数控车零件加工工艺设计

数控车零件加工工艺设计 毕业论文(设计) 题 目: 数控车零件加工工艺设计 学生姓名 代 宏 兴 学号 09020432 班 级 090204 专 业 数控技术 分 院工程技术分院 指导教师刘志锋 2011年11 月25日 摘 要 本次设计是进行一个直径是80MM长120MM的圆柱台阶轴进行设计,这个轴上有圆弧、工艺退刀槽、螺纹退刀槽、螺纹及球面构成,材料为45号钢。其表面参数要求严格,比如:零件部分表面粗糙度要达到Ra1.6,其余不重要的表面要达到Ra3.2。这个台阶轴的设计、主要参数、设计要求等都很重要。 通过对课题任务的分析,先用CAD把零件图画出来,对零件图进行分析,确定零件的加工工艺。然后用CAXA软件生成模型,也就是3D成型图,再对模型进行分析,然后对模型进行仿真,仿真过后,进行后置处理,生成G代码,最后把程序反读,效验G代码,检查程序是否正确,然后定稿。 数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物,发展数控机床适当前我国机械制造业技术改造的必由之路,是未来工厂自动化的基础. 关键词: CAD,CAXA,实体造型,数控加工 目 录 摘 要 II 1 数控的概况 1 1.1 国内外数控系统发展概况 1 1.2 数控技术发展趋势 2 1.2.1 性能发展方向 2 1.2.2 功能发展方向 3 1.2.3 体系结构的发展 4 1.3 智能化新一代PCNC数控系统 5 2 零件图及工艺分析 6 2.1 工艺分析 7 2.2刀具的选择和切削参数 9 2.4 夹具的选择与类型 12 2.4.1 夹具的选择 12 2.4.2 夹具的类型 12 2.4.4 零件的安装 12 3 零件的编程概述 15 3.2 数控车削编程概述 15 3.2.1 数控车床的编程特点 15 3.2.2 数控车床编程中的坐标系 15 3.2.3 车床数控系统功能 16 4 零件的加工工艺规程 17 5 加工程序及其备注 20 致 谢 24 参考文献 25 1 数控的概况 1.1 国内外数控系统发展概况 随着计算机技术的高速发展,传统的制造业开始了根本性变革,各工业发 达国家投入巨资,对现代制造技术进行研究开发,提出了全新的制造模式。在现代 制造系统中,数控技术是关键技术,它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、 自动控制等高新技术于一体,具有高精度、高效率、柔性自动化等特点,对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前,数控技术正在发生根本性变革,由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上,数控系统实现了超薄型、超小型化;在智能化基础上,综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术,数控系统实现了高速、高精、高效控制,加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数,实现了在线诊断和智能化故障处理;在网络化基础上,CAD/CAM与数控系统集成为一体,机床联网,实现了中央集中控制的群控加工。 长期以来,我国的数控系统为传统的封闭式体系结构,CNC只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定,加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节,整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下,加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数,无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整,更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量,因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见,传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构,限制了CNC向多变量智能化控制发展,已不适应日益复杂的制造过程,因此,对数控技术实行变革势在必行。 1.2 数控技术发展趋势 1.2.1 性能发展方向 1高速高精高效化 速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以 及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统,同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施,机床的高速高精高效化已大大提高。 2柔性化 包含两方面:数控系统本身的柔性,数控系统采用模块化设计,功能覆盖面大,可裁剪性强,便于满足不同用户的需求;群控系统的柔性,同一群控系统能依据不同生产流程的要求,使物料流和信息流自动进行动态调整,从而最大限度地发挥群控系统的效能。 3工艺复合性和多轴化 以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工,正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后,通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施,完成多工序、多表面的复合加工。数控技术轴,西门子880系统控制轴数可达24轴。 4实时智能化 早期的实时系统通常针对相对简单的理想环境,其作用是如何调度任务,以确保任务在规定期限内完成。而人工智能则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。科学技术发展到今天,实时系统和人工智能相互结合,人工智能正向着具有实时响应的、更现实的领域发展,而实时系统也朝着具有智能行为的、更加复杂的应用发展,由此产生了实时智能控制这一新的领域。在数控技术领域,实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展:自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统,在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能,在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制,使数控系统的控制性能大大提高,从而达到最佳控制的目的。 1.2.2 功能发展方向 1用户界面图形化 用户界面是数控系统与使用者之间的对话接口。由于不同用户对界面的要求不同,因而开发用户界面的工作量极大,用户界面成为计算机软件研制中最困难的部分之一。当前INTERNET、虚拟现实、科学计算可视化及多媒体等技术也对用户界面提出了更高要求。图形用户界面极大地方便了非专业用户的使用,人们可以通过窗口和菜单进行操作,便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。 2科学计算可视化 科学计算可视化可用于高效处理数据和解释数据,使信息交流不再局限于用文字和语言表达,而可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术与虚拟环境技术相结合,进一步拓宽了应用领域,如无图纸设计、虚拟样机技术等,这对缩短产品设计周期、提高产品质量、降低产品成本具有重要意义。在数控技术领域,可视化技术可用于CAD/CAM,如自动编程设计、参数自动设定、刀具补偿和刀具管理数据的动态处理和显示以及加工过程的可视化仿真演示等。 3插补和补偿方式多样化 多种插补方式如直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、2D+2螺旋插补、NANO插补、NURBS插补非均匀有理B样条插补、样条插补A、B、C样条、多项式插补等。多种补偿功能如间隙补偿、垂直度补偿、象限误差补偿、螺距和测量系统误差补偿、与速度相关的前馈补偿、温度补偿、带平滑接近和退出以及相反点计算的刀具半径补偿等。 4内装高性能PLC 数控系统内装高性能PLC控制模块,可直接用梯形图或高级语言编程,具有直观的在线调试和在线帮助功能。编程工具中包含用于车床 铣床的标准PLC用户程序实例,用户可在标准PLC用户程序基础上进行编辑修改,从而方便地建立自己的应用程序。 5多媒体技术应用 多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体,使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力。在数控技术领域,应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化,在实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等方面有着重大的应用价值。 1.2.3 体系结构的发展 1集成化 采用高度集成化CPU、RISC芯片和大规模可编程集成电路FPGA、EPLD、CPLD以及专用集成电路ASIC芯片,可提高数控系统的集成度和软硬件运行速度。应用FPD平板显示技术,可提高显示器性能。平板显示器具有科技含量高、重量轻、体积小、功耗低、便于携带等优点,可实现超大尺寸显示,成为和CRT抗衡的新兴显示技术,是21世纪显示技术的主流。应用先进封装和互连技术,将半导体和表面安装技术融为一体。通过提高集成电路密度、减少互连长度和数量来降低产品价格,改进性能,减小组件尺寸,提高系统的可靠性。 2模块化 硬件模块化易于实现数控系统的集成化和标准化。根据不同的功能需求,将基本模块,如CPU、存储器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块,作成标准的系列化产品,通过积木方式进行功能裁剪和模块数量的增减,构成不同档次的数控系统。 3网络化 机床联网可进行远程控制和无人化操作。通过机床联网,可在任何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行,不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。 4通用型开放式闭环控制模式 采用通用计算机组成总线式、模块化、开 放式、嵌入式体系结构,便于裁剪、扩展和升级,可组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控制模式是针对传统的数控系统仅有的专用型单机封闭式开环控制模式提出的。由于制造过程是一个具有多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程,包含诸如加工尺寸、形状、振动、噪声、温度和热变形等各种变化因素,因此,要实现加工过程的多目标优化,必须采用多变量的闭环控制,在实时加工过程中动态调整加工过程变量。加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式,易于将计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体,构成严密的制造过程闭环控制体系,从而实现集成化、智能化、网络化。 1.3 智能化新一代PCNC数控系统 当前开发研究适应于复杂制造过程的、具有闭环控制体系结构的、智能化新一代PCNC数控系统已成为可能。 智能化新一代PCNC数控系统将计算机智能技术、网络技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体,形成严密的制造过程闭环控制体系。 2 零件图及工艺分析 2.1 工艺分析 1、零件的结构分析 (1)零件的组成是由外圆、退刀槽、螺纹、孔、圆弧及内锥组成,其中有多个直径尺寸与比较严格的尺寸公差和表面粗糙度值要求,毛坯材料为45号刚 锻件。可以选用棒料直径50,长度分别为105、55的料。 (2)件1左端面φ44、φ48的外圆,圆的直径为50mm,在加工中需要补偿配合加工,退刀槽的直径为26mm,宽为5mm,是为了保护刀具,防止撞刀。螺纹的大经为30mm,螺距为1.5,公差为6G,需要用60度外螺纹刀加工。 右端面 一个半径为SR10的球面 外面:外圆φ48的公差等级为h6,φ30、φ23的公差等级分别为h7,未注尺寸公差(比如φ44)的等级公差h12。 内部R25的凸圆弧与φ12的孔相切,圆心向右偏10mm, 孔φ24的公差:+0 .033 -0mm,表面质量达到1 .6,加工精度较高,加工难度高 小孔φ20虽然没有公差等级要求,但是不能误差太多,最大误差在正负0.05mm左右。 (3件2左端面 需要用60度的内螺纹刀加工。 右端面 内锥度比例为1:10大经为φ36,宽度为30,可以计算该小径为φ33,表面质量为1.6,加工难度高,不易加工。 内部 内螺纹大经为30mm,螺距为1.5,公差等级6H,不易加工。 外面圆的局部与φ48的外圆相交 2、零件的表面分析 该零件的表面是由:内外圆面、螺纹面、球面、圆弧、内锥面、组成,在加工中通常采用循环切削进行加工,零件分为:件1,件2。 φ48外圆面和φ24的内圆的轴心线的同轴度为0.02, 件1的左端面与轴线的垂直度的最大误差不超过0.03, 件1的端面与轴线的垂直度的最大误差不超过0.05, 圆弧面的表面误差不超过0.04, 件2的端面与轴线的同轴度最大误差不超过0.025。 3、 材料的分析 一般轴类零件材料采用45刚,对于中等精度而转速较高的轴可用40Cr,对于高速、重载荷条件下工作的轴类可选用20Cr、20CrmNTi等低碳合金钢进行渗碳淬火,或用38crmoAlA氮化钢进行氮化的处理,轴类零件的毛坯最常用是圆棒材料和锻件,只有某些大型的结构复杂的轴才采用铸件 根据以上分析,本课题的零件应该采用材料为45刚的型材,因为本课题零件为棒料,45号位优质碳素结构用钢,硬度不高,易切削加工,这种钢的机械性能很,而且经热处理后,可具有较高的硬度与耐磨性,尤其是表面(中高频)热处理,仍能保持芯部韧性,非常适合轴、轮、齿轮等,并且价格也不高。2.2刀具的选择和切削参数 车削用量的选择原则是: (1)粗车时,首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap,其次选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削进度v 。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少,增大进给量f有利于断屑,因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率,减少刀具消耗,降低加工成本是有利的。 (2)精车时,加工精度和表面粗糙度要求较高,加工余量不大且均匀,因此选择较小(但不太小)的背吃刀量ap和进给量f ,并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度v。 (3)零件的加工高度H?(1/4-1/6)RD,以保证刀具有足够的刚度。 切削用量的具体数值应根据机床性能,相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定。同时,使主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应,以形成最佳切削用量。 刀具选择的结果如下: 表2.1刀具的切削参数 加工步骤 刀具切削参数主轴转速 序号 加工内容 刀具规格 n/r.min 进给速度 v/mm.min 类型 材料 1 粗加工外轮廓 93?外圆偏刀 硬质合金 700 200 2 精加工外轮廓 93?外圆偏刀 630 160 3 切螺纹退刀槽 切槽刀 500 80 4 车M24螺纹 60?普通螺纹车 500 800 刀具清单 产品名称 或代号 考试件 零件名称 轴类零件 零件图号 序号 刀具号(T) 刀具规 格名称 数量 加工表面简图 1 0101 90o硬质合金外圆车刀 1 平端面、粗车轮廓 2 0202 切槽刀(刀宽4mm) 1 切槽 3 0303 60 o外螺纹车刀 1 车削螺纹 4 0101 镗孔刀 1 镗孔 5 0404 35 o尖刀 1 车椭圆圆弧 6 0202 60o内螺纹车刀 1 车内螺纹尾座 麻花钻 1 打孔2.4 夹具的选择与类型 2.4.1 夹具的选择 数控加工对夹具主要有两大要求:一是夹具应具有足够的精度和刚度;二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时,通常考虑以下几点: (1)尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具,避免采用专用夹具,以缩短生产准备时间。 (2)在成批生产时才考虑采用专用夹具,并力求结构简单。 (3)装卸工件要迅速方便,以减少机床的停机时间。 (4)夹具在机床上安装要准确可靠,以保证工件在正确的位置上加工。 本次设计采用普通的三爪自动定心卡盘,其工作效率高,使用方便、准确度高。由图2.1所视。 2.4.2 夹具的类型 数控车床上的夹具主要有两类:一类用于盘类或短轴类零件,工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘(三爪、四爪)中,由卡盘传动旋转;另一类用于轴类零件, 毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间,工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转 2.4.4 零件的安装 数控机床上零件的安装方法与普通机床一样,要合理选择定位基准和夹紧 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ,注意以下两点: (1)力求设计、工艺与编程计算的基准统一,这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。 (2)尽量减少装夹次数,尽可能在一次定位装夹后,加工出全部待加工表面。 由于本次设计的零件属于短轴类零件,故采用三爪自定心卡盘装夹。其安装方便、安装精度较高,图2.2所视。图2.2 工序号 工种 工序内容 加工简图 设备 1 下料 φ55×105φ55×70锯床 2 车 三爪卡盘夹持工件φ55×90的一端,车件1右端面见平,钻中心孔,麻花钻钻孔,钻孔长度为55mm,镗孔粗,精车锥孔,螺纹外圆,粗 精车外圆,倒角直至成形,切断保证长为50mm。 数 控 车3 车 调头,三爪卡盘夹持工件的另一端,用铜皮保护好外圆表面,以防夹伤,倒角车内螺纹M30X1.5-6h直至成形。 数 控 车 4 车 三爪卡盘夹持工件φ50×105的一端,伸出50mm,加工件2的右端面,车端 面见平,钻中心孔,钻孔长度为30,粗精φ20,R25凸圆弧,φ24,车直径为φ44.48,C0.5,长度为40,至成形。 数控车 5 车 调头,三爪卡盘夹持工件的另一端,车端面见平,钻中心孔,一夹一顶,夹φ44,粗 精车外圆φ48,φ29.85.,φ23,车右端面的球面,保证总长97mm,切槽5X26,加工外螺纹M30X1.5-6g,直至成形。数 控车 6 车 配合加工,将件1旋入件2,一夹一顶,一件1的右端面为编程零点,补磨号加工长轴为40,短轴为24的椭圆,直至成形。 数控车 7 校验 3 零件的编程概述 3.2 数控车削编程概述 3.2.1 数控车床的编程特点 在一个程序段中,根据图样上标注的尺寸,可以采用绝对值编程或增量值编程,也可以采用混合编程。一般情况下,采用自动编程软件编程时,通常采用绝对值编程。 被加工零件的径向尺寸在图样上测量时,一般用直径值表示。所以采用直径尺寸编程更为方便。 由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯,加工余量较大,为简化编程数控装置常具备不同形式的固定循环,可进行多次重复循环切削。 编程时,认为车刀刀尖是一个点,而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量,车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧,为提高工件的加工精度,编制圆头到程序时,需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能(G41、G42),这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。 3.2.2 数控车床编程中的坐标系 数控车床坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系。 机床坐标系 以机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直接坐标系,称为机床坐标系。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。机床坐标系是制造和调整机床的基础,也是设置工件坐标系的基础,一般不允许随意变动参考点参考点是机床上的一个固定点。该点是刀具退离到一个固定不变的极限点,其位置由机械挡块和行程开关来确定。以参考点为原点,坐标方向与机床坐标方向相同所建立的坐标系叫做参考坐标系,在实际使用中通常是以参考坐标系计算坐标值。 ?工件坐标系 数控编程时应该首先确定工件坐标系和工件原点。零件在设计中有设计基准,在加工过程中有工艺基准,同时应尽量将工艺基准与设计基准统一,该基准点通常称为工件原点。以工件原点为坐标原点建立起来的X、Z轴直角坐标系为工件坐标系。在车床上工件原点可以选择在工件的左或右端面上,即工件坐标系是将参考坐标系通过对到平移得到的。 3.2.3 车床数控系统功能 数控车床常用的功能指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F。由于车床种类不同,系统配置也各不相同。 表3.1 SIEMENS的SINUMERIK802S/C数控车系统的常用功能指令 功能 代码 功能 代码 路径数据 暂停时间 G4 绝对/增量尺寸 G90,91 程序结束 M02 公制/英制尺寸 G71,G70 主轴运动 半径/直径尺寸 G22,G23 主轴速度 S 可编程零点偏置 G158 旋转方向 M03/M04 可设定零点偏置 G54~G57 G500,G53 主轴速度限制 G25,G26 轴运动 主轴定位 SPOS 快速直线运动 G0 特殊车床功能 进给直线插补 G1 恒速切削 G96/G97 进给圆弧插补 G2/G3 圆弧倒角/直线倒角 CHF/RND 中间点的圆弧插补 G5 刀具及刀具偏置 定螺距螺纹加工 G33 刀具 T 接近固定点 G75 刀具偏置 D 回参考点 G74 刀具半径补偿选择 G41,G42 进给率 F 转角处加工 G450,G451 准确停/连续路径加工 G9,G60,G64 取消刀具半径补偿 G40 在准确停时的段转换 G601/G602 辅助功能 M 4 零件的加工工艺规程 盐城机电高职 普通车床加工工艺卡 产品型号 零件号 零件名称 件 数 第1页 实训产品 01 椭圆配合 1件 共1页 零件加工路线 零 件 规 格 车间 工序材料 45钢 Φ55x105mm 库房 下料 数控车 去毛刺毛坯料尺寸: Φ55x105mm 数控车 粗车零件技术要求 数控车 精车1. 表面无毛刺 数控车 去毛刺 检验室 检验 序号 工 步 内 容 切削 速度 进给 量 工具 名称 主轴 转速 背吃刀量 1 找正 夹紧 三爪卡盘、卡盘、刀架扳手等 2 端面见平,麻花钻钻孔 100 0.2 90 o外圆刀 500 3 粗精加工内圆弧,内孔,φ44外圆。 100 0.2 90 o外圆刀 1000 1.5 4 调头打中心孔,用顶尖顶,粗精加工外圆φ29.85。 100 0.2 90 o外圆 刀 800 1.5 5 切槽,车外螺纹。 100 0.1 切槽刀、60o外螺纹刀 500 1 6 配合加工椭圆取总长. 100 0.1 35o尖刀 1200 1.5 7 检验0~150mm游标卡尺、0~25mm千分尺M30.5螺纹环规等 机 械 加 工 工 序 卡(1) 盐城机电高职 普通车床加工工艺卡 设备名称 零件号 零件名称 件 数 第1页 华中世纪星 02 椭圆配合 1件 共1页 零件加工路线 零 件 规 格 车间 工序材料 45钢 Φ55x80mm 库房 下料 数控车 去毛刺毛坯料尺寸: Φ55x88 数控车 粗车零件技术要求 数控车 精车1. 表面无毛刺 数控车 去毛刺 检验室 检验 序号 工 步 内 容 切削 速度 进给 量 工具 名称 主轴 转速 背吃刀量 1 找正 夹紧 三爪卡盘、卡盘、刀架扳手等 2 端面见平,麻花钻钻孔 100 0.2 90 o外圆刀 500 3 粗精加工内锥孔,及外圆,倒角 100 0.2 90 o外圆刀 1000 1.5 4 调头取总长,倒角加工内螺纹。 100 0.2 90 o外圆刀 600 1 5 检验0~150mm游标卡尺、0~25mm千分尺M30.5螺纹环规等 5 加工程序及其备注 件1:左端内圆加工 件1:右端外圆加工 镗内锥孔 O2外圆刀(粗加工) O1镗孔刀(粗加工) M03S600T0202G90G95 M03S500T0101G90G95 G00Z5 G00Z5 X55 X21 G71U1R1P10Q20X0.5Z0F0.3 G71U1R1P10Q20X-0.5Z0F0.3 G00Z100 G00Z100 X100 X100 M05 M05 M00 M00 M03S1200T0202G90G95精加工 M03S1200T0101G90G95精加工 G00Z5 G00Z5 X55 X21 N10G00X35 N10G00X20F0.1 G00Z100F0.1 G01Z0 X55 X36 X48Z-1.5 X33Z-30 Z-40 X30Z-1.5 N20X55 X20 G00X100 N20G00Z0 Z100 G00Z100 M05 X100 M30 M05 M30 件1:左端内圆加工 件1左端内螺纹加工 O3 O4(60度螺纹刀加工) M03G40S600T0303G95G90 M03G40S600T0404G95G90 G00Z5 G00Z5 X20 X26 G71U1R1P10Q20X-0.5Z0F0.2 G82X29Z-22F1.5 G00X100 G82X29.4Z-22F.5 Z100 G82X29.7Z-22F.5 M05 G82X29.9Z-22F.5 M00 G82X30Z-22F.5 M03G40S1200T0101G95G90 G00Z100 G00Z5 X100 X20 M05 N10G00X20 M30 G01Z0F0.1 X28.5Z-1.5 Z-21 N20G40X20 G00Z100 X100 M05 M30 件2:左端内圆加工 件2:左端外圆加工 O1镗内圆弧孔 O2 M03S300T0101G95G90M03S600T0202G95G90 G00Z5 G00Z5 X100 X55 M05 G71U1.5R1P10Q20X0.5Z0F0.3 M00 G00Z100 M03S1200T0101G90G95精加工 X100 G00Z5 M05 X20 M00 N10G01X28.1F0.1 M03S1200T0202G95G90 G01Z0 G00Z5 G02X25Z-10R25 X55 G01Z-22F0.1 N10G00X44 X20 G01Z0F0.1 N20G00Z5 Z-20 G00Z100 X48C0.5 X100 Z-40 M05 N20X55 M30 G00Z100 X100 M05 M30调头加工中心孔打孔 顶尖一夹一顶 件1:右端切槽加工 件1右端外圆加工 O2 O1 M03S500T0202G90G95 M03S500T0101G90G95 G00Z5 G00Z5 X49 X55 Z-32 G71U1R1P10Q20X0.5Z0F0.3 G01X26F0.05 G00Z100 G04P1 X100 G01X26F0.1 M05G04P1 M00 G01X32F0.1 M03S1200T0101G90G95 G00X100 G00Z5 Z100 X55 M05 N10G00X23F0.1 M30 G01Z-12 X28 X30Z-13.5 X-32 件1:右端外螺纹加工 X48 O4 Z-60 M03S500T0202G90G95 N20X55 G00Z5 G00X100 X26 Z100 G82X29.2Z-33F1.5 M05 G82X28.8Z-33F1.5 M30 G82X28.5Z-33F1.5G82X29.3Z-33F1.5 G82X30.05Z-33F1.5 G00Z100 X100 M05 M30车件2的圆弧R10 件1和件2配合加工椭圆 O5 采用补磨耗的方法分刀加工,以配合后的右端编程为零点。 M03S500T0101G95G90 O2 G00Z5 M03S1200T0202G95G90 X24 G00Z5 G71U1R1P10Q20X0.5Z0F0.3 X50 G00Z100 G71U1R1P10Q20U0.6W0.1F0.2 X100 G00X100 M05 Z100 M00 M05 M03S1200T0101G90G95 M00 G00Z5 M03S1500T0404G95G40 X24 G0Z5 N10G00X0F0.1 X50 G01Z0 N10G0X45 G03X10Z-5R10 G01Z0F0.1 G01X21 X48Z-1.5 X23Z-6 Z-35 N20X24 #1-35 G0Z100 WHILE[#1GE[-75]] Z100 #2SQRT[[1-[#1*#1]/[24*24]*[40*40]]] M05 G01X[#2*#2+18]Z[#1] M30 #1#1-0.1 ENDW N20G01X50 G0X100 Z100 M05 M30 致 谢 三年的学习生活转瞬即逝,让人有些措手不及的感觉,好象还没开始已经结束。时间的流逝其过程中经历的坎坷使一个人慢慢成熟,因而我对过去的日子和给过我鼓励、帮助的人们总是心怀感激,并让我倍加珍惜未来的生活。 本次毕业设计是在指导教师刘老师的悉心指导下展开的。从设计题目的提出到论文的完成,刘老师都在关注我们的进度,刘老师一丝不苟的治学态度和高度的责任感,在做毕业设计的过程中时刻影响和教育着我,使我难忘和感动。在此论文完成之际,谨向刘老师以最衷心的感谢。 在毕业设计论文完成过程中,我也得到了同班同学的大力协助,让我感受到同学的友谊和真诚的关心,在此向他们表示诚挚的谢意。 另外感谢我的班主任,她对我的关心和培养,在我读大学的这三年中给予我的帮助,特别是在做毕业设计的最后阶段,同时也是最需要帮助的时候给了我 支持,才使得我能顺利完成毕业设计。 还要感谢数控实训室的老师,是他提供了一个实践的空间,使得我们能顺利完成该课题的设计。 最后向在百忙之中评阅本次毕业设计并提出宝贵意见的各位老师们表示最诚挚的谢意,同时向所有关心、帮助和支持我的老师和同学表示衷心的感谢,谢谢你们! 参考文献 [1] 杨伟群.数控工艺培训教程(数控车部分).清华大学出版社,2002 [2] 顾 京.数控加工编程及操作. 北京高等教育出版社,2003 [3] 张超英.数控机床加工工艺编程及操作实训. 北京高等教育出版社,2003 [4] 宋放之.数控工艺培训教程.北京清华大学出版社,2003 [5] 李福生.数控机床程序编制---自动编.北京出版社,1998 [6] 周跃生.AutoCAD2002工程绘图与训练.北京高等教育出版社,2004 [7] 关 颍.数控车床,2005 [8] 余英良.数控加工编程及操作. 北京高等教育出版社,2004