟道移动 当系统移到跨接烟道时，可提前一个周期将排烟架连接在跨接烟道的另一侧的炉室上(18,或,,)，此周期预热炉室为,个，一个周期后燃烧架、测温测压架、鼓风架等移动，排烟架不移动。再过一个周期后转入正常移动。其它移动步骤同上6.1移动操作。 7 热电偶的移动，热电偶保护套在高温下易碎，特别是在高温下降温速度太快或有轻微振动时，并且是昂贵的仪器，在移动时要贴别注意。 8 火焰移动中，燃烧架移动要平稳、轻放，不能发生任何撞击现象。 9 燃烧架移动结束后，慢慢取下热电偶，如有损坏要更换，慢慢垂直放进火道及料箱中 10 在就地控制模拟盘上检查热电偶所测温度是否准确。 11 在模拟盘上完成切换操作。 12 中央控制作业 12. 1 启动调节系统计算机显示主屏幕图标、察看屏幕所显示的信息内容。 12.2 根据生产需要打印个屏幕的信息。 12.3 监控计算机作业，启动监控系统计算机 19 ? 显示焙烧炉总平面屏幕。 ? 显示所有二级报警和故障。 ? 察看焙烧炉所有报警和故障。 ? 使整个火焰系统进入备用状态。 ? 使整个火焰系统进入中央控制方式。 察看火焰系统。 ? ? 察看火墙。 ? 察看焙烧有关内容。 13 管理计算机作业，连接数据库、显示焙烧目录、显示特定焙烧信息、显示报警信息，输出焙烧信息，显示及输出有关信息等。 十三、 重 油 系 统 1 目的范围:加热及输送重油供焙烧炉，由贮存及输送设备组成。 2 重油是焙烧车间焙烧生炭块所用燃料油，其输送贮存系统设备主要有重油供给和接受调和及过滤和加热设备。 3 设备规格性能 重油槽: 规格:100吨标准罐，数量2 台 重油泵:向焙烧炉供油泵，规格3GR70，数量,台 卸油泵，规格3GR100，数量,台 重油加热器: 蒸气排管加热 过滤器: 4 技术条件:控制条件:重油温度70? 油压力500kPa 设定条件:最低重油温度60 ? 重油压力500kPa 最高重油温度80? 重油压力800kPa 5 重油槽里贮存重油，槽内设置浮动式页面计来控制槽液面的上下限的设定值。 6 控制 6.1 在现场操作盘启动卸油泵，想重油槽供重油。 20 6.2 在操作盘启动所用重油槽对应的重油泵，直路油管进口全开，管进阀全闭，将重油供给炉面燃烧系统。 7 设备检查:经常检查设备润滑初润滑情况、各处阀门良好、管路情况、严禁设备管路漏油，定时检查输送管线情况，防止漏油。 十四、 炭 块 编 组、清 理 1 目的范围:炭块编组、清理是将运送的生阳极按规律编成组供多功能天车装炉使用，对出炉的熟炭块逐个进行填充料的清理，对编组设备、清理设备进行检查、维护、保养工作。 2 生阳极编组 2.1 由炭块运输机、液压推杆、水平回转台、垂直翻转机、油泵、顶推油缸、台车移位油缸、操作台等组成的编组系统，将生阳极编成6块一组，孔侧交错的直立炭块组。系统有全自动、半自动和手动操作。 2.2 作业前检查，检查油压管路、液压元件有无漏油、油泵油箱油位是否在正常范围内、油泵冷却水是否畅通、确认各限位装置是否完好、螺丝紧固是否牢固，检查运输机及转台、翻转机等处的炭块是否在正常位置，确保现场各设备均处于正常待命状态、无检修人员进行检修工作等。 2.3 全自动运行，全自动运行是在主控制台的操作模拟台上进行操作的一种方式，设备的运行方式显示在模拟屏上，系统启动、停止自动按程序进行，但为防止意外，现场应有操作人员进行巡视。 ? 启动，现场各设备的就地控制和选择开关应选择在集中控制位置，液压阀处于自动位置。启动应预报铃响一分钟，而后启动全自动运行。在模拟屏上可观察到设备运行情况。 ? 停车，完成任务后，将整个系统停止在自动运行状态，观察模拟屏上各设备位置开关是否是否指示在正确位置，按下停车按钮停车。 2.4 半自动运行，半自动运行在现场集中操作台上进行，对某些单 21 体设备进行有条件的手动停车，液压部分仍是自动运行。 2.5 手动运行，手动运行是在就地控制段上对设备进行就地操作的一种工作方式。手动运行在台车编组完成被天车清空之前不准进行任何动作，不准一人单独进行，以免顾此失彼，必须,人以上进行。 2.6 故障处理 故障设备停止运行。 ? ? 找专业人员修理。 2.7 严禁事项 ? 严禁在设备运行不到位的情况下强制使用限位动作满足下一运行条件。 ? 严禁私自乱复位，勉强使用设备，发现问题及时 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 维修人员。 3 焙烧阳极解组清理 3.1 由炭块接收机、顶推油缸、翻转油缸、推料油缸、人工清理翻转油缸、刮板清理装置、翻转机、炭块运输机、水平回转台、布袋收尘装置、粉尘废料汇集装置以及液压站等组成的炭块清理系统，将经过焙烧处理过的阳极块解组，刮板清理等还原成平躺的阳极，并将废块与合格品分开。系统有全自动、半自动和手动操作。 3.2 作业前检查，检查油压管路、液压元件有无漏油、油泵油箱油位是否在正常范围内、液压站冷却水是否畅通、确认各限位装置是否完好、紧固是否牢固、检查各运输机及转台、翻转机等处的炭块是否在正常位置、确保现场各设备均处于正常待命状态、无检修人员进行检修工作。 3.3 全自动运行，全自动运行是在主控制台的操作模拟台上进行操作的一种方式，设备的运行方式显示在模拟屏上，系统启动停止自动按程序进行，但为防止意外，现场应有操作人员进行巡视，同时人工清理转台上也有人进行手动清理工作和好坏炭块判断。 ? 启动，现场各设备的就地控制和选择开关应选择在集中控制位置，22 液压站阀处于自动位置。启动应预报铃响三分钟，而后启动全自动运行。在模拟屏上可观察到设备运行情况。要注意炭块的方向，检测方向装置失灵时就要进行人工手动操作。在人工清理转台上进行人工清理炭块时，按着需要进行炭块翻动作业，翻动完毕后一定将翻板恢复原来位置。进行完人工清理工作以后，进行好块和坏块的判断工作，根据炭块的质量情况判断是否合格，并进行分离。 ? 停车，完成任务后，必须进行系统停止工作。观察模拟屏上各设备位置开关型号是否只是设摆在正确位置，如果一切均在正确位置，按下停车按钮停车。 3.4 半自动运行，半自动运行在现场集中操作台上进行，对某些单体设备进行有条件的手动停车，液压元件仍是自动运行。 3.5 手动运行，手动运行是在就地控制段上对设备进行就地操作的一种工作方式。手动运行不准一人单独进行，以免顾此失彼，必须,人以上进行。 3.6 故障处理 ? 故障设备停止运行。 ? 找专业人员修理。 3.7 严禁事项 ? 严禁在设备运行不到位的情况下强制使用限位动作满足下一运行条件。 ? 严禁私自乱复位，勉强使用设备，发现问题及时报告维修人员。 ? 炭块清理要求，炭块的四个侧面、底面、上表面及棒孔要清理干净，无填充料粘附。 十五、 多 功 能 天 车 1 目的范围:多功能天车用于将生炭块用阳极夹具往炉内装炉，铺覆填充料，填充料吸出，用阳极夹具取出焙烧后的熟块，用辅助掉钩进行火焰系统设备的移动和其他一些吊运工作。 23 2 主要性能 2.1 大车移动速度:2,60m/分，跨距33.5m，炉面距轨顶5.4m。 2.2 小车移动速度:1.6,40m/分。 2.3 阳极夹具每套提升重量10吨，快速起升速度4.6,13.5m/分。 2.4 吸料速度65m /h，吸料管运行速度1.6,24m/分，行程8m。 粉尘仓容积4m 。 2.5 填充料仓有效容积37m ， 2.6 下料速度80m /h，下料管运行速度快速0,24m/分，行程,m。 2.7 ,t电葫芦，运行速度5m,20m/分，提升速度1.3m,8m/分，行程16m，炉面到吊钩距7.3m。 2.8 工作环境温度<55?。 2.9 填充料出炉时的温度300,350?。 2.10 空气冷却器流量6700m /h，进口温度320?，出口温度90?。 32.11 空压机流量260m /h，压力100kPa，2100转/分。 3 操作步骤及要点 3.1 运行前检查 ?运行前检查主回路开关是否接通，主隔离开关是否接通，试验按钮是否在运行位置，,个停止按钮位于天车端梁两头是否解除。 ? 进入操作室检查，门是否关闭、操作杆和按钮是否在空挡位置、左控制台紧急制动按钮是否复位、操作椅是否在工作区。 ? 启动和操作机构检查。 3.2 启动 ? 启动按启动按钮启动，可按左操作台电源按钮或触屏上的启动按钮。 ? 启动后操作机构的检查，下料管、吸料管、梯子、阳极夹具、8t吊车等是否在合适位置，如不在要立即调整。 3.3 运行操作作业 ?大车小车行走，运行前检查电机断路开关、入口开关、入口梯子等。 24 ?行车控制，操纵操纵杆或按钮运行，运行前要鸣笛。 3.4 阳极夹具运行操作，,个夹具可以单独或集中控制使用，完成夹放、升降操作用完后要将夹具提高到上限位置。 3.5 下料管运转操作，操纵杆操作下料管升降。 3.6 排料操作，操纵杆操作排放料。 3.7 真空设备操作，启动真空设备进行吸料工作。 3.8 吸料管操作，在真空设备配合下，进行吸料工作。 3.9 粉仓阀的运转，定期排放旋风收尘仓和主过滤仓粉料。 3.10 8t电葫芦运转操作，操纵操作升降运行。 3.11 装炉作业 ? 作业前准备和确认料箱底部和侧面是否干净，火道是否变形，炉底铺80mm填充料，每层炭间铺50mm填充料，铺料时下料管要对正料箱，调整位置。 ? 夹块作业，下降夹具到炭上表面50mm停止，调整夹具中心对正炭块下降夹具夹起炭块，要慢慢提升夹具，确认夹紧及平衡状态，慢慢提升到上限位置。运行天车到装炉料箱上部停止，慢慢下降夹具，距炉面约150mm时停止下降，调整夹具位置，对准料箱，慢慢下降夹具，调整夹具使炭块与料箱距离对称，慢慢下降夹具放好炭块，确认夹具松开，慢慢提升夹具并确认是否提升夹具到上限位置。 ? 进行填充作业，完成装炉作业。 ? 每炉每料箱装,层，每箱18块。 ? 填充料要平整密实，炉底铺80mm、层间铺50mm、顶上覆盖600mm、炭块与火墙之间填大于50mm、横墙与炭块之间填250mm填充料。 ?炭块在料箱中要求垂直平整，四周对称。 3.12 出炉作业 ? 确认吸出填充料后炭块露出情况良好。 ? 运行天车调整夹具位置对准料箱中炭块。 25 ? 慢慢下降夹具，小心操作使夹具罩入炭块，平稳落上，夹住炭块，确认锁定，慢慢提升夹具，确认夹具到上限位置。运行天车到解组炭块运输机上，平稳落放，慢慢提升夹具，确认夹具打开后，提升夹具到上限位置，完成出炉作业。 火道因温度差而发生弯曲、变形情况，要尽量在不影响生产情况下，延长冷却时间，降低温度出炉。 3.13 排出粉尘作业，停止吸料风机，运行到排出粉尘位置，排出粉尘。 老系 统 十六、沥青熔化 1 目的范围:利用3#锻烧炉尾气加热余热锅炉，利用热媒系统加热六台槽，熔化沥青，达到配料混捏要求。本系统主要由3#锻烧炉尾气锅炉、沥青熔化槽、输送泵、沥青管线等组成。加料方式为人工加料。 2 技术条件:沥青加热脱水后，要求沥青温度不低于130?，最高不大于200?，灰分不大于0.3%，软化点(环球法)不大于100?(水银法不大于85?)。 3 生产操作 3.1沥青槽入口热媒温度为200,220?，熔化后保温。 3.2 液体沥青输送管道套管通热媒加热保温。 3.3 共有六个沥青熔化槽，其中两个为加热槽，两个加料后待加热，一个使用。 烟气加热: 3.1沥青槽入口烟气温度为350--600?短时间(2--3小时)可达650?，出口温度小于220?。 3.2 液体沥青输送管道套管通蒸汽加热保温，蒸汽压力不低于26 200kPa ，液体沥青用压缩空气输送，压缩空气压力为200--350 kPa 。 十七、中碎、筛分、磨粉 1 目的范围: 1 目的范围:破碎、筛分石油焦、制备球磨粉，达到配料要求，供配料使用。主要由对辊破碎机、球磨机、皮带输送机、回转筛、斗式提升机、通风除尘器设备等组成。 2 技术条件 2.1 经两级对辊破碎后颗粒料粒度应在0--5?之间，其中1--4?占70%以上。 2.2 筛分中使用1、2、4?筛网进行粒度分级，筛分纯度应大于80%。 2.3 球磨粉细度要求:生产阳极糊时,0.075?的占70—75%，生产预焙块时,0.075?的占60—65%。 2.4 球磨机装球量按每立方米容积0.9--1.3吨计算，配球比为: Φ70--Φ80? 20% Φ50--Φ60? 30% Φ40--Φ50? 25% Φ30--Φ40? 25% 2.5 每吨球磨粉的钢球磨损量为1.5?，每旬应按球磨粉产量补充钢球，也可按照电流下降情况补充钢球，电流每下降10A补充钢球一吨。一般情况下每季度配球一次。 3 生产操作 3.1 操作前的检查，要运行的设备启动前，均需检查电动机，减速机等固定螺有无松动，传动皮带松紧是否合适，减速机油标指示是否正常，各处润滑是否正常。 3.2 首先发出开机信号，确认安全，可以开机启动。 3.3 启动大对辊，顺序是:提升机，大对辊，给料机，大对辊启动后，观察运转情况，无问题再启动给料机。 27 3.4 小对辊启动顺序是:回转筛，提升机，小对辊，给料机。 3.5 筛子启动顺序是:筛子，提升机，给料机。 3.6 球磨机启动顺序是:提升机，球磨机，给料机。 3.7 各设备停车顺序与启动顺序相反。 3.8 筛分好的料进入相应料仓待配料使用。 4 运行中的注意事项 4.1 要调整给料量，不得超过设备的最大运输量。 4.2 经常检查提升机有无压料、掉斗、跑偏、皮带松等现象，如有问题及时处理。 4.3 破碎机在运行中，给料要均匀，给料量适中，不得超过设备处理能力并且小于相关设备输送能力，以防压料。 4.4 保证通风设备完好，管路畅通。 十八 阳极糊及其它糊类制品的配料与混捏 1 目的范围:这道工序采用地磅完成粗、中、粉、沥青的配料，将粗、中、粉及沥青混捏制成糊。主要由配料秤、配料车、混捏机等组成。 2 技术条件 2.1 阳极糊工作配方:干料 粒度 组成 ，4? ，2% 4--2? 23?2% 2--1? 13?2% ,0.15? 48?2% 沥青 28?1% 2.2 干料混捏时间为30分钟，加入沥青后混捏25分钟 2.3 出锅温度应在145--160?之间。 3 生产操作 3.1 对筛下料进行筛分析，根据各粒级料纯度调整加入量，是混合28 料粒级控制在工作配方内。 3.2 将配料车推至混捏锅下料口，确认混捏锅准备就绪后，开始下料进入干混阶段。筛分析干料粒度组成必须在工作配方控制范围内。 3.3 混捏完成后，将糊出至备好的成型车中，用水冷却，脱模后即为成品阳极糊。 3.4 混捏力求均匀，不允许有球蛋及干料现象。 3.5 不合格的糊可以砸成块度小于200?的碎块加在出糊的成型车中，每车加入量不多于5%。 3.6 阳极糊混捏采用600立升电热式混捏锅进行加热混捏，生产前要先通电预热约2小时，生产结束后要将锅里的物料清理干净。 3.7 生产架锂盐阳极糊时，其焦炭与沥青比及粒度组成与普通阳极糊相同，锂盐加入量按照生产技术通知规定的数量加在配好料的料面伤中间处，下料时随料下进锅里。 3.8 底糊工作配方为: 干料 粒度 组成 ，4? ，2% 4--2? 25?3% 2--1? 15?3% ,0.15? 45?3% 沥青 20--17% 沥青配用软化点58--65?，高于此软化点的沥青用蒽油降 低软化点，一般每加入1%蒽油可使沥青软化点降低1.8--2.0?。 干料混捏温度不低于100?，如果用软化点高于80?的沥青 做底糊，先按配比把应加的沥青和蒽油加入混捏锅里混捏5分钟 后再加干料进行混捏。 3.9 细缝糊工作配方为:干料 粒度 组成 2--1? 10?3% ,1? 20?3% 29 ,0.15? 70?3% 粘结剂(由50%沥青和50%蒽油组成)占39?2% 3.10 贫质糊工作配方为:干料 粒度 组成 ，4? ，2% 4--2? 25?3% 15?3% 2--1? ,0.075? 28?3% 沥青 26?1% 3.11 以上各糊类产品中没有单独列出的操作要求均与阳极糊相同。 十九 预焙块配料与混捏、成型 1 目的范围:这道工序采用地磅完成粗、中、粉、沥青的配料，将粗、中、粉及沥青混捏制成糊。主要由配料秤、配料车、混捏机等组成。 2 技术条件 2.1 工作配方 干料 粒度 组成 ，4? ，2% 4--2? 25?2% 2--1? 15?2% ,0.15? 42?2% 沥青 17?1% 2.2 混捏时间 生碎混捏 15分钟 干料混捏 30分钟 加油后混捏 25分钟 2.3 出锅温度 :夏季为140--150?，冬季为145--160?。 2.4 成型振动时间为:预振30秒，下重锤后振动90秒。 2.5 生块尺寸为:长×宽×高=1190×740×505?15? 30 3 生产操作 3.1 对筛下料进行筛分析，根据各粒级料纯度调整加入量，是混合料粒级控制在工作配方内。 3.2 配好的料经地面轨道推至3000立升混捏锅下料口，确认混捏锅准备就绪后，开始下料进入干混阶段，每锅干料的下料时间不能超过8分钟。 3.3 干混30分钟后加入沥青，此时干料温度应达到70?以上。 3.4 混捏结束后将糊出至料斗中，目测糊料应柔和均匀，无球蛋和干料，用电瓶车运到振型厂房。 3.5 成型前模套预热到110--120?。 3.6 用天车将糊料下到振型机储仓内，操作工按振动成型机操作步骤启动成型机开始生产。 3.7 把料工先将模套和压头刷好油，根据糊料塑性与操作工联系好下料量以保证块高度。 3.8 振动时要使重锤钢丝绳始终保持松弛，振动结束振台停稳后，先缓缓提起重锤，再慢慢升起模具，生块脱下后把模具提升到合适高度，再把块推出去冷却。 3.9 按照质量检查标准合格的块经由冷却辊道、齿轮辊道送入焙烧厂房焙烧，或存入生块库房备用。 二十、 焙 烧 1 目的范围:焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制，按工艺标准和要求移动火焰系统，以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整，使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程，阳极达到使用要求。主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。 2 技术条件 2.1装炉 2.1.1 炉室温度不大于60ºC。 31 2.1.2 炉底料厚度60-100 ? ，层间料厚度30? ，覆盖料厚度大于 550? 。 2.1.3 每炉箱卧装6层，每层3块。块距炉墙不小于40?。 2.1.4 填充料粒度2,,? ，不允许有大于15? 的结块。 2.2 温度控制 2.2.1 采用煤气加热，煤气温度5,25?C。 2.2.2 高温炉室火道温度1170--1250?C，制品温度1050--1100? C，升温误差:800以下?20?C，800--1200?30?C，升温超出误差 时应在20分钟内调整到正常。 2.2.3 测制品温度的热电偶应插在炉箱尾端正中位置，插入深度为 1200? 。 2.3 负压 燃 烧 嘴 处:1--5 Pa 火 道:100—150Pa 烟 斗:600—1000Pa 排烟机入口 :大于2.5Kpa 2.4 升温曲线 5室运转180小时升温曲线 阶段 温度区间(?C) 需用时间(小时) 1 150--500 36 2 500--800 36 3 800--1000 36 4 1000--1200 24 5 1200 48 合计 180 6室运转240小时升温曲线 阶段 温度区间(?C) 需用时间(小时) 32 1 150--450 40 2 450--600 40 3 600--760 40 4 760--1000 40 5 1000--1200 32 6 1200 48 合计 240 8室运转256小时升温曲线 阶段 温度区间(?C) 需用时间(小时) 1 150--360 32 2 360--540 64 3 540--650 32 4 650--780 32 5 780--960 32 6 960--1200 32 7 1200 32 合计 256 3 生产操作 3.1 在机动辊道上每3块编成一组输送至焙烧厂房。 3.2 由多功能联合机组放料系统完成炉箱底料及层间料的铺平，利用 夹具直接将辊道上编好组的生块装入炉箱内，铺完覆盖料后要用薄铁 板插实间隙。 3.3 操作中注意:抓、放块要稳，防止碰损;机组铺料要平，下料要 实，防止制品氧化变形。 3.4 要严格按曲线升温，定时检查火道内燃烧情况，及时调整负压和 煤气开关，保证煤气充分燃烧。 33 3.5 强冷风机与高温炉室至少相距5个炉室。 3.6 制品温度降至300?C下时允许出炉，出炉前要将块表面的填充料吸净，夹具保证垂直起落以确保不伤炉室。 3.7 出炉块表面清理，采用人工清理的方式，清好的块入库或直接进入下一道工序。 3.8 操作中突发事件的处理 3.8.1 炉室因停电、停煤气或其它原因造成温度下降时，允许按温度阶段的3倍速度提升到原升温曲线规定的温度。 3.8.2 排烟机因停电停机时，马上打开备用烟道阀门，让烟气直接通过备用烟道走向烟囱，使炉子保温。 3.8.3 烟道着火时，要迅速关闭煤气，切断电捕电源和入口烟气，停排烟机，打开备用烟道，并用灭火设备或用水浇灌着火烟道以扑灭火焰。若排烟机已着火，一般不要停排烟机，要用水降温，待风机的火熄灭后再停风机。 3.8.4 填充料氧化着火时，要用凉料覆盖并捣实。 二十一、静电除尘 1 目的范围:利用静电除尘器处理焙烧产生的粉尘及挥发分，使排出的烟气符合环保要求。 2 技术条件:运行过程中二次电压控制在38—42kv，二次电流在200—300mA。 3 生产操作 3.1 按风机—电场—1#、2#、3#、5#阀门顺序启动。 3.2 接通电原，按动“启动”按钮，电压即可平稳上升，完成启动过程。 3.3 控制屏各阀门的启动:先将转换器开关置于手动位置，按顺序启动各阀门，启动完后再将转换开关置于自动位置。 3.4 运行过程中由于电场故障引起电场开路和闭路，设备能自动延时34 跳闸、报警，此时需按控制器上的“复位”开关，解除警铃，使有关电路复原。 3.5 正常运行时，1#、2#、3#、5#阀门常开，4#、6#阀门常闭，当出现停电等特殊情况电场必须停止运行时，先开6#阀后关闭1#、2#、3#、5#阀门，使烟气直通风机，保证焙烧正常进行，故障排除后按相反顺序恢复使用电场。 3.6 当烟道着火时，1#、2#、3#、5#阀门会自动关闭，同时4#阀门自动开启，此时应将各阀门转换开关置于手动位置，灭火后按3.1—3.3顺序重新启动。 3.7 绝缘子箱温度控制在80--120?之间，当超出此范围时，应调整供汽阀门。 3.8 每月擦拭控制器、变压器一次，每三个月擦拭瓷瓶一次。 预焙阳极导杆制作工艺 1 导杆 1.1 新导杆长度为1960mm，新大导杆长度为2268mm。加工面必须光滑，不得弯曲。焊接端应有30×30的坡口。 1.2 旧导杆长度不低于1700mm，弯曲度不得大于3.5‰，导杆一侧麻面长不得超过400mm，麻点密度不得超过四分之一。旧大导杆不得低于2168mm，弯曲度不得大于0.4,，导杆工作面损伤面积不得超过90cm，深度不超过1mm。 2 爆炸焊块 2.1 爆炸焊块表面要平整光滑，不得有裂纹和炸裂现象。 2.2 爆炸焊块铝,钢间的缝隙在0.5mm以上，长度在50mm以上(或跨棱长度在80mm以上)，连续平均深度在20mm以上的，不能使用。 35 2.3 爆炸焊块应在干燥地方存放，防止氧化、锈蚀。 3 钢爪 3.1钢爪方头表面必须平整，不得有锈蚀(用砂轮机磨平、磨光)，坡口尺寸为20×20，即深20mm，宽20mm。见附图1 20 30 30 20 15 20 20 φ90 180×180 φ 附图1 附图2 3.2小钢爪长度为330?30mm，大钢爪长度为280mm。同一钢爪上的15 各爪长度差不得大于10mm。各爪都应垂直于钢爪横梁，其小钢爪距偏差为415?5mm和350?5mm。 3.3 新铸小钢爪直径为100mm，准予用Φ90圆钢(A3)修理，圆钢坡口深30mm，角度如附图2所示，以保证焊修质量。 4 铝焊药 4.1铝焊药配方(按重量比)应按以下比例配制:冰晶石45,;氯化钠40,;氯化钾15,。 4.2 焊药应调成稀糊状，均匀地涂刷在铝焊条上，干燥后，方可使用。 5 铝焊条 5.1 铝焊条材质:Al-1 5.2 铝焊条直径φ1.6或2.4mm，焊条长度1800mm左右，轧制。 36 6 电极棒 用石墨板切制而成，规格为20×20×250mm。 7 电焊条 7.1 选择结422(符合国标E4303)电焊条，直径φ4.0或φ5.0。 7.2 焊条应存放在干燥通风的地方，严禁水泡、雨淋受潮。 8 旧铝,铝焊接工艺 8.1 焊接采用直流电源，石墨棒正极。 8.2 焊接电流应控制在650,720A 之间。 8.3 焊接前，用风砂轮将爆炸焊块铝表面清刷干净，呈金属光泽。清刷工作应在焊接当天进行。 8.4 焊接前，应将导杆与钢爪在工装设备上对中，即导杆中心线与钢爪中心线重合为准，待夹紧后，方可焊接。 8.5 焊接时，应随时用焊条拨离氧化膜，清除夹渣物，防止夹渣。 8.6 焊接时，要防止熔池温度过高，以免损伤爆炸焊块。收弧时，不要过于突然，应缓慢收弧，以免形成集中缩孔或热裂现象。 8.7 焊接后，必须待铝水凝固后，方可翻转和下架。 8.8 焊接后，要仔细清除残余熔渣、泥块等。检查出的焊接废品及返修品，严禁送往下一道工序。 新铝,铝焊接工艺 8.1 焊接前准备 1(认真对工件和焊丝的表面进行清理，彻底清除氧化物。 8.2 工艺参数的选择 37 1(熔化极氩弧焊通常采用直流反极性，既焊件接负极，焊枪接正极。 2(工艺参数 焊丝直径(mm) 氩气流量焊接电流(A) 电弧电压(V) (L/min) 1.6 10,15 180,220 20,25 2.4 15,20 260,300 25,30 8.3 操作程序 1(启动:提前送气,送丝、供电,开始焊接 2(停止:停止焊接,停丝、停气2-3s,停止送气 8.4 操作技术 1(将导杆与钢爪在工装设备上对中，导杆中心线与钢爪中心线重合为准，待固定后，方可焊接。 2(引弧时，应在离焊缝头2-4mm处引弧，然后缓慢地移向端头，待金属熔化后，再以正常速度前进。 3(焊接时，宜采用左焊法。 4(焊枪可根据情况，做适当的摆动，以便保证焊缝成形，防止咬边、烧穿等缺陷。 5(焊枪喷嘴高度对气体保护和收弧长度有显著的影响，应保持在12-15mm。 6(焊肉应均匀饱满。 7(收弧时，必须将弧坑填满，在断电后熔液未凝固前，焊枪不38 要离开原位，以保持良好的气体保护作用。 8(焊接结束，要检查有无裂缝等焊接缺陷，要及时返修。 8.5(焊后处理 1.焊后必须将焊件上的飞溅物清理干净。 2.关闭设备，切断电源，将剩余焊丝放置干燥、清洁地点存放。 整理设备、工具，清洁工作场地。 9 钢,钢焊接工艺 9.1焊接电流应按下表执行，避免出现未焊透、气孔、裂纹等缺陷，更不允许采用大电流、薄焊肉的焊法。 焊条直径(mm) 电流(A) φ4.0 100,130 φ5.0 200,270 9.2气割爆炸件时，必须将方头平面彻底清根，打好坡口(20×15mm)，用砂轮磨好平面，待检查合格后，方可进行下一道工序。 9.3焊接爆炸件时，必须与钢爪方头对中，焊接时，一律采用平焊方法，边焊边清除熔渣。 9.4焊接时，必须用尺将爆炸焊件尺寸量准，避免出现六爪趾高、低不平。 9.5焊接爪趾时，要采用反变形法，以保证爪趾垂直于横梁。 9.6焊接时不准用填充物。 9.7焊接时要先将母材上的脏物与前道焊缝的熔渣清理干净后，再继续焊接。 39 9.8焊接时，变形挑立缝，使焊肉均匀饱满，爪趾焊肉余高应达到1,1.5mm。 9.9在收弧时，应将电弧拉长些，使该部适当加热，然后压短电弧，稍停一会后断弧，这样可有效的保证焊接质量。 10 成品阳极导杆检查要点 10.1导杆长度为1700mm以上;弯曲度不超过3.5‰;导杆一侧麻面长不得超过400mm，麻面密度不得超过1/4，大导杆长度不能低于2168mm，导杆工作面损伤面积不得超过90cm，深度不超过1mm，弯曲度不超过0.4,。否则必须返修。 10.2导杆铝,钢焊接处的裂纹在0.5mm以上，长度在50mm以上(或跨棱长度在80mm以上)，连续平均深度在20mm以上的不能送入下道工序，应及时返修。 10.3导杆铝,铝焊接处不得有裂纹。 10.4成品阳极导杆六个钢爪都应垂直于横梁，并保证对中，爪距偏差为415?5和350?5，否则返修。 10.5小钢爪长度不小于300mm，直径不小于60mm;大钢爪长度不小于280mm，直径不小于135mm。 10.6同一钢爪子上的各爪长度差不得大于10mm。 10.7钢爪焊口不应有裂纹和缺焊现象。爪趾焊肉余高为1,1.5mm。 10.8钢爪带磷铁厚度不超过10mm。 10.9门形保护环应牢牢卡于铝,铝焊的顶部位置，没有开裂现象。 40 阳极组装技术操作规程 一、生产工艺流程 炉 料 预焙阳极 块 工频感应熔炼 炉 机动棍道 磷 生 铁 浇铸地摊做 型 阳极组装浇铸 铝电解车间 铝导杆 二、GW-1.5-450工频感应熔炼炉坩锅的搪制、使用与维护 1、搪制坩锅用料 1.1搪制坩锅用隔热绝缘材料如下表 材料名称 规格 修1次炉用量 备注 玻璃丝布 10×10×900 δ,0.2 4M 卷筒 云母板 0.5×750×2600 1张 专门订货 石棉板 3×1000×1000 6张 建标11-59 石棉布 2×900 卷筒 L=1500 3张 1.2搪制规格用炉衬材料的配制 石英砂粒度mm 粘结剂 序 备注 号 3.351.600.3850.075硼酸 水 水玻 41 ,,,,璃 2.30 0.80 0.113 0.050 石英砂, 1.1-用于炉底和1 , , 1.6 炉壁 2 30 25 20 25 2.7 用于炉领 2.71.用于炉口和3 4,5 ,3. 5 炉咀 说明:每炉总用量约900kg石英砂。先修炉底和炉壁;然后补加硼酸修炉领;最后补加水和水玻璃，修炉口和炉咀。 1.3 混制炉衬材料时应注意的问题。 1.3.1 如石英砂潮湿，则须进行烘干，待冷却到60?以下时，再加入硼酸，充分搅拌均匀。 1.3.2 混制前，应对原砂严格检选，不允许其内有铁质、泥沙和污垢。 1.3.3对结团的硼酸应碾碎，过筛(孔0.6mm)。 1.3.4配料要仔细过称。 1.3.5用搅拌机搅拌或用铁锹反复搅拌均匀后，方可使用。 2 搪制坩锅用炉胆 2.1具体结构见图一。铆焊件、材料A3钢，表面磨光。 2.2每次大修用掉1个，随炉熔化。 3、漏炉报警装置用料 3.1报警电极板为不锈钢板(0.5×900×5600mm)，为减少涡流损失，42 圆周上每隔170mm左右沿竖直方向开一道槽(槽宽15mm，长750mm)。 3.2内极(即铁水极)为4根φ1mm镍铬丝，材质为1Cr18Ni9。 4、大修坩锅的搪制 4.1大修坩锅的拆除。 4.1.1大修坩锅炉衬的拆除应小心进行，千万不可碰伤感应线圈。 4.2检查和清理工作 4.2.1检查感应线圈有无渗漏。对于长期停用的炉子，应进行检漏耐 5压(3×10Pa) 4.2.2检查感应线圈有无绝缘破坏和匝间短路现象。 4.2.3清除感应线圈上及炉内杂物。 4.3隔热绝缘层的敷设。 4.3.1隔热绝缘层的敷设顺序见 附图二。 4.3.2在敷设隔热绝缘层时的注意事项。 4.3.2.1在围上每一层绝缘层时，接边处要用覆盖的形式，即一边要压住另外一边(20-40mm)。 4.3.2.2要尽量使各绝缘层不发生裂缝等现象，以保证每层绝缘效果;若有裂缝，应用同种材料垫补上。 4.3.2.3要求各层铺平，并用涨圈涨紧或用重物压牢。 4.4填筑坩锅的规则。 4.4.1填筑坩锅必须一层一层地进行，每次加砂不得太厚(按4.5.2和4.7.2款)。首先用捣固叉均匀叉捣，多人操作时，应按一定方向旋转，调换位置。捣固时，必须捣实，直到手腕有反作用力感觉时， 43 才算紧实。然后用平锤砸实(每层不少于3遍)。 φ610 φ20 φ598 6 φ20 275 280 550 φ590 1190 70 φ440 图一:搪制坩锅用炉胆材质:A3 4.4.2每次加砂前，必须将前层捣实的炉衬表面划松，防止分层。 4.5填筑坩锅底部。 4.5.1填筑前，应由电工配合，接好漏炉报警装置引出线，并将炉底导线引出孔用石棉绳塞好。 44 4.5.2填筑炉底时，第一层浮材料可铺100-150mm厚，以后每层不超过60-70mm，按4.4款操作。最后应高出炉底40-50mm，然后把高出的那一部分刮掉，再用平锤打平，找好炉底水平。 报警电极板0.5mm 石棉板 3mm 石棉板3mm 云母板 0.5mm 石棉布2mm 玻璃丝布 0.2mm 坩 锅 壁 感应线圈 石英砂 图二 感应熔炼电炉 隔热绝缘层的敷设 4.5.3测量炉底至炉口的距离，应为1190mm误差-10mm。 4.5.4将电极导线(φ1mm不锈钢丝)扒出砂面。 4.6安置坩锅钢模(炉胆)。 4.6.1在安置炉胆时，应仔细测量和定位，以使炉衬壁厚均匀。炉胆与感应线圈偏心不得超过5mm，炉胆垂直度允差不大于5mm。 4.6.2炉胆上口应与炉口平齐，其误差不大于?10mm。 4.6.3当炉胆安置好后，可在其中放入一块熔体，以把它压牢。 4.7填筑坩锅壁 4.7.1填筑前，应请电工对漏炉报警装置进行空载检验。验证回路无误后，再进行填筑。 45 4.7.2每次加砂厚度60-70mm，按4.4款操作，直至距炉口400mm左右。 4.8 填筑炉领 4.8.1改用2#炉衬材料，即含硼酸2.7,的石英砂炉衬材料，按4.4款进行填筑，直至距炉口50-100mm。 4.9填筑炉口和炉咀 4.9.1将炉口和炉咀的尘土和浮砂除去，涂上一层稀释的水玻璃。 4.9.2采用3#炉衬材料，即含水玻璃的石英砂炉衬材料，打实。要求表面光滑，最后在表面涂一层稀释的水玻璃。 4.9.3吊出熔体清除炉胆内的砂子，盖好炉盖。 5坩锅衬的修补 5.1修补局部熔损的坩锅时，先将修补的部位清理干净，除去尘土和浮砂，撒上适量的硼酸水溶液。 5.2用3#衬料修补打实，干燥后用形状适当的金属块压上，照常使用。 6搪制炉盖用耐火材料的配制 6.1配方如下表 名称 耐火大颗耐火小颗长石水玻璃 水 硅氟酸 粒 粒 粉 钠 粒度 6-10mm 2-5mm 配40 27 33 适量 适量 1-2 比, 备注 水与水玻璃等量 促凝剂 46 6.2配制方法 6.2.1先将水玻璃与水混合、稀释。将稀释后的水玻璃加入大颗粒中，搅拌，使其湿润。再把小颗粒和长石粉混入、搅拌。最后加入硅氟酸钠，搅拌均匀。 6.2.2用收捏成团即可，不可太稀。 7炉盖的搪制 7.1用天车吊住炉盖，拆下两侧耳轴，吊起向后翻转180度，把盖圈放在预先准备好的平板上。 7.2把排气管(钢管φ133×6×120mm)摆放在盖圈中央，圈内塞入些破布等。 7.3将搅拌好的混合料放入盖圈内，用捣固叉捣实捣实，然后用风镐平锤砸实。待干燥后，吊装，清理好排气管。 7.4吊装和拆卸过程中，要有专人指挥天车，以防损坏液压设备。 8烘炉 8.1按总厂发的本台工频炉电气技术操作规程进行送电前的检查和送、停电操作。 8.2烘炉时，炉子必须处于空坩锅状态，盖好炉盖。 8.3将电压调定为四档199伏，按下表规定，每10分钟进行送、停电一次，完成烘炉工作。送、停电时间须严格控制，以免损坏坩锅和造成事故。 阶段 每阶段时间累计时间送电时间停电时间 (分) (时) (分) (分) 47 第一阶段 60 1.0 0.5 9.5 第二阶段 120 3.0 1.0 9.0 第三阶段 150 5.5 2.0 8.0 第四阶段 60 6.5 3.0 7.0 第五阶段 30 7.0 4.0 6.0 第六阶段 30 7.5 5.0 5.0 第七阶段 90 9.0 6.0 4.0 第八阶段 60 10.0 7.0 3.0 9坩锅的使用和维护 9.1应按本规程三项即磷生铁的熔炼之规定进行使用。 9.2对于新开炉，应加无锈干净的小块料，料尽可能加满，铁水要化满炉，保温时间适当长些(3小时)，以便将炉口和炉咀烧结好。必要时可将熔渣扒至炉口，用以覆盖住薄弱部位。 9.3加料时要小心，以免砸坏坩锅。对于新开炉，加料时更必须小心，以免碰坏炉口和炉咀。 9.4为避免坩锅的急冷急热和减少坩锅内各部温差，每次浇铸完以后，应向坩锅内加入不少于坩锅深度2/3的炉料，并将炉盖盖好。平时也应盖好炉盖。 9.5应及时处理坩锅内的结渣，并及时扒清。 9.6严格控制熔炼温度和出炉铁水温度，其熔炼温度不得高于1410?，出炉铁水温度为1370-1400?。 10炉盖的维护 48 10.1炉盖的开、关，应缓慢进行。 10.2关闭炉盖时，应注意炉口处是否有突出的地方，以免硌坏炉盖。 10.3不得从排气孔处加料。 三、磷生铁的熔炼 1采用炉型 GW-1.5-450工频感应熔炼电炉。 2使用原料 有普通铸造生铁、磷铁、硅铁、回收铁、石灰石等。 2.1普通铸造生铁标准GB718-82 C 〉3.3 铁号 化学成分(,) 牌号 代号 Si Mn P S 铸18 Z 18 1.6-2.0 ?0.5 ?0.6 ?0.4 2.2 磷铁标准 YB 524-65 牌号 化学成分(,) 硅 碳 硫 锰 汉字 代号 磷 不大于 磷铁1 FeP1 17.1,3.1 1.0 0.5 2.5 20 2.3 硅铁标准 GB2272-87 牌号 化学成分(,) 锰 铬 磷 硫 汉字 代号 硅 不大于 49 硅 75 Si75 72,78 0.5 0.5 0.04 0.02 2.4石灰石(溶剂)标准 JB/Z72-64 指标名称 ZS-5级(,) 氧化钙 不大 52 于 二氧化硅 不大 1.6 于 氧化镁 不大 2.5 于 不溶剩余物 不大 2 于 ALO+FeO 不大于 1.5 2323 碎块,20mm 不大于 2 2.5 回收铁主要是残极处理生产线上的返回料。 3 配比 3.1 磷生铁按FLQ 33-89的规定配制，其具体成分如下: 名称 化学成分(,) C Si P Mn S 磷生铁 2.6,3.5 2.5,3.5 0.8,1.6 ?0.9 ?0.1 50 3.2 必须使用符合标准要求的原料。 3.3 根据磷生铁的特点和工艺上的要求，浇铸用磷生铁配料计算时，其化学成分采用中上限。 3.4在特殊的情况下，当炉前可供投料使用的回收铁不足时，准予用如下配方投料,但投料量不应大于额定容量的1/2。 名称 配比(Kg) 新生铁 100 磷铁 9.5 硅铁 5.0 3.5一般情况下，均应加入适当数量的回收铁。要随时根据回收铁的化学成分分析，调整好磷生铁的配制比例。 3.6 磷生铁化学成分取样分析，每月进行一次。 4 熔炼 4.1 新开炉启动前 ，需向工频炉的坩锅内加入一块250,300Kg的启熔体:二次启动可以在炉内保留250Kg的铁水，以便加速熔化。 4.2对于新开炉，当启熔体加入后，即可投料。炉料应装满。 4.3对于二次启动炉，的当浇铸工作结束后，即可向炉内加料，料应加满(尽可能与炉口平齐)，盖好炉盖。 4.4装料时，大块料应尽量靠近炉膛，小块料则投在炉膛中心部位，要尽量减少炉料的间隙，即使其尽量紧密，以便造成炉料迅速熔化的最好条件。 4.5加石灰石溶剂时，应将其加在坩锅底部且中心部位，加入量为铁 51 料重量的0.5,1,。加入前要将石灰石砸成30,60mm的快。 4.6所加炉料均应按3.4和3.5款要求，准确过秤。 4.7按本炉电气技术操作规程送电，即先送低电压，烘烤预热，然后再送额定电压，使整个熔池由下至上熔化。 4.8在熔化过程中，发现有炉料冻结或密封现象，要及时把炉体倾斜一定的角度，使冻结或密封的炉料熔化。 4.9分期分批将已过秤的余料加入炉内。 4.10当熔体达到额定容量的3/5-4/5且温度在1350?以上时，将磷铁和硅铁(按3.4和3.5款要求)加入炉内，进行化学成分调整。 4.11严格控制出炉铁水温度。用光学高温计准确测定，当铁水温度达1370-1400?时，要认真除渣，除好渣后，方可倒入浇铸抬包，用于浇铸。 4.12浇铸工作结束后，按4.3款加料。大修停炉时，必须将炉料倒干净，清除炉渣，敞开炉盖。 4.13人员撤离前，须认真检查设备及周围情况，达到安全确认后方可停炉子电源、停照明、撤离工作现场。 四、预焙阳极组的组装 1铝电解用炭阳极块的准备和调整 1.1将预焙炭阳极块从机动辊道传送或汽车运送到工作厂房，在厂房内用天车、吊具将其吊到组装线上(每次吊4块)，至达到需要数量为止。 1.2在辊道传运和摆块时，应检查炭阳极块的外观质量，发现问题时52 做出记号，废品要挑出，不准用于组装。 1.3用于组装的炭阳极块必须符合GB 8742-88和FLQ33-89的规定和要求。 1.4将经过检查合格的炭阳极块每3块编成一组。块的高度差应小于20mm，端部露头差应小于20mm块的间距10-30mm，阳极组的工作表面要求平整。 1.5在浇铸线上的所有炭阳极块都要摆正，要求其均在一条直线上，以便于调整铝导杆。 2铝导杆的组装 2.1铝导杆必须符合FLQ33-89的规定，不合格的不准组装使用。 2.2铝导杆以汽车或叉车运送到厂房，用天车、吊具将其吊到预焙阳极组浇铸线上的炭阳极块上。 2.3组装时对铝导杆要进行调整，用铁支架支好，使其与阳极组工作面垂直，其垂直度偏差不准超过FLQ33-89的规定即垂直度偏差不得大于3度。组装好的铝导杆在浇铸线上应该在一条直线上。 2.4钢爪与炭阳极块棒孔内壁的空隙不得少于10mm。 3浇铸磷生铁 3.1将预热好的铁水抬包放到工频炉炉咀口下，从炉中向抬包倒铁水，铁水至抬包上口应保持100-120mm的距离，以免吊运时溅出铁水。 3.2铁水浇注温度为1330-1380?。 3.3浇注时铁水流要适中，由钢爪和炭阳极块棒孔内壁的间缝中浇入，不准将铁水直接浇到钢爪上。 53 3.4浇注时铁水应尽量注满棒孔，浇铸后的铁水表面至炭阳极顶面的距离不超过10mm。 3.5浇铸完毕后，须将溅落在炭阳极块表面上的铁渣、铁豆及其它杂物清除干净，撤掉支持铝导杆的铁支架。 3.6按FLQ 33-89检查预焙阳极组的质量。 3.7用叉车将冷却后的预焙阳极组成品叉运至存放处，叉运时操作要平稳。 01-3-800工频无心感应熔炼炉坩埚的搪制、使用与维护 1 搪制坩埚用料 1.1搪制坩埚用隔热绝缘材料如下表 材料名称 规格 修1次炉用备注 量 玻璃丝布 2m×1m 4张 云母板 1.2m×3.2m 1张 石棉板 1.2m×1m 3张 石棉布 1m×2m 3张 1.2搪制坩埚用炉衬 石英砂 粒度(毫米) 粘结剂(%) 序3.351.60 备注 0.385~ 0.075~ 号 ~2.3~0.8硼酸 水 水玻璃 0.113 0.050 0 0 54 石英砂 (%) 用于炉 1.1~ 1 - - 底和炉 1.6 壁 用于炉2 30 25 20 25 2.7 - - 领 用于炉 2.7~ 3 1.5 4~5 口和炉 3 嘴 说明:每炉总用量约900kg石英砂。先修炉底和炉壁;然后补加硼酸修炉领;最后补加水和水玻璃，修炉口和炉嘴。 1.3 混制炉衬材料时应注意的问题。 1.3.1如石英砂潮湿，则须进行烘干，待冷却到60?以下时，再加入硼酸，充分搅拌均匀。 1.3.2混制前，应对原砂严格检选，不允许其内有铁质、泥砂和污垢。 1.3.3对结团的硼古巴应辗碎，过筛(孔0.6mm)。 1.3.4配料要仔细过砰。 1.3.5用搅拌机搅拌或用铁锹反复搅拌无效后，方可使用。 2 搪制坩埚用炉胆 2.1具体结构按搪制坩埚用炉胆详图。铆焊件，材料A，钢，表面磨光。 2.2每次大修用掉1个，随炉熔化。 55 3 大修坩埚的搪制 3.1大修坩埚后的拆除。 3.1.1大修坩埚炉衬的拆除应小心进行，千万不可碰伤感应线圈。 3.2检查和清理工作 3.2.1检查感应线圈有无渗漏。对于长期停用的炉子，应进行检漏耐 ,压 (3×10Pa)试验。 3.2.2检查感应线圈有无绝缘破坏和匝间短路现象。 3.2.3清除感应线圈上及炉内杂物。 3.3隔热绝缘层的敷设。 3.3.1隔热绝缘层的敷设顺序按感应熔炼炉隔热绝缘层的敷设图。 3.3.2在敷设隔热绝缘层时的注意事项。 3.3.2.1在围上每一层绝缘层时，接边处要用覆盖的形式，即一边要压住另外一边(20~40mm)。 3.3.2.2要尽量使各绝缘层不发生裂缝现象，以保证每层绝缘效果;若有裂缝应用同种材料垫补上。 3.3.2.3要求各层铺平，并用涨圈涨紧或用重物压牢。 3.4填筑坩埚的规则。 3.4.1填筑坩锅必须一层一层地进行，每次加砂不得太厚(按3.5.2和3.7.2)款。首先用捣固叉均匀叉捣，多人操作时，应按一定的的方向旋转，调换位置。捣固时，必须捣实，直到手腕有反作用力感觉时，才算紧实。然后用平锤砸实(每层不少于3遍)。 3.4.2每次加砂前，必须将前层捣实的炉衬表面划松，防止分层。 56 3.5 填筑坩埚底部。 3.5.1填筑前，应由电工配合，接好漏炉报警装置引出线，并将炉底导线引出孔用石棉强塞好。 3.5.2填筑炉底时，第一层浮材料可铺100~150mm厚，以后每层不超过60~70mm，按4.4款操作。最后应高出炉底40~50mm，然后把高出的那一部分刮掉，再用平锤打平，找好炉底水平。 3.5.3测量炉底炉口的距离。塑料布这1190?10mm。 3.5.4将电极导线(Ф1mm不锈钢丝)扒出砂面。 3.6安置坩埚钢模(炉胆) 3.6.1在安置炉胆时，应仔细测量和定位，以使炉衬壁厚均匀。炉胆与感应线圈偏心不得超过5mm，炉胆垂直度允差不大于5mm。 3.6.2炉胆上口应与炉口平齐，其误差不大于?10mm。 3.6.3当炉胆安置好后，可在其中放入一块启熔体，以把字压牢。 3.7填筑坩埚壁 3.7.1填筑前，应请电工对漏炉报警装置等进行空载检验，验证回路无误后，再进行填筑。 3.7.2每次加砂厚度60~70mm，按3.4款操作，直至距炉口400mm左右。 3.8填筑炉领 3.8.1改用2#炉衬材料，即含硼酸2.7%的石英砂炉衬材料，按3.4款进行填筑，直至距炉口50~100mm。 3.9填筑炉口和炉嘴 57 3.9.1将炉口和炉嘴的尘土和浮沙除去，涂上一层稀释的水玻璃。 3.9.2彩3#炉衬材料，即含水玻璃的石英砂炉衬材料打实。 要求表面光滑，最后在表面涂一层稀释的水玻璃。 3.9.3吊出启熔体，清除炉胆内的砂子，盖好炉盖。 4坩埚衬的修补 4.1修补局部熔损的坩埚时，先将修补的部位清理干净，除去尘土和浮砂，撒上适量的硼酸水溶液。 4.2用3#衬料修补打实，干燥后，用开头适当的金属块压上，照常使用。 5搪制炉盖用耐火材料的配制 5.1配方如下表 名称 耐火大颗耐火小颗长石水玻璃 水 硅氟酸 粒 粒 粉 钠 粒度 6~10mm 2~5mm 配比(%) 40 27 33 适量 适量 1~2 水与水玻璃二备注 促凝剂 者等量 5.2配制方法 5.2.1先将水玻璃与水混合、稀释。将稀释后的水玻璃加入大颗粒中，搅拌，使其湿润。再把小颗粒和长石粉混入、搅拌。最后加入硅氟酸钠，搅拌均匀。 5.2.2用手捏成团即可，不可太稀。 58 6炉盖的搪制 6.1用天车吊住炉盖圈，拆下两侧耳轴，吊起向后翻转180度，把盖圈放在预先准备好的平板上。 6.2把排气管(钢管Ф133×6×120mm)摆放在盖圈中央，圈内塞入些破布等。 6.3将搅拌好的混合料放入盖圈内，用捣固叉捣实，然后用风镐平锤砸实。等干燥后，吊装，清理好排气管。 6.4吊装和拆卸过程中，要由专人指挥天车，以防损坏液压设备。 7烘炉 7.1按工频炉电气技术操作规程进行送电前的检查和送、停电操作。 7.2烘炉时，炉子须处于空坩埚状态，盖好炉盖。 7.3将电压调定为四挡199伏，按下表规定，每10分钟进行送、停电一次，完成烘炉工作。送、停电时间须严格控制，以免损坏坩埚和造成事故。 3T工频炉烘炉控制表 每个阶每个阶 每阶段累计时每个阶段 段烘炉段停电 烘炉阶段 时间间(小烘炉电压 时间时间 (分) 时) (V) (分) (分) 306(18 第一阶段 60 1.0 1 7 档) 第二阶段 120 3.0 306 1 4 59 第三阶段 90 4.5 306 2 4 第四阶段 150 7.0 306 3 4 第五阶段 60 8.0 306 3 4 第六阶段 30 8.5 306 4 1 第七阶段 30 9.0 678(7档) 1 5 第八阶段 30 9.5 678 1 4 第九阶段 90 11.0 678 1 4 第十阶段 60 12.0 678 2 4 第十一阶 480 20.0 (306)678 1 (5)6 段 第十二阶 600 30.0 (306)678 1 (5)6 段 8坩埚的使用和维护 8.1应按本规程三项即磷生铁的熔炼之规定进行使用。 8.2对于新开炉，应加无锈干净的小块料，料尽可能加满，铁水要化满炉，保温时间适当长些(3小时)，以便将炉口和炉嘴烧结好。必要时可将熔渣扒至炉口，用以覆盖住薄弱部位。 8.3加料时要小心，以免砸坏坩埚。对于新开炉，加料时更须特别小心，以免碰坏炉口和炉嘴。 8.4为避免坩埚的急冷急热和减少坩埚内各部温差，每次浇注完毕后，应向坩埚内加入不少于坩埚深度2/3的炉料，并将炉盖盖好。平时也应盖好炉盖。 60 8.5应及时处理坩埚内的结渣，并及时扒清。 8.6严格控制熔炼温度和出炉铁水温度，其熔炼温度不得高于1410?，出炉铁水温度为1370,1400?。 9炉盖的维护 9.1炉盖的开、关，应缓慢进行。 9.2关闭炉盖时，应注意炉口处是否有突出的地方，以免硌坏炉盖。 9.3不得从排气孔处加料。 三 磷生铁的熔炼 1采用炉型 01-3-800工频感应熔炼电炉。 2使用原料 有普通铸造生铁、磷铁、硅铁、回收铁、石灰石等。 2.1普通铸造生铁 GB 718-65 铁号 化学成分(%) 牌号 代号 Si Mn P S 铸15 Z 15 1.25~1.75 ?0.5 ?0.10 ?0.04 2.2磷铁标准 YB524~65 牌号 化学成分(%) 汉字 代号 P Si C S Mn 磷铁1 FeP1 1.25~1.75 ??1.0 ??2.5 3.1 0.5 2.3硅铁标准YB58~65 61 牌号 化学成分(%) 汉字 代号 Si P Cr S Mn 硅75 Si75 72~78 ?0.04 ?0.5 ?0.02 ?0.5 2.4石灰石(熔剂)标准 JB/Z 72-64 指标名称 ZS-5级(%) 氧化钙 ?52 二氧化硅 ?1.6 氧化镁 ?2.5 不溶剩余物 ?2 ALO+FeO ?1.5 2323 碎块<20mm ?2 2.6回收铁主要是歼极处理生产线上的返回料。 3配比 3.1磷生铁按规定配制，成分如下: 名称 化学成分(%) 磷生铁 C Si P Mn S 2.6~3.5 2.5~3.5 0.8~1.6 ?0.9 ?0.1 3.2必须使用条例标准要求的原料。 3.3根据磷生铁的特点和工艺上的需要，浇铸用磷生铁配料计算时，其化学成分采用中上限。 3.4在特殊情况下，当炉前可供投料使用的回收铁不足时，准予用如下配方投料，但投料量不应大于额定容量的1/2。 62 名称 配比(kg) 新生铁 100 磷铁 9.5 硅铁 5.0 3.5一般情况下，均应加入适当数量的回收铁。要随时根据回收铁的化学成分分析，调整好磷生铁的配制比例。 3.6磷生铁化学成分取样，每月进行两次。 4熔炼 4.1新开炉启动前，需向工频炉的坩埚内加入一块250~300kg的启熔体;二次启动可以在炉内保留250kg的铁水，以便加速熔化。 4.2对于新开炉，当启熔体加入后，即可投料。炉料应装满。 4.3对于二次启动炉，当浇铸工作结束后，即可向炉内加料，料应加满(尽可能与炉口平齐)，盖好炉盖。 4.4装料时，大块料应量靠近炉壁，小块料则投在炉堂中心部位，要尽量养活炉料的间隙，即使其尽量紧密，以便造成炉料迅速熔化的最好条件。 4.5加石灰石熔剂时，应将其加在坩埚底部且中心部位，加入量为铁料重量的0.5~1%。加入前要将石灰石砸成30~60mm的块。 4.6所加炉料均应按3.4和3.5款要求，准确过秤。 4.7按本炉电气技术操作规程送电，即先送低电压，烘烤预热，然后再送额定电压，使整个熔池由下至上熔化。 4.8在熔化过程中，发现有炉料冻结或密封现象，要及时把炉体倾斜 63 一定的角度，使冻结或密封的炉料熔化。 4.9分期分批将已过秤的余料加入炉内。 4.10当熔体达到额定容量的3/5~4/5，且温度在1350?以上时，将磷铁和硅铁(按3.4和3.5款要求)加入炉内，进行化学成分调整。 4.11严格控制出炉铁水温度用光学高温计准确测定，当铁水温度达1370~1400?时，要认真除渣，除好渣后，方可倒入浇铸台包，用于烧铸。 4.12浇铸工作结束后，按4.3款加料。大修停炉时，必须将炉料倒干净，清除沪渣，敞开炉盖。 4.13人员撤离前，须认真检查设备及周围情况，达到安全确认后，方可停炉子电源、停照明，撤离工作现场。 64