减压真空干燥箱

减压真空干燥箱 ◎减压真空干燥箱一个间隙，以便气流通过。转盘的高度可以调节，这样在不改变进风气体速度的情况下，就可以调节进入料槽的气体量。这一关键的特性保证了在进行直接制丸或用粉末进行包裹敷层时，干燥速率保持在较低的水平。而制粒或包衣时，要求能快速蒸发介质，这时保持空气流速恒定时，调节转盘高度，就可明显地增加气流量。这种灵活性，保证了在同一机器内，可以出色地进行制粒、包衣及包裹敷层。在切线喷射装置中， 干燥箱 干燥箱体采用SUS316L或SUS304L材料经焊接、抛光、外固定加强筋，并经压力试验合格，经保温加工而成。干燥箱内有三层放置制品的搁板。干燥箱门采用高强国度、高透光有机玻璃制成，具有在冻干过程中能清晰、直观地观察冻干品的变化过程。 冷阱 国内首创内筒式冷阱系统，具有结霜均匀，化霜方便、迅速，可将块冰拿出，缩短了化霜时间，立即进入消毒阶段，由于内表面是非常光洁无死角的，使消毒变的容易和快捷。冷阱的门同样采用有机玻璃制成。 制冷系统国内独创技术的双级复叠式制冷技术，国际品牌泰康全封闭制冷压缩机，焊接式制冷管道制造工艺，毛细管节流技术。可提供风冷却式或水冷却式机组。系统运行振动和噪音极小，特加适合实验室内使用。 真空系统采用双级旋片式真空泵，满足系统真空度，使用成本和维护成本较小。箱内真空度自动调节-在整个冻干过程中，干燥箱内的真空度可按设定值自动调节。 循环系统循环系统采用ALFA LAVAL钎焊式板式换热器和GUNDFOS屏蔽式循环泵和PID控制方式的电加热原件组成，冷热循环液采用低温型低粘度硅油。 控制系统 采用DIGITAL触摸屏+SIEMENS的PLC+SIEMENS模块+SIEMENS低压电器给成，具有极高的控制精度和运行稳定性。操作方式:全自动(从产品预冻结-干燥结束全自动运行)半自动(从升华干燥开始-干燥结束自动运行)全手动(所有的操作功能都手动控制)冻干曲线输入输出功能-完善的冻干曲线可输入界面后，即会按输入值运行。冻干完成后可将运行的曲线输出，为批量生产提供依据。 可选项目 共晶点测试 水冷却式 在线摄像 PC控制 真空干燥机 一、真空干燥的原理及特点 食品物料的真空干燥和常压下的干燥原理相同，只是由于在真空状态下，水分的蒸发温度较常压下的蒸发温度低。真空度越高，蒸发温度越低，因此整个干燥过程可以在较低的温度下进行。 真空干燥的特点是: ?干燥过程中物料的温度低，无过热现象，水分易于蒸发，干燥产品可形成多孔结构，有较好的溶解性、复水性，有较好的色泽和口感。 ?干燥产品的最终含水量低。 ?干燥时间短，速度快。 ?干燥时所采用的真空度和加热温度范围较大，通用性好。 ?设备投资和动力消耗高于常压热风干燥。 二、真空干燥设备 真空干燥需要在密封的环境内进行，真空干燥的设备一般是在常压干燥的设备外，加上密封和真空设备即可。较多使用的是箱式真空干燥机，也有带式和搅拌式真空干燥机，用蒸汽或热水提供蒸发热量。用真空泵或水力喷射器产生真空度。常用的真空泵有水环式真空泵(图2—26)和往复式真空泵。 (一)箱式真空干燥机 箱式真空干燥机是在常压箱式干燥机基础上加装密封和增加真空泵，使物料在干燥箱内在一定的真空度下进行干燥 (二)带式真空干燥机 带式真空干燥机是连续式真空干燥机(图10—13)。由干燥室、加热和制冷系统、原料供给系统和真空系统等部分组成，用于液料或浆料的干燥。干燥室内设置有传送带，带下设加热和冷却装置，顺序地形成加热区和冷却区，其中加热区又分为4段或5段，第一、二段采用蒸气加热，进行恒速干燥，第三、四段进行减速干燥，第五段进行均质，后三段采用热水加热。根据产品干燥工艺要求，各段的操作温度可以调节。 连花清瘟胶囊醇提部分浸膏的带式真空干燥工艺优选。 处方中连翘、炙麻黄、大黄等4味药为醇提工艺,该提取液黏度大不能用喷雾干燥设备干燥,用恒温干燥箱干燥对麻黄碱鉴别和连翘苷含量有影响,而且干燥时间长(约7),不适合连续大生产。为了保证药物的最佳疗效并提高生产效率,作者通过连续真空干燥设备对醇提浸膏干燥工艺进行优选。 根据影响真空干燥的3个主要因素:干燥温度(A)、加料速度(B)、履带速度(C),在固定浸膏比重(1:20)和真空干燥真空度(0.1MPa)的基础上,分别选取以上3个水平进行考察,以干燥后样品的水分、金银花对照药材鉴别、大黄酸鉴别、盐酸麻黄碱鉴别、连翘苷含量为综合指标,采用正交试验表进行正交试通过正交实验得到干燥温度90?,加料速度8L.h-1,履带速度15cm.min-1。 带式真空干燥技术在穿心莲浸膏干燥中的应用。由于穿心莲是清热解毒的传统中药之一,在临床上应用广泛。在生产穿心莲干浸膏过程中,传统的干燥方法是用喷雾干燥和箱式真空干燥两种方法,这两种方法干燥的干浸膏在贮存或制剂过程中极易吸收水份,并结坚硬团块而不易打碎本研究采用BVD系列数字化带式真空干燥机对穿心莲浸膏进行低温干燥,同时与传统的干燥设备进行测试对比,取得了较好的效果。 1 数字化带式真空干燥机组的工作原理 数字化带式真空干燥机组是一种连续进料、连续出料形式的高真空度干燥设备,它是将待干燥的中药料液通过变频螺杆泵送入高度真空的干燥机内部,物料被连续地被涂布在缓缓移动的干燥机内的多条干燥带上,干燥带在调速电机驱动下以设定的速度向前运动,每条干燥带的下面都有三段独立的加热板和一段冷却板,干燥带与加热板、冷却板紧密接触,以接触传热的方式将干燥所需要的能量传递给带上物料。当干燥物料从机组筒体的一端运动到另一端时,物料已经干燥并经过冷却,干燥后的物料从干燥带上剥离,然后通过一个粉碎装置粉碎后,再 通过真空蝶阀出料到料桶中。 2.带式真空干燥机的特点 1.1 中药提取产品多为天然药物经过水提、醇提或其它有机溶剂提取、浓缩的产物,由于物料直接进入高真空度容器内,经过一段时间缓慢干燥(干燥时间:30~60min),干燥后所得的颗粒有一定程度的结晶效应,从微观结构上看内部有微孔。直接粉碎到所需要的粒径后,颗粒的流动性很好,可以直接压片或者填充胶囊,同时颗粒具有微观的疏松结构,速溶性极好;而且颗粒的外观好,对于速溶(颗粒剂)产品,可以提升产品的档次。 1.2 带式真空干燥机的适应范围广,对于绝大多数的天然植物的提取物,都可以适用。尤其是对于粘性高、易结团、热塑性、热敏性的物料,不适宜或者无法采用喷雾干燥的物料,用带式真空干燥机干燥是最佳选择。而且,可以直接将浓缩浸膏送入带式真空干燥机进行干燥,无需添加任何辅料,这样可以减少最终产品的用量,提高产品档次。同时,在高真空度状况下干燥,干燥温度较低,有利于保持浸膏的原色原味。 1.3 带式真空干燥机分别在机身的一端连续进料、另一端连续出料,配料和出料部分都可以设置在洁净间中,整个干燥过程完全封闭,不与外界环境接触,符合GMP的要求。 1.4 与箱式干燥相比,带式真空干燥的优点是:料层薄、干燥快、物料受热时间短;物料松脆,容易粉碎;隔离操作,避免污染;动态操作,不易结垢;流水作业,自动控制。 1.5 喷雾干燥是直接把提取液变成干粉,干燥快,连续作业，但其缺点则是粉过细而非颗粒状,粉剂致密而水溶性差,易使浸膏吸收水分,使产品不稳定。更为严重的是,喷雾干燥时瞬间热气流的温度可高达200?,影响药品的色泽,同时破坏一些热敏感性的活性物质。此外,中药多糖含量高的物料会粘在喷雾干燥收集器的壁上,造成收粉困难而干燥失败。喷雾干燥的损耗大则是其另一大不足,药粉易随热风吹出,造成收率下降。带式真空干燥则能克服喷雾干燥粉太细太密和温度过高的缺点,且损耗率基本为零。 3.带式真空干燥机的应用 ?食品行业(纯果汁粉、速溶咖啡、甜料、调味料等); ?医药卫生行业(蛋白质、酶等生物活性物质以及中草药提取物); ?化工行业(染料、金属氧化物及易爆品)。 4 真空带式干燥与其他干燥方式的比较 以香蕉为原料加工香蕉粉为例 所研制开发的GZD-S型真空带式干燥实验设备为平台,比较真 空带式与真空冷冻、热风干燥的操作条件。 工艺流程:香蕉(3.3kg)?去皮(1.3kg)?打浆?香蕉浆 g)?干燥?香蕉粉(约0.5kg) 根据的资料显示,以柜式真空干燥 、喷雾干燥和真空低温连续干燥3种方式加工芪鹿益肾浸膏,其 工成本如表2所示。 (三)搅拌型圆筒真空干燥机 搅拌型圆筒真空干燥机又称为耙式真空干燥器，是间歇式干燥机。如图10—14所示，它主要由卧式筒体、带耙齿搅拌轴等构成。筒体为夹套结构，夹套内通入加热用蒸汽、热水或热油。搅拌轴上安装有两组耙齿(桨叶)，其中一组为左旋，另一组为右旋。搅拌轴颈与筒体封头间采用填料密封。 1. 搅拌型圆筒真空干燥机的工作原理 干燥时，原料从筒体上部的加料口送入，搅拌轴间歇进行正向和反向旋转，物料由带有左、右旋耙齿的搅动除沿圆周方向运动外还沿轴线双向往复移动，从而在受到均匀搅拌的状态下，物料在筒壁处进行热交换，使物料水分蒸发而干燥。 2.搅拌型圆筒真空干燥机的应用 对于淤浆状、糊状和粉状物料均能使用，也能用含水率低的物料的进一步干燥。尤其适用于维生素或者、抗隆素等热敏性物料的低温干燥。对必须完全干燥的成型合成树脂以及微粉碳和在空气中易于燃烧乃至爆炸的含有有机溶剂的物料也均适用。间歇操作时，处理量约为100kg乃至几吨。当干燥粘附性物料或含水率高的物料以及处理量大时，采用圆筒搅拌型较为适宜。 圆筒搅拌真空干燥机 内热式圆筒搅拌真空干燥机在化学工业，特别是在有机半成品和染料制造工业中得到广泛应用，采用蒸汽或导热油或热水进入夹套间接加热物料，在真空状态下抽湿，因此特别适用于耐高温和在高温下容易氧化的物料干燥，以及在干燥过程中容易产生粉尘及溶剂需要回收的物料干燥。本机结构紧凑、操作简单、性能稳定可靠、维修周期长。 经长期生产实践证明，对粉状，粉粒状，膏糊状、粘胶状、乃至溶液等，都可在适当条件下进行高温或低温的干燥。 特点:本机采用夹层与内搅拌同时加热方式，传热面大，热效率高。 本机设置搅拌，使物料在筒内形成连续循环状态，进一步提高了物料受热的均匀度。 应用:本机设置搅拌，从而可顺利进行浆状，膏状，糊状物料干燥。 应用范围:适用于医药、食品、化工等行业物料干燥。适用于浆状、膏糊状、粉粒状物料。要求低温干燥的热敏性物树。易氧化、易爆、强制激剧毒物料。 要求回收有机溶剂的物料。 其它类型真空干燥设备访问我公司网站: 真空干燥如何提升利润率, 虽说树脂干燥机通常被称作“辅助”设备，但对其类型选择的决定却有可能对一家塑料加工的业务策略起到主导作用。这一点对比利时(的一家子)来说正是这样，是一家全球性的跨行业生产厂家，业务重点涉及电子与电气(E&E)设备组件的注塑成型。通过放弃传统的热风干燥机，转而采用一种基于真空干燥原理的崭新类型的设备(图1)，完成了其位于比利时的哈瑟尔特(Hasselt)工厂的整个注塑成型工艺的简化，获得了大幅节约并提升了产品质量。 如同其它的电子与电气(E&E)设备供货商一样，正面对三项战略性的挑战: 1)激烈的价格竞争对供货商造成无情的压力，促使他们削减成本、提高生产效率; 2)客户们对产品质量与均衡性的苛刻要求; 3)能源成本将居高不下的长期预期。 真空干燥机的最显而易见的好处涉及上述第三项挑战:同类似规格的热风干燥机(图2)相比，真空干燥机在完全干燥树脂时可以节省80,的能量。然而由于其完工的同时只需原来六分之一的时间，使用真空干燥机也就有机会大幅提高生产效率。短期来说，这可以提前厂家在星期一早晨开始生产时的“冷启动”时间;而从长远来看，它能提供方便使实际运作更 为精简、集中。最后，真空干燥机所提供的更短的驻留时间以及更高的干燥效率能够减少产品缺陷，降低废品率。 在哈瑟尔特工厂使用的40台成型机中有26台是用于注塑聚酰胺6.6材料，以将其制成AA和AAA型号电池的小型安全盖。该动用了12个热风干燥机以干燥26个压模机中的树脂。通过使用三台美奎?LPTM真空干燥机取而代之(第四台新LPD真空干燥机供紧急情况下备用)，据的技术经理Rudi Vermeulen先生所述，该取得了以下的成效: 能源成本节省。能源消耗减少92%，节约了15,700欧元。相应的成本节省还不包括Vermeulen先生估计的电力部门所额外征收的5,000欧元高峰用电罚金，也不包括Vermeulen先生所估计的“极大的”工厂内用于以排除由热风干燥机所产生热能所消耗空调用电的能源节省。 生产时间延长。通过减少星期一早晨冷启动的时间，获得了每年192小时额外的满负荷生产时间。据Vermeulen先生粗略估计，如果假设销售水准能足以维持工厂的满负荷生产，这一新增的生产能力可以带来每年额外的57,600欧元的可销售产品量。 精简与自动化。虽说12台热风干燥机中的任一台能够满足不超过2台注塑机对生产能力的需求，真空干燥机的干燥周期更短，这一点使得能够将其26个电池盖生产线转换为一条PLC控制的中央传送系统。从12个热风干燥机到3台(实际投入使用)真空干燥机的转换带来了2,970欧元，或92,的预防性维修节省。由袋装包改为散装容器包装每年可以节省11,800欧元的费用。 次品率/废品率降低。据Vermeulen先生所述，由于避免了过度干燥、且产出的树脂所含残留湿气较热风干燥机所加工树脂更少，真空干燥机大大减少了废品率。 Vermeulen先生表示，由废品减少、空调成本降低以及生产效率提高所带来的具体节省数据仍有待统计，这是由于该最近才安装了真空干燥机与中央进料系统。以上计算出的现有按年统计的其他成本节省数据达到了35,470欧元。这些节省，加上每年57,600欧元的增加产出，共计为93,070欧元。 由于中央进料系统以及4台真空干燥机的投资成本共计100,000欧元，整体计算下来的节省数目足以让厂家在一年多一点的时间内收回投资成本。如果等到另外一些节省数据整理完毕后再将其统计在内，实际收回成本时间将少于一年。 新式干燥操作加快注塑机启动 的真空干燥机只需极短时间与能耗就可准备好一批树脂以备加工，这是由于他们的设计与运作模式与 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的热风/除湿干燥机在两方面有差异: 真空干燥机使用真空以降低水的沸点从而迅速将潮湿转化为水汽，真正地将水汽从树脂颗粒内移除，而不是用干燥的热风覆盖树脂颗粒再缓慢地去除其中的潮气。 真空干燥机在三个分开的标记位置同时进行加热与真空干燥处理，达到小批量产出，从而将批量加工过程实际上转化为一个不间断的加工过程，做到与加工机器的产出保持同步。 真空干燥机小批量的批次产出及短暂干燥周期使得只需40分钟就能准备好充分干燥的树脂为铸模机加料，而不是他们传统使用干燥机所需的4小时。这就是为什么该能够缩短其星期一启动时间的原因。 为了在哈瑟尔特工厂铸造电池安全盖，使用了20台50吨及5台10吨的注塑压模机。这些机器一年236个工作日每天分三班轮流作业，其中每个班次需要两位操作工看护。星期一早晨启动时这两人都需要启动每台机器。由于启动时50吨压模机需要30分钟而10吨压模机需要15分钟完成启动步骤，需要12个小时才能让26台机器全部达到满负荷生产状态,这还不包括充分干燥树脂所需的时间。 如果使用传统的热风干燥机，干燥时间还需要额外的4小时，即还需要16个小时才能全部达到满负荷生产状态。由于能够及时准备好经过充分干燥的树脂以配合第一台铸模机的 启动，真空干燥机节省了这段额外时间。 此外，据Rudi Vermeulen先生介绍，12台热风干燥机的启动操作复杂，而且必须一次启动一台;而相比之下真空干燥机启动简便，且只需要其中的3台来配合26台铸模机生产。“我们设置好了定时器，星期一早晨真空干燥机会比以前旧的干燥机提前1小时启动，” Vermeulen先生说道，“当操作员按时到岗时，由于可以提供干燥的树脂，他们能够立即启动第一台注塑机。” 双锥回转真空干燥机在制药行业的应用 一、概述 双锥回转真空干燥机是能技术与真空技术相结合的一种新型能应用设备，它兼备了及真空干燥的一系列优点，克服了常规真空干燥周期长、效率低的缺点，在一般物料干燥过程中，可比常规方法提高工效4,10倍。具有干燥产量高、质量好，加工成本低等优点，双锥回转真空干燥机是一项集电子学、真空学、机械学、热力学、程控学等多种学科为一体的高新技术产品，是在干燥过程中对物质的物微波真空干燥机的七大优点分析理变化、内外热质交换以及真空条件下水分迁移过程的深入研究的基础上，发展起来的一项新技术、新工艺。工业化大生产中，有许多物品是不能在高温条真空耙式干燥器的特性件下进行干燥处理的，例如一传导传热真空干燥机在制药中的应用些药品、化学制品、营养食品以及人参、鹿茸等高档中草药材，为了保证产品质量，其干燥处理必须在低于100?或在室温的条件下进行，众所周知气压降低，水的沸点也降低，如在一个大气压(101.3kpa)下，水的沸点是100?，而在0.073大气压(7.37kpa)下，水的沸点是40?。在真空条件下，加热物体可使物体内部水分在无升温状态下蒸发。由于真空条件下空气对流传热难以进行，只有依靠热传导的方式给物料提供热能真空干燥机面临整合 提升技术管理是关键。常规真空干燥方法传热速度慢，效率低，并且温度控制难度大。加真空箱式干燥器介绍热是一种辐射加热，是与物料直接发生作用，使其里外同时被加热，无须通过对流或传导来传递热量，所以加热速度快，干燥效率高，温度控制容易。 国外发达国家在八十年代时已开始进行工业化双锥回转真空干燥机开发，并在实际应用中取得良好的效果。法国国际用双锥回转真空干燥机加工无籽葡萄干，将传统工艺65?、24小时热风烘干变为50?、5小时真空干燥，产品质量和产量都大大提高。九十年代后期我单位在国内率先开始研发真空设备，通过几年的努力，在二???年完成工业化10KW双锥回转真空干燥机研制。为制药工程、生物工程、化工工程、材料工程以及农副产品深加工提供了一种新型、高效的干燥设备。 二、双锥回转真空干燥机的优点1、高效常规的真空干燥设备都采用蒸汽进行加热，需要从里到外进行加热，加热速度慢需要耗费大量的煤，而双锥回转真空干燥机采用的是电磁波加热，无需传热媒介，直接加热到物体内部，升温速度快，1千瓦的能在3-5分钟内将常温下的水加真空干燥机面临整合 提升技术管理是关键热到100?，避免了上述缺点，所以速度快、效率高、干燥周期大大缩短，能耗降低。与常规干燥技术相比可提高工效四倍以上。2、加热均匀由于加热，是从内到外对物料进行同时加热，物料的内外温差很小，不会产生常规加热中出现的内外加热不一致的状况，从而产生膨化的效果，利于粉碎，使干燥质量大大提高。3、易控，便于连续生产及实现自动化，由于功率可快速调整及无惯性的特点，易于即时控制，可以在40?-100?之间任意调节温度。4、备体积小，安装维修方便5、产品质量好，与常规方法相比，所加工的产品质量有较大幅度的提高。6、具有消毒、杀菌的功效，产品安全卫生。保质期长。7、经济效益显著。从以上介绍的特点中，节能、降耗、提高产品质量、安全卫生真空干燥机的可持续发展、设备投资成本低等诸方面即可看出其经济效益和社会效益的显著。 三、基本结构及工作原理1、耙式真空干燥机应用在贵重药材加工中的流程图 四、电路控制设计1、电路组成框图 五、系统设计 1、真空泵选择 2、物料转盘设计 3、整机热平衡设计 4、功率调节设计 六、经济效益分析江西某药厂加工各种干燥设备的工艺性能、经济效益、产品质量等进行了比较，干燥指标对比如下:项目动态干燥喷雾干微波真空干燥设备的优点燥蒸汽真空干燥 干燥时间45~70分钟3~5秒20~45小时 干燥温度45~60度(任意设定)进风180度50~60度(难控制) 浸膏损耗02~5%3%以上 水份4~5%2~4%4~6% 含量损耗比其它设备增加20~30%下降20~30%下降20~30% 产量同条件一台需要3台需要5台 每公斤干膏费用0.4~0.5元/kg3~4元/kg3~4元/kg 干燥方法:工艺配置 以上可以看出:干燥成本最低、效益最好、设备占地面积小，相当于蒸汽真空干燥机面积的20%，喷雾干燥设备的30%，大大节约净化厂房。动态真空干燥机，不但用于中药浸膏面对保健品、食品化工产品，特别是糊状、粘度较大的物料，更为适宜;还能起到更好的杀灭细菌的作用。七、结束语工业化双锥回转真空干燥机的研制成功，填补了国内空白，这套高新技术设备大大促进了国民技术的发展，尤其是我国制药行业的发展，为此将产生深远影响。与此同时它的研制成功也为能的应用开辟了一个更为广阔的领域。该产品研制成功，使许多关键技术取得突破进展，也提出了一些设计的理论依据和方法，且在实践中取得了诸多宝贵的经验，为该技术的进一步发展奠定了坚实的基础。实际运行表明该设备性能优良、技术先进、设计合理，是一项经济效益显干燥设备生产厂家社会效益良好、推广价值高的新技术新产品。 真空干燥箱真空泵的维护保养 1、经常检查油位位置，不符合规定时须调整使之符合要求。以真空泵运转时，油位到油标中心为准。 2、经常检查油质情况，发现油变质应及时更换新油，确保真空泵工作正常。 3、换油期限按实际使用条件和能否满足性能要求等情况考虑，由用户酌情决定。一般新真空泵，抽除清洁干燥的气体时，建议在工作100小时左右换油一次。待油中看不到黑色金属粉末后，以后可适当延长换油期限。 4、一般情况下，真空泵工作2000小时后应进行检修，检查桷胶密封件老化程度，检查排气阀片是否开裂，清理沉淀在阀片及排气阀座上的污物。清洗整个真空泵腔内的零件，如转子、旋片、弹簧等。一般用汽油清洗，并烘干。对橡胶件类清洗后用干布擦干即可。清洗装配时应轻拿轻放小心碰伤。 5、有条件的对管中同样进行清理，确保管路畅通。 6、重新装配后应进行试运行，一般须空运转2小时并换油二次，因清洗时在真空泵中会留有一定量易挥发物，待运转正常后，再投入正常工作。 7、检查真空泵管路及结合处有无松动现象。用手转动真空泵，试看真空泵是否灵活。 8、向轴承体内加入轴承润滑机油，观察油位应在油标的中心线处，润滑油应及时更换或补充。 9、拧下真空泵泵体的引水螺塞，灌注引水(或引浆)。 10、关好出水管路的闸阀和出口压力表及进口真空表。 11、点动电机，试看电机转向是否正确。 12、开动电机，当真空泵正常运转后，打开出口压力表和进口真空泵，视其显示出适当压力后，逐渐打开闸阀，同时检查电机负荷情况。 13、尽量控制真空泵的流量和扬程在标上注明的范围内，以保证真空泵在最高效率点运转，才能获得最大的节能效果。 14、真空泵在运行过程中，轴承温度不能超过环境温度35C，最高温度不得超过80C 。 15、如发现真空泵有异常声音应立即停车检查原因。 16、真空泵要停止使用时，先关闭闸阀、压力表，然后停止电机。 17、真空泵在工作第一个月内，经100小时更换润滑油，以后每个500小时，换油一次。 18、经常调整填料压盖，保证填料室内的滴漏情况正常(以成滴漏出为宜)。 19、定期检查轴套的磨损情况，磨损较大后应及时更换。 20、真空泵在寒冬季节使用时，停车后，需将泵体下部放水螺塞拧开将介质放净。防止冻裂。 21、真空泵长期停用，需将泵全部拆开，擦干水分，将转动部位及结合处涂以油脂装好，妥善保管。 真空干燥箱为什么不设温度均匀度参数 一般的电热(鼓风)干燥箱均设有温度均匀度参数:自然对流式的干燥箱为工作温度上限乘3%，强制对流式的干燥箱为工作温度上限乘2.5%。惟独电热真空干燥箱不设温度均匀度参数，这是为什么? 真空干燥箱内依靠气体分子运动使工作室温度达到均匀的可能性几乎已经没有了。 因此，从概念上我们就不能再把通常电热(鼓风)干燥箱所规定的温度均匀度定义用到真空干燥箱上来。 在真空状态下设这个指标也是没有意义的。热辐射的量与距离的平方成反比。同一个物体，距离加热壁20cm处所接受的辐射热只是距离加热壁10cm处的1/4。差异很大。这种现象与冬天晒太阳时，晒到太阳的一面很暖和，晒不到太阳的一面比较冷是一个道理。由于真空干燥箱在结构上很难做到使工作室三维空间内的各点(园球面)辐射热的均匀一致，同时也缺乏权威的评估方法，这有可能是电热真空干燥箱标准中不设温度均匀度参数的原因。 真空冷冻干燥机亟待解决的问题 一些方法虽然好，但难免会有不足和缺陷，但我们也知道未来也肯定会有解决的方法，因为设备-冷冻干燥机只会进步，下面就让我们介绍下未来需要棘手解决的一些问题～把含有大量水分或其他溶媒的物质，预先进行降温冻结成固体，然后在一定真空条件下，使其中的水分或其他溶媒以蒸气的形式直接从固体中升华出来，而物质本身剩留在冻结时的冰架中，干燥设备后的物质与干燥前体积相同但疏松多孔，并具有良好的复水性，这种干燥方法称为冷冻干燥法，进行这种操作的设备叫做冷冻干燥机。冷冻干燥机主要由控制系统、真空系统、制冷系统、循环系统组成:药用冷冻干燥机除以上组成部分外，还有液压系统、在位清洗系统和在位灭菌系统等。药用闪蒸干燥机是无菌冷冻干燥制剂生产过程中的关键设备，由于药品的特殊性，因此相关部门对冷冻干燥机的材质、性能等均做了明确的规定。现在的冷冻干燥机虽然已经符合生产要求，但从经济效益、产品质量、生产操作等方面考虑还存在 以下不足。 1真空度太高。不利于产品升华 产品冷冻干燥过程中，其所处环境的真空度对冷冻干燥周期的长短有直接的影响。真空度过低，导致升华速率明显下降;真空度过高，由于热对流传导太差，反而也会使冷冻干燥速率明显下降。因此必须采取各种途径进行压强控制，以达到产品干燥所需的最佳状况。压强控制的主要方法有:?中隔阀控制法;?水汽凝结器控制法;?小蝶阀控制法;?掺气法。 1.1水汽凝结器控制法 是指通过提高水汽凝结器表面的温度，使其凝结能力下降，导致干燥箱内水蒸气分压上升，从而达到压强控制目的的操作方法。 1.2小蝶阀控制法 是指通过间歇式开启或关闭水汽凝结器与真空泵间的阀门来达到箱内压力控制的目的。小蝶阀控制法由控制系统传出的信号来控制阀门的开和关，当压强高于设定值(即真空度太低)时，打开阀门;当压强低于设定值(即真空度过高)时，关闭阀门。但若此时冷凝器的温度很低，制品搁板的温度也很低，由于升华速度减慢，水蒸气分压不断减小，此时，冷冻喷雾干燥设备室内压强虽已低于设定值，但由于此法无法使室内压强升高，从而就达不到调节压强的目的。 1.3中隔阂控制法 是指通过调节干燥箱和水汽凝结器问通道的截面积，使干燥箱中水蒸气分压升高，而达到压力控制的目的。 1.4掺气法 是指通过微量调节阀来控制进气量，向干燥箱巾导人无菌空气或氮气的操作方法。在实际生产中以此法最常用，但也存在一定的缺陷:?由于引入的多为不凝性气体(空气或氮气)，该气体的存在导致冷凝器有效凝结面积减少，使冷凝器容易产生冰堵现象，且引入氮气还会增加成本。?由于是从外界引入气体，气体的洁净程度直接决定了产品的质量，容易造成污染，使产品存在质量安全隐患。?随着掺气和高真空的交替进行，使质地较轻且装量又少的产品，不停地做上下往复运动，此过程中产品与瓶壁之间的磨擦使已经成型的产品成粉而被抽走，不仅影响到产品的滚筒刮板干燥机装量及含量。同时也影响产品外观。?由于从灌装间直接引入气体，洁净区无法进行正常薰蒸消毒工作，有两台同样的冷冻干燥机也不能加快速度。从而阻碍了生产进度。 以上方法虽都可达到压强控制目的。但均存在各种弊端真空度的高低是直接由真空泵决定的。所以建议从真空泵着手。研究变频真空泵，然后通过室内压力来自动控制泵的开关及运转速度。从而在根本上解决压力控制的问题，同时由于真空泵的功率变小，还可以节约电能。 2冷凝器温度不可自动控制。产品生产周期延长产品的冻干与真空度(即系统内部的压强)有着密不可分的关系，它是一个时刻变化的值，其除与升华温度、产品性质、板层结构、带式干燥机板层传热性能等有关外，最主要的是和冷凝器有关。冷凝器的温度是影响内室压强的一个重要参数。冷凝器温度太高，升华的水蒸气来不及凝结，弥漫在室内。使内室压强升高，导致制品温度升高，这种恶性循环会使干燥设备产品塌陷、萎缩、起皮、分层，甚至导致产品冷冻干燥失败;冷凝器温度太低，凝结速度加快，使压强减小而不利于升华，同时过低的温度也会造成电能浪费，而且设备的磨损也会加大，因此适当的冷凝器温度是很重要的。冷凝器的温度是由压缩机来控制的，有的产品需要快冻，有的产品需要慢冻，有的需要升华速度慢，有的需要升华速度快。虽然对大中型冷冻干燥设备来说，设备生产厂家都配置了不止一台热风炉压缩机，但要达到生产的最佳工况也是很难的，更别说能耗最小、生产周期最短r，因此笔者认为压缩机要配置功率略偏大的，同时需在多级调节上多下功夫.使压缩 机可以通过产品温度的需求自动调整运行状况，从而达到最佳工况，既可以更好地保证产品质量同时也可节约能源。当然也可以采用液氮制冷，此法不仅降低了电能的需求，同时也节省r设备维护费用。并可以暂时应付停电等突发情况.且噪声小、占地面积小、温度也可以控制。 3缺少独立的充气装置 产品冷冻干燥结束后，压塞前向冷冻干燥箱内充人一定量的干燥、除菌、惰性气体，可以保护产品，更重要的是方便临床用药。充气以高纯过滤氮气为佳.目前部分冷冻干燥制剂生产厂家是在高真空的条件下直接进行压塞，虽然对产品保护有利，但由于瓶内为极限真空振动流化床，临床用药时，溶媒注入瓶内后很难再吸出来，给临床用药造成了极大的困难，所以建议配备此套装置。 4在位清洗系统不完善 有的设备虽然配置了在位清洗喷头，但却无抽除箱内水蒸气的设备，每次运行完在位清洗程序后板层、冷冻干燥箱内都会残留很多水.这些水必须由人工进行擦除.而此过程随时都有可能造成污染，给生产留下了安全隐患。完善的在位清洗系统不仅可缩短停歇时间、减少人工成本，且能永久维持清洗参数，不会因操作者个人的工作能力和工作态度而影响清洗效果及清洗效率，清洗目的易于达到，且具有重现性、可靠性，因此，建议配制全套在位清洗设备，并配制在位灭菌系统。在位灭菌以纯蒸气为佳，与以往的化学灭菌方法相比，此法灭菌更彻底、灭菌后不需要再次清洁、无残留，也避免了二次污染的可能性，且不会腐蚀箱体及其他配件，灭菌效果稳定，经过验证后的在位灭菌系统不但可以保证灭菌效果，而且重现性好。也可采用汽化双氧水或臭氧消毒，但汽化双氧水灭菌系统仍需继续完善。 5极少盘式干燥机配置自动进出料装置 在无菌药品的生产过程中，人是最大的污染源，但目前国内的设备几乎均采用人工进料，这给产品的质量及人民的用药安全造成了一定的威胁。虽然国内已研制出全自动进料装置，但还有很多地方仍需完善，因此建议国内冷冻干燥设备生产企业在此方面加大研究力度。 自动进料装置的基本要求:?体积宜小，占用空间小，无菌生产环境易于控制。wfq0803wf?结构尽量简单，运行轨道、电线、电机等都需做特殊处理，以便于清洁、减少污染为目的。?如果是间歇式进料，由于回转窑灌装好的产品需要在环境中暴露一段时间才人柜，容易被污染，因此必须自带层流净化装置;如果是连续进料，可不配独立的层流净化装置，但要尽量减少人在其周围的各种活动。?非直接与产品接触部位也要尽可能密封处理，防止药液及小玻璃掉人难以清洁。?设备表面必须平整光滑，不存在难以清洁的死角。 6缺少在位含水量自动检测装置 目前大多数药用冷冻干燥机都没有终点含水量检测装置，所以只能凭经验进行判断，机器的运行状况会影响到产品的质量，为了保证每批都是合格产品，我们采用的经验值往往高于实际要求的很多，这不但浪费资源，而且延长了生产周期，药品的成本也会增加。虽然国外部分冷冻干燥机有此类装置，但数量极少，价格相当昂贵，一般的药企经济实力不允许，因此建议国内的药用冷冻干燥机生产厂家在这方面多做研究。 7缺少霜水收集装置 压缩机在运行过程中，机头和机尾一般都会结霜，停机后这些霜就会融化，但冷冻干燥机却无霜水收集装置.随着霜的溶化，水流得到处都是，为解决此问题，建议以后的冷冻烘干设备配置霜水收集装置。 8总结 对无菌冷冻干燥设备制剂来说，冷冻干燥机的性能至关重要，只有不断解决生产中遇到的设备问题，使冷冻干燥机的各项性能更切合实际生产的需要，才能更好的服务于制药行业，为烘干机产品的生产和保证产品的质量奠定坚实的基础.设备的改革永远的离不开设备的性 价比，以及商业效益～ 制药行业干燥器的选用 制药行业干燥器的选用原则 我国原料药和药用中间体(以下统称原料药)以其低廉的价格在国际市场占有重要地位，我国加入WTO既给制药行业带来了机遇，同时也给制药行业带来了新的挑战。出于各种不同的目的，近两年来各原料药进口国对我国制药企业的生产过程和社会责任提出了更高的要求，因此各种认证迅速在制药行业展开，同时我国的《药品生产质量管理规范》(GMP)认证工作也在加快进程。这些认证的重点对原料药来说都集中在精、干、包岗位，干燥器的合理选择显得尤为重要。干燥装置必须符合GMP要求，保证药品生产过程的合理、产品均一、无积料、可以满足在线清洗(CleaninginPlace，CIP)要求等，用于无菌原料药上的干燥装置还要满足在线灭菌(SterilizinginPlace，SIP)的要求。目前，我国原料药干燥器类型比较多，大致有真空干燥箱、真空回转干燥器、三合一、气流干燥器、喷雾干燥器、沸腾床、流化床、冷冻干燥机等几大类。下面分别就其各自特点和适用条件进行简要论述。 1、真空干燥箱 真空干燥箱为较古老的干燥装置，箱内被加热板分成若干层。加热板中通入热水或低压蒸汽作为加热介质，将铺有待干燥药品的料盘放在加热板上，关闭箱门，箱内用真空泵抽成真空。加热板在加热介质的循环流动中将药品加热到指定温度，水分即开始蒸发并随抽真空逐渐抽走。此设备易于控制，可冷凝回收被蒸发的溶媒，干燥过程中药品不易被污染，可以用在药品干燥、包材灭菌及热处理上。在上世纪80年代原料药行业多用此设备为主要干燥器，但由于不易对料盘进行在线清洗和在线灭菌，干燥速度慢，工人劳动强度大，而且为实现药品均一性，干燥后还要经混粉装置混合，现原料药大生产上已很少应用，多用于中、小试生产或包材热处理寿力空压机配件。 2、真空回转干燥器 真空回转干燥器源自双锥混合器，多为圆柱形器身、两头锥形，也俗称双锥干燥器。锥体中部有两中空悬轴，用以设备旋转支撑和真空、热水的通道。药品在干燥器中边干燥边转动，对整批药物的均一性有良好保证。热介质由一端中空管进入夹套，器内热气随另一端中空管中的排气管排出，并经冷凝回收挥发的溶媒。此设备在上世纪80年代由上海医药工业研究院开发[1]，在我青霉素生产上试用成功，并很快在全国抗生素行业得到推广，目前国内制造厂家很多。后来又出现了单轴回转干燥器多维旋转干燥器、倾斜式回转干燥器等类似产品。此设备的配套装备有真空系统、溶媒回收系统、清洗灭菌系统等。由于此设备操作简单间歇生产易于调节、可以进行在线清洗和在线灭菌，因此成为中小型抗生素原料药企业的首选干燥器，像青霉素、洁霉素、金霉素、咖啡因等都可选用。设备选择时主要考虑两个中空轴的同心度和空心轴的密封问题，为保证设备运转平稳，同心度要求轴端跳动量小于0.01mm，空心轴的密封效果主要是防止润滑剂或填料污染药品。 真空干燥箱的操作方法以及注意事项 真空干燥箱操作方法: 1、需干燥处理的物品放入真空干燥箱内，将箱门关上，并关闭放气阀，开启真空阀，接通真空泵电源开始抽气，使箱内真空度达到-0.1M Pa时，关闭真空阀，再关闭真空泵电源。 2、把真空干燥箱电源开关拨至“开”处，选择所需的设定温度，箱内温度开始上升，当箱内温度接近设定温度时，加热指示灯忽亮忽熄，反复多次，一般120min以内可进入恒温状态。 3、当所需工作温度较低时，可采用二次设定方法，如所需温度60?，第一次可设定50?， 等温度过冲开始回落后，再第二次设定60?。这样可降低甚至杜绝温度过冲现象，尽快进入恒温状态。 4、根据不同物品潮湿程度，选择不同的干燥时间，如干燥时间较长，真空度下降，需再次抽气恢复真空度，应先开真空泵电源，再开启真空阀。 5、干燥结束后应先关闭干燥箱电源，开启放气阀，解除箱内真空状态，再打开箱门取出物品。(解除真空后，如密封圈与玻璃门吸紧变形不易立即打开箱门，经过一段时间后，等密封圈恢复原形后，才能方便开启箱门。) 真空干燥箱注意事项: 1、真空箱外壳必须有效接地，以确保使用安全。 2、真空箱不需连续抽气使用时，应先关闭真空阀，再关闭真空泵电源，否则真空泵油要倒灌至箱内。 3、取出被处理物品撕，如处理的是易燃物品，必须待温度冷却到低于燃点后，才能放入空气，以免发生氧化反应引起燃烧。 4、真空箱无防爆装置，不得放入易爆物品干燥。 5、真空箱与真空泵之间最好跨过滤器，以防止潮湿体进入真空泵。 6、非必要时，请勿随意拆开边门，以免损坏电器系统。 7、本设备应装专用空气开关。 8、电气绝缘完好，设备外壳必须有可靠的保护接地或保护接零。 9、真空泵应经常更换真空泵油。 10、取出被处理的物品时，如处理的是易燃物品，必须待温度冷却到低于燃点后，才能放入空气，以免发生氧化反应引起燃烧。 11、本设备无防爆装置，不得放入易爆物品干燥。 12、电热真空干燥箱使用时，必须有专人看管以确保设备正常运行。 13、电热真空干燥箱长期不使用时，应将工作室内的物品取出并擦拭干净，保持设备干燥。 14、电热真空干燥箱发生异常现象，应及时检查、维修，如果不能准确判断故障要与采购技术部门联系。 真空干燥箱维护保养: 1、真空箱应经常保持清洁，箱门玻璃应用松软棉布擦拭，切忌用有反应的化学溶剂擦拭，以免发生化学反应和擦伤玻璃。 2、如真空箱长期不用，应在电镀件上涂中性油脂或凡士林，以防腐蚀，并套上塑料薄膜防尘罩，防在干燥的室内，以免电器件受潮而影响使用。真空干燥箱 真空干燥箱的使用方法简介 1.真空干燥箱使用环境要求:a)温度:5,40?b)相对湿度:?85%RHc)电源电压:AC220V?10%50Hzd)周围无强烈震动及腐蚀性气体影响 2.抽真空调试:a)将箱门关上并将门拉手旋紧到位，关闭放气阀(使橡皮塞上的孔与放气阀上的孔扭偏90?),开启真空阀(由逆时针旋转90?)，第一次使用可能真空阀开关较紧，可用力旋转。b)用随机配件真空连接管(内径:Φ16mm壁厚:10mm)将真空干燥箱抽气管(外径:Φ16mm)和真空泵(2XZ-2型，进气口外径Φ16mm)连接牢固(6090及6210型已连接好)。接通真空泵电源，开始抽气，当真空表指示值达到-0.1Mpa时，先关闭真空阀后关闭真空泵电源，以防止真空泵机油倒流到工作室内，(6090及6210型无真空阀，可直接关闭面板上真空泵电源)此时箱内处于真空状态。 3.真空干燥箱调试:在真空度调试完毕后,可作如下操作:a.打开真空箱电源,此时电源指示 灯应亮(6090及6210型应再分别打开控温仪开关)控温仪通电自检,PV屏显示工作室内测量温度,SV屏显示出厂时设定的温度。控温仪上AT及HEAT等灯应亮,表示仪表进入加温的工作状态。b.修改设定温度1.)按一下控温仪的功能键(SET);PV屏显示SP字符后,可用键头按钮进行设定温度的修改(6090与6210型对2及3个仪表应分别设定修改，以下类同)。2.)修改完毕后，再按一下SET键,PV屏显示ST字符，设定定时时间。如不使用定时功能,则仍然让其ST=03.)再按一下SET键,使PV屏显示工作室温度,SV屏显示新的设定温度。仪表AT及HEAT灯亮,此时仪表重新进入加温的工作状态。c.当工作室内温度接近设定温度时,HEAT灯忽亮忽暗,表示加热进入PID调节阶段,仪表有时测量温度超过设定温度，有时低于设定温度属正常现象。当测量温度接近或等于设定温度后,再待1~2h后工作室进入恒温状态，物品进入干燥阶段。d.所需温度较低时，可采用二次设定方式，如所需工作温度70?，第一次先设定60?，等温度过冲开始回落后，再第二次设定70?，这样可降低甚至杜绝温度过冲现象，尽快进入恒温状态。e.当物品干燥完毕后,关上电源,如果加速降温,则打开放气阀使真空度为0,待5分钟左右再打开箱门。 4.若工作室内干燥物的湿度较大，产生的水气会影响真空泵的性能，建议在干燥箱和真空泵之间，串入一个“干燥/过滤器”。能按客户需求配一个外形尺寸为Φ120×300mm，接口外径Φ16的干燥器。 5.若在干燥物品的过程中，需要加入氮气等惰性气体，应在 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 中注明，增配一个进气阀。(注意:1.若真空泵正常且符合技术要求,不能抽真空,则打开箱门使用产品附件中的板手将箱体上的门扣向里拧一圈收短,重新关门。2.此真空干燥箱不能作为电热干燥箱使用,因工作室不在真空状态,测量温度与工作室内实际温度误差极大) 真空干燥箱注意事项: 1.真空箱外壳必须有效接地，以保证使用安全。 2.真空箱应在相对湿度?85%RH，周围无腐蚀性气体、无强烈震动源及强电磁场存在的环境中使用。 3.真空箱工作室无防爆、防腐蚀等处理，不得放易然、易爆、易产生腐蚀性气体的物品进行干燥。 4.真空泵不能长时期工作，因此当真空度达到干燥物品要求时，应先关闭真空阀，再关闭真空泵电源，待真空度小于干燥物品要求时，再打开真空阀及真空泵电源，继续抽真空，这样可延长真空泵使用寿命。 5.干燥的物品如潮湿，则在真空箱与真空泵之间最好加入过滤器，防止潮湿气体进入真空泵，造成真空泵故障。 6.干燥的物品如干燥后改变为重量轻，体积小(为小颗粒状)，应在工作室内抽真空口加隔阻网，以防干燥物吸入而损坏真空泵(或电磁阀)。 7.真空干燥箱经多次使用后，会产生不能抽真空的现象，此时应更换门封条或调整箱体上的门扣伸出距离来解决。当真空箱干燥温度高于200?时，会产生慢漏气现象(除6050、6051外)，此时拆开箱体背后盖板用内六角扳手拧松加热器底座，调换密封圈或拧紧加热器底座来解决。 8.放气阀橡皮塞若旋转困难，可在内涂上适量油脂润滑。(如凡士林) 9.除维修外，不能拆开左侧箱体盖(6090及6210型除外)以免损坏电器控制系统。 10.真空干燥箱应经常保持清洁。箱门玻璃切忌用有反应的化学溶液擦拭，应用松软棉布擦拭。 11.若真空箱长期不用，将露在外面的电镀件擦净后涂上中性油脂，以防腐蚀，并套上塑料薄膜防尘罩，放置于干燥的室内，以免电器元件受潮损坏，影响使用。 详解真空干燥箱的真空度 处于真空状态下的气体稀簿程度，通常用“真空度高”和“真空度低”来表示。真空度高表示真空度“好”的意思，真空度低表示真空度“差”的意思。若所测设备内的压强低于大气压强，其压力测量需要真空表。从真空表所读得的数值称真空度。真空度数值是表示出系统压强实际数值低于大气压强的数值，即: 真空度=(大气压强—绝对压强)/pg其中:p为液体密度，g为重力加速度。 全面解释: “真空度”顾名思义就是真空的程度。是真空泵、微型真空泵、微型气泵、微型抽气泵、微型抽气打气泵等抽真空设备的一个主要参数。 所谓“真空“，是指在给定的空间内，压强低于101325帕斯卡(也即一个标准大气压强约101KPa)的气体状态。 在真空状态下，气体的稀薄程度通常用气体的压力值来表示，显然，该压力值越小则表示气体越稀薄。 对于真空度的标识通常有两种方法: 一是用“绝对压力”、“绝对真空度”(即比“理论真空”高多少压力)标识; 在实际情况中，真空泵的绝对压力值介于0,101.325KPa之间。绝对压力值需要用绝对压力仪表测量，在20?、海拔高度=0的地方，用于测量真空度的仪表(绝对真空表)的初始值为101.325KPa(即一个标准大气压)。 二是用“相对压力”、“相对真空度”(即比“大气压”低多少压力)来标识。 "相对真空度"是指被测对象的压力与测量地点大气压的差值。用普通真空表测量。在没有真空的状态下(即常压时)，表的初始值为0。当测量真空时，它的值介于0到-101.325KPa(一般用负数表示)之间。 比如，有一款微型真空泵测量值为-75KPa，则表示泵可以抽到比测量地点的大气压低75KPa的真空状态。 国际真空行业通用的“真空度”，也是最科学的是用绝对压力标识;指得是“极限真空、绝对真空度、绝对压力”，但“相对真空度”(相对压力、真空表表压、负压)由于测量的方法简便、测量仪器非常普遍、容易买到且价格便宜，因此也有广泛应用。理论上二者是可以相互换算的,两者换算方法如下: 相对真空度=绝对真空度(绝对压力)-测量地点的气压 例如:有一款微型真空泵的绝对压力为80KPa，则它的相对真空度约为80-100=-20Kpa，(测量地点的气压假设为100KPa)在普通真空表上就该显示为-0.02MPa。 微波真空干燥的原理 微波是一种电磁波，可产生高频电磁场。介质材料由极性分子和非极性分子组成，在电磁场作用下，极性分子从原来的随机分布状态转向依照电场的极性排列取向，在高频电磁场作用下造成分子的运动和相互摩擦从而产生能量使得介质温度不断提高。因为电磁场的频率极高，极性分子振动的频率很大，所以产生的热量很高。当微波加热应用于食品工业时，在高频电磁场作用下，食品中的极性分子(水分子)吸收微波能产生热量，使食品迅速加热、干燥。水和一般湿介质在一定的介质分压作用下，对应一定的饱和温度，真空度越大，湿物料所含的水或湿介质对应的饱和温度越低，即沸点温度低，越易汽化逸出而使物料干燥，真空干燥就是根据这一热物理特性，在真空条件下将气相中的低压水蒸气及空气等含量较少的不凝结气体，借真空泵的抽吸而除去。 真空干燥时物料的脱水是依靠热传导将外来热量传递给被干燥物料的，而在低气压环境下，用对流方式进行热传递速度较慢，妨碍了真空干燥优点的发挥。微波干燥是利用介电加热原理，依靠高频电磁振荡来引发分子运动，使被加热物发热，加热方式有别于传统的对流、传导与辐射，系微波直接对物体进行加热，传热这一限制因素被打破。微波真空干燥把微波干燥和真空干燥两项技术结合起来，充分发挥各自优势，在一定的真空度下水分扩散速率加快，可以在低温条件下对物料进行干燥，较好地保持了物料的营养成分。微波可为真空干燥提供热源，克服了真空状态下常规热传导速率慢的缺点，因而大大缩短了干燥时间，提高了生产效率。 微波真空冷冻干燥设备主要用途及优点 目前微波真空冷冻干燥设备主要用于高价值和高品质的食品的生产，如保健食品、高档调味料等。可细分为: 一、是用于调味品的生产。若以高温对生姜和大蒜进行处理，则这两种物料中的香辛味物质很容易遭到破坏，从而导致其含量下降。如果采用微波真空冷冻烘干机设备对大蒜和生姜进行处理，则能较好地保留原料中的呈味物质和营养物质，可以生产出高品质的大蒜粉和生姜粉。 二是用于保健品的生产。包括蜂王浆冻干粉、纯蛇粉、龟鳖粉、冬虫夏草、鹿茸、人参、螺旋藻粉等。 三是用于高附加值农产品加工。如脱水蔬菜、脱水肉制品、脱水海产品，这些采用微波真空冷冻烘干机方法生产的半成品或者产品，重量很轻、复水性能十分良好、复水后的色泽和状态新鲜如初，且便于携带、储存和运输，在常温下可以保存3年。这些加工后的脱水产品，作为一种高档配料，可用作方便食品如方便面、方便米粉的调味包的配料。 微波真空干燥在农产品加工中的应用 1、在果蔬脱水加工中的应用 微波真空干燥技术加工温度低、营养成分损失率低、脱水效率高，因此对含水率较高的水果蔬菜进行脱水加工时，更能发挥其优势。 1979年法国第一次在工业规模上应用微波真空技术生产的柑橘粉呈发泡状，易溶解，很好地保持了天然色、香、味，其维生素的保持率远高于喷雾干燥 。美国加州大学研究用微波真空干燥技术生产脱水膨化葡萄，能很好地保持鲜葡萄风味和色泽，外形也能不萎缩， 由于微波干燥温度低，干燥时间短，维生素B1，维生素B2，维生素C能得到较高的保留率。等分别采用热风干燥、真空干燥、冷冻干燥、微波真空干燥与真空干燥联合干燥法对大蒜进行干燥，结果发现微波真空干燥与40?真空干燥联合干燥法干燥时间大大缩短，而干燥后蒜的硫代亚磺酸酯保留率比较接近冷冻干燥，可达到90%，与真空冷冻干燥蒜的色差差异极小，甚至比冻干蒜的白度略好，但唯一不足的是蒜质构紧密不如冷冻干燥疏松。等对加工南瓜汁时得到的大量副产品南瓜渣采用不同微波功率和压强条件进行微波真空干燥，发现在668.37W，4000Pa条件下干燥时，物料中胡萝卜素的保留率最高，达到92.31%。采用微波真空干燥膨化技术加工苹果脆片，可在40?左右，数分钟内达到干燥和膨化苹果片的目的，极大地提高生产能力，产品外形美观、色香味俱佳、口感酥脆、营养成分高，实现了苹果脆片的快速、低温、非油炸膨化加工。研究了用微波真空干燥设备干燥酶解后的澄清型香蕉汁制作速溶香蕉粉的工艺，发现微波真空干燥后产品的多项指标均优于热风干燥的产品。笔者以广东省农业机械研究所研制开发的微波真空干燥实验设备为平台，研究了菠萝粉的微波真空干燥特性，试验结果表明菠萝粉产品较好地保持了菠萝原有的色泽、香味及维生素C 等营养成分，水分含量在5% 以下，溶解性好。 2、在水产品加工中的应用 微波真空干燥技术在其它食品加工领域也具有很大的发展潜力。目前，已有微波真空干燥小虾的试验，并将微波真空干燥的小虾与热风干燥及冷冻干燥的小虾进行质量对比 评价 LEC评价法下载LEC评价法下载评价量规免费下载学院评价表文档下载学院评价表文档下载 ，发现利用微波真空干燥的小虾比热风干燥的收缩小，复水性和水分保持能力强，并且在色泽、组织和风味等方面与复水冷冻虾接近。张国琛等用自制的微波真空干燥设备对扇贝丁进行了干燥试验，结果发现干燥后的扇贝丁色、香、味及干燥时间都达到了较理想的效果。 3、在其他农产品加工中的应用 利用微波真空方式干燥蜂蜜速度快、温度低，干燥后的固体蜂蜜较好地保留了蜂蜜原有的品质。干燥过程中不会发生美拉德反应，干燥后的蜂蜜颜色基本没有变化，干燥前后其挥发性香气成分虽有一定变化，但不影响其原始风味。国内近几年这方面的技术应用逐渐增多，如玉米片真空微波加工生产线，采用微波蒸煮干燥新:工艺实现了玉米片连续化工业生产。此外，微波真空干燥还可加工生产蛋黄粉、蘑菇类等。 微波真空干燥设备的优点 微波真空干燥设备的优点: 1、高效 常规的真空干燥设备都采用蒸汽进行加热，需要从里到外进行加热，加热速度慢需要耗费大量的煤，而微波真空干燥设备采用的是电磁波加热，无需传热媒介，直接加热到物体内部，升温速度快，1千瓦的微波能在3-5分钟内将常温下的水加热到100?，避免了上述缺点，所以速度快、效率高、干燥周期大大缩短，能耗降低。与常规干燥技术相比可提高工效四倍以上。 2、加热均匀 由于微波加热，是从内到外对物料进行同时加热，物料的内外温差很小，不会产生常规加热中出现的内外加热不一致的状况，从而产生膨化的效果，利于粉碎，使干燥质量大大提 高。 3、易控，便于连续生产及实现自动化，由于微波功率可快速调整及无惯性的特点，易于即时控制，可以在40?-100?之间任意调节温度。 4、备体积小，安装维修方便 5、产品质量好，与常规方法相比，所加工的产品质量有较大幅度的提高。 6、微波具有消毒、杀菌的功效，产品安全卫生。保质期长。 7、经济效益显著。 从以上介绍的特点中，节能、降耗、提高产品质量、安全卫生、设备投资成本低等诸方面即可看出其经济效益和社会效益的显著。 产品相关知识: 气流干燥在烟草加工中的应用研究进展 烟草在线据《烟草科技》报道 气流干燥是一种连续式高效固体流态化的干燥方法，在烟草、化工、医药、粮食加工等行业应用普遍。深入研究气流干燥原理及其在烟草加工中的应用技术，对于优化烘丝工艺参数、开发新的烟草干燥设备以及充分发挥气流干燥加工技术的优势进而提高卷烟产品质量具有重要意义。 1、气流干燥的原理及特点 1.1干燥原理 气流干燥也称瞬间干燥，是使加热介质(既是载热体也是载湿体，如空气)与待干燥的固体物料直接接触的过程。物料悬浮于气流中，加热介质以对流传热方式将热量传给物料，使物料中的部分水分汽化，从而获得一定湿含量的固体产品。 在气流干燥物料的过程中，物料颗粒在气流中的运动分为加速运动阶段和等速运动阶段。在加速运动阶段，颗粒受到的曳力与浮力之和大于重力，具有向上的加速度，因此颗粒与气流的相对运动速度是一个变量;随颗粒运动速度增大，曳力逐渐减小，直至3个力的矢量和为零，颗粒进入等速运动阶段，此时气流与颗粒间的相对速度为一常数。颗粒与气流的相对运动情况对颗粒与气流之间的传热速率影响较大，在初始干燥阶段，颗粒刚进入干燥管时上升速度为零，与具有较高速度的 热气流相遇，获得向上的速度，此时两相间的对流传热系数很大，物料颗粒不断加速上升，进入加速运动干燥阶段，固体颗粒在加速阶段所获得的热量占整个干燥阶段获得热量的一半以上。在干燥后期，当固体物料的上升速度接近乃至达到气流速度时，对流传热系数大大减小，干燥效率降低。在干燥流程中不断改变气固两相的相对速度，增加粒子周围边界层处的湍流强度，尽可能扩大气固两相的接触面积，增加两相的接触时间，是提高干燥效率的有效措施。 1.2干燥设备的特点 ?气固两相间传热传质表面积大，干燥效率高。由于固体物料(多为颗粒)在气流中处于高度分散状态，使两相间的接触面积大大增加，在较高的气流速度(20―40m/s)作用下，气固两相的相对速度较高，体积传热系数大，热效率高;?干燥时间短。气流干燥过程只需几秒钟，特别适合于对热敏性和低熔点物料的干燥;?流动阻力较大，动力消耗大。 目前气流干燥设备主要有直管式、脉冲管式、旋风式和倒锥式气流干燥器等。直管式气流干燥器的应用较普遍;脉冲管式气流干燥器的干燥效率较直管式高得多，它采用交替缩小和扩大管径的方法，使颗粒运动交替加速或减速，造成空气和颗粒的相对速度及传热面积较大，从而强化了传热传质速率。同时，气流在大管径内速度下降，有利于延长物料的干燥时间。气流干燥设备发展方向是干燥器单体多样化、设备流程管网化和物料分散机械化。 2、气流干燥技术及设备在烟草加工中的应用 2.1烟草气流干燥技术及设备的研究 早在1959年，Anderson就提出了用热空气干燥烟草的方法，之后又设计出一套由干燥管和圆柱形干燥室间隔组成的脉冲管式烟丝干燥系统。其原理是，含水率高的烟丝被热空气携带沿干燥管上升进入干燥室，未到达顶部即下落，如此循环往复，烟丝被热空气不断干燥，直至含水率达到设定值时被输送出于燥室。这种往复式干燥方法克服了以往滚筒式干燥设备存在的烟丝含水率不均匀问题，并且能够连续作业。 20世纪60―70年代，研究者还设计出了多种用于烟草的气流干燥方法及设备，但由于技术不够完善，致使烟丝在干燥器中停留时间过长，并且容易造碎。1983年，Hibbits设计出了较为经典的高温气流干燥烟丝设备，由喂料装置、干燥管、分离器以及用于加热工艺气的加热器组成，烟丝被高温高速的过热蒸气输送通过文丘里管和干燥管，在干燥管中运行时烟丝速度始终低于气流速度，因此传热传质速率很高，烟丝在干燥管中的停留时间不超过1s。Wu等研制的气流输送烟草干燥机的特点是烟丝被热气流携带进入切向分离器，输送、干燥、分离几乎同时进行，烟丝在直管中运行的距离很短，有效地解决了烟丝造碎问题。 我国烟草行业使用的烟草气流干燥设备主要是从国外引进并消化吸收的，在使用过程中对设备进行了一些改进。2002年，由常州智思机械制造和合肥卷烟厂联合研制的“SH9型叶丝在线高速膨胀系统”，采用管塔式结构和脉冲式气流输送，使传热系数大大提高，在干燥过程中气流与烟丝充分接触，有效地减少了因含水率不均匀产生的烟丝结团现象。此外，李彪等将Dickinson―Legg生产的HXD气流干燥系统的垂直干燥管改造成具有大半径的圆弧形流道和截面呈椭圆形的卧式干燥管道，并改进了热风分配比例，使干燥出口烟丝的含水率更均匀，烟丝造碎减少。 1967年，Wright用热气流干燥烟丝时向干空气中添加蒸气或喷射水，结果烟丝填充值明显提高。此后，科研人员还采用多种方法提高烟丝气流干燥后的填充值，以达到节约成本、降低卷烟焦油的目的。Jew-ell等采用120―340?的高温气流干燥梗丝，向气流中加入蒸气或蒸气与空气的混合物，随着空气中水蒸气含量的增加，烟丝填充值也显著升高。Scrunecker等分析认为，通过向干 空气中加入水蒸气，能够提高气流的湿球温度，避免烟丝在于燥过程中因收缩而导致填充值降低。Dipling将含水率为10%―60%的烟丝用380―1000?的热气流进行干燥，结果烟丝填充值比干燥前提高了30%。但发现，过高的干燥气流温度会造成烟草香味物质的损失。Hibbits的设计是将含水率为48.5%的烟丝用350?的过热蒸气进行干燥，填充值可以达到8.3cm3/g，比烘丝前提高了63%。 1993年，W.西尔什等详细设计了气流干燥烟丝过程中的气流速度、气流温度、物料含水率、物料温度的上下限以及气料比范围。为加快初始时的干燥速度，气流速度的设计值高达100m/s，此外提高烟丝干燥前的含水率(不超过40%)，向干燥气体中添加水蒸气，将干燥段下游截面积设计为上游截面积的3―5倍，这些措施都有助于加快干燥速率，提高烟丝的填充值。该技术被授权给Dickinson―Legg制造和销售气流干燥设备。Werkmeister等设计的气流干燥设备不同于传统的直管式气流干燥器。烟丝被热空气携带通过两个连续的弓形肘状管，干燥后烟丝的填充值可以达到5.41cm3/g。IE泰瑟姆等设计的气流干燥装置与此类似。 随着烟丝气流干燥设备和技术研究的深入，人们在利用气流干燥设备改善烟丝干燥效果和物理特性的同时，也在考虑如何获得较好的感官质量。针对采用较高的气流温度干燥烟丝时香味物质易挥发，造成香气损失和烟味劣化问题，植松宏海等在干燥管进料口的下游位置向高温气流中喷人一定量的蒸气或水，以此来控制气流传递给烟丝的热量，使烟丝在快速膨胀的同时能够保留原有的香气。在烟丝气流干燥结束时降低气流速度，也可以达到避免因烟丝过热而损失香气的目的。黄嘉扔提出采用过热蒸气高温干燥烟丝时，在烟丝干基含水率降至15.0%-16.5%的干燥管位置导人温度较低且具有一定含湿量的循环气流，能够使热气流温度快速降低，避免烟丝香气过多损失，还可以减少枯焦味。 目前国内烟草行业使用的气流干燥设备主要有英国Diekinson―Legg的HXD高温气流式烟丝干燥机，生产能力为4800―10000kg/h;德国HAUNI的HDT过热蒸气干燥机，最大生产能力为10000kg/h;国内自行研制的SH9型烟丝高速膨胀干燥机和消化吸收的SH963型烟丝气流干燥设备。HXD目前在国内烟草企业中应用较多，该系统主要由燃烧炉、热交换器、进料系统、气流膨胀干燥管和旋风分离器组成，工作风温控制范围260―480?，工艺气流速度可达到60m/s左右，能够通过排潮风温、模拟载荷流量、控制喷水量和蒸气喷射量等工艺参数来控制出口烟丝的含水率，保证产品质量均匀稳定。 2.2与滚筒式干燥方式的比较 烟草气流干燥设备与传统的滚筒式干燥机工作原理不同，传热方式不同。滚筒式干燥主要以热传导方式干燥烟丝，而气流干燥是以对流传热方式使烟丝中的水分蒸发，因此滚筒式干燥的时间较长，一般需要6―8min，而气流干燥仅需几秒钟。 2.3气流干燥对烟丝质量的影响 2.3.1对烟丝物理特性的影响 由于气流干燥是采用高湿膨胀和高温高速热风干燥定形，可比滚筒式烘丝机的烘后烟丝填充值高15%-18%。扫描电镜照片显示，烟丝经气流干燥后细胞胀大，比表面积和孔容明显增加。填充值的增加量受来料烟丝物理性能和工艺参数的影响。研究发现，填充值随着工艺气流量(29×103―35×103kg/h)的增加呈先降低后上升的趋势，烟丝填充值与温度在260―330?之间的工作风温呈正相关关系。席年生等[22]研究结果表明，向热气流中加入蒸 气，利用过热蒸气的高热焓量能为烟丝提供更多的热量，使其快速升温膨胀，从而提高其填充值。当烟丝初始含水率为25%时，随着蒸气喷射量由0增大到1800kg/h，叶丝的填充值由4.35cm3/g增加到4.56cm3/g。 与滚筒式烘丝机相比，采用气流干燥方式处理烟丝的另一个优点是不会产生明显的干头干尾现象。这是由于设备在正常运转时，气流干燥机中任一时刻的烟丝存量只相当于滚筒式干燥机中烟丝量的2%左右，加之气流干燥机的控制程序中设有模拟负载，能够最大限度地减少不合格料头和料尾的产生。 目前气流干燥技术在烟草加工中还存在一些问题，主要是由于干燥时间短，烟丝受前道工序出口物料含水率的影响较大，导致出口烟丝含水率的控制精度较差。尤其是当人口烟丝含水率超过28%时，出口烟丝的结团现象较明显，同等条件下与滚筒式烘丝机相比，出口烟丝的含水率波动较大。 2.3.2对卷烟烟气和感官质量的影响 采用特定的气流干燥工艺参数处理烟丝，对降低卷烟焦油量和烟碱量有明显效果。与滚筒式烘丝机相比，烟丝经气流干燥后填充值增加，由于单支卷烟的重量减轻，可使烟气焦油量下降0.7―1.5mg/支，烟碱量下降0.08―0.15mg/支。马宇平等对不同等级烤烟型配方烟丝经HXD处理后的效果进行了对比研究，发现将进料含水率由22%提高至34%，工艺气流温度由200?上升至290?时，中高档卷烟的焦油量约下降5%左右，低档卷烟的焦油量可下降10.6%。由于气流干燥机采用高温强处理方式，对于有效去除卷烟的木质气和青杂气、降低刺激性效果明显，但一定程度上也会降低卷烟的香气质和香气量，使烟气浓度和劲头也有所降低。从目前使用情况看，采用气流干燥方式对低等级烟丝的感官质量改善明显，而对高档烟丝的感官质量有一定的负面影响。 2.3.3对烟丝加工质量的影响 气流干燥的主要工艺参数有烟丝初始含水率、干燥气流温度、干燥气流中蒸气的加入量等，改变每个工艺参数的设置都会对烟丝的加工质量产生影响。 烟丝初始含水率的高低对干燥处理后的填充值和感官质量有重要影响。研究表明，当烟丝的初始含水率较低时，采用气流干燥方式处理后的烟丝填充值与滚筒式干燥机相比差异不大，卷烟单支重量也没有明显变化。但随着初始含水率(22%―34%)的增大，气流干燥后的烟丝填充值明显增加;当烟丝的初始含水率进一步增大时，填充值增加的速率会有所减缓。对于高档烟的配方烟丝，随烟丝初始含水率的升高，气流干燥后卷烟的香气量、细腻程度和浓度会略有下降，杂气、刺激性和干净程度变化不大;而对于低档烟配方烟丝，则随烟丝初始含水率升高，卷烟香气量略有减少，细腻程度有所降低，但杂气、刺激性及干净程度得到改善。干燥气流温度对烟丝物理特性、感官质量和化学成分有显著的影响。干燥气流的温度在一定范围内与干燥后烟丝的填充值呈正相关关系。有研究表明，卷烟的香气质和香气量受热风温度的影响较大，热风温度过高会降低香气的优雅度和透发性。据Kim等的研究，用过热蒸气干燥加料回潮后的白肋烟丝，处理温度由150?上升到320?，烟丝填充值也随之上升，由6.08cm3/g增加到7.81cm3/g。并且随着过热蒸气温度的升高，烟丝中的总糖、烟碱和总氨基酸含量明显降低，总氮及醚提取物的含量也有所减少，同时白肋烟的感官质量也发生变化，烘烤香味增强，刺激性、苦味、灼热感及冲击强度降低，余味得到改善。戴翔等进行了烤烟型卷烟配方烟丝气流干燥处理试验，结果表明，气流温度由200?逐渐上升到265?，卷烟的感官质量也逐渐下降，烟丝中的总糖、总氮和总植物碱含量随之下降。 采用热气流干燥烟丝时，将蒸气注入热交换器前的空气中，可以提高传热系数和热焓，有利于加快干燥速率，促使烟丝膨胀。席年生等的研究表明，热空气中的蒸气施加量对卷烟内在质量的影响主要表现在香气特性和 口感特性方面，采用较低的蒸气施加量对中高档卷烟配方烟丝的内在质量有改善作用，而对于低档卷烟的配方烟丝则应采用较高的蒸气施加量，否则会使卷烟的香气质、香气量及干净程度下降，干燥感增加。 气流干燥技术研究的深化体现在对气流干燥各工艺技术参数间关系的研究上。周俊等通过实验证明，在保证出口烟丝含水率合格的前提下，其它条件保持不变，HXD的工艺气流温度与人口烟丝含水率和烟丝流量成正比，与加水量成反比，由此认为实际生产过程中应先设定合理稳定的来料烟丝流量和含水率，其次设定正确的热风温度和热风流量，通过控制喷水量和旋风分离器的温度来调节热风温度和出口烟丝含水率。张大波等通过改变HXD的各运行参数进行实验，对采集的数据进行统计分析，得出了以进料含水率、物料流量、工艺气流量、喷蒸气量为自变量，气流初始温度为因变量的回归方程，利用该方程可以计算出保证HXD正常运行的参数组合，使干燥烟丝出口含水率在短时间内达到均匀稳定。郑州烟草研究院还对气流干燥主要技术参数如物料初始含水率、物料流量、工艺气流量、蒸气施加量与设备运行条件、产品加工质量和内在质量的变化规律进行了较为全面的实验研究，揭示了HXD工作过程众多单因素参数变化对卷烟综合加工质量的影响趋势。 3、烟草气流干燥技术研究进展 3.1气流干燥对烟丝化学成分的影响 随着气流干燥技术在我国烟草加工中研究和应用的深化，科研人员也在探求气流干燥对烟丝化学成分的影响。2004年，于瑞国等对不同产区的单料烟进行了试验，发现气流干燥处理后烟丝的化学成分变化程度大于滚筒干燥的烟丝。王蕾等用液相色谱法分析了气流干燥前后烟丝中游离氨基酸的含量，结果显示，经气流干燥后烟丝的氨基酸含量比干燥前大大减少，且减少的程度超过采用滚筒式烘丝机烘后的烟丝。廖旭东等的研究表明，烟丝经过HXD气流干燥后，烟气水分有所降低。 3.2烟草气流干燥过程的数学模拟 近年来，对物料气流干燥过程进行数学模拟和数值优化的工作开展得越来越多。对气流干燥过程的分析是以气固两相流理论为基础，研究颗粒在干燥管中的运动情况、颗粒与气流之间的传热传质状况是进行过程模拟的基础。根据粒子在干燥管中运动时的受力情况列出其在加速运动段和等速运动段的基本方程，可以描述出粒子的运动状况。而对于气流干燥过程传热传质的研究，则是根据影响对流传热系数的因素如流体性质、流动状态、颗粒性质等计算对流传热传质系数，再根据半经验半理论方程计算对流传热速率和传质状况，通常是将等速干燥和降速干燥分别进行讨论。 Pelegrina等利用一维模型对土豆颗粒的气流干燥过程进行模拟，绘制出颗粒速度、温度和含水率沿干燥管的变化曲线。Skuratovsky等采用二维模型对直管气流干燥过程进行模拟，得到沿干燥管径向(管径的7/12―11/12处)颗粒和气流的速度、温度以及颗粒含水率沿干燥管的变化曲线，并且模拟出干燥过程中颗粒直径的变化情况。从这些曲线图中可以看出，物料沿干燥管径向的干燥状态并不完全相同，并且在干燥结束时这种差异达到最大。在对烟草的气流干燥过程进行数值模拟研究方面，Fukuchi等将烟丝看成等体积的球体，将烟丝的形状定义为烟丝表面积/球体表面积，烟丝尺寸用球体直径表示。通过对烟丝运动情况的模拟，建立了连续相(热空气)的质量、动量、能量守恒方程以及分散相(烟丝)的力平衡方程，通过迭代运算可以得到烟丝的运动特征。经实验验证，模型预测值与实验值吻合很好。 Pakowski等利用Meunier提出的一维数学模型对过热蒸气气流干燥过程进行模拟，得出烟丝和过热蒸气的温度、水分及速度沿干燥管的分布曲线，并对不同工艺参数控制的干燥过程进行了实验，所得烟丝出口含水率和温度的实际测定值与模型预测结果吻合，该模型的建立对于模拟工业生产过程很有意义。 4、结语 虽然气流干燥技术在我国烟草行业的发展越来越快，但由于应用时间不长，有关气流干燥过程原理及加工工艺参数对卷烟产品质量的影响研究还有待继续深入。今后，运用计算机技术对气流干燥过程进行数值模拟，深入探求物料在干燥过程中的流体运动情况以及烟丝、气流两相在干燥管中沿轴向、径向的温度、湿度分布状况将成为改进气流干燥技术和设备的重要研究方向。 对流传热干燥设备的适用范围 现有的干燥设备中，最多的是对流传热干燥。如热空气干燥，热空气和被干燥物料接触进行热交换以蒸发水分。对流干燥机代表性的设备常见类型有空气悬浮干燥机，如流化床干燥机、闪蒸干燥机、气流干燥机、喷雾干燥器、通风干燥机、流动干燥机、气旋转干燥机、搅拌干燥机、平行流动干燥机、回转干燥机等。 实际应用时，有单机使用，也有组合机使用，还有变形机型等。气流干燥机、流化床干燥机、喷雾干燥器等都是以热空气为载热体，在干燥的同时，也完成了物料的转移。此类干燥机的特征主要是没有传动部件。 干燥粉、粒、片状物料，最普通的方式就是在颗粒表面施加热空气或气体流。通过的气流对物料进行传热，使水分蒸发。蒸发后的水蒸汽直接进入空气中被带走，对干燥系统中常用的干燥介质有空气、惰性气体、直接燃烧气体或过热蒸汽。 该方法使热空气与物料直接接触，边加热边除去水分。关键是要提高物料与热空气的接触面积，防止热空气偏流。恒速干燥期间的物料温度几乎与热空气的湿球温度相同，所以使用高温热空气也可以干燥热敏性物料。这种干燥方法干燥速率高，设备投资少，但热效率较低，下面是各类对流干燥设备的基本情况。 ?箱式干燥器 是最老的干燥器之一。物料用盘盛装，料盘摆在架车上逐层逐排放入，用蒸汽或电作为热源，箱内热空气可循环及部分排放，以使干燥较均匀。虽热效率低，但仍在大量的使用， 也在继续制造，原因是结构简单，操作不经常照管也无明显问题。但不少物料干燥时须翻盘、翻粉，热敏性物料常易变色，亦不适用于带溶媒物料的干燥。由于物料堆积，其内层传热、传质差，因而干燥速率低。 ?隧道式烘房 系将料盘分置于特制小车上，可逐车间歇进、出隧道，以增加产量及提高热效率。其他结构与箱式干燥器相似。 ?网带式干燥机 可用于干燥玉米、谷物、蔬菜等。此机装有不锈钢丝网制的传动带，物料随带移动，可分段加热。该装置以每段1.8,2m长为一 单元 初级会计实务单元训练题天津单元检测卷六年级下册数学单元教学设计框架单元教学设计的基本步骤主题单元教学设计 ，最长可连接至40m，每小时处理量可高至4t。恒率干燥阶段热空气温度可达130?，排气相对湿度可达85%。 ?多层涡轮干燥器 其结构为一立式园筒，内设有若干层转盘，物料可由顶部加入，逐层落下至底部放出。热空气自底部引入，由设于园筒中心的数个鼓风涡轮叶轮分段循环空气，并于器内壁相应高度设加热器，以补充空气的热量，提高热效率及干燥速率。但该设备不易清洗，对多品种生产及要求洁净的物料较困难。 闪蒸干燥装置在多品种氧化铝工业化生产中的应用 多品种氧化铝有别于冶炼级氧化铝，它在晶形结构、化学成分、外观形状、粒度分布等方面具有特色，因而有特殊物理化学性能，在多品种氧化铝如催化剂用氢氧化铝，阻燃剂用氢氧化铝，活性氧化铝等产品的干燥工艺过程满足工艺要求，提高产品质量，减少作业环节，节能降耗的重要过程，适应这些特点的干燥设备的应用是人们所关心的重要课题。 东北大学辽宁东大粉体工程技术，一九九?年在吸收借鉴国外设备及工艺基础上，设计生产出适合国情，具有技术特点的闪蒸干燥设备，已形成专业化系列化产品，在化工、建材、冶金等领域形成工业化规模应用，对多品种氧化铝的干燥已取得成功的经验和较完善的工艺配套系统。本文对旋转闪蒸干燥机干燥过程作一介绍，以期有助于对多品种氧化铝干燥上的选择与应用。 1. 颗粒物料干燥过程的机理 颗粒物料进入干燥机后，热气流首先将热量传给颗粒表面，水分立即蒸发，并向外界扩散。表面水分的蒸发，引起颗粒表面和内部的水分差，水分将从颗粒内部不断地扩散到表面，再由表面向外界蒸发，此过程循环往复，最后达到整个颗粒的干燥。 1.1 升速干燥阶段 颗粒置于温度较高而相对湿度小于100,的传热介质中，在较短时间内，表面被加热到干燥介质湿球温度，水分蒸发的速度增长很快，颗粒吸收的热量和蒸发水分耗去的热量相等，达到平衡。此阶段时间很短，排出水量不大，之后进入等速阶段。 1.2 等速干燥阶段 在此阶段，颗粒表面蒸发的水分，由其内部向表面源源不断地补充，因而颗粒表面总是保持润湿状态。此时干燥速度保持不变，颗粒表面温度亦保持不变。该阶段水分的蒸发，理论上可按外扩散(蒸发)公式及传热公式计算干燥速度: I外 , M /(t?F), a〔η(t湿球,t表)〕，kg/m2h 由上式可看出，蒸发速度(干燥速度)与颗粒表面和周围介质水蒸气浓度及温度差有关。其差愈大，干燥速度也愈大。另外，干燥速度还与颗粒表面的空气速度有关。颗粒表面总有一层不易流动的空气膜，它的厚度减小有利于水份蒸发和热交换。因而增大颗粒表面气流的速度，使空气膜减薄，可显着提高干燥速度。 1.3 降速干燥阶段 此阶段蒸发速度和热量的消耗大为降低，颗粒表面温度高于介质的湿球温度并逐渐升高，与载热体之间温差减小，直至接近或相同。 1.4 平衡阶段 此时颗粒表面水分吸湿和蒸发达到平衡，干燥速度为零。 颗粒中的水分亦即干燥最终水分，通常不应低于储存时的平衡水分。旋转闪蒸干燥机由于干燥后物料粒度颗粒粒度很小，物料在干燥筒内停留时间极短，通常在1,3s。因此，颗粒的干燥处于等速干燥阶段，其表面的温度就是干燥介质的湿球温度。采用旋转闪蒸干燥设备，物料的粒度均匀，表面无开裂、变形和过热，有利于保证产品质量。 2. 旋转闪蒸干燥机内颗粒的运动状态及干燥过程 热气流从筒下部沿筒壁切线方向进入筒内，在筒内高速旋转上升，与湿物料相遇后，旋转叶片将物料粉碎，热气流将物料加热，吹散。细颗粒物料的水份分被蒸发并随热气流螺旋上升，从排风口排出，经分离装置分离后形成干品。粗颗粒物料螺旋上升一段高度后，由于其悬浮速度小于干燥机的操作速度，因此将停止上升并滑落，经粉碎变成细颗粒，被热风吹散后再重复上述过程。干燥机内旋转叶片的独特设计及布置，有利于物料的快速碎散和干燥，分级环结构的合理设计，可保证产品的最终含水量和颗粒粒度。 干燥机中的热交换，主要表现为气流和颗粒、筒壁与颗粒的两种热交换。 如前所述，干燥过程的实质是水分的扩散过程，是靠外扩散和内扩散进行的。 水分子移动依其动力的不同，可分为湿传导和湿热传导。 2.1 湿传导 干燥过程中，由于表面水分的蒸发，颗粒表面水分与内部水分形成浓度差，因而在颗粒半径方向有一个水分梯度，引起水分由内部向表面移动。这种扩散、传导是由水分差引起的。 2.2 湿热传导 由于颗粒表面水分蒸发时需要吸收热量，造成颗粒内部与表面的温度差，即在半径方向存在一个温度差 温度梯度。由此引起的水分移动称湿热传导。 在用于热空气干燥时，湿扩散由颗粒内部向外部表面进行。同时，由于颗粒表面温度往往高于其内部温度，热扩散则使水分由颗粒表面向内部移动。因此，可以看作热扩散阻碍湿扩散的进行，降低了干燥速度。 旋转闪蒸干燥机由高速热气流沿切线方向给入筒体，由于筒体内的螺旋运动，一方面降低颗粒周围的介质温度，同时增加了周围介质流速和温度，提高了外扩散的速度，另一方面高温气流高速冲击位于筒体下部的颗粒聚集体( 温度较高的料团)，加之筒体内搅拌叶片的作用，使聚集体碎散，粒度变小，内部毛细管的长度也因之减小，强化了内扩散的效果，降低其阻力。该过程的反复，消除了物料结块，强化了颗粒水分的蒸发。 颗粒和热气流的流动方式，在筒体下部既有对流，也有顺流(并流)。对粗粒聚集体更是对流和顺流反复换热。对于细粒物料，上述过程则随热气流同程进行，因而干燥过程可瞬间完成。对于粗聚集体的干燥，实际上是采用高温低湿的热空气进行。这些粗聚集体主要是由水份分子吸附，充填于颗粒空隙之间，采用高温低湿的条件，使整个聚集体的热传导缓慢，造成局部应力集中而使其干裂、碎散，加速干燥过程，提高热效率。 3. 闪蒸干燥机的工艺流程 旋转闪蒸干燥机属连续工作的干燥设备，由主机和螺旋给料机构组成，并分别由电动机单独驱动。 旋转闪蒸干燥系统，除主机外还必须具备:供热部分，供气部分，成品收集部分。一般此三部分中供热多采用燃煤、燃油、燃气的热风炉或采用电力、蒸汽换热器;供气系统则由离心式通风机及其管路、阀等组成;成品收集部分则由旋风分离器和袋式过滤器等组成。 上述系统配置是闪蒸干燥机系统的基本配置，对特殊物料应进行系统调整，以适应不同物料干燥的要求。 4. 多品种氧化铝干燥的工艺性及参数选择 多品种氧化铝的干燥习惯采用的干燥方式为箱式、带式或回转滚筒干燥，这些干燥物料多处于静态或半动态干燥过程，干燥时间长，能耗高，且干燥后的物料还需进行粉碎、分级 过程，造成产品质量低，能耗高，产品浪费严重，形成粉尘环境污染，闪蒸干燥机是全动态干燥方式。高含湿物料进入干燥机内经过几秒钟的瞬间即干燥成粉，完成干燥、分散、分级过程，干燥热介质与被干燥物料是在最大比表面积传热状态下进行表现出瞬间传热干燥特点，使能源利用率明显提高，产品表观、流动性、均匀性异常突出，干燥过程是在封闭状态下进行，提高产品回收率，减少环境污染，这种干燥方式在多品种氧化铝产品干燥上表现出显着特点。 多品种氧化铝产品干燥过程，首先将压滤或离心脱水后的产品，由可调速的送料机送入干燥机内，这种送料装置具有送料稳定并可克服不同物料的粘性，干燥机的热源可采用间接或直接燃烧的加热器。燃料为天然气、柴油、液化气，如燃煤应采用机烧式燃煤热风炉，保证燃煤温度稳定，燃烧尾气符合环保要求，系统稳定的设定根据干燥产品物性进行选择，过高温度易引起个别物料表面烧结，结晶水析出及热敏色变等，在进入闪蒸干燥机内的物料经分散、干燥、粒度分级过程后由后部气体捕集系统进行气固分离，分离参数选择要视物料粒度进行确定，对超细物料要限定进入袋滤器的风速不大于1米/秒为宜以防止跑料，以阻燃用氢氧化铝为例，将压滤后含水为50??以上的滤饼送入闪蒸干燥机内，进口风温为250,300?，干燥后物料终水1??以下，SKSZ125型每小时产量为500,700kg/h，系统配置功率65千瓦，占地120m2。 旋转闪蒸干燥机的作业、动态、连续、快速、产品品质均匀，系统操作稳定，且节能、降耗、无污染，在多品种氧化铝的干燥，以及在轻金属行业产品方面将会得到更广泛的应用。 冷藏车的改进与冷链行业的道路 冷链设备是发展冷链的基础，也是低碳经济发展时代，冷链发展低碳之路上需要重点关注的领域，而冷藏车作为主要的运输保温设备，无疑最先受到重视。 据调查显示，我国目前仅有冷藏车4万辆左右，而且高耗能、高污染的问题突出，并且随着冷链需求的加剧这一数据必然逐年扩大，可见冷链行业想要走健康的道路，冷藏车的改进是重要一步。 冷链涉及环节很多，但作为冷藏车要严格执行国家排放标准、减少车辆二氧化碳尾气排放，降低冷藏车油耗，减轻车身重量，提高燃料利用率。现阶段很多企业正在进行车辆的轻量化设计，以求进一步提高冷藏车的载重效率，降低发动机能耗。 我国冷藏车厢生产工艺经历了三个阶段，一、整体注入发泡金属蒙皮结构。第一代冷藏车制造企业均采用这一工艺。这种产品因为厢体上有大量金属材料存在，易形成大量冷桥;另一方面，注入发泡隔热层内的缺陷不易发现，内在质量不易保证;再者，由于发泡材料既作 保温材料又作粘结剂，易产生粘结不牢等缺陷，保温效果不理想，漏热率(导热系数)偏高。二、整体注入发泡玻璃钢结构。在第二代和第三代冷藏车制造企业均有使用。这种产品在第一阶段产品的基础上又改进了一步，重量轻，漏热率(导热系数)降低，保温效果较好，但存在粘结不牢、车厢外蒙皮易咕泡等缺陷。三、全封闭聚氨酯板块粘结玻璃钢结构。在第二代和第三代冷藏车制造企业均有使用。这种产品重量轻，漏热率(导热系数)低，保温效果好。用不饱和聚酯树脂作粘结剂，另加垫层，保温材料用硬质聚氨酯泡沫，导热系数低，强度高。板块粘结用高强度、高密封性胶合剂，形成一个整体。唯一缺陷是聚氨酯切割后损耗比较大，因此材料成本较高。尤其在当前化工原材料涨价严重的情况下，车厢的生产成本越来越高。 国内海绵钛生产技术和研究方向分析 我国海绵钛生产，依靠国内力量逐渐实现技术进步，从固定床氯化到沸腾氯化，从填料塔精馏到浮阀塔精馏，从还原蒸馏分离到还原蒸馏联合，镁电解从有隔板到大型无隔板，以及实现了镁氯的闭路循环等。生产规模从百吨级到千吨级，直至达到5000吨经济规模。 但与国外先进水平比较，还存在较大差距。主要表现在技术经济指标、”三废”治理、设备配套水平和自动控制等方面。 要把工厂规模扩大到万吨级，实现”清洁、文明、无公害化”的现代化生产，需要针对目前存在的问题，对现有工艺技术和设备进行改进研究，主要研究方向和课题可归纳如下。 1.高品位富钛料的制造技术西方国家使用高品位天然金红石和人造金红石为原料生产海绵钛。 我国缺乏高品位的天然金红石资源和没有高品位人造金红石的生产，生产海绵钛是以含TiO2相当量92%左右的高钛渣为原料。 高钛渣是采用小型敞口电炉生产的，工厂规模小，技术和设备也很落后，因为要使用沥青为粘结剂，环境污染严重。严格来讲，这些高钛渣小厂是属于国家政策该陶汰的高能耗高污染的小电炉。 生产含TiO292%的高钛渣的技术改进相当困难，国外也没有相关的技术。国外的大型密闭电炉只能生产含TiO285%左右的钛渣。独联体国家的半密闭式电炉也只能生产90%左右的钛渣，而且必须以优质钛铁矿为原料，如果以我国的钛铁矿为原料只能生产85,87%的钛渣。 与96%的天然金红石(杂质4%)和92,94%的人造金红石(杂质6,8%)比较，92%的高钛渣(杂质11%)已是一种”粗粮”。所以，工厂不希望使用品位比92%高钛渣更低的原料。 大型海绵钛冶炼厂希望使用高品位富钛料，解决高品位原料问题可供选择的途径有: 1、建设大型化高品位富钛料工厂 由于我国钛资源主要是低品位钛铁矿的特点，决定了需要采用除杂质能力强的富钛料工艺，才能获得高品位的富钛料。其中，盐酸浸出法制造人造金红石工艺路线，除杂质能力强，可将含高钙镁的低品位钛精矿加工成含TiO292,94%的高品位人造金红石，相关的技术研究已接近成熟，盐酸可实现循环使用，补充的盐酸可由氯化副产的盐酸提供。 2)进口高品位人造金红石:澳大利亚有十分丰富的优质钛铁矿，采用还原锈蚀法制造的人造金红石TiO2含量达92,94%，已建成的工厂年产能力达80多万吨。 因此，可以考虑从澳大利亚进口这种人造金红石，它的粒度非常符合沸腾氯化的要求，同时还含有一定的低价钛。 2、沸腾氯化炉的大型化技术的进一步研究。 我国海绵钛生产大型化过程中，遇到的最大困难是四氯化钛的制造技术，包括氯化和精制两个工序;与国外先进水平差距最大的，也是四氯化钛的制造技术;所以，今后应把沸腾氯化炉的大型化、氯化技术水平的提高(包括提高钛的氯化率、氯的利用率、氯化炉产能、降低尾气氯含量、提高四氯化钛回收率等)是今后研究工作的重点之一。 3、四氯化钛除钒新工艺目前工业生产中，有铜丝、矿物油和铝粉三种除钒方法。 其中，铜丝除钒效果好，可获得高质量的四氯化钛，但是间歇操作，铜丝失效后的洗涤再生操作劳动强度大，操作环境差，铜耗高，除钒成本高，仅适合小规模生产中应用。 矿物除钒成本低，但需要采用特殊的加热方法，产生体积庞大的残渣液，残渣易在加热壁上结疤，除钒后的四氯化钛中含有少量有机物不易分离除去，较适用于氯化法生产钛白。 铝粉除钒的残渣量少，不易结疤，容易从残渣回收钒，除钒成本低，是一种适合用于海绵钛生产的除钒方法。 铝粉除钒已在独联体国家海绵钛生产中成功使用多年，北京有研院等单位已成功地完成了小型试验研究，说明铝粉除钒是可行的工艺技术。但独联体国家使用的这种超细活性铝粉价格昂贵，并具有可爆性，需要研究改进。 4、大型镁还原蒸馏联合法提高产品海绵化率。 大型还原蒸馏联合法生产海绵钛，由于反应器容量的扩大，还原反应产生的热量不能有效地输出，造成局部高温，导致部分产品致密化;同时也防碍加料速度的提高，使生产周期增加，设备产能降低。 因此，有必要进一步研究改进大型联合法的工艺和设备，以增加设备产能和提高产品的海绵化率。 5、大型无隔板槽镁电解降低电耗。 过去海绵钛生产中，镁电解技术一直比较落后，自使用110KA无隔板槽镁电解工艺后，技术水平和技术经济指标明显好转。 但在引进消化过程中，对这项技术中的一些技术决窍还掌握不够，因而电流效率偏低，电耗偏高，需要进一步研究改进。 6、.生产过程的自动控制和管理海绵钛生产过程的自动控制技术已有一定的基础。 今后应进一步研究实现从富钛料制备、氯化、精制、还原蒸馏、破碎、分选、包装、镁电解全过程的计算机控制和管理。 研究内容包括被测参数的感应元件、测量仪表、执行机构及计算机控制等，最终实现各工序的控制与主控室的计算机联网，使海绵钛生产管理全面实现自动控制。 7、制钛新方法的研究成为国际钛业关注热点”制钛新工艺”一直是世界关注的热点研究课题。 近年来，这个世界性难题的研究取得了一些进展，英国剑桥大学和澳大利亚CSIRO先后研究了几种不同的TiO2电解法制钛新工艺，据称制钛成本可降低50%左右。美、英联合正在进行扩大试验， 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 将FFC工艺推向产业化。 如果能用TiO2电解法来制造新型钛合金，例如制造含少量铁的钛合金，则可以天然金红石或人造金红石为原料，其它合金元素以氧化物形式加入，这样制造的钛合金成本就会大幅度降低。 通过上述课题研究的完成，我国海绵钛生产技术水平将会大幅度提升，并可为实现万吨级规模海绵钛生产创造条件。 再通过几年的研究和技术攻关，我国海绵钛生产技术将跨入世界先进水平行列，进而实现万吨级生产规模。 热镀锌防腐技术解决国内首条海底隧道难题 海底隧道地形有别于传统的场景，由于隧道穹顶安装天线的位置有限，而2G和3G网络覆盖所需的设备体积又是单个网络设备的两倍，这意味着2G、3G网络设备无法同时安装于穹顶上。为此，中国移动福建工作人员反复勘察现场地形、论证设计方案，最终创新采用了特型宽频段天线替代了传统天线。这种新型设备不仅可以满足传统的GSM和具有中国自主知识产权的第三代移动通信制式的双网覆盖需求，而且其发射的无线信号在隧道封闭空间内能较好传播，有效确保了隧道内信号覆盖的质量，填补了我国通信领域海底隧道覆盖技术的空白。 在此基础上，在不影响隧道主体结构安全的前提下，中国移动福建还创新建设了“钢结构架+防护网”隧道机房，有效避免往来车辆刮擦。同时为克服海底地形限制，中国移动福建 根据隧道开挖进度及时灵活调整直放站和覆盖天线位置，所有设备均使用阻燃材料，并对隧道内电缆、天馈线进行热镀锌防腐处理，有效避免海底高盐腐环境对设备的侵蚀影响，为隧道施工提供全程同步优质通信保障，促进了施工进程。 安装天线位置有限，那就尝试用特型宽频段天线替代传统天线;海底的高盐腐环境易侵蚀设备，那就进行热镀锌防腐处理……随着国内首条海底隧道——厦门翔安海底隧道的全线通车，中国移动福建也圆满完成了海底隧道工程的通信保障工作，实现5.95公里海底隧道内2G/TD网络通信信号全程无缝覆盖，隧道内实测移动下载速率平均可达1.6Mbps。 发展冷链技术给聚氨酯带来市场 我国冰箱使用聚氨酯保温的历史已经多年，虽然家电下乡等政策的推动下，促进了聚氨酯需求量的上升，但冷链技术的发展仍然缓慢，一旦该市场进入高速发展阶段，其对于聚氨酯保温的需求将是巨大的。 目前在中国，聚氨酯的应用主要集中于鞋服、建筑、冰箱等领域，其中，冷链技术的发展在中国尚处起步阶段，所蕴藏的聚氨酯市场空间广大。 据拜耳材料科技的统计，发达国家使用冰柜运输食品的比例高达90%，而在中国仅仅为15%，大约有30%的蔬菜水果在未上市之前已经浪费。冷链运输技术的发展，能够大大缓解食品在运输过程中的浪费。 电热真空干燥箱先抽真空再升温加热原因 1、如果按先升温加热再抽真空的程序操作，加热的空气被真空泵抽出去的时候，热量必然会被带到真空泵上去，从而导致真空泵温升过高，有可能使真空泵效率下降。 2、 加热后的气体被导向真空压力表，真空压力表就会产生温升。如果温升超过了真空压力表规定的使用温度范围，就可能使真空压力表产生示值误差。 正确的使用方法应该先抽真空再升温加热。待达到了额定温度后如发现真空度有所下降时再适当加抽一下。这样做对于延长设备的使用寿命是有利的。 3、工件放入真空箱里抽真空是为了抽去工件材质中可以抽去的气体成分。如果先加热工件，气体遇热就会膨胀。由于真空箱的密封性非常好，膨胀气体所产生的巨大压力有可能使观察窗钢化玻璃爆裂。这是一个潜在的危险。按先抽真空再升温加热的程序操作，就可以避免这种危险。 牧草的干燥加工方法 牧草的干燥方法主要有三种，即自然干燥法、人工干燥法和物理化学干燥法。自然干燥法不需要特殊的设备、成本低，但易受自然气候条件的制约，而且劳动强度大、效率低，调制的干草质量差一些。人工干燥法则是利用一定的干燥设备来调制干草的方法，这种方法可以克服自然干燥法对天气状况的依赖，并减少微生物、生理化过程、雨淋和枝条折断等因素对干草质量的影响，但人工干燥法的成本高。物理化学干燥法是利用物理和在草中添加化学物质加快牧草干燥的方法。 一、自然干燥法的几种方式 一)地面干燥法:将收割后的牧草在原地或者运到地势比较高燥的地方进行晾晒的调制干草的方法。通常收割的牧草干燥4小时—6小时使其水分降到40,左右，用搂草机搂成草条继续晾晒，使其水分降至35,左右，用集草机将草集成草堆，保持草堆的松散通风，直至牧草完全干燥。 二)草架干燥法:在比较潮湿地区或者雨水较多的季节、地区，当用地面干燥法来调制草会造成干草变褐、发黑、发霉腐烂。可以在专门制作的草架子上进行干草调制。干草架子有独木架、三角架、幕式棚架、铁丝长架、活动架等。架上干燥可以大大地提高牧草的干燥速度，保证干草的品质，架上干燥时应自上而下地把草置于草架上，厚度应小于70厘米并保持蓬松和一定的斜度，以利于采光和排水。 三)发酵干燥法:在光照时间短、光照强度低、潮湿多雨的地方，很难只利用阳光来晒制干草而必须结合利用草堆的发酵产热降低水分来共同完成牧草的干燥过程。发酵干燥法就是将收获后的牧草先进行摊晾，使其水分降低到50,左右时，将草堆集成3米—5米高的草垛逐层压实，垛的表层可以用土或薄膜覆盖，使草垛发热并在二三天内，使垛温达到60?—70?，随后在晴天时开垛晾晒，将草干燥，当遇到连绵阴雨天时，可以保持温度不过分升高的前提下，而发酵更长的时间，此法晒制的干草营养物质损失较大。 二、人工干燥的几种方法 一)吹风干燥:利用电风扇、吹风机和送风器对草堆或草垛进行不加温干燥的方法，常温鼓风干燥适合用于牧草收获时期的昼夜相对湿度低于75,而温度高于15?地方使用。在特别潮湿的地方鼓风用的空气可以适当加热，以提高干燥的速度。 二)高温快速干燥:利用烘干机将牧草水分快速蒸发掉，含水量很高的牧草在烘干机内经过几分或几秒钟，其水分便下降到5,—10,。此法调制干草对牧草的营养价值及消化率影响很小。但需要较高的投入，干草的成本大幅增加。 三、物理化学干燥法 运用物理和化学的方法来加快干燥以降低牧草干燥过程中损失的方法，目前应用较多的物理方法是压裂草茎干燥法，化学方法是干燥剂添加干燥法。 一)压裂草茎干燥法:牧草干燥时间的长短主要取决于其茎秆干燥所需要的时间，叶片干燥的速度比茎秆要快的多，所需的时间短。如豆科牧草，当叶片水分干燥到15,—20,时，其茎的水分含量为35,—40,。为了使牧草茎叶干燥保持一致，减少叶片在干燥中的损失，常利用牧草茎秆压裂机将茎秆压裂压扁，消除茎秆角质层和维管束对水分蒸发的阻碍，加快 茎中水分蒸发的速度。最大限度地使茎秆的干燥速度与叶片干燥速度相同步。压裂茎秆干燥牧草的时间要比不压裂干燥缩短1,2—1,3。 二)化学添加剂干燥法:将一些化学物质添加或者喷洒到牧草上，然后经过一定的化学反应使牧草表皮的角质层破坏，以加快牧草株体内的水分蒸发，提高干燥的速度。目前应用较多的干燥剂主要有碳酸钾、碳酸钙、碳酸钠、氢氧化钾、磷酸二氢钾、长链脂肪酸酯等。这种方法不仅可以减少牧草干燥过程中叶片损失，而且能够提高干草营养物质消化率。 为了调制优质的干草，在牧草干燥的过程中，就要因地制宜地选择合适的干燥方法。在选择使用自然晒制法时应掌握好气候变化，选择适宜的气候条件来晒制干草，尽可能避开阴雨天气。在人力、物力、财力比较充裕的情况下，可以从小规模的人工干燥方法入手逐步向大规模机械化生产发展，提高所调制干草的质量。无论是何种调制方式都要尽量减少机械的和人为造成的牧草营养物质损失。具体地讲，在干草调制过程中，由于刈割、翻草、搬运、堆垛等一系列手工和机械操作，不可避免地造成细枝嫩叶的破碎脱落，一般情况下，叶片可能的损失达20,—30,，嫩枝损失约6,—10,。因此在晒草的过程中除选择合适的收割期外，应尽量减少翻动和搬运，减轻机械作用造成的损失。 木材热压干燥技术介绍 将木材置于热板之间，使之在一定的压力条件下加热脱水的过程称为热压干燥。热压干燥法最早用于单板的干燥，世纪年代中期，丹麦、美国等一些国家开始用来干燥锯材。此后，人们一直试图研究用热压干燥法解决一些低等级硬阔叶树材、小径材及速生树种木材干燥中的翘曲、开裂等问题，取得了一定成果。 热压干燥法目前仍处于研究阶段，工业生产中应用不多。热压干燥以接触传导的方式加热木材。由于加热板供热温度高，与被干材接触紧密，传热量大，木材内部很快就可达到高温，使蒸汽压力迅速提高，促进了木材内部水分向外部的移动。一些透气性好的木材在数小时乃至数十分钟内就可获得快速干燥。 由于压力的作用，被干木材厚度上的收缩将大于其正常干缩量，使之密度增加，表面硬度和尺寸稳定性均有所提高。木材压缩率的变化与热压温度、压力、热压时间及木材树种、密度、纹理方向(径、弦面)、含水率大小等主要因子有关。研究结果表明，热压温度高、压力大，木材的压缩率亦大，对提高木材密度，表面硬度和尺寸稳定性，改善木材的使用性能是有利的。但过高的热压温度和压力不仅会带来较大的材积损失，而且会使木材颜色加深，产生较严重的表面硬化和开裂，因此，在热压干燥过程中，需根据木材自身的特性和使用要求选择适当的热压干燥工艺，才能取得较理想的干燥效果。 无机盐行业使用的干燥设备之发展现状与产品特点 无机盐行业对于干燥设备的总体要求是热效率高、能耗低、配置简单、控制方便、占地面积小、操作环境安全卫生。目前，无机盐行业使用较普遍的干燥设备有:旋转列管干燥机、回转间接加热干燥机、盘式连续干燥机、气流干燥机(又分脉冲气流、气流旋转、正负压二级气流干燥)、旋转闪蒸干燥机、回转滚筒干燥机、喷雾干燥机(又分造粒、粉状、离心式、压力式)、振动流化床干燥机、静态真空干燥机、热风循环烘箱、耙式、浆叶式真空干燥机、沸腾干燥机(卧式、立式)等。 这些干燥设备为产品质量提供了保证，但是，都存在尾气收“尘”问题。由于纳米级产 品的不断增加，原始粒径越来越微细，膏状物料潜在含水量提高，加上企业不断向大型化、规模化方向发展，企业渴望组合干燥设备。尤其是一些大吨位产品，如沉淀碳酸钙，目前全国生产量300多万吨，最小的生产线年产1万吨，10万吨规模要五套干燥设备，广西一家企业规划搞到50万吨，按目前的干燥设备水平，无论设备的占地面积还是产品干燥后的尾气收“尘”量都是很大的。 按照目前行业普遍采用的脉冲布袋除尘器，操作环境是非常恶劣的，必须采取有力措施加以解决。因此，我们希望设备研制单位重点解决两个问题，一是含水量高的膏状微细物体干燥问题，二是物体干燥后尾气收“尘”工业卫生问题。仍以碳酸钙行业为例，全国200多个企业，在干燥设备选型上，基本采用回转间接加热干燥机、盘式连续干燥机、旋转列管干燥机等，生产效率虽然得到满足，能源消耗和尾气收“尘”都不理想，一进碳酸钙企业，从地上到房顶都覆盖着一层白色的碳酸钙粉末，甚至在办公室的桌椅上也是一层白，这一方面有管理问题，更重要的是干燥后尾气收“尘”不过关。最近这个行业引进了美国杜邦生产的除尘设备，基本解决了问题。 因此，组合干燥设备应该包括:提供热源设备，一、二级干燥设备，尾气收“尘”设备等，希望设备制造、研究单位在热效率高、能耗低、配置简单、控制方便等方面做文章，在组合干燥设备方面做文章，服务别人，发展自己。如果碳酸钙行业的干燥问题解决好了，实现了设备高效、环境友好，其他品种干燥问题就好解决了。 卫生陶瓷坯体干燥技术介绍 卫生陶瓷坯体干燥除了与其他陶瓷产品一样具有普遍性外，还有其特殊性。由于件大、器型复杂，一般工厂在采用石膏模注浆工艺时，同一坯体往往同时存在空心注浆(单面吃浆)和实心注浆(双面吃浆)两种方式，坯体各部位的厚度、致密性受模具、泥浆性能、石膏性能等诸因素的影响，很难达到一致，且相差较大。因此在干燥过程中各阶段的受热、水分的内部迁移和外部扩散以达到平衡的速度往往不能一致，容易产生各部分收缩率差异，这是卫生陶瓷坯体干燥难度大，容易产生开裂、变形等缺陷的原因。 多少年来，国内卫生陶瓷坯体的干燥工艺一直处于十分落后的状态。大多数卫生陶瓷工厂没有专门的干燥设备，而在成型车间注浆工位上“原位”干燥，不仅占地面积大，而且干燥速度慢;由于白天要考虑操作工人的劳动条件，晚上要考虑石膏模的干燥，因此温度不宜太高;同时，由于车间内部空间大，保温性能差，门窗散热面积大，要能整体升温难度很大。因此，一般“原位”干燥都处于温度低(一般为30-45?)，湿度无法控制的状态，{TodayHot}很难实现既能合理干燥坯体又能合理干燥模具的目的。 改革开放以来，我国的卫生陶瓷坯体干燥的工艺技术和设备都有了新的发展和根本性的变化。主要表现为: 一、干燥方式多样化: 1(1 首先，从干燥场所上，从传统的车间“原位”干燥，逐步向专用干燥室“移位”干燥发展。 为了减少刚脱模的坯体开裂和变形，传统的干燥工艺大都在成形车间“原位”进行。现在卫生陶瓷工厂一般对该工艺进行完善和改进，在成型车间装有温、湿度调节和自控设备， 为了使坯体和模具分开干燥，逐步装有专门的青坯干燥设备，将当天刚脱模的或第二、三天经过“原位”干燥的坯体“移位”到专门的干燥室内，按照特定的干燥制度烘干最后达到合格青坯的水份要求。 1(2 从干燥的速度方面看逐步由“慢速”向“快速干燥”发展。 由于采用了专门的青坯干燥室，温度能继续升高，同时湿度和温度都能根据干燥工艺的要求，进行予先设定，使干燥速度大大加快，有些工厂的干燥室的干燥周期已能缩短到12小时以内。 1(3 从干燥的作业方式上，间歇式干燥室逐步向轮换式、连续式发展。 间歇式干燥室比较典型的为带旋转风机的通道式，该设备的工作完全适应于手工注浆和组合注浆的要求，白天装坯，一般傍晚开始工作，到第二天白班上班时出坯，运输一般都采用人工手推干燥车。 由于低压快排水和高压注浆工艺的出现，成型一天多次出坯甚至二十四小时连续出坯。这就要求干燥室采用通道轮换式，甚至采用连续运转的干燥器。 1(4 从干燥的介质和热源上，从原来的热气流(烟气、热风)干燥，逐步向多能源(例如红外线、微波)发展。在产生热气流的方式上，也逐步的由高压蒸汽、过热水、电热等发展到充分地利用窑炉的余热。 例如，德国的许多工厂就在大件产品注浆线的存坯架上装有远红外线的干燥灯，以加速原坯体内部的水分向外迁移。 二、干燥设备的现代化: 现将国内卫生陶瓷工厂的坯体干燥常用设备介绍如下: 2(1 成型车间“原位”干燥，车间温、湿度完全自动调节设备。该设备主要包括: 2(1(1 自动供热风和增湿系统，主要作用是车间在温度、湿度达不到设定要求时，能自动起动向车间内部供热和增湿的装置，以达到干燥坯体和模具的要求。当白天室内温度已达到工艺要求时，{HotTag}供热风系统会自动关闭，当湿度已达到要求时，增湿系统也会自动关闭。该设备主要包括热风炉、风机、增湿器及车间温度、湿度自动检测及自控系统等。 2(1(2 带有一定湿度的热风散开和搅拌系统:该系统的作用是让热风均匀散开，并不停的搅拌，使车间内的各部分温、湿度基本一致。主要包括散热片，搅拌风扇等。 2(1(3车间排湿降温系统:主要作用是在一定的条件下，能把温、湿度太高的热风排出车间外，降低温度和湿度，以适应于白天工人的操作的需要。设备包括屋顶进排风机及自控系统等。 2(2 带有锥形不锈钢罩旋转风机的通道式干燥器。 该干燥室一般有2-4个钢筋混凝土结构保温通道，每条通道内截面长×宽×高为23.17×2.5×2.18米，前后各有一扇液压升降推拉门，每条通道内存干燥车”台，并装有供热热风炉或窑炉余热风机。由旋转风机向坯车均匀送风，温度可通过程序控制器自动控制，湿度则由坯体蒸发中的水分调节，不能自控;通过烟囱和闸板可以向外排除部分湿气。 该干燥室只能控制温度，湿度目前不能自控。 2(3 温、湿度能完全自动控制的通道式干燥器。 该干燥室是2(2条干燥器的进一步发展，主要特点是温、湿度均能自动控制。 该设备结构采用固定的镀锌框架结构，海边都是隔热材料制作，以保证室内的温度能达到80?以上，前后配有2台卷帘门，在干燥通道的两侧各设有一条空气分配通道，中间有多孔的镀锌隔板。有2个气体加热室及2个气体燃烧器(功率30-150KW);2台离心风机。在前面装有压缩空气雾化水的增湿喷嘴及2个自动换向装置，使热风能自动换向并穿过整个干燥器的横断面、1台排风机及配套的电气设备，温度、湿度自控设备等。 燃烧器采用二级工作，在开始燃气时，用120KW的第二级喷嘴使室内的空气温度从原始值经过一定时间达到希望值，然后大的燃烧器停止。当温度降至低于希望值约3时，开始用30KW的第一级烧嘴，重新达到希望值，再停止，如此反复使温度始终稳定在设定值。 2(4 温、湿度分段自控的连续式快速干燥器。 为了适应压力注浆二十四小时注浆出坯的需要，要求后续的干燥工序能够连续、快速，湿、温度完全自控，该干燥器主要用于与高压注浆相配套。据介绍，该干燥器的结构为多条类似于辊道窑的保温通道，通道的下部装有自动循环传送的链板式传送带，链板上面铺有托板，高压注浆后的坯体经过修坯后可用人工或机械手放在托板上，然后通过自动分配系统送人各条通道。 每个通道由五个干燥区组成。由一个温度控制器和湿度控制器分别调节各干燥区的温度、湿度和热风流速。基本上做到从第一区的高湿、低温、低流速逐步向第五区的低湿、高温、高流速状态过渡。各区的温湿度均可按坯体干燥工艺的要求进行予先设定，干燥热风与制品形成对流，且充分搅动，确保了每个制品的表面能与气流充分接触，进行热交换。 该干燥器的主要特点是: 2(4(1 干燥过程全部连续且自动控制。特别适用于与能三班连续运行的高压注浆工艺相配套。 2(4。2 干燥周期短。从最初出高压注浆机的20,左右的水分干燥到1,的水分，整个干燥时间仅需4-8小时。 2(4(3 干燥制度合理，干燥合格率高，特别适用于卫生陶瓷的坯体。 2(4(4 干燥热耗低。由于干燥用过的空气被抽入空气加热器再加热循环使用，排风机只从系统内抽取一定量的湿空气，目的是排出一定水分。因此热量得到充分利用，干燥能耗低，每干燥1公斤的水只需要1000×4.18千焦的热量。 三、干燥制度的科学化 干燥制度指根据产品的质量要求确定干燥方法及其干燥过程中各阶段的干燥速度和影响干燥速度的参数。其中包括:干燥介质的温度、湿度、种类、流量与流速等。 卫生陶瓷由于下面原因要确保好的干燥质量，必须选择适宜的干燥速度，做到干燥制度科学化。 首先，如前所述卫生陶瓷属于大件，厚壁且不均匀，形状复杂，同在一个坯体中存在单、双面吸浆的坯体，各部位的收缩率往往不一致，因此各段干燥速度的选择十分重要，否则十分容易产生破坏应力。 其次，卫生陶瓷的坯体由于用的粘土量较高，而粘土的收缩较大，也就是干燥敏感性——即干燥过程中的收缩阶段产生裂缝的倾向较大。 再次，由于卫生陶瓷器型复杂、大小不一致，因此卫生陶瓷不仅同一坯体各部分的干燥均匀程度不同，而且在同一干燥器内的各个不同品种的坯体之间的干燥均衡程度差异较大，因此影响因素十分错综复杂。 综上所述，随着人们对干燥机理的进一步理解和干燥设备的现代化，卫生陶瓷干燥制度更趋向于合理、完善和科学化。主要表现在以下方面: 3(1 对干燥介质的温度、湿度进行分阶段有效控制: 根据坯体干燥不同阶段的特性，最初采用低温、高湿，逐渐升温减湿，最后进入高温低湿阶段。 3(2 对干燥介质的流速和流量进行科学控制: 坯体的水分外扩散速度除了受介质的温、湿度的影响外，在很大程度上取决于干燥介质的流速与流量。在干燥的开始阶段，为了控制干燥度，不仅要低温高湿，而且应该控制热风的流速和流量，否则也会影响坯体开裂。相反，有些产品不宜在介质温度太高的场合下干燥，而可以采用加大介质的流速和流量来提高干燥的速度。 3(3 在设计干燥曲线时，重视对坯体临界水份的研究: 临界水份是坯体从等速干燥阶段向降速干燥阶段转变的转折点，即坯体干燥过程中，干燥收缩基本结束的水份临界状态点。在这一点之前，如果干燥速度过快，坯体容易开裂和变形;但如果过了临界水份点由于坯体不再收缩，也就不会产生破坏的应力，故可以加快干燥速度。 3(4 根据不同的产品对干燥方式进行了选择，从而决定了不同产品的不同干燥制度，例如对一些壁特别厚的坯体和器型特别复杂内有空腔的坯体，为了使坯体内的热扩散与湿扩散的方向一致，受热均匀，干燥速度快，一般在采用热风介质的同时，采用微波干燥及远红外干燥等。 由于卫生陶瓷注浆工艺和设备的现代化，对干燥技术发展提出了安全、快速、自动、连续的新要求，予计在不久的将来，在卫生陶瓷的干燥机理、方式、设备、制度方面都将会有一个新的飞跃式发展，达到一个崭新的水平。 管束干燥机的干燥强度 管束干燥机广泛应用于发酵、淀粉、化工、轻工、食品和粮食、饲料、酿酒、酒精等行业物料的干燥，如饲料工业的载体物料、鱼虾下脚料、油菜籽(非种子用)、酒糟、化肥、玉米胚芽、玉米纤维、蛋白饲料、蛋白粉、菜籽饼、木屑、予处理黄豆、予处理葵花籽、予处理油菜籽、予处理其他油料果实、猪毛、骨粉、颗粒或粉状化肥，无机矿物质等粉状、颗粒状、纤维状松散类物料。 设备动力消耗低，热耗低。热源为蒸汽。电耗、汽耗均达到同类产品的先进水平,每蒸发1公斤水需要1.2-1.4公斤蒸汽。干燥机内部核心部件管束由优质锅炉钢管(GB3087)制成，采用先进的胀接工艺，极大地吸收和消除了管束在转动过程中产生的的交变应力，彻底解决了传统焊接工艺在焊缝处易产生断裂的缺陷。管束两端半轴的整体车削加工，可以精确 地保证两端的同轴度，极大地提高管束主轴承的使用寿命及管束的运行平稳性。根据物料干燥特性及干燥曲线而特殊设计的管束翻料铲板、推料铲板和卸料铲板，可以使不同物料达到最佳的干燥效果。通过排料槽中的隔板来控制物料在机内的物料量和干燥的时间，可干燥高水份物料，干燥弹性大。设备自动化程度高，能连续生产;对特殊生产工艺，也可间歇生产;作业环境清洁，无污染，噪音低。 番茄粉的喷雾干燥技术 一、产品和技术简介: 利用番茄酱作原料，经过处理后，其溶液含水份75%。将此溶液用喷雾干燥法可直接获得食用番茄粉，产品番茄粉含水份4%。 单台年产量1000t/a以下者均可提供喷雾干燥系统的成套设备。 工艺技术先进，1000t/a属国内首创，已达国际当代水平。(乌鲁木齐市1000t/a已投产运行。) 主要干燥机: 由液态物料获得粉状产品的系列压力式喷雾干燥机、系列气流式喷雾干燥机、系列旋转式喷雾干燥机由液态物料获得大颗粒产品的系列流化床喷雾造粒干燥机;由滤饼或膏糊状物料获得粉状产品的系列旋转快速干燥机;玉米等谷物干燥的系列谷物干燥机;粉粒体物料干燥的系列空心桨叶式干燥机、卧式多室流化床干燥机等。 二、提供技术的程度和合作方式: 1(可以提供干燥系统的工程设计图纸(土建除外); 2(提供全套设备并指导开车; 3(也可以提供主要设备，附属设备由我方提供清单，买方配套。 木材干燥设备相关问答 1、木材为什么要干燥, 新鲜木材含有大量的水分，在特定环境下水分会不断蒸发。水分的自然蒸发会导致木材出现干缩、开裂、弯曲变形、霉变等缺陷，严重影响木材制品的品质，因此木材在制成各类木制品之前必须进行强制(受控制)干燥处理。正确的干燥处理可以克服上述木材缺陷，提高木材的力学强度，改善木材的加工性能。它是合理利用木材，使木材增值的重要技术措施，也是木制品生产不可缺少的首要工序。 2、木材干燥设备=烘炉, 木材干燥设备要实现对木材的强制干燥，必须具备三个基本功能:加热、调湿和通风。加热功能不言而喻;调湿(喷蒸汽或雾化水)用于保障干燥某些阶段所需的高湿度环境，防止木材开裂、变形等;通风设备必须保证湿热空气均匀地穿过材堆的各个部位，使干燥后的木材含水率均匀。简易的木材"烘炉"一般以热炉气直接或间接加热，难以组织合理的气流循环，湿度难以调节或无法调节，用这种简易设备获得好的干燥效果是非常困难的。 3、设备和工艺，哪个更重要, 良好的设备性能是木材干燥的基础，是执行干燥工艺的前提。工艺是木材干燥的关键。 木材干燥过程往往持续几天甚至几十天，什么时候加热，什么情况下调湿都是十分讲究的。正确的工艺能够在保证质量，能量消耗最小的前提下使木材以最快的速度得以干燥，而不当的工艺将造成许多木材因干燥缺陷、含水率不均匀而降低等级，甚至报废。设备和工艺，就像计算机的硬件和软件一样密不可分。 测量木材含水率的重要性 木材含水率是木材干燥最重要的参数之一，科学的干燥工艺是围绕木材含水率制定的。木材含水率较高时，必须采用较低的温度和较高的湿度;木材含水率在30%左右是关键时期，干燥必须平缓进行;不同材堆的木材含水率差异较大时，必须进行均衡处理……。对木材含水率不了解的情况下，干燥只能凭经验进行。由于木材种类多，且材性十分复杂，凭经验干燥木材有时是不可靠的。性能优良的木材干燥设备应具备测量木材含水率的基本功能。 4、自动控制有必要吗, 木材干燥是一个漫长的过程，整个过程中，干燥设备必须根据木材含水率变化的情况，不断调整干燥窑内的环境参数，以保证木材得以良好地干燥。人工控制这一过程，不但要求操作者具备较多的木材干燥工艺知识，更要求操作者有很强的工作责任心以及长时间保持良好的精神状态，经验不足或精神不集中都将导致很大的木材干燥损失。自动控制系统就像一位经验丰富、精力旺盛的值班员，忠心耿耿地执行这干燥过程的每一项任务，直到干燥结束。对于经验不多，尤其是干燥质量要求较高的厂家来说，配置自动控制系统尤为重要。 5、木材干燥，越干越好吗, 木材置于一定的环境下，在足够长的时间后，其含水率会趋于一个平衡值，称为该环境的平衡含水率(EMC)。当木材含水率高于环境的平衡含水率时，木材会排湿收缩，反之会吸湿膨胀。例如，广州地区年平均的平衡含水率为15.1%，北京地区却为11.4%。干燥到11%的木材用于北京是合适的，可用于广州将会吸湿膨胀，产生变形。所以说，木材干燥要适当，并非越干越好。 6、进口设备一定好吗, 改革开放以来，德国、意大利、新加坡、台湾等国家和地区的木材干燥设备纷纷登陆中国大陆，特别是经济发达的沿海地区，大大地促进了国内的木材干燥市场。必须承认，由于基础工业方面的优势，进口干燥设备中的某些部件如高温电机、电动执行器以及设备的制造工艺水平比国产设备要高一些。然而，木材干燥的行业面毕竟较窄，发达国家在这方面研究的历史同样不长，投入的注意力同样不足，导致目前进口到中国的设备整体水平不高且良莠不齐，特别是自动控制系统往往功能简单且不适应国内的使用环境，加上售后服务跟不上，已有多个最终被国产控制系 统换下的实例。目前国内木材干燥设备的整体水平已经不低，有的已经成套出口。综合考虑性能、价格和服务等因素，进口设备并没有优势。 7、价格和服务，您更看中哪方面, 木材干燥涉及许多技术环节，高质量的干燥要求用户具备多方面的知识，向用户提供技术培训、技术咨询和周到的售后服务应是木材干燥设备生产企业的基本任务。目前有不少"干燥设备厂"，没有木材干燥基础理论的支撑，不了解木材干燥工艺，甚至连基本的空气循环设计也不懂，想当然地粗制滥造，一味地用令人难以置信的"低价"引诱客户。这种"设备"有些成为弃之可惜的"鸡肋"，有的干燥质量低下，导致火灾的情况也时有发生。优良的设备和优质的服务必须有合理的价格来支持，过低的价格往往是以粗制滥造和不负责任为代价的。因此，在选择设备时，用户在考虑价格的同时，应更重视生产企业的信誉和服务能力。 8、不算不知道，一算明白了 用户在选择设备时往往只考虑设备投资如何节省。殊不知设备投资相对于被加工木材的价值来说只是"小菜一碟"。年产2000m3，性能良好的设备投资一般需要20万元，但2000m3木材的价值有时高达1000万元。良好的设备加上合理的自动控制，使木材干燥的成品率较手工操作的简易设备提高5%已是不争的事实，这5%成品率的提高意味着每年50万元的节约，单从这一点来看，花20万元添置性能良好的设备要比花10万元购买简易设备合算得多。 沼气及回转式烘干机在污泥烘干中的应用 1 工艺流程 该工艺充分考虑了海泊河污水厂沼气资源丰富的特点，将沼气用于污泥烘干，使沼气得以充分利用。 该烘干机采用直接干化技术，将沼气燃烧室产生的热气与污泥直接进行接触混合，使污泥中的水分得以蒸发并最终得到干污泥产品。 该机的主体部分为:沼气燃烧室和与水平线略呈倾斜的旋转圆筒，烘干方式采用顺流式烘干。物料经供料装置从回转式转筒的上端送入，在转筒内抄板的翻动下(5,8r,min)与同一端进入的流速为1.2,1.3m,s、温度为649?的热气流接触混合，滚筒中部设旋转的破碎搅拌翼，能使进入烘干机内的物料迅速被打碎，特别是有一定粘性的大块物料，可碎成小块，以便和热风充分接触，提高干燥效率，小块物料进一步碎成粒状，经20,60min的处理，干污泥经出料口输送出来。最终得到含水率低于14,的干污泥产品。设备结构示意图如下。 2 烘干机工作原理 该烘干机采用直接干化技术，将沼气燃烧室产生的热气与污泥直接进行接触混合，使污泥中的水分得以蒸发并最终得到干污泥产品。 该机的主体部分为:沼气燃烧室和与水平线略呈倾斜的旋转圆筒，烘干方式采用顺流式烘干。物料经供料装置从回转式转筒的上端送入，在转筒内抄板的翻动下(5,8r,min)与同一端进入的流速为1.2,1.3m,s、温度为649?的热气流接触混合，滚筒中部设旋转的破碎搅拌翼，能使进入烘干机内的物料迅速被打碎，特别是有一定粘性的大块物料，可碎成小块，以便和热风充分接触，提高干燥效率，小块物料进一步碎成粒状，经20,60min的处理，干污泥经出料口输送出来。最终得到含水率低于14,的干污泥产品。设备结构示意图如下。 3 该套设备的主要特点 (1)热容量系数大，热效率高。 通过破碎搅拌装置和圆筒回转的复合效果，使总传热系数提高至普通回转干燥机的2,3倍，可达300,500Kcal,m3.n.?。破碎搅拌装置破碎物料，物料和热风的接触面积增大，同时亦防止了热风的短路，使热风的热量得到充分利用。 (2)产品粒径均一 由于城市污水厂的污泥在脱水的过程中投加了絮凝剂，使污泥粘性增大，在烘干过程中 容易结块，既影响了烘干的效果，又增加了利用的难度(需上一套泥块破碎设备)。在本干燥设备中，通过搅拌破碎装置和筒内的窑式活动板作用，使泥块结硬之前就被破碎，最终的出料为粒径均一的颗粒(约2mm左右)，使污泥的后续处理或利用工序更加简便。 (3)运转、操作容易 该设备配备了自动控制系统，沼气燃烧器具有大、小火头燃烧方式。烘干转筒末端设有温度传感器，通过温度传感器控制燃烧器火头的大小转换，从而控制烘干滚筒内部的温度，防止温度过高造成污泥的焦化。转筒的转速可通过控制柜进行调节。 (4)环保、节能 采用污泥消化处理中产生的沼气为加热能源，大大降低了污泥干燥的成本，为沼气的综合利用又开创了一个新的应用领地。