铝锭铸造机组说明书

铝锭铸造机组说明书 目 录 1.绪言 ...................................................................................................................... 3 2.设备参数 ............................................................................................................... 3 2.1(机组使用环境条件 ............................................................................................ 3 2.2 产品技术条件..................................................................................................... 6 2.3.设备尺寸参数..................................................................................................... 6 2.4.设备其它条件..................................................................................................... 7 2.5设备技术参数 ..................................................................................................... 7 2.6.操作人员要求..................................................................................................... 9 3(设备的组成描述及主要技术参数 ........................................................................ 10 3.1.机组组成.............................................................................. 错误～未定义书签。 (出铝溜槽 ........................................................................................................ 10 3.2 3.3.水平铸造机(附图三)......................................................................................11 3.4. 扶接锭装置(附图六) ................................................................................... 18 3.5.冷却输送机(附图七)..................................................................................... 20 3.6.堆垛机(附图八)............................................................................................ 21 3.7.成品运输机 ...................................................................................................... 26 3.8.液压系统(附图十) ........................................................................................ 28 3.9.气动系统.......................................................................................................... 31 3.10.电气说明 ........................................................................................................ 34 4.机组的操作说明................................................................................................... 35 4.1机组正常情况下的运行顺序 .............................................................................. 35 4.2.机组正常情况下的关机顺序.............................................................................. 36 4.3.机组的操作顺序流程图(其中“1” 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 示开关闭合，“0”表示开关断开) ......... 36 4.4.机组自动运行时的动作描述.............................................................................. 41 4.5.机组自动操作说明............................................................................................ 45 4.6.机组半自动操作说明 ........................................................................................ 46 4.7.机组手动操作................................................................................................... 46 5.保养与维修.......................................................................................................... 47 5.1.总则................................................................................................................. 47 5.2.液压系统的维修、保养与调试。....................................................................... 49 5.3.气动系统的保养、维修与调试 ............................................................................ 56 5.4.电气系统 ........................................................................................................... 57 5.5.常见故障的诊断与处理 ...................................................................................... 57 5.6.定期检查及检查方法 .......................................................................................... 64 5.7.注意事项.......................................................................................................... 74 6.主要备件清单 ....................................................................................................... 75 6.1.轴承元件 ........................................................................................................... 75 6.2.液压系统元件清单 ............................................................................................. 786.3.气动系统元件清单 ............................................................................................. 79 6.4.铸机链轮、链条 ................................................................................................. 80 1.绪言 20kg铝锭铸造机组为一普通铝锭连续铸造的自动化生产线。金属铝水从混合炉出来，经溜槽和分配器注入水平式的铸造机上铸模而凝固成型。铸锭、冷却及堆垛等工序全部为自动化操作，堆垛后采用气动打捆机对铝锭进行打捆。 20kg铝锭铸造机组是在通过对同类产品的调研基础上，总结了目前国内外该产品的使用经验，并针对存在的问题，结合最新技术，本着“技术先进、高效可靠、操作维修方便”的原则开发的新一代产品。(附图一) 2.设备参数 2.1(机组使用环境条件 2.1.1.海拔高度:<3000m;最高温度:55?;最低温度:,25? 2.1.2.铸造能力:Max16t/h; 2.1.3.打捆能力:Max16t/h 2.1.4.地震烈度:?度 2.1.5.年平均大气压力:84.26,85.06kPa 2.1.6.工作环境:室内 2.1.7.工作时间:365天/年，3班/天，8小时/班 2.1.8. 设备生产原料:铝及铝合金熔体。 (附图一)20kg铝锭铸造机组 B-1水平铸机、B-2扶接锭装置、B-3冷却输送机、B-4堆垛机 B-5成品输送机、B-6液压气动系统、B-7电气控制系统 2.2 产品技术条件 2.2.1 产品重量及尺寸 (1) 铝锭标准重量:20?1.5kg(符合GB/T1196,93) (2) 铝锭标准尺寸:805?184?85(L?W?H) (3) 输送速度:Max3.5m/Min 2.2.2 铝锭包装尺寸 ?每垛11层共54块，第一层4块，第二层至十一层均为5块; ?外形尺寸:805?805?935(L?W?H) ?每垛标准重量:1080kg 2.2.3 制品温度 ?铝液温度:710—750? ?铸造机排出时温度:,500? ?堆垛及成品输送机的温度:,60? 2.3.设备尺寸参数 2.3.1.设备外形尺寸:41705?6000?3980 2.3.2.设备总重:,47吨(不包含电气部分) 2.3.1.流槽流动能力: 20吨/小时 2.4.设备其它条件 ?电源 动力电380V?5,;三相交流50Hz?1,以内 控制用电220V?5,;单相交流50Hz?1,以内 ?压缩空气 管网压力:0.7Mpa;使用压力0.5Mpa 压缩空气耗量:240 m,/h ?工业用冷却水 澄清的冷却水， 供水压力:0.25Mpa 成分: PH值 7,8 污浊度: 7,50mg/L 水温度: <32? 用量:210m,/h(其中:铸造机115m,/h。冷却输送机85m,/h，液压 装置109m,/h) 2.5设备技术参数 2.5.1生产数据 A. 设备生产能力: 连续铸造能力: 额定16吨/小时=13.33个铝锭/分钟 最大17.6吨/小时=14.7个铝锭/分钟 B. 名义生产参数 生产作业时间: 3班?8小时/天 365天/年 设备利用率: 93 %(*1) 生产时间: 339天/年 名义生产能力: 130,000吨/年 C. 实际生产参数: 生产作业时间: 3班?8 小时/天 365天/年 设备利用率: 70 %(*2) 生产时间: 255天/年 名义生产能力: 98,000吨/年 *1 此百分比考虑了由于设备维修的生产时间损失,包括: - 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 的预防维修(1天/月) - 停机维修 - 主要大修(设备生产多年后) 注:如果使用经证实的单元式设备组装更换程序，从事维护所分配时的 时间可以得到很大的减少。 *2此百分比考虑了由于正常的生产间隔和回收不合格产品的时间，包 括: - 更换金属供应炉 - 铸造前的设备准备 - 等待溶化金属供应 - 等待溶化金属至铸造温度 - 换班 - 回收不合格产品 2.6.操作人员要求 铝锭/堆垛生产设备需要: 铸造及炉前: 1名 打渣: 1,2名 巡视员: 1名 铸机操作台/堆垛控制台操作: 2名 半自动扎捆: 1名 叉车搬运铝锭垛: 1名 总共生产操作人员: 7,8人 3(设备的组成描述及主要技术参数 本铸造机组为固定式的设备，从混合炉中流出的铝液经出铝溜槽和浇铸溜槽流入分配器，从而使铝水均匀地注入安装在水平链式铸造机的铸模内。对铸模的底部进行水浴冷却，使受到间接冷却的铝锭内部达到充分冷却而凝固后，再移到冷却运输机上进行二次直接水冷却。然后把成品铝锭按规定的排列形状整列、自动地堆成垛，并在成品运输机上用气动打捆机进行打捆，然后铲车搬运入库。 每个堆垛包括44或54个20公斤的铝锭，堆垛的铝锭约880kg或1080kg。 按照熔炉和金属供应的能力此铸造机组可以连续或半连续的生产。 该铝锭生产设备可以每天24小时操作，一年365天。 铝锭铸造机组总括:出铝溜槽(用户自备)、水平铸机、扶接锭装置、冷却输送机、堆垛机、成品输送机、液压系统、气动系统、电气控制系统。 3.1( 出铝溜槽 出铝溜槽是为了将从混合炉流出的铝液引向铸造机而设置的，混合炉的出口处设有铝液流量的控制装置，为了使铝液在溜槽中能顺利的流动，将溜槽做有一定的斜度。出铝溜槽的长度和走向随工艺配置而定。 流量调节器:在出铝溜槽出口和船形浇注溜槽间做有流量自动调节器，它是一个浮子杠杆装置，其原理是利用杠杆原理和浮力原理，通过对流量的 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 ，自动控制出铝溜槽出口的大小，从而使铝液流量稳定，均匀。 3.2.水平铸造机(附图三) 这是一个水平鳞板运输机式的铸造机，来自出铝溜槽的铝水经船形浇注溜槽和分配器连续不断地注入20kg铝锭铸造机的铸模内，并使之冷却，凝固而成型。铸模的底部浸在水里，以达到对铝锭进行间接冷却的目的。 ?外形尺寸:22.8?4.43?2.85m(L?W?H) ?重量: ,31800kg ?速度: Max4.0m/min ?输送链条节距: 132.5mm ?输送链轮齿数: Z=20 ?减速器电机转速: 1450rpm(变频调速) 水平铸造机是直线连续链条输送式铸造机，包括如下主要部分: - 铸造机机架:包括头部机架、尾部机架、中间机架及轨道。 - 铸造链条组装 - 铝锭铸模 - 铸造机驱动装置 - 铸造机链条张紧装置 - 冷却系统:包括冷却水槽，供水管道、阀及下水槽等 - 船形溜槽和分配器部件: (图三)水平铸造机 - 打印装置 - 过梯、走台等 - 铸模铝液水平检测装置(为可选配置) - 铝锭脱模检测装置(为可选配置) - 铝锭脱模剂的铸模喷涂系统(为可选配置) - 铸模预热装置(为可选配置) - 分配器预热装置(为可选配置) 3.2.1铸造机机架 铸造机机架是由一个水平设备机架以及斜坡式的头部机架(铝锭释放端)和一个尾部机架(铝锭浇铸端)组成。所有的铸造机部分由重型的钢结构焊接制成，加固的焊接结构防止在正常铸造作业时受力变形和振动。 铸造机的头部机架带有斜坡段，是用来将铸模提出冷却水槽，并且提供足够的空间以安装铝锭扶接锭装置和驱动减速电机组及减速机座，并保证水平铸机头部与冷却输送机尾部的安装配合空间。 铸造机的尾部机架包括了安装链条张紧装置的平台和导向装置。 铸造机机架可以在现场螺栓联接在一起，铸造机机架包括了所有铸造链条支撑导向轨道和冷却水槽的支持梁。 3.2.2铸造机链条和模具 铸造链条是根据多年的实际使用经验而专门 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 的，适用于在复杂的条件下工作，能够承受由于热膨胀和腐蚀而造成的过载。 链条由2个重型链板通过销轴联接起来，销轴上安装有油杯，可以直接对链条的销轴与轴套进行润滑，减少铸机链条的磨损，延长链条的寿命。 铝锭铸模(附图四)是由特殊的铸铁材料制造的，表面光滑，尺寸准确，是一个接受铝液并使其冷却凝固的容器，它为20Kg铝锭所专用。每个铸模的重量约68Kg，每台铸造机用铸模170个，总重约11.6吨，铸模内腔的形状和商标可根据用户的要求设计和铸造。。铸模被安装在铸造机链条的附件上，模具间重叠联接安装防止了冷却水槽的水 进入铸模。 (图四)铝锭铸模 3.2.3铸造机驱动装置 这是能使安装在链条附件上的铸模作平移运动的装置，平移速度可根据铸造机产能的大小而调整。操作者可以由操作盘上的按钮或旋钮来调整变频电机的转速，从而获得在规定范围内的任意铸造速度。铸造驱动装置安装在铸造机的铝锭脱模端的头轮部件的驱动轴上，驱动轴上安装了2个输送机链轮，2个重型轴承座支持着此驱动轴，轴承座用螺栓安装在设备头部机架上。 空心轴齿轮减速电机直接联接在驱动轴上，使传动更直接，扭矩更大和传动更平稳，保证了铝锭的表面质量。减速电机安装在头部机架的一边，减速机配备有多级减速齿轮箱以提供铸造工艺所需要的速度。为了在铸造机卡住时保护驱动装置，在驱动电机的电路上设置有超载保护单元。 3.2.4铸造链条张紧装置 铸造机链条张紧装置安装在铸造机的浇铸端尾部，包括由2个重型张紧轴承支撑的2个输送机链轮，张紧轴承安装在张紧导轨上，通过旋紧或旋松张紧螺杆调整张紧轴承的位置，改变链条的头尾轮中心距来调整链条的张紧力，补偿铸造链条的磨损并用于协助更换链条。 3.2.5冷却水槽 在水平铸机机架的内部安装有冷-却水槽，冷却水槽全部用钢板焊制，从铝锭浇铸端至头部机架上部斜坡段贯穿了整个铸造机水平段。冷却水槽每端斜面使得模具可以进出，铸模的底部浸泡在水里做平移运动，从而实现了对铝锭的间接冷却。经过澄清的冷却水，由厂房外面的冷水池通过水泵用管道送至铸造机旁，然后又分五处从水槽的底部进入水槽内，对铸模底部进行冷却。为了提供足够的冷却并避免局部沸腾，冷却水沿水槽总长两边底部向水槽中间喷射，使上部热水迅速溢流出水槽热水经溢流堰流出并汇集于下水槽进入下水道，回至凉水池，经冷却后再循环使用。 3.2.6冷却水供应系统 冷却水供应管道全部位于回水溢流道的另一边，与冷却水槽内的每个冷却水进口使用镀锌的水管联接，每个冷却水进口配有可手动调节的流量控制阀，可以调节每个水槽的流量设定以获得最好的铝锭冷却效果。 3.2.7船形浇铸溜槽和回转分配器(附图五) 铝液经过自动调节流量的浮子杠杆装置自出铝溜槽流入船形浇铸溜槽，再流入分配器，经分配器注入铸模内。 船形浇铸溜槽安装在铸造机的机架上，正常工作情况下，铝液流向分配器。紧急情况下，可在气缸的作用下进行倾翻，使铝液改向，流入铸机侧面的金属容器内，金属容器的容量应大于出铝溜槽中全部铝水的体积。(金属容器所需数量由用户工艺人员决定)。 回转分配器通过一根中心轴和铸机机架两侧的支架安装在铸模的上方，通过同轴固定安装的一个传动链轮和铸模链条的啮合带动分配器旋转，使得分配器的旋转运动与铸造链条运行同步，使铝液连续不断、均匀而又平稳地流入铸模，以保证生产出的铝锭的大小均匀一 致，分配器上安装有12件可从分配器上拆卸的浇铸嘴，以便浇铸嘴损坏更换和维修。分配器和浇铸嘴都是用专门的耐磨和耐温的铸铁制造的，浇铸嘴用螺栓固定在分配器上。 3.2.8.打印机部分 自动打印机安装在铸造机的头部机架上，可以把代表产品的批号和生产日期的数码打印在铝锭的端头，一次可打出7个数码，打印机由打印头，转臂、气缸部件和支架组成。打印机构由气缸来驱动，电气控制系统编程控制，每过一个铝锭，打印一次。 (图五)船形浇铸溜槽和回转分配器 3.2.9模具浇铸水平检测装置(用户可选配置) 模具浇铸水平检测采用全自动金属水平激光测量，该装置安装在分配器下游铝锭铸模的上方，当铸模通过时水平感应器测量其下方的 每个铸模的填充水平，并且将精确的铸模填充量提供给控制系统，此系统在操作控制屏幕上显示每个模具的填充高度。 铝液的铸模填充量的调整通过人工进行。 此激光感应器安装在完全覆盖的支撑架上，并用螺栓安装在铸造机的旁边。少量的压缩空气通过此支持杆以防止此激光感应器过热。 3.2.10铝锭脱模检测装置(用户可选配置) 铝锭脱模检测装置检测是否在铸模内有铝锭(模具填满或空载)。此单元在铸机驱动端的设备机架下用螺栓安装在铸机机架横梁的旁边。当发现铸模内有铝锭时，发出警报信号由人工进行处理，人工处理后进行复位消除警报，否则延时一定时间后，铸机停止。 3.2.11铝锭脱模剂的铸模喷涂系统(用户可选配置) 铝锭脱模剂的铸模喷涂系统安装在铸机机架下靠近浇铸端，向上喷涂脱模剂到铸模内表面，以保证在铝锭顺利的脱模。 铸模喷涂系统由控制系统自动控制，如果需要再添加喷涂量可以在铸机操作控制盘上手动启动。 建议的铸模脱模剂是水质的氮化硼，或者水质或油质的石墨基的溶剂。 3.2.12铸模预热装置(用户可选配置) 铸模预热装置安装在铸机张紧端设备机架的尾端。在浇铸铝液进入铸模前铸模预热装置除去铸模内的湿度。 铸模预热装置通过燃烧天然气的进行铸模预热，系统包括3个全自动的自供气式石油液化气预热喷嘴。 3.2.13分配器预热装置(用户可选配置) 2个全自动的自供气式石油液化气预热喷嘴，安装在分配器的附 近用于在铸造前预热分配器，并防止铸造过程中铝液在分配器内表面凝结。此预热系统的开始和停止是通过铸机操作控制台或当地控制盘启动的。 3.3. 扶接锭装置(附图六) 扶接锭装置包含以下部分: - 扶锭机构、脱锭机构、接锭机构。 - 脱模锤击装置 - 滑台、框架、立柱。 扶接锭装置主要完成对铸机头部铝锭的扶持、脱模锤击、脱锭、接锭的任务。 扶锭机构为可转动的两组链条，通过一组弹簧张紧，护在铸模的外面，由上部两个气缸的伸缩来调整链条与铸模的贴紧程度和距离，使护模链条一直紧贴在铸机头轮前部的铸模上，保证铝锭在铸模内不脱落;在不使用或检修时，上部两个气缸可以伸出，使护模链条脱离铸模，减少机构的接触、磨擦和扩大检修空间，便于检查、维修。脱锭机构为由两个气缸驱动进行开闭动作的一组开门机构，可以保护已脱离的铝锭，让铝锭都落在接锭机构上，再由接锭机构将铝锭平稳的放在冷却输送机上。本铸机有两套脱模锤击装置，分别安装在头轮前部铸模的正面左、右两侧，每过一个铝锭锤击一次铸模的正面，使铝锭脱离铸模，脱锭效果好坏与锤击的力量、铝锭在模内的结晶状态和冷却程度以及铸模的内腔质量有关系。两套锤击装置可以同时动作，也可以分开动作或单独动作。扶锭机构所有的动作由气缸动作来驱动，通过电气PLC编程控制，可以进行手动，也可以进行自动。 (图六)扶接锭装置 3.4.冷却输送机(附图七) 从铸造机头部落下来的铝锭，通过接收装置放到冷却运输机的链条上，然后被拖进水槽，进行直接水冷后再送到堆垛机上进行堆垛。 冷却输送系统对从铸机脱落的铝锭进行二次冷却，将铝锭从约450?(从铸造机内出来)的温度减小到适用于堆垛和打捆工艺的温度(<60?)，主要参数如下: ?外形尺寸: 10.6?2.7?1.15m(L?W?H) ?重量: ,5600kg ?速度: 8.8m/min(步进运动) ?冷却方式: 逆向流动 ?冷却水量: 85 m,/h ?输送链条节距: 63.5mm ?驱动装置: 步进减速机 3.4.1. 冷却输送机的组成: - 驱动链轮组、张紧链轮组、中间链轮组。 - 机架、过梯。 - 水槽、轨道。 - 链条、联接件。 - 步进减速机。 - 信号装置。 3.4.2.冷却运输 从接收装置转载下来的铝锭被放在冷却运输机的链条附件上，在 步进减速机带动下做间歇运动的链条又将铝锭带进设在运输机中部的水槽内，对铝锭进行直接水冷却，然后再将铝锭送到堆垛机的牵引装置和翻转装置中。 冷却运输机上部用轻轨作链条轨道，下部无轨道，用托轮作链条支承。冷却运输机的信号由接近开关发出。 3.4.5.排出装置 在冷却运输机的头部装有事故排锭装置，不合格的铝锭由人工将其推出生产线，通过排锭滑道直接滑落到地面，避免进入下道工序。 3.5.堆垛机(附图八) 这是一个将从冷却运输机送来的铝锭按照事先设计好的程序进行堆垛的自动化装置。它可分为牵引、翻转、整列和堆垛等部分。 ?外形尺寸: 2.73?1.8?2.53m(L?W?H) ?堆垛能力: 额定16t/h 堆垛机组成 - 机架、栏杆。 - 同步翻转装置。 - 拉锭牵引装置 - 堆垛台、整列机构。 - 移动小车。 - 堆垛夹具。 (图七)冷却运输机 3.5.1.牵引装置 牵引装置将冷却运输机头部导轨上的铝锭拉入翻转装置，同时又将翻转装置中的铝锭拉移到整列运输机上的装置。牵引装置安装在整列台内，拉锭钩的导轨架一端铰接在整列台上，一端由气缸支撑进行升降，安装在导轨架上的拉锭油缸使拉锭钩沿导轨滑动，支撑气缸使导轨架带动拉锭钩上下升降。上诉动作过程由冷却输送机上检测信号通过PLC程序控制。 3.5.2.翻转装置 拉锭钩将冷却输送机上的铝锭拉到翻转位置，翻转装置按照堆垛形状的要求对铝锭进行180?翻转、或不翻转，同时对铝锭进行对中。翻转时用两个压紧气缸将铝锭的两端沿轴向夹紧，然后由摆动气缸伸出，通过齿轮传动将其翻转180?而停止，下一块翻转时再由摆动气缸缩回，使之反转180?复位。堆垛时凡第一层4块全数翻转，其中第1、3块正转，第2、4块反转。第二至十一层中第2、4块翻转，其中第2块正转，第4块反转。 3.5.3.整列装置 经过翻转工位的铝锭由拉锭钩拉到整列台上，将多块铝锭按整列要求组成一组，当牵引装置把第一块铝锭牵引到整列输送台上后，牵引第二块时又推动第一块前进,以此类推至到第四(或第五)块碰到限位开关发讯，同时将翻转和不翻转的铝锭紧紧地扣在一起，即完成了一层的整列工作。 3.5.4.堆垛装置 堆垛装置将经过整列的铝锭用夹具夹住移放到成品运输机上的堆垛位置进行堆垛。这一装置又大致可分为夹具部分、旋转部分、移动小 车部分。 3.5.4.1.夹具 这是能把一排铝锭(4块或5块)在两个气缸的作用下由两块夹板将其两端牢牢的夹住，并从上面用弹簧压紧的一个气动夹具。两块夹板安装在两端的滑轨上，气缸带动沿水平方向移动，夹具的开度可以根据要求调整。 气缸的夹紧与放松由接近开关发出信号通过PLC编程控制电磁换向阀来完成，控制夹具的到位。 3.5.4.2.旋转装置 已经夹取铝锭且正在前进的夹具，凡遇第1.3.5„„等奇数层时均需旋转90?进行堆放，夹具后退时再旋回复位，凡遇第2.4.6„„等偶数层时则不需旋转，夹具的旋转动作是由气缸的伸缩来完成的，而决定夹具是否旋转是由层数决定控制的。 3.5.4.3.移动台车 气动夹具被安装在可移动的台车上，夹具的上升和下降是靠一个下腔进油上腔进气的油(气)缸来完成的，夹具上面设有两根平行的导杆。台车的前进与后退是在油缸的作用下完成的，前进和后退到端头时均有一段减速行程，使其速度渐渐地减小到零，这一动作是由油压系统中调速阀来完成的。 1—引锭钩 2—扣锭装置 3—整列台 4—机架 5—翻转装置 6—夹具 7—夹具小车 (图八)堆垛机 3.7.成品运输机 ?外形尺寸:7.94?2.83?3.11m(L?W?H) ?重 量: 4000kg ?速 度: 5m/min ?成品输送机组成 - 机架、走台。 - 驱动链轮、张紧链轮。 - 传动装置。 - 链条、附件。 - 信号装置。 - 气动打包机、吊挂装置。 成品运输机是提供堆垛的工位并将堆完垛的铝锭从堆垛位移动到打捆位，并将打好捆的铝锭垛移动到叉车位的输送设备。输送机实际上是一个链条式的平板运输机，在运输机上每隔一定距离设置一组凸出板面的台面，这一凸台既便于夹具的张开，又便于打捆时穿钢带和叉车叉板的插入。整个运输机上共设有10个台，在运输机的板面上总会保持有5个台，可以同时停放5垛铝锭。运输机由SEW减速电机驱动作间歇移动。 成品运输机上方安装有气动打捆机，气动打捆机用钢丝绳吊装在弹簧式的平衡器下方，可沿工字形轨道移动，能在堆垛运输机的全长范围内工作，但通常情况下是在第二、三、垛处进行打捆作业，第一 (图九)成品输送机 垛正在堆入，而第四、五垛已捆好待运，每垛铝锭共11层54块，沿纵向捆二道，横向捆二道。气动打捆机由人工直接操作，钢带进行拉紧，锁扣和切断是由打捆机来完成，当压缩空气为0.6MPa时，将对钢带产生1000N的拉力，铝带断面尺寸为:宽?厚=32?0.9mm。 3.8.液压系统(附图十) 液压系统用来给冷却输送机的步进减速机、夹具小车行走油缸、夹具升降油缸和铝锭牵引装置油缸提供动力的设备。本公司制造的液压系统所用的油泵、阀件、接头、软管等均采用美国parker公司的产品，性能先进可靠，使用维护方便，系统设有冷却、过滤循环系统等，具有压力，流量调节， 过滤器堵塞报警，温度保护等功能。 注意参数: , 系统压力:7MPa， 工作压力:6.0PMa , 主油泵 型号:T6CC-014-008-1R01-A100 排量:66.5+37L/min 额定压力:17.5MPa 额定转速:1500 r/min 电机型号:Y180M-4(B35),P=18.5KW,n=1470 r/min , 副油泵 型号:SDV20-1B11B-1A 排量: 额定压力:17.5MPa 额定转速:1500 r/min 电机型号:Y132M-4(B5),P=7.5KW,n=1470 r/min , 工作介质:YB-N46抗磨液压油 , 介质工作温度范围:25~65? , 油箱总容积:1000L 3.8.1液压系统的组成 液压系统主要由液压站、液压管路、执行元件组成。 3.8.1.1液压站 液压站包括油箱、液压油、主油泵传动部件、副油泵传动部件、阀组、及液压附件。 主油泵采用美国Parker公司生产的一个主泵加副泵组成的双联泵，主泵专门给夹具行走小车油缸和夹具升降油缸供油，副泵给铝锭牵引油缸供油。副油泵专门给冷却输送机的步进减速机马达供油。此系统采用三个泵分别给三个机构供油，避免了机构同时动作时的压力和流量干扰，使机构运行更平稳、可靠。 阀组包括溢流阀、流量控制阀方向控制阀组成。溢流阀主要控制液压系统的工作压力，流量控制阀主要通过控制液压系统的油的流量来控制执行元件的运动速度，方向控制阀主要控制执行元件的运动方向。所有阀组的元件都采用美国Parker公司生产的产品，采用集成叠加式安装。液压系统阀件、管接头及软管(高压绝缘油管)均采用PARKER公司原装产品，在恶劣环境中，提高了液压系统的可靠性，降低了故障率，减少系统的泄漏。 液压附件包括液位液温计、压力表、过滤器、液位控制继电器、电接点温度计及油,水冷却器等，主要用来监视油箱油位、油温的状态及系统的压力状态以及对热油进行冷却，保持油温在正常工作范围内。 3.8.1.2、液压管路 液压管路包括精密无缝钢管、管接头及高压软管。管接头和高压软管都采用美国Parker公司产品。管接头为卡套式密封，性能可靠，安装、拆卸简单方便。 3.8.1.3、执行元件 执行元件主要指旋转马达和油缸。马达采用Parker产品;油缸采用力士乐技术，密封件均采用进口件。 本系统执行元件有:夹具小车移动油缸、整列托架牵引油缸、冷却输送机驱动马达、夹具升降油气缸。 (图十)液压系统原理图 3.9.气动系统 气压传动部分，利用外界压力风源，经管路通过分配罐、气源三联件、电磁换向阀及气动辅助装置把高压气体输入到各个执行元件(气缸、打包机)转变成直线、曲线和回转等各种机构动作。 3.9.1.气源 ?管网压力:0.7Mpa ?使用压力:0.5Mpa ?空气流量:~1250l/min(标准状态下) 3.9.2、气动原理图(图十一) 3.9.3、气动系统包含以下部分: - 进气管道:包括镀锌钢管和软管。 - 压缩空气的所有必要的空气准备单元、压力阀、方向控制阀 及附件等。 - 气动执行元件:气缸、打包机等。 A、气源三联件(附图):由过滤器、减压阀和油雾器三部分组成。 过滤器主要对气源来的压缩空气里的渣子、灰尘和 水雾进行过滤;减压阀用于对气源来的高压气体进 行压力调节，以便适应机构的运动速度和力量;油 雾器是对干燥气体加入润滑油雾，增加对气缸、换 向阀的润滑。 B、 电控换向阀:用于控制气动执行机构的进、出气方向，达到对机 构的运行方向进行控制的目的;换向阀上可安装消声 器或消声排气节流阀，用于减小气体排放到空气 中时的气流声音，同时调节消声排气节流阀的开度 可以对各气缸运动速度进行调整和控制。 C、执行元件:本机组中的气动执行元件主要是气缸和打捆机。 D、气动附件:包括气管接头和消声器及消声排气节流阀、管路单向 阀。消声器主要用来减小气体排放到空气中时的气 流声音，消声排气节流阀的开度在减小气体排放到 空气中时的气流声音的同时可调节消声排气节流阀 的开度对各气缸运动速度进行调整和控制。 (图十一)气动系统原理图 3.10.电气说明 本机组的电气控制部分采用美国AB公司CompactLogix5000 PLC、瑞士ABB变频器和法国施耐德电器元件，检测元件采用德国TURCK产品，传动方面采用五台交流电动机，用以拖动液压油泵，铸造机，成品输送机，冷却循环电机，其中油泵电动机配有电流表以监视电动机的工作状态，此系统的自动化程度较高，机组运行时的动作都由电磁阀控制油缸或气缸来实现，其动作指令由PLC内的程序发出。 电气系统有以下几部分: - 供电单元:空开、接触器、变压器等。 - 控制单元:PLC、变频器、低压电气元件等。 - 操作单元:电器柜、按钮、开关等。 - 其它部分:指示元件、计数元件、电缆、端子等。 系统对主要故障设有信号灯及音响报警，并能自动停机。 各部分动作设有手动、自动、半自动操作，手动操作用于调整单动作用，并用于自动工作方式前协调各部分动作;自动操作用于铸机连续浇注，半自动操作用于在主要机构自动运行时对某一部分机构进行人为调整或检查是否满足其自动条件。 4.机组的操作说明 4.1机组正常情况下的运行顺序 A. 分别接通动力电源和控制电源; B. 打开压缩空气总管阀门; C. 打开液压系统冷却水阀; D. 启动液压系统，使油泵运转; E. 将铸造机选择手动工作方式，操作铸机运行; F. 船形溜槽处于浇注状态; G. 回转分配器处于浇铸状态; H. 对船形溜槽、回转分配器和铸模进行预热; I. 浇铸开始，向铸模内注入铝液后方可打开铸造机及冷却输送 机的冷却水阀. J. 将堆垛机选择手动工作方式并调整到初始位置，并按堆垛启 动检查按钮，待“堆垛启动正常指示灯”亮后按复位按钮， 调节计数器，使层计数器和块计数器的数值都为零; K. 分别将堆垛机和铸造机选择为自动工作方式; L. 堆垛完成后，成品输送机自动运行一个工位; M. 通过人工对成品输送机移动过来的铝锭进行打捆; N. 捆好的铝锭垛及时用叉车运走。 4.2.机组正常情况下的关机顺序 A. 铸造机停止; B. 堆垛停止; C. 油压泵停止; D. 将铸造机、堆垛机、选择手动工作方式; E. 切断控制电源、动力电源、压缩空气、冷却水。 4.3.机组的操作顺序流程图(其中“1”表示开关闭合，“0” 表示开关断开) 接通电源步骤 依图将+C2中的主电源 开关-QM0打至“1”位 按配电系统图将+C2操作台内的 QM1至 QM7空气开关打至“1”位 将+C1操作台上的电源转 换开关“SA0”打至“1”位 将+C1操作台中的QM8,QM9空气开关打 至“1”位。 打开油压系统的冷却水阀门 按液压泵启动按钮 检查捶击臂是否抬起 按铸造机启动按钮 铸造机速度调节 船形浇铸溜槽抬起 分配器落下 铸造机预热 扶脱锭装置复位 开始浇铸铝液 自动打印(链条带动打印机) 打开铸造机冷却水阀门(浇铸一圈后) 接收臂上抬 开门机构后缩 接收臂下降延时后开门机构前进 冷却输送机移动一个节距 调节堆垛机的位置 夹具在整列台上方 按起动检查按钮开关 指示灯亮 调节块数及层数记数器 堆垛机自动操作 铝锭到位检测信号 牵引托架上升 托架缩回 牵引复位 托架下降 翻转夹紧 铝锭翻转 翻转夹紧放松 整列检测信号 夹具等候位置 夹具压板压下 夹具夹紧 夹具上升 夹具小车前进 夹具下降 夹具张开 夹具上升 夹具小车后退 成品运输机前进 十一层完 成品运输机停止 铝锭打捆 叉车运走 铸锭机停机 船形浇铸溜槽复位 油泵停止 成品运输机停止 铸造机、堆垛机 压缩空气、冷却水停止 切断控制电源、动力电源 4.4.机组自动运行时的动作描述 4.4.1.水平铸造机部分 ?船形浇铸溜槽——铸造作业开始前使换向阀Q01DT接通，3秒钟内使船形浇注溜槽上升为水平状态，气缸行程160mm,浇铸作业结束后，由操作台断电，使浇铸溜槽下降;若中途出现停电或事故时，溜槽将自动下倾，将溜槽中的铝液改向倒入地面的金属槽里。 4.4.2.扶接锭装置动作说明 ?开门机构动作—— 经信号装置上的接近开关1CK1发出信号，通过PLC控制使换向阀Q03DT接通，托架推出0.5s内气缸伸出， 到1s时换向阀Q03DT断电，气缸带动托架0.5s内收回。 ?接锭机构动作—— 经信号装置上的接近开关1CK2发出信号，通过PLC控制使换向阀接通,受料臂上抬，0.5s内完成上抬动作。 到1s时换向阀Q02DT断电，受料臂开始下降，0.5s内完成动作. 受料臂与受料托架的动作必须协调，受料臂完全上抬后，托架才能收回，托架完全收回后，受料臂才能下降。 4.4.3.冷却输送机动作说明 ?冷却输送机(液压马达)动作——经信号装置上的接近开关1CK2发出信号，受料臂电磁阀接通后延时通过PLC控制换向阀9DT接通，步进马达带动输送机前进，冷却输送机步进到检测开关2CK2处时发讯使9DT断电，步进马达断电。完成上述动作最慢需要4.5s。 冷却输送机油缸动作比受料臂动作晚1.5s，即接锭臂完全下降后油缸才伸出。 4.4.4.堆垛机动作说明 ?牵引托架升降——铝锭到位检测开关2CK5发讯(并计时)，托架升降气缸Q06DT接通，0.4s内完成托架上升动作，2.2s时换向阀Q06DT断电，0.4s内完成托架下降动作。 ?托架牵引——铝锭到位检测开关2CK1发讯0.4s时，牵引油缸换向阀的7DT接通，1.8s完成牵引(退回)动作，2.2s(或2.6s)时7DT断电，2.6s时8DT接通，牵引油缸开始复位，1.9s内完成复位动作，并使8DT断电。 ?翻转夹紧——铝锭到位检测开关2CK1发讯2.2s时，夹紧气缸换向阀的Q07DT接通，0.6s内完成夹紧;2.8s时换向阀的Q07DT断 电;3.6s时换向阀的Q08DT接通，0.6s内完成夹紧放松，4.2s时换向阀的Q08DT断电。 ?翻转——凡第一层的全部4块及以后各层的第2、4块均需翻转。铝锭到位检测开关2CK1发讯2.8s时发出翻转信号，翻转摆动缸的换向阀Q11DT接通，翻转装置正翻，到位后遇接近开关2CK4、使Q11DT断电(0.8s内完成翻转180?);同样逆翻时Q12DT接通，到位后遇接近开关2CK5使Q12DT断电。第一层的第1、3块及以后各层的第2块为正翻，第一层的第2、3块及以后各层的第4块为逆翻。 ?夹具夹紧——每层的第1块铝锭在整列机上遇到整列检测极限开关2CK3时, 夹具下降,下降到等候位夹具下降极限3CK5时,夹具夹紧气缸的换向阀Q15DT、Q19DT接通，夹具夹紧，夹具离开等候位极限时Q15DT、Q19DT断电。(注:夹具仍处于夹紧状态) ?夹具上升(在整列位置上)——每层的第1块铝锭在整列机上遇到整列检测极限开关2CK3时，夹具下降,下降到等候位夹具下降极限3CK5 0.8后，夹具升降油缸换向阀3DT、6DT接通，油缸快速上升，上升到接近开关3CK7后6DT断电，油缸慢速上升，0.4s后停止上升， 油缸停止。 ?夹具小车前进——夹具上升到极限停止后，小车移动油缸比例换向阀作用下，夹具小车中速前进0.5s后快速前进，当遇到减速开关3CK4时，小车中速前进，0.5s后小车慢速前进，0.4s后遇极限开关3CK3小车停止。 ?夹具旋转——夹具上升到位后，旋转气缸换向阀Q17DT接通， 2,3s内夹具旋转90?后，Q17DT断电。 由层计数器显示层数，凡遇奇数层时夹具旋转，而遇偶数层时则不旋转。 ?夹具下降——小车前进到极限接近开关3CK3后，夹具升降缸换向阀4DT、5DT、Q21DT接通，夹具快速下降。 a) 在堆放第一层时，下降到减速位置碰减速开关3CK9时，换向阀5DT断电，夹具慢速下降，夹具下降到极限位置时，遇接近开关3CK10发讯使换向阀4DT、Q21DT断电，下降停止，同时打开夹具。 b) 在堆放第二层及以后各层时，夹具下降没有慢速行程，当夹具中的铝锭一碰到堆放在下面的铝锭时，接地继电器立即接通，KA4发出信号，换向阀4DT，5DT，Q21DT同时断电(如果接地继电器没有，下降停止。 ?夹具松开——下降停止后，即接地检测开关4CK4或极限接近开关3CK10接通后0.3s时，夹紧气缸换向阀Q16DT，Q20DT接通，夹具张开，0.4s到终点遇接近开关4CK2、4CK3后Q16DT，Q20DT断电。 ?夹具上升(在堆垛位置上)——夹具张开到终点遇接近开关3CK11、3CK12后发讯，使夹具升降油缸换向阀3DT、6DT接通，夹具快速上升，上升到接近开关3CK8后6DT断电，夹具慢速上升，0.4s后使3DT断电，夹具停止上升，并同时发讯给夹具小车缸。 ?夹具小车后退——夹具小车缸接到夹具上升到位信号后，比例换向阀接通，小车中速后退，0.5s后断电，小车快速后退，遇接近开3CK2后，小车中速后退，到终点遇接近开关3CK1后，小车停止 后退。 ?夹具旋转复位——在堆放奇数层使，夹具上升到位后，旋转气缸换向阀Q18DT接通，2~3s内夹具反转90?遇复位开关4CK1后使Q18DT断电。 ?夹具下降——小车后退到位遇极限接近开关3CK2后，夹具升降缸换向阀4DT、5DT、Q21DT接通，夹具快速下降，下降到减速位置碰减速开关3CK6时，换向阀5DT断电，夹具慢速下降，夹具下降到极限位置时，遇接近开关3CK5，使换向阀4DT、Q21DT断电，下降停止。夹具处于等待状态，待整列检测开关发出信号后开始下一个工作循环 4.4.5.成品输送机动作说明 ?成品输送机接到堆垛完成的信号后向前移动，当遇到成品输送机固定间隔开关2CK6后，成品输送机停止。 ?此时用半自动打捆机进行打捆。 ?若第五垛铝锭移动到终点时，则遇成品输送机停机开关2CK7使成品输送机停止移动。此时应立即用叉车把捆扎好的铝垛运走。 4.5.机组自动操作说明 A. 铸造机、堆垛机工作方式分别选择为“自动” B. 堆垛机部分欲在自动状态下工作需满足以下条件(即自动条 件) ?翻转装置处于初始位置; ?无任何急停信号; ?夹具小车在等候位; ?两个夹具均张开到位; ?夹具旋转初始位正确。 当确认以上条件满足，可按下“堆垛启动检查”按钮，如“堆垛启动正常”指示灯亮，则堆垛部分选择自动工作方式。 4.6.机组半自动操作说明 4.6.1.堆垛机半自动操作说明 当堆垛机满足自动条件时，将工作方式选择为“半自动”,按下“半自动运行”按钮，堆垛夹具将自动模拟有铝锭的情况下自动运行的所有动作。包括:夹具开闭、夹具升降、夹具行走、旋转、翻转器翻转、夹紧、引锭钩升起、下降，引锭钩伸出、缩回等所有动作。其运行的动作和循环与自动运行一样，只不过运行的循环速度为PLC程序设定固定，而不随外界条件变化的影响。此操作可以用于检测设备的是否满足自动条件和动作是否协调、可靠。 4.7.机组手动操作 ?将各个部分工作方式选择为“手动”后，就可以通过操作相关按钮来控制各个动作。主要检测各个部件是否正常和便于维修检查。 5. 维修与保养 本设备属于连续使用的设备，因此维修人员应以高度的责任感进行维护和检修 ，除正常检修外，发现问题应及时处理，油雾器内至少保持1/4高位的油量，及时排除滤清器内的水和油污，定期更换气缸密封圈，减速机及各运动部位要保持良好的润滑状态。 5.1总则 ? 规程:用户应制定设备使用、保养与维修操作规程。 ? 安全:用户应制定安全操作规程，确保操作安全。 ? 维修与保养应遵循相关国家及行业标准与规范。 ? 认真阅读本手册，科学合理地组织、实施设备使用、维修与保养。 ? 所有外配套件、标准件的维修与保养应按配套件厂家说明书要求。 5.2、润滑部位及要求 5.1.1、水平铸机(附图 , 、尾部张紧装置带座轴承与轨道:定期加注润滑脂和清理轨道并涂润滑脂。 2?、铸机链条辊轮:每班工作前检查及清理链条、轨道上铝渣，并定期对链条辊轮销轴注入润滑油。(每周1次，稀油) 3?、头轮带座轴承:定期加注润滑脂 4?、铸机减速机:定期更换润滑油(每8个月1次，齿轮油)。 5.1.2、接扶锭机构(附图 5?、扶锭机构活动架导向套:定期加注润滑脂(每周1次)。 6?、锤击装置带座轴承:定期加注润滑脂(每周1次)。 7?、扶锭机构护模链条:定期刷润滑油(每班1次，稀油)。 5.1.3、冷却输送机 8?、尾轮装紧装置带座轴承:定期加注润滑脂(每周1次)。 9?、中间链轮组带座轴承:定期加注润滑脂。 10?、头部带座轴承:定期加注润滑脂(每周1次)。 11?、步进减速机减速箱:定期加注润滑脂(每周1次)。 12?、冷却输送机链条:定期刷润滑油(每天1次，废稀油)。 5.1.4、堆垛机 13?、整列架带座轴承:定期加注润滑脂(每周1次)。 14?、夹具升降导向柱:定期涂沫润滑脂或润滑油(每周1次)。 15?、夹具开闭导向套:定期加注润滑脂(每周1次)。 5.1.5、成品输送机 16?、成品输送机链条:定期刷润滑油(每周1次，稀油)。 17?、成品输送机传动链条:定期刷润滑油(每天1次，干净稀油)。 18?、成品输送机头、尾轮带座轴承:定期加注润滑脂(每周1次)。 5.1.6气源三联件油雾器加油，保证油位不低于油杯1/4。(干净专用润滑油) 5.3、日常维护 5.3.1机械部分:螺拴的检查与紧固及机构校正 , 所有运动机构的安装螺拴每班开工前检查是否松动或脱落，及时检查并处理，避免设备带病生产，造成重大事故。 , 气缸、油缸安装座螺栓每班开工前检查是否松动或脱落，及时检查并处理。 , 气缸、油缸连接部分销轴和气缸活塞杆锁紧螺母的检查:每班开工前检查气缸连接销轴和锁紧螺母是否脱落和松动，并及时处理，以免生产过程中造成机构位置改变和出现事故，造成损失。 , 液压站管件、钢管、软管是否松动并紧固。 , 对使用中变形的机构与零件进行校正或更换，保证设备的使用可靠性。 5.3.2、电气部分: 序号 项 目 周期 方法与思路 1 电缆绝缘检测 1Y 兆欧表摇测 2 电机绝缘检测 1Y 兆欧表摇测 3 所有检测元件加固 1W 检查检测元件是否松动并加固 用洁净的压缩空气清除电气4 清除灰尘 1M 柜、操作箱中的杂质和灰尘 5 检测继电器 1M 继电器是否有松动，加固。 将每个端子和元件的接线端紧 紧固操作台中的接线端 6 1M 固以保证导线与端子及元件间 子及各种元件的接线端 接触良好 为有效的延长机组的使用寿命，保证其可靠性能并减少故障的发生，请阅读并遵守以下内容。 5.4、 液压系统的维修、保养 5.4.1.、系统的安装要求: 5.4.1.1、系统及元件清洁 系统清洁时应保持环境清洁，不得在粉尘环境中作业。 5.4.1.1.1液压站及元件的清洁 A、 油像上不要积聚雨水和尘土，也不要直接放在地上; B、 在擦拭泵、阀或装油液的容器时要极力防止布屑之类落入油液 中; C、 清洗油箱 先用煤油清洗，排除污垢，再用食用面粉团揉搓油箱内部，直 至干燥清洁为止。最后将油箱所有接口封住，严禁粉尘进入 D、 元件先用煤油清洗，去除杂质、污物再用压缩空气吹干净，最 后浸在系统工作用油中待用。 5.4.1.1.2、钢管清洁 新换钢管应酸洗，再采用碱液中和，并用压缩空气吹扫干净，最后封住端头待用。 本公司采用的精密冷拨无缝管已作防锈处理，可不酸洗，但应用压缩空气吹干净。 5.4.1.1.3、软管清洁 用压缩空气吹扫干净，最后封住端头待用。 5.4.1.2、安装要求 5.4.1.2.1、元件的更换与安装 ?应保证环境及元件的清洁。 ?应注意接口正确。 ?密封件的安装位置应正确，就位要准确，安装力要适度防止密封件翻边、压坏、拉断、剪断等。 5.4.1.2.2、管件的安装 ?应保证环境及管件的清洁 ?管件应保证足够的弯曲半径，长度应留有裕量，并合理选用节头型式。 ?硬管合理布置支点、管夹固定要稳固，以避免管件振动。 5.4.1.2.3、 管接头装配要求 管接头为三件式:即由接头体、螺母和卡套环组成，装配时需特别注意卡套环的放置方向及钢管的插入位置，正确安装方式见图十二所示。 卡套式接头应先预装，确认卡套已铆在钢管上后，再安装到回路上，最后回路用压缩空气清洁。 图十二 卡套式管接头 A. 可以看见切合及密封 B. 双刃口 C. 24?锥面密封 D. 尾部夹紧能减少振动 预装完成后，应拆下钢管, 检查在钢管处卡套切入后造成的隆起是否均匀分布，如图十三所示。 图十三 钢管与卡套的正确安装 5.4.1.2.4、软管的安装 软管安装应保证一定的弯曲半径或不的直接拉伸蹦直，应有一定的悬垂量;软管不得产生扭曲，在原始和压力冲击时不得与其他零件相干涉和碰撞。 5.4.1.2.5、泵的安装 ?严禁敲击泵体，打击泵轴。 ?应保证泵轴与电机轴的同心度不小于0.1mm不得使用刚性联轴器。 5.4.2、做到液压系统的合理使用，还须注意以下事项: (1) 油箱中的液压油应经常保持正常液面。 (2) 液压油应保持清洁。检查油液的清洁应经常和检查油液面同时 进行。 (3) 换油时的要求: A、 加入油箱的过滤精度不低于20μ; B、 新系统连续运转半个月后应更换新的清洁油，并清洗油箱及 吸、回油过滤器，即第一次换油。第一次换油后，连续运转三 个月后，再更换清洁油一次，同时清洗油箱及吸回油过滤器， 即第二次换油。以后每年换清洁油一次，加油前应将液压油充 分搅动; C、 第一、二次换下来的油经沉淀和通过过滤精度不低于20μ的 过滤器可重复使用;使用一年以上的油，在经过沉淀、过滤， 并确认未变质、油的物理化学成分未改变，方能重复使用。否 则须经过油的再生回收工艺处理后才能使用; D、 更换的新油液或补加的油液必须符合本系统规定使用的油液 牌号，并应经过化验，符合规定的指标; E、 换油液时须将油箱内部的旧油液全部放尽，并清洁油箱及清洗 过滤器，清洗过滤器是细致的工作，不能损伤滤芯又要尽量清 除附在其上的杂质，清洗时一般把滤芯放在汽油中用刷子刷洗 直至恢复原来状态，安装前，吹净用来清洗滤芯的溶剂，避免 异种液体混入液质油内; F、 新油液过滤后再注入油箱; G、 新油液加入油箱前，应把流入油箱的主回油管拆开，用临时油 桶接油。点动液压泵电动机，使新油将管道内的旧油“推出” (置换出来); H、 加油时，注意油桶口、油箱口、加油机进出油管的清洁; I、 油箱的油液量在系统(管道和元件)充满油液后应保持在规定 液位范围内; J、 注意:新、旧油不得混用，脏油、清洁油不得混用。 (4) 油温应适当。油箱的油温不能超过60C?。若油温有异常的上 升时，应进行检查，常见有以下原因: A、 油的粘度太高; B、 受外界影响; C、 阀的性能不好; D、 油质变坏，阻力增大; E、 冷却器的性能不好，例如水量不足，管道内有水垢等。 (5) 在低温下起动液压泵时，应注意以下事项: A、 在冬天起动液压泵时，应该开开停停，往复几次使油温上升， 液压装置运转灵活后，再进入正式运转。 在短时间内用加热器加热油箱，虽然可以提高油温，但这时泵等装置还是冷的，仅仅油是热的，很容易造成故障，应该注意。 (6) 现场操作应注意事项: 据统计，液压系统的故障有90%是由于油液污染造成的。除了油本身的质量外，现场操作是造成油液污染的主要途径。因此现场操作时应注意以下事项: A、 在拆开液压站及回路上的元件时，应特别注意防止现场的粉 尘、污物、杂质进入系统内，应采取密封措施。 B、 元件清洗应采用煤油。用两个油池，一个用于初洗，一个用 于最后清洁，不能混用。清洗完后应用压缩空气吹干净，用干 净的油纸包裹保存或运往现场使用。 C、 现场加油应特别注意:新油并不是清洁的油，加入油箱的任 何油必须通过过滤，精度不低于20μ的过滤器过滤，最好采用 清洁的自动加油机加油。 D、 钢管的更换:钢管需用无缝钢管，一般无缝钢管必须经过酸 洗并中和后才能使用;精密无缝钢管不用酸洗即可使用。 ?垂直切割钢管, 垂直度在 +/- 1/2 ?稍微在钢管的内外径处去毛刺 ?安装接头处的管端应光滑无锈斑、杂物，管端应圆，不得挤扁或变形，尺寸应满足要求。 ?清洁钢管端口, 去掉碎屑, 毛刺, 和脏物，用压缩空气吹扫钢管 ?润滑接头的螺纹面和接头体的内锥面, 卡套, 螺母 ?把螺母卡套装在钢管上 ?把钢管插入接头体内, 把螺母拧紧到手指拧不动位置 ?用扳手拧紧螺母1 1/2 圈 ?钢管清洗方法: (A)、硫酸;浓度5~20%，当30~40?酸洗时10~20分钟。 (B)、盐酸:浓度10~20%，25?时速~15分钟。 5.4.3、严禁事项 ?严禁新、旧油混用，不同品种的油混用。 ?严禁将新购的油直接加入油箱，应经过不低于20μ的过滤器过滤后加入。 ?严禁金属或非金属颗粒、粉尘、物体进入油箱。 ?严禁水进入油箱。 ?严禁用火烤油箱，或在油箱上实施焊接作业。 5.4.4、日常保养内容 ?接头是否松动 ?管道是否破损，有无异音 ?压力表，温度计是否正常 ?油质是否正常。 5.5、气动系统的保养、维修与调试 5.5.1、安装 ?气动系统的元件用煤油清洗后压缩空气吹扫干净，封阀进、排气口待用。 ?气动系统的管件用压缩空气吹扫干净，并封住端口待用。 ?安装时应保持清洁，严禁污物进入气动系统。 ?气动系统配管进应有足够的转变半径;软管长度应有裕量，不得打折，强行拉长安装 ，不得并重物挤压。 ?钢管应合理配置支点，防止系统振动。 5.3.2调试 ?油雾器中应加油至油室的2/3左右，调节油滴数量，每分钟10滴左右，不宜过多或过少。 ?打开减压阀，观察压力表，压力提示0.4—0.5MPa左右。 ?空载手动电磁阀，观察相应执行气缸(或马达)的动作情况，检查方向是否正确,有无异常现象。 ?空载送电调试检查电路是否正常。 ?最后满载试车。 5.3.3日常保养内容 ?检查油雾器是否有油，油滴是否正常。 ?排出水分离器中的水。 ?检查接头是否松动，钢管是否固定可靠。 ?软管是否破裂。 ?各部动作是否正常。 5.4.电气系统维护注意事项 ?在进行电缆绝缘检测时,务必将电缆与所连接的负载断开,并遵守相关的规章; ?在进行检测元件固定时,请保持元件的初始位置,不要随意改变元件的安装位置; ?在为各操作台、端子箱清除灰尘时，请用洁净的压缩空气，同时要防止杂物落入PLC及接线端子内; ?以上操作均须切断所有电源(动力电源、控制电源)后方可进行。 5.5.常见故障的诊断与处理 5.5.1、常见故障 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 与排除: 1) 、各个气动机构的动作不协调，或某个机构动作迟位，应调节相 应电磁换向阀上的消声排气节流阀的开度来调整机构速度。 2) 、如气动机构应动作而没有动作时，应先检查气压是否足够，动 作条件是否满足，如条件满足仍不动作，检查相应接近开关或光 电管是否工作正常，如不正常则应更换;如一切正常，则应考虑 输出部分。首先观察PLC相应输出指示灯是否有信号，如信号正 常则应检查相应限输出点是否有24V电压输出,接线端子接触是 否良好,如正常,则检查相应电磁阀的线圈是否有220V电压和阀芯 是否堵塞。 3) 、手动机构不动作时，除了检查面板上各个开关是否良好外，还 应考虑电磁阀和各个开关是否正常。 4) 、液压机构不动作时，首先检查机构是否有卡阻，液压系统是否 有压力，压力是否足够;流量控制阀是否打开;电磁阀线圈是否 得电，阀芯是否堵塞;以及电气系统PLC是否有输出，熔断器是 否完好等。 5.5.2、手动操作时某一部分机构不动 A、电气部分判断: 检查相应气源或液压站是否打开 是 否 打开相应的气源或液压站 依图查看PLC输出模板的相应输出 点指示灯是否点亮 依图查看输入模板相应输入点的指 示灯是否点亮，检查各接近开关信是 否 号条件是否满足 依图检查相应输出模板的公共端熔依图检查相应输入模板是 否 断器是否熔断 公共端熔断器是否熔断 检查程序中输入的状依图检查是 否 态，根据相应状态处理 +C2中的变 压器-7TC 的220VAC 是否有输出 更换熔断器 检查变压器输入问题是 否 或变压器本身问题 可能输出点坏，建议更 换输出点并在程序中做 相应处理 B、 机械部分判断: 1?、气动机构: a) 气源关闭没有压缩空气。(检查管路是否有气，压力是否足够。) b) 消声排气节流阀关死。(将节流阀开度放大) c) 换向阀线圈没电。(检查PLC输出是否有24v电压;线路是否 正确和接通;线圈是否烧坏。) d) 换向阀阀芯卡阻。(去掉线圈，手动阀体上手动旋钮，看阀出 气口是否换向，没换向则阀芯卡阻，应拆开用煤油或汽油清 洗。) e) 机构是否被卡死。(检查并排除。) f) 接锭气缸内部泄漏或活塞脱落。(检查并检修或更换。) 2?、液压机构: a) 油泵是否启动。(启动油泵) b) 系统是否有压力，压力是否足够。(调整压力，检查溢流阀) c) 检查流量:叠加的流量控制阀和管路上节流阀的节流口是否已 打开，开度是否足够。(检查并调整) d) 检查阀的方向:叠加的单向阀和管路上的单向阀方向是否正 确。(检查并调整) e) 电磁换向阀线圈是否得电(通电时线圈会发热有温升，用铁丝 靠近线圈內孔有明显吸力)。(检查线路或更换线圈) f) 换向阀阀芯是否卡阻(用人工手动抵阀芯，看是否能动作)。 (检查或拆卸用煤油清洗)。 g) 机构是否被卡死。(检查并排除) h) 管路是否有泄露。(检查并排除) i) 油缸内部泄露。(更换油缸或油缸密封圈) 5.5.3、堆垛机不能选择自动工作方式 按下“堆垛机启动检查”按钮查看 “堆垛机启动正常指示”灯是否亮 是 否 堆垛机各部分机构是否在满足自动 条件的初始位置 重新将堆垛机转为自动工作方式 5.5.4、各电动机不能启动 依图检查PLC输出模板控制相应接 触器线圈的输出点指示灯是否点亮 检查相应空气开关、热继电器 是 否 是否正常并结合程序相应地 址状态处理故障 +C2中相应接触器是否吸合 检查接触器线圈是否完好，线圈连是 否 接的控制线是否松动或接触不良 检查动力电源、电动机、动力 电缆是否正常并处理故障 5.5.5、堆垛小车行走到两端时无减速 依图查看PLC输出模板上控制减速 电磁阀的输出点指示灯是否点亮 依图查看PLC输入模板相 是 否 应减速位输入是否有信号 检查各减速位 检查相应电磁阀是否完好并检查电是 否 检测元件是否磁阀线圈控制线是否完好 完好、其位置是 否正确并处理 检查程序相应地址状态 是 否 更换电磁阀 检查液压站比例阀调节流 量是否匹配并调整 5.5.6、成品输送机不能启动 成品输送机上是否已放满铝锭垛 是 否 检查堆垛极限开关是否完好 是 否 转卸铝锭垛 更换开关 按“5.5.4”方法处理 5.5.7、油泵电机不能启动 油温是否正常 是 否 解除油温问题后重新启动 按“5.5.4”方法处理 5.5.8、 PLC电源指示灯不亮 +C2中变压器-6CT的220VAC电压 是否正常 是 否 检查变压器输入电压和其绕组 +C1的电源转换开关是否接通 是 否 接通电源转换开关 PLC电源进线的熔断器是否完好,如 已熔断更换熔断器后重新送电 5.5.9、PLC输入信号正常而无任何输出信号 +C2中的变压器-7TC的220VAC端 电压是否正常 是 否 检查变压器输入电压和其绕组 +C2的电源转换开关是否接通 是 否 接通电源转换开关 PLC故障指示灯是否点亮 是 否 联系制 造商协 商解决 5.5.10、堆垛夹具在堆垛位下降后不上升 依图PLC输入模板接地继电器输入是否有信号 是 否 夹具是否打开或关闭(整列位应关 闭，堆垛位应打开) 转为手动操作是否上升 夹具下限开关是否 是 否 损坏，夹具小车到 位开关是否接通 是 否 按“5.5.2”方法处理 检查PLC程序相关程序 接地继电器是否完好 好好 是 否 更换继电器 DC电源是否完好 信号进入PLC前的熔断器是否完好 是 否 更换DC电源 是 否 更换熔断器 与制造商联系并协商解决 6、调试 6.1、调试前的准备 , 检查所有螺栓、连接件是否紧固和正确。 , 检查所有润滑部位是否已润滑。 , 减速机减速箱加注润滑油。 , 气动三联件油雾器加注润滑油。 , 液压站油箱加46号耐磨液压油。 , 对所有液压管件进行再次紧固，避免管接头调试时蹦开。 , 对气动管件进行紧固和检查。 , 检查所有电缆线是否包扎好，没有短路。 6.2、调试 6.2.1气动机构手动单动调试 , 将所有气动换向阀总进气管断开，打开所有气动管路阀门，对管 路进行吹空5~10分钟，将管路里的渣子、灰尘及铁屑吹干净。 , 关闭管路所有阀门，打开总进气阀门，让管路保压，检查所有管 件是否漏气并处理。 , 调节三联件上的减压阀，同时观察压力表指示，将压缩空气压力 调节到0.5MPa左右。 , 检查气缸气管方向是否正确并调整。 , 对所有气动机构进行手动初调:手动电控换向阀上的手动旋钮(附 图)，并调整消声排气节流阀的开度，调整气缸速度(调整时节流 阀开口由小到大，气缸速度由慢到快的顺序进行)。观察机构的动 作和位置是否合适。 6.2.2、通电校线 , 关闭所有电机的空开，接通系统总电源，给系统送电。 , 给PLC控制器输入程序。 , 通电校验所有线路。 , 逐一打开电机空开，电动电机，观察电机转向是否正确。 6.2.3、液压系统的调试 , 通电前将阀组(附图)上的溢流阀1、溢流阀2、溢流阀3节流口 打开，将压力调节到最小(将调节螺钉向外调为调小)。 , 将单向节流阀的节流口开度开启到一定为位置(向外旋3~4圈即 可)。(将调节螺钉向外调为调大，管路流量增加，机构运动速度 加快。) , 点动主油泵电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志 一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮， 确认油泵已上油。 , 观察压力表，将溢流阀3(夹具升降、行走溢流阀)的压力调节 到4.5MPa。 , 人工手动抵触电磁换向阀3(4)的阀芯，并观察夹具升、降是否 动作，来回运行1~2次，最后将夹具提升到最高位。 , 人工手动抵触比例换向阀的阀芯，并观察夹具行走是否动作，来 回运行1~2次，最后将夹具停止在整列位上部。 , 人工手动抵触电磁换向阀2(牵引油缸换向阀)的阀芯，调节溢 流阀2的调节螺钉，观察压力表，将压力调节到6MPa左右，并观 察牵引机构的动作。 , 点动副油泵电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志 一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮， 确认油泵已上油。 , 人工手动抵触电磁换向阀1(冷却输送机步进马达换向阀)的阀 芯，调节溢流阀1的调节螺钉，观察压力表，将压力调节到6.5MPa 左右，并观察冷却输送机动作。 , 完成以上手动调试后，检查管路及接头是否有泄露并处理。 , 手动操作控制柜上的按钮，对各个液压机构进行操作，校验电气 接线;调节叠加和管路节流阀的开度来调整油缸速度。 , 调整比例换向阀的R1、R2、R3、V1、V2、V,、V4，并调整夹具 小车减速开关位置，匹配好夹具小车行走速度。 6.2.4、单体手动调试 通过控制柜及操作台给各个阀体、接近开关、执行元件送电，检查信号接送是否正常，线路是否正确。通过操作按钮或旋钮对各个机构进行动作，并再次调整各机构的动作速度。 6.2.5、空载半联动调试并校验修正程序 6.2.5.1、水平铸机、冷却输送机联动调试 在水平铸机上的信号轮发出信号的情况下，调节扶锭，接锭装置和驱动气缸的位置及气量和缓冲，以及限位控制开关的位置。 6.2.5.2、冷却输送机 、堆垛机及成品输送机联动调试 启动液压站，运行冷却输送机，在人工拨动信号的情况下，调节堆垛机水平运行速度以及夹具升降速度和整列钩锭油缸的伸缩速度与冷却输送机的配合速度，以及堆垛到十一层时成品输送机运行一个垛位。 6.5.2.3、空载联动调试 启动水平铸机、液压站、成品输送机，由信号轮发出信号，以及人工拨动铝锭到位信号，使水平铸机、冷却输送机、堆垛机及成品输送机联动。 6.5.2.4、负荷半联动调试 由人工搬运铝锭到水平铸机或冷却输送机上，启动液压站，自动运行机组，进行输送，翻转，整列，堆垛和移垛自动化，并精确调节 各机构的速度，位置和配合动作。 5、负荷联动调试 通过出铝溜槽、船形溜槽以及分配器进行自动浇注，并微调各机构的配合动作，进行自动生产。并逐渐加快速度进行自动生产，直到最大生产量的速度，并保证所有机构动作配合完好。 满载调试各回路将节流阀及系统压力整定，并背紧调节螺钉。 7 定期检查及检查方法 (1D=1日 1W=1周 1M=1月 1Y=1年) 5.6.1.机 械 部 分: 序号 检 查 部 件 周期 检查项目 检查方法 铸 造 机 部 分 1M 异 音 用听音棒检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 1 减速机 2Y 内部 分解检修 1M 油量 油量检查 2 运输链条 1M 破坏 确认运转状态 1Y 异音 有无磨损 3 铸模 1M 松动 安装螺栓松动检查 1M 损坏 确认有无破损 5 轴承(头、尾轮) 1M 异音 用听音棒 6 浇铸气缸 1M 动作 动作检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 7 分配器 1M 损坏 有无变形、堵塞 8 溢流水过滤网 1M 清扫 过滤网分解清扫 9 各冷却水阀门 1M 泄漏 泄漏检查 10 各冷却水管路 1M 泄漏 泄漏检查 11 水槽 1M 泄漏 泄漏检查 1M 动作 动作检查 12 分配器气缸 1M 振动 安装螺栓松动检查 1M 位置 高度是否合适 1M 动作 动作检查 13 锤击气缸 1M 振动 安装螺栓松动检查 脱模锤 1M 磨损 有无磨损 脱模锤传动臂 1M 变形 有无变形 14 冷 却 运 输 机 部 分 15 步进减速机 1M 动作 动作确认 1M 泄漏 泄漏检查 16 驱动液压马达 1M 振动 螺栓、关节松动 1M 动作 动作确认 17 驱动齿 1Y 磨损 有无磨损，损伤 18 运输机链条 1Y 磨损 有无磨损 3M 张力 调整张力 20 链条搬运爪 3M 安装 有无松动脱落 21 轨道导板 1M 安装 安装螺栓松动检查 22 接收支架 1M 振动 安装螺栓松动检查 1M 变形 有无变形，损伤 1M 动作 动作确认 23 接收气缸 1M 泄漏 泄漏检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 24 接锭气缸 1M 动作 动作确认 1M 泄漏 泄漏检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 堆 垛 机 部 分 1M 动作 动作确认 25 牵引托架油缸 1M 泄漏 泄漏检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 1M 动作 动作确认 26 牵引托架升降气缸 1M 泄漏 泄漏检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 1M 动作 动作确认 27 夹具开闭气缸 1M 泄漏 泄漏检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 1M 动作 动作确认 28 夹具旋转气缸 1M 泄漏 泄漏检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 1M 动作 动作确认 29 夹具升降油缸 1M 泄漏 泄漏检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 1M 动作 动作确认 30 小车平移油缸 1M 泄漏 泄漏检查 1M 振动 安装螺栓松动检查 31 旋转轴承 1Y 损伤 解体检修换油 32 轴承 1Y 损伤 解体检修换油 33 车轮及轴承 3M 磨损 有无磨损及松动 34 轨道 3M 松动 有无磨损及松动 成 品 输 送 机 部 分 1M 异 音 用听音棒检查 35 减速机 1M 振动 安装螺栓松动检查 2Y 内部 分解检修 1M 油量 油量检查 36 驱动链条 1M 松动 张力调整 运输机链条 1M 松动 松动检查 37 运输机链条板台 1M 变形 有无变形 运输机链条安装螺栓 1M 松动 松动检查 38 轨道 1M 松动 安装螺栓松动检查 液 压 站 部 分 1M 异音 39 油泵 1M 振动 安装螺栓松动检查 40 联轴器 1M 损伤 弹性件有无磨损， 损伤 1M 异音 41 电动机 1M 振动 安装螺栓松动检查 1M 电流值 用动力盘检查 42 压力控制阀 1M 异音 1M 动作 确认设定压力 43 流量控制阀 1M 异音 1M 动作 确认设定压力 44 1M 异音 电磁阀 1M 动作 确认设定压力 45 油压管道及接头 1M 泄漏 有无泄漏 46 1M 泄漏 有无泄漏 油压软管 1M 磨损 有无裂纹，磨损 47 油 1D 油量 确认油量 1Y 换油 更换油 48 过滤器 6M 清扫 49 压力,,表 1Y 精度 与其它比较检查 气 动 部 分 50 气源三联件 1W 油量 确认压力，油量 51 电磁换向阀 1M 动作 确认动作 52 软管及接头 1M 泄漏 泄漏，磨损，松动 53 阀门 1M 泄漏 有无泄漏，磨损 5.6.2电 气 部 分: 序号 项 目 周期 方法与思路 1 电缆绝缘检测 1Y 兆欧表摇测 2 电机绝缘检测 1Y 兆欧表摇测 3 检测信号元件 1W 检查检测信号元件是否松 动、调整好位置并紧固 4 清除灰尘 1W 用洁净的压缩空气清除电气 柜、操作箱中的杂质和灰尘 5 检测RC或VD电路板的元件 1M 检测电容和电阻的好坏 6 紧固操作台、端子箱中的接1M 将每个端子和元件的接线端 线端子及各种元件的接线端 紧固以保证导线与端子及元 件间接触良好 5.7.注意事项 A. 水平铸机开始浇注时，模子底部冷却水要等到浇注一圈后才能 打开。 B. 操作人员在堆垛部分操作时务必注意安全，防止夹具上的铝锭 因故障脱落而砸伤人。 C. 在对设备进行维修时，各部分人员应协同进行互相沟通，在对 电气部分进行维修时，请由电气专业人员操作。 6.主要备件清单 6.1轴承元件 6.1.1国标轴承清单 序名称 规格型号 标准 制造商 备注 号 打捆架滑轮 1 深沟球轴承 102/15X32X9 GB276-94 钢带盘 2 深沟球轴承 303/17X47X14 GB276-94 钢带盘 3 深沟球轴承 203/17X40X12 GB276-94 整列小车(引入钩) 4 带防尘球轴承 60206/30X62X16 GB278-89 拉锭装置 5 带防尘球轴承 60105/25X47X12 GB278-89 夹具小车 6 带防尘球轴承 80206/30X62X16 GB278-89 夹具旋转座 7 圆锥滚子轴承 7516E/80X140X33 GB297-94 冷却机张紧链轮 8 带密封球轴承 180207/35X72X17 GB279-88 冷却机改向链轮 9 带密封球轴承 180210/50X90X20 GB279-88 铸机头轮信号装置 10 深沟球轴承 3204/20X47X14 GB276-94 轴承 6210LS 改向链轮 11 6.1.2带座轴承清单 序 名称 规格型号 所属部件 制造商 号 1 滑块式球轴承 UCK324 张紧装置 开封轴承厂 2 带座轴承 UCT213 张紧装置 开封轴承厂 3 带座轴承 4 带座轴承 Z90626 头轮部件 开封轴承厂 5 轴承座 UCP208 锤击装置 开封轴承厂 带滑块座轴承 尾部链轮 6 UCK210 轴承座 中间链轮组二 7 UCP210 轴承座 驱动链轮组 8 UCFC210 轴承座 中间链轮组一 9 UCFC210 带座轴承 整列机构，锤击装置 10 UCF208 6.2.液压系统元件清单 项号 名称 型 号 和 说 明 单位 数量 生产商 贵阳奥特 油缸 AT50-400 件 1 1 贵阳奥特 油缸 AT50-1250 件 1 2 贵阳奥特 油缸 AT80-1150 件 1 3 1 Parker 单 向 阀 CS1600S 件4 溢流阀 RM3PT17SV 件 1 Parker 5 电磁换向阀 D3W9ENJP 件 1 Parker 6 溢流阀 R10R17S4SN 件 1 Parker 7 油泵 SDV20-1B11B-1A 件 1 Parker 8 溢流阀 RDM2PT17SV 件 1 Parker 9 比例换向阀 D3FLE01SCNWJ00 件 1 Parker 10 电磁换向阀 D1VW8CNJP 件 1 Parker 11 单向节流阀 FM2DD 件 1 Parker 12 单向调速阀 9PCCM800SF 件 1 Parker 13 液控单向阀 CPOM2AA 件 1 Parker 14 单向节流阀 9F800SF 件 2 Parker 15 电磁换向阀 D1VW4CNJP 件 1 Parker 16 液控单向阀 CPOM-3AA 件 1 Parker 17 齿 轮 泵 CB-B80 件 1 Parker 18 单 向 阀 C800S 件 1 19 电磁换向阀 D3W4CNJP 件 1 Parker 20 单向节流阀 FM3DD 件 1 Parker 21 T6CC-014-008-1R01-A100 主 油 泵 件 1 Parker 22 副泵 SDV20-1B11B-1A 件 1 Parker 23 管接头 GE18LMEDA3C 件 9 Parker 24 管接头 T35LA3C 件 1 Parker 25 管接头 GE28LMEDA3C 件 1 Parker 26 管接头 WH28LMA3C 件 1 Parker 27 管接头 SV18LA3C 件 4 Parker 28 管接头 SV22LA3C 件 3 Parker 29 管接头 ET18LA3C 件 2 Parker 30 管接头 GZ18LA3C 件 1 Parker 31 管接头 GE18LREDA3C 件 8 Parker 32 管接头 GE18LR1/2KEGA3C 件 2 Parker 33 管接头 RED22/18LA3C 件 1 Parker 34 管接头 GE22LM22X1.5EDA3C 件 2 Parker 35 管接头 G22LA3C 件 6 Parker 36 管接头 G18LA3C 件 5 Parker 37 管接头 W18LA3C 件 2 Parker 38 管接头 W22LA3C 件 4 Parker 39 管接头 GE22LR3/4KEGA3C 件 3 Parker 40 胶管总成 F201CACA181810-900 件 1 Parker 41 胶管总成 F201CACA181810-800 件 3 Parker 42 胶管总成 F201CACA222212-2300 件 1 Parker 43 胶管总成 F201CACA222212-1000 件 1 Parker 44 胶管总成 F201CACA222212-800 件 2 Parker 45 管接头 EMA3/14X1.5ED 件 2 Parker 46 组合塑料管夹 TLPG3-218+TLPG18-218 件 12 国产 47 48 塑料管夹 TLPG3-322 件 15 国产 49 组合塑料管夹 TLPG3-322+TLPG18-322 件 12 国产 50 油冷却器 GLC3-5 件 1 国产 51 压力表 YN100-? ,0,16MPa 件 1 国产 52 测压胶管 HFH2-P2-3-P-0.8 件 2 国产 53 液位控制继电器 YKJD24-450 件 1 国产 54 空气滤清器 QUQ3-40X2.5 件 1 国产 55 电接点温度计 WSSX-411,0,100?C 件 1 国产 56 液位液温计 YWZ-200T 件 1 国产 57 电接点温度计 WSSX-411,-20,80?C 件 1 国产 58 回油过滤器 RFB-630X20-Y 件 1 国产 59 塑料管夹 TLPG3-321.3 件 8 国产 60 塑料管夹 TLPG3-533.7 件 20 国产 61 6.3气动系统元件清单 序号 名称 单位 数量 生产商 型 号 和 说 明 溜槽升降气缸 1 GDCN-CA-150X160-? 件 1 Parker 2 件 1 Parker 牵引升降气缸 3 GDC-TM80X155 件 1 Parker 夹具开闭气缸 4 AT8070006 件 2 Parker 5 夹紧气缸 GDC-FH-80X60 件 2 Parker 6 扣锭气缸 GDC-CB-40X100-Y 件 1 Parker 7 摆动气缸 QGK-1RFA80T90 件 2 Parker 8 夹具旋转气缸 VGDS-TM-80X240-24V 件 1 Parker 9 接锭气缸 AT8010007 件 2 Parker 开门气缸 10 AT8015008 件 2 Parker 11 外锤气缸 AT8012009 件 2 Parker 扶锭气缸 12 AT80350010 件 2 Parker 13 打印气缸 GDC-CA-63X100 件 1 Parker 14 气源三联体 AU421-15 件 5 Parker 15 单向阀 VB42-Q-NQ-5 件 1 Parker 16 单电气控阀 PHS540S-10-24V-D-L 件 3 Parker 17 双电气控阀 PHS540D-10-24V-D-L 件 3 Parker 18 单电气控阀 PHS540S-15-24V-D-L 件 2 Parker 19 单电气控阀 PHS530S-10-24V-D-L 件 1 Parker 20 单电气控阀 RKS2450-03-D24D 件 5 Parker 21 双电气控阀 DX3-611-761M 件 1 Parker 22 阀底座 PL3-1/2-70 件 1 Parker 23 消声器 FXS-L15(G1/2) 件 1 Parker 24 排气节流阀 04506 0006(R3/8) 件 12 Parker 25 排气节流阀 04508 0008(R1/2) 件 4 Parker 26 单向节流阀 SC340-15 件 10 Parker 27 胶管接头 39182-8-8B 件 8 Parker 28 耐高温胶管 836-8-RL 米 4 Parker 29 胶管 PHHU-12X8 米 100 Parker 30 接头 FSTL12-1/2 件 2 Parker 31 接头 FSC12-3/8 件 20 Parker 32 接头 FSC12-1/2 件 30 Parker 33 接头 FSC12-1/4 件 10 Parker 34 接头 FSE12-3/8 件 15 Parker 35 接头 FSE12-1/4 件 5 Parker 36 接头 FSE12-1/2 件 20 Parker 37 接头 FSY12-3/8 件 5 Parker 38 接头 FSY12-1/2 件 4 Parker 39 接头 FSTL12-3/8 件 2 Parker 40 接头 FUY12 件 10 Parker ?6.4铸机链轮、链条 序号 名称 标准 规格型号 数量 制造商 备注 水平铸机头、尾链轮 贵阳奥特 ATLL-132.5 P132.5X20 4 1 冷却输送机头部链轮 贵阳奥特 ATLL-63.5 63.5X10 2 2 冷却输送机尾部链轮 贵阳奥特 3 ATLL-63.5 63.5X10 2 冷却输送机改向链轮 ATLL(1),63.5 贵阳奥特 4 63.5x10 2 冷却输送机中间链轮 ATLL(2),63.5 贵阳奥特 63.5x10 12 5 成品输送机主动链轮 贵阳奥特 ATLL1-44.45 P44.45x13 1 6 成品输送机主动链轮 贵阳奥特 ATLL2-44.45 P44.45x17 1 7 成品输送机前、后链轮 贵阳奥特 8 ATLL1-101.6 P101.6x8 4 贵阳奥特 9 水平铸机铸模链条 ATLT1-132.5 P132.5X340 2 贵阳奥特 冷却输送机链条 ATLT1-63.5 P63.5X486 2 10 贵阳奥特 成品输送机链条 ATLT1-101.6 P101.6X140 2 11 ?6.5铸机减速机和电机 序号 名称 标准 规格型号 数量 制造商 备注 贵阳奥特 1 水平铸机减速机 ATJS06 1 2 主泵传动部件 Y160L-4(15kW) 1 3 循环泵站 Y90L-4(B5) 1 成品输送机电机 R97DM100LS4 1 SEW 2选4 天津减速1 成品输送机电机 XWED2.2-74-121 1 机厂 Y132M-4(7.5kW) 5 冷却机油泵电机 1